TECNICAS ADICIONALES DE CONTROL

Control en Cascada
El control en cascada es una extensin natural del control en retroalimentacin. Esta forma de control provee al sistema de control de retroalimentacin de un punto de ajuste variable. Esta modificacin hace que el sistema de control sea ms flexible. El sistema contiene ms de un lazo de control. Generalmente los lazos interactan; un lazo regula una variable controlada que debe ser mantenida en un valor constante y un segundo lazo regula una segunda variable controlada que puede producir fluctuaciones en la primera variable controlada. Al primer lazo se le conoce como lazo primario y al segundo como lazo secundario. El primer lazo posiciona el punto de ajuste del lazo secundario y este a su vez manipula el elemento final de control. El objetivo del control en cascada es el mismo que el de cualquier sistema de lazo nico. A saber, su objetivo consiste simplemente en mantener el valor de la variable controlada en el punto de ajuste, bajo cualquier perturbacin. Sin embargo, se introduce el segundo lazo para hacer que el sistema global se m s sensible y mas preciso. El lazo de control secundario puede ser considerado como un elemento final de control elaborado. Este elemento puede ser posicionado por el lazo de control primario de la misma manera que un lazo de control nico posiciona un elemento final de control. La variable controlada secundaria no es controlada con el mismo sentido que la variable manipulada. A manera de ejemplo; si el segundo lazo de control es un lazo de flujo, el lazo primario no dictamina la posicin de la vlvula pero en cambio, dictamina un flujo prescrito. Su utilizacin es conveniente cuando la variable controlada no puede mantenerse dentro del punto de consigna, por ptimos que sean los ajustes del controlador, debido a las perturbaciones que se producen en alguna condicin del proceso. En el ejemplo de control de temperatura, cuando la temperatura se desva del punto de consigna el controlador vara la posicin de la vlvula de combustible, y si las caractersticas del combustible (presin, viscosidad) del producto permanecen constantes, el control sera generalmente bueno. Sin embargo si una de las caractersticas del proceso, por ejemplo, la presin cambia en forma

incontrolada, el caudal a travs de la vlvula seguir la misma variacin aunque su vstago permanezca fijo, cambiar pues, la temperatura y al cabo de cierto tiempo (dependiente de las caractersticas de capacitancia, resistencia y tiempos muertos del proceso), las variaciones de temperatura llegar n al controlador y este reajustar la posicin de la vlvula de acuerdo de los ajustes que ste disponga. Sera una casualidad que las correcciones del controlador eliminen totalmente las perturbaciones en la presin del combustible y que estas perturbaciones son totalmente al azar. Por lo tanto, las continuas perturbaciones en la presin no slo darn lugar a una correccin continua e innecesaria en la vlvula, sino que perjudicar n el logro de una buena regulacin, pudiendo incluso impedir totalmente el control de todo el proceso.

Si la seal de salida del control de temperatura (PRIMARIO) acta como punto de consigna de un instrumento que controle el caudal y cuya seal de salida ajuste la posicin, ste segundo controlador (SECUNDARIO) permitir corregir rpidamente las variaciones de caudal provocadas por perturbaciones en la presin del combustible, manteniendo la presin del combustible, manteniendo el sistema en todo momento la capacidad para controlar la temperatura en el instrumento primario. Estos dos instrumentos conectados en serie actan manteniendo la temperatura constante, el control de temperatura manda y el caudal obedece. Los beneficios de la aplicacin del control en cascada son un efecto reducido de las perturbaciones y un ajuste mas exacto. La aplicacin de sistemas de control en cascada no requiere otra cosa que los instrumentos de control estndar esto implica que no requiere diseos especiales o fabricacin a la medida, por consiguiente el costo adicional debera de ser mnimo y los beneficios obtenidos lo justifican plenamente.
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Una vez que se ha decidido utilizar un lazo de control en cascada y se ha especificado el equipo es necesario especificar los tipos de modo de control. El primer lazo por especificar, es el lazo secundario. Generalmente se utiliza un control proporcional para el lazo secundario, pero hay una excepcin, dicha excepcin es el lazo de control de flujo, en este caso tambin se usara la accin de control integral. Esto se debe a que el proceso de control de flujo tiene una constante de tiempo corto. Por consiguiente el monto de la ganancia de la accin proporcional del controlador es bajo. Se requiere la accin integral para permitir que la variable controlada responda a cualquier perturbacin. Se aplica el control proporcional a un proceso que tiene una constante de tiempo larga con la finalidad de utilizar una ganancia elevada. La decisin entre la aplicacin de un control nicamente proporcional o proporcional + integral al secundario depende de las caractersticas del lazo secundario la aplicacin de acciones integral y derivativa la efecta el controlador primario. Es aqu donde se aplica la accin integral para superar la desviacin. La accin derivativa se utiliza para vencer el tiempo muerto por lo tanto el lazo primario utiliza un control P+I, y si es necesario se utiliza la accin derivativa. Una vez que las acciones de control son especificas puede enfrentarse el problema de la sintonizacin de los lazos individuales. Predecir los ajustes m s adecuados para los dos lazos de control de un sistema en cascada no resulta tan difcil como puede creerse. Se sintoniza primero el lazo de control secundario. Los ajustes para este lazo pueden ser determinados de la misma manera que para un

lazo de control nico una vez sintonizado el lazo secundario puede tratrsele como un elemento de control final. Con esta imposicin, el lazo de control primario puede ser abordado como un lazo de control nico y sintonizarse como tal. Otros ejemplos de control en cascada

sin control en cascada

con control en cascada

VENTAJAS: - Reduce los efectos de los cambios de carga - Reduce los efectos de los retrasos de tiempo - Mejora la estabilidad del circuito

DESVENTAJAS: - Utiliza mas instrumentos

Control de Relacin
Es una tcnica de control muy comn en los procesos industriales. Ejemplo:

se supone que se deben mezclar dos corrientes de lquidos, A y B, en cierta proporcin o razn, esto es:

R=B/A

Esto se logra controlando cada flujo mediante un circuito en el cual el punto de control de los controladores se fija de manera tal que los lquidos se mezclen en la proporcin correcta. Sin embargo, si ahora se supone que no se puede controlar uno de los flujos (flujo a), sino nicamente medirlo, se maneja generalmente para controlar nicamente para controlar alguna otra cosa, por ejemplo, el nivel o la temperatura corriente arriba, y por lo tanto, ahora la tarea de control es ms difcil.

El siguiente esquema, consiste en medir el flujo incontrolable y manipularlo por que se desea obtener el flujo que se requiere de la corriente B, y por lo tanto, esta se utiliza como punto de control para el controlador de la corriente B; de manera que, conforme vara la corriente A, el punto de control del controlador de la corriente B variar en concordancia con aquella para mantener ambas corrientes en la razn que se requiere.

Si se requiere una nueva razn entre las dos corrientes, la nueva R se debe fijar en el multiplicador o estacin de relacin. El punto de control del controlador es remoto.

El segundo esquema, consiste en medir ambas corrientes y dividirlas para obtener la razn del flujo real del sistema. La razn que se calcula se enva entonces a un controlador, con el cual se manipula el flujo de la corriente B para mantener el punto de control de este controlador es la razn que se requiere.

En la industria se utilizan ambos esquemas de control, sin embargo se prefiere el primero, porque es ms lineal que el segundo. En el primero se resuelve la siguiente ecuacin: B=RA La ganancia de este dispositivo (FY1A) es decir, la cantidad que cambia la salida por cada modificacin en la corriente de entrada A se expresa:

B/ A = R
R es un valor constante

En el segundo ejemplo, se resuelve la siguiente ecuacin:

R=B/A
por lo tanto la ganancia se expresa:

R / A = -B / A2
De manera que al cambiar el flujo de la corriente A, esta tambin cambia, lo cual da lugar a una no linealidad. Un hecho definitivo acerca de este proceso de mezcla es que, an cuando se puedan controlar ambos flujos, es ms conveniente implementar el control de razn, a continuacin se presenta un esquema de control para este caso.

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Si se tuviera que incrementar el flujo total, el operador slo tiene que cambiar un flujo, el punto de control de FIC1; mientras que en el sistema motrado al inicio el operador necesita cambiar los dos flujos en el punto de control de los dos controladores. Otro ejemplo de control de relacin usado comnmente en la industria de proceso es el control de la relacin aire-combustible que entra a una caldera o un horno.

Generalmente se utiliza el flujo de los combustibles como variable manipulada para mantener en el valor que se desea la presin de vapor que se desea en la caldera. Este esquema se conoce como control por colocacin en paralelo con ajuste manual de la razn aire-combustible. La presin de vapor se transmite mediante PT2 al controlador de presin, simultneamente, con el controlador se maneja tambin al regulador de aire a travs de la estacin de razn FY1C; as mismo, con la estacin se fija la relacin aire-combustible que se requiere. Con el esquema de control anterior, no se mantiene realmente una razn del flujo aire-combustible, sino ms bien una razn de seales para los elementos finales de control. El flujo a travs de ellos; en consecuencia, son cualquier fluctuacin
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de presin a travs de la vlvula o del regulador de aire, se cambia el flujo aunque no se cambie la apertura, y esto, a su vez, afecta al proceso de combustin y a la presin de vapor. En la siguiente figura se muestra un esquema de control mejor al anterior que se conoce por "medicin completa" y con el cual se evita ste tipo de perturbaciones; la razn aire-combustible todava se ajusta manualmente. En este esquema el flujo de combustible se fija mediante el controlador de presin, y el de aire se raciona a partir del flujo de combustible. Cualquier perturbacin en el flujo se rompe por medio de circuitos de flujo.

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Control Selectivo

Su principio e implementaron se da en el siguiente ejemplo: Consideremos el reactor cataltico exotrmico de tubo de la figura en la cual tambin aparece la temperatura a lo largo del reactor. Se desea controlar la temperatura del reactor en el punto de mayor temperatura como se observa en la figura:

Sin embargo, conforme envejece el catalizador o cambian las condiciones, el punto de mayor temperatura se mueve. En este caso se desea disear un esquema de control donde la variable que se mide se "mueva" conforme se mueve el punto de mayor temperatura, lo cual se ilustra en la siguiente figura:

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Con este esquema, en el selector de altas siempre se elige el transmisor con la salida mas alta, y de esta manera la variable del proceso del controlador siempre esta en la temperatura ms alta. Una consideracin importante al implementar este esquema de control es que el rango de todos los transmisores de temperatura debe ser el mismo para que las seales de salida se puedan comparar sobre una misma base; otra consideracin importante es instalar alguna clase de indicador para saber en que transmisor se tiene la seal ms alta. Si el punto de calor se mueve mas all del ultimo transmisor esto puede ser signo de que es tiempo de reparar o cambiar el catalizador. La longitud del reactor que queda para la reaccin probablemente no es suficiente para obtener la reaccin que se desea. A continuacin se presenta otro proceso en donde puede mejorar su funcionamiento empleando el control selectivo.

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En este proceso se calienta aceite en un horno, como una fuente de energa para proveer a varias unidades de proceso. En cada unidad individual se manipula el flujo de aceite para mantener la variable controlada en el punto de control; adems la temperatura de aceite que sale del horno tambin se controla mediante la manipulacin del flujo del combustible. En el diagrama se esta omitiendo el sistema de control de relacin aire/combustible, pero se debe implementar. Para asegurar el retorno de aceite al horno se instala un circuito de control de reciclaje. Si se supone que la vlvula de control de temperatura en cada unidad no se abre mucho, es decir, TV1 se abre un 20%, TV2 un 15% y TV3 un 30%, esto indica que la temperatura del aceite que sale del horno es bastante alta, y en conveniencia, no se necesita mucho flujo de aceite, por lo cual la mayor parte de aceite no pasa
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por los usuarios. Esta privacin es muy ineficiente energticamente, ya que para obtener una temperatura elevada del aceite se debe quemar una cantidad grande de combustible, y mucha de la energa que se obtiene del combustible se pierde tambin en el entorno del sistema de tubera y a travs de los gases de escape. La operacin ms eficiente es aquella donde la temperatura del aceite que sale es la justa para proporcionar la energa de los usuarios, con casi nada de flujo a travs de la vlvula de reciclaje; en este caso las vlvulas de control de temperatura estaran abiertas casi completamente. En el esquema siguiente se muestra como se logra esta operacin.

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La estrategia consiste en controlar la temperatura del aceite del horno, de manera que sea justamente la necesaria (es decir, el aceite estar tan fro como sea posible) para mantener las vlvulas de control de temperatura casi totalmente abiertas. Para hacer esto primero se elige la vlvula que tenga la mayor apertura con un selector de alta, TY1, y posteriormente se controla esta mediante un controlador de posicin de vlvula, VPC1, segn la apertura que se desee de la misma, por ejemplo, 50%. En el controlador, este trabajo de control se realiza mediante la manipulacin del punto de control del controlador de temperatura del horno. La vlvula de mayor apertura se selecciona mediante la comparacin de las seales neumticas que llegan a cada vlvula; en consecuencia, para que esta comparacin sea correcta, las caractersticas de todas las vlvulas deben ser las mismas

Control de Gama Partida

El control de gama partida ( split-range control) es una forma de control en el que una variable manipulada tiene preferencia con relacin a otra u otras del proceso. En la figura puede verse este tipo de control aplicado a los intercambiadores de calor en serie. La instalacin se usa para calentar un producto cuyo caudal es muy variable; cuando es bajo, basta solo un intercambiador para calentarlo y cuando la fabricacin es la mxima son necesarios los dos. Suponiendo que, desde el punto de vista de seguridad las vlvulas deben cerrar en caso de fallo de aire, por lo cual el control de temperatura debe ser de accin inversa (al aumentar la temperatura baja la seal de salida). Si el caudal de producto es bajo, actuara la vlvula de vapor V1 porque la seal de salida estar comprendida entre 50-100 (9-15psi). A medida que aumenta el caudal, el controlador de temperatura baja la seal gradualmente hasta que, cuando la seal baja del 50% (9psi), la vlvula V1 permanece totalmente abierta con el primer intercambiador trabajando al mximo, y la vlvula de control V2 empieza a abrir iniciando el funcionamiento del segundo intercambiador. A un caudal mximo determinado, las dos vlvulas de control estar n abiertas y los dos intercambiadores estar n trabajando al mximo. La particin de la seal se logra usualmente mediante posicionadores acoplados a las vlvulas de control que convierten el campo de la seal de entrada (0-50 50100%) en todo el campo de variacin estndar de 3-15 psi.

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CONTROL PREALIMENTADO El control por prealimentacin es uno de los esquemas de control ms ventajosos.

En un sistema retroalimentado se compensa cualquier perturbacin que afecta a la variable controlada. Cada vez que entran al proceso diferentes perturbaciones (D1,....Dn), la variable controlada se desva del punto de control; en el sistema por retroalimentacin sto se compensa mediante la manipulacin de otra entrada al proceso. La principal desventaja de los sistemas retroalimentados es que, para compensar la entrada de perturbaciones, la variable controlada se debe desviar del punto de control. Es decir, se acta sobre un error entre la referencia y la variable controlada, lo que significa que, una vez que entra una perturbacin al proceso, se debe propagar a lo largo del proceso y forzar a que la variable controlada se desve de la referencia antes de que se emprenda una accin correctiva para comenzar la perturbacin.

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Por lo tanto, el control ideal sera aquel en donde no hay ninguna desviacin de la variable controlada respecto a la referencia a pesar de que existan perturbaciones, esto no se puede lograr con el control retroalimentado. En muchos procesos se puede tolerar una desviacin temporal de la variable controlada, sin embargo, existen otros en que dicha desviacin debe ser minimizada en tal cantidad que con el solo control por retroalimentacin no se puede obtener. Para estos casos puede ser muy til el control por prealimentacin. En el control prealimentado las perturbaciones se compensan antes de que se afecte a la variable controlada. Especficamente, en este tipo de control se miden los disturbios antes de que entren al proceso y se calcula el valor que se requiere en la variable manipulada para mantener la variable controlada en el valor que se desea o punto de control. Si los clculos se realizan de forma correcta, la variable controlada debe permanecer sin perturbaciones. Se considera el siguiente proceso:

En ste proceso se mezclan flujos diferentes en un sistema de tres tanques; en el tanque 1 se mezclan las corrientes q5(t) y q1(t); el desborde de este tanque pasa al tanque 2, donde se mezcla con la corriente q2(t), y el desborde de el tanque 2 fluye al tanque 3, donde se mezcla con la corriente q7(t). En este proceso se

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requiere controlar la fraccin masa (fm) del componente A, x6(t), en la corriente que sale del tanque 3. En este proceso la variable manipulada es el caudal q1(t); el flujo y las fracciones de masa de todas las otras corrientes con posibles perturbaciones. A continuacin se muestra informacin a cerca del proceso; Volumen de los tanques = V1=V2=V3= 7000 gal. Rango del transmisor de concentracin; 0.3 a 0.7 fracciones de masa. Las caractersticas de la vlvula son lineales, y se puede considerar que la cada de presin a travs de la misma es constante. El rango del transmisor de flujo, q1(t) es de 0 a 3800 gpm. transmisor y de la vlvula se pueden considerar despreciables. Se supone que la densidad de todas las corrientes es similar. La dinmica del

VALORES DE ESTADO ESTACIONARIO __________________________________________________________________ CORRIENTE FLUJO(GPM) FRACCION DE MASA (FM) __________________________________________________________________ 1 2 3 4 5 6 7 1900 1000 2400 3400 500 3900 500 -------0.9900 0.1667 0.4088 0.8000 0.4718 0.9000

En la siguiente figura se muestra la respuesta de la variable controlada a un cambio en la corriente q2(t) de 1000 a 1500 GPM; se utiliza un controlador PI con ajustes ptimos.

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Se considera que en este proceso la mayor perturbacin es q2(t). Ahora se ver como utilizar las tcnicas de accin prealimentada para mejorar este control y minimizar la desviacin de x2(t).

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El primer paso para disear un sistema de control prealimentado es desarrollar un modelo matemtico de estado estacionario del proceso; dicho modelo es una ecuacin mediante la cual se relaciona la corriente q1(t) con la variable controlada que es x6(t); se supone que q2(t) es el disturbio mayor. Es importante comprender que el controlador prealimentacin se utiliza para comenzar los disturbios mayores, es decir, aquellos que ocurren m s frecuentemente y ocasionan grandes desviaciones en la variable controlada; generalmente, la instrumentacin y los recursos de ingeniera no justifican la compensacin de perturbaciones menores por medio de la accin prealimentada. El modelo para este proceso se obtiene mediante la aplicacin del balance de masas al proceso. q^5 + q1(t) + q2(t) + q^7 - q6(t) = 0 En esta ecuacin se utilizaron los valores de estado estacionario de las corrientes q5(t) y q7(t) porque se consideran perturbaciones menores. El trmino "" es la densidad, masa / gal, de las corrientes, la cual se considera que es la misma para todas las corrientes, por lo tanto:

q1(t) = q6(t) - q2(t) - q^5 - q^7 Sustituyendo: q1(t) = q6(t) - q2(t) - 500 - 500

q1(t) = q6(t) - q2(t) - 1000 ........... No.1

Con el balance en estado estacionario del componente A en todo el proceso se obtiene otra relacin que se necesita:

q^5x5 + q2(t)x^2 + q^7x^7 = q6(t) x6(t)

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q^5x5 + q2(t)x^2 + q^7x^7 - q6(t) x6(t) = 0 .........No.2 En esta ecuacin se utilizan los valores de estado estacionario de las fracciones de masa x^5, x^7 y x^2 por que tambin se consideran disturbios menores. De sta ltima ecuacin se tiene: q6(t) = q^5x5 + q2(t)x^2 + q^7x^7 / x6(t) q6(t) = (500)(0.8) + q2(t)(0.99) + (500)(0.9) / x6(t)

q6(t) = 1 / x6(t) [850 + 0.99q2(t)] ........No.3

Sustituyendo la ecuacin 3 en la 1

q1(t) = 1 / x6 fijo [850 + 0.99q2(t)] - q2(t) - 1000 ......No.4

En esta ecuacin se reemplaza el trmino x6(t) por x6 fijo; mediante esta sustitucin se calcula el valor de q1(t) que se requiere para forzar x6(t) al punto de control x6 fijo. En la ecuacin No.1 se relaciona el caudal 1 con la perturbacin mayor y la variable controlada; la ecuacin 4 es la ecuacin que se debe implementar para el control y constituye lo que se denomina "control por accin precalculada ". Mediante la solucin de dicha ecuacin se determina en el controlador el flujo q1(t) que se requiere para un cierto flujo de perturbacin q2(t), y un cierto punto de control, x6. Antes de implementar el controlador por accin prealimentado es conveniente revisar la ecuacin, esto es, se substituye el valor del estado estacionario de la perturbacin, q2=1000 GPM, y la variable controlada, x6 =0.4718 fm, con lo que se obtiene un flujo de: q1(t) = ____1____ (850+0.99(1000))-1000-1000 0.4718
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q1= 1900 GPM el cual es el flujo correcto en estado estacionario y, por tanto, se puede tener confianza en el controlador. En la siguiente figura se muestra la implementacin del sistema de control por prealimentacin:

El controlador por prealimentacin propiamente dicho se implementa con FTI, HICI, FY1A y FY1B. Se puede observar que el punto de control que se requiere, X6 fijo se genera en HIC1; En esta unidad se genera una seal que el operador fija manualmente y que se relaciona con el punto de control; es decir, el valor inferior del valor del rango de la seal es igual al valor del rango del transmisor de concentracin, 0.3 fm. El valor superior del rango de la seal es igual a o.7 fm. y, en consecuencia el operador puede ajustar el punto de control. Este esquema se denomina "Control prealimentado del estado estacionario". En la siguiente grfica se muestra la respuesta del sistema utilizando el control prealimentado de estado estacionario con un cambio en la corriente q2(t)de 1000GPM a 1500GPM; si se compara esta grfica con la respuesta del sistema con retroalimentacin se notar la mejora que se tiene con el sistema prealimentado.

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En la curva de respuesta se aprecia aun que la variable controlada no permanece constante (como se esperaba ) sino ms bien se observa un error transitorio, el cual representa porque existe un desbalance dinmico entre los efectos de la perturbacin, q2(t), y el caudal q1(t), sobre la variable controlada, x6(t); es decir la respuesta de la composicin de la unidad es ms rpida para un cambio en la corriente q2 (t)que para un cambio en la corriente q1(t). Uno de los objetivos del control prealimentado debe de establecer un balance de q1(t) contra la perturbacin. Es deseable hacer ms rpida la respuesta de x6(t) a un cambio en q1(t) ya que es ms lenta que la respuesta a un cambio en q2(t), lo cual se puede lograr si se utiliza una unidad de "adelanto- retardo" *

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Unidad de adelanto- retardo En esta unidad se resuelve la siguiente funcin de transferencia: Y(s)/X(s) = Tlds + 1/ Tlgs+1

Algunas veces se multiplica esta funcin de transferencia por un factor de ganancia k. La expresin con la que se describe la respuesta y(t) a un cambio de escaln unitario en la funcin de forzamiento, en el dominio del tiempo se obtiene con la siguiente ecuacin: Y(t)= [ 1 + (Tld-Tlg/tlg)e-t/Tlg En el esquema que se muestra enseguida, se muestra el esquema de control despus de instalar la unidad adelanto-retraso, a dicho esquema se le conoce como "control prealimentado con compensacin din{amica ": tambin aparece la grfica con su respuesta.

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Se nota que el error transitorio se reduce significativamente; no se logra el balance perfecto, sin embargo, se alcanza una mejora notable sobre la respuesta no compensada. La mejora del control prealimentado con compensacin dinmica sobre el de estado estacionario se debe a las formas diferentes en que responde q1(t) en cada caso; en las grficas que se muestran a continuacin se muestra la forma en que responde q1(t) a un cambio en q2(t) lo cual esta determinado por el control prealimentado. En la grfica se muestra la respuesta de la unidad de adelanto retardo para el caso donde Tig= 1 por diferentes razones de Tld/Tlg.

Lo primero y ms importante es que la cantidad inicial de respuesta depende de la razn Tld/Tlg; esta respuesta inicial es igual al producto de Tld/Tlg por la magnitud del cambio en escaln. Las unidades de adelanto retardo se utilizan para compensar los desbalances din micos del proceso. Para implementar esta unidad se debe especificar la constante de tiempo de adelanto, Tld, y de la de retardo Tlg, las cuales son parte del proceso. Las unidades de adelanto/retardo se pueden adquirir comercialmente en forma de unidades analgicas o digitales. Es importante mencionar que los ajustes de la unidad adelanto/ retardo son generalmente empricos, pero tambin se pueden obtener analticamente mediante un anlisis matemtico en detalle; es tambin importante decir, que tambin no se requiere compensacin dinmica en todos los esquemas de control
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prealimentado, y por lo tanto, se recomienda que al implementar inicialmente un control de este tipo, se pruebe primero la porcin de estado estacionario, si se presentan errores transitorios, entonces se necesita compensacin dinmica, en algunos casos se puede tener una indicacin acerca de la posibilidad de algn error transitorio. En el ejemplo presente, la perturbacin entra m s cerca de la variable controlada que de la variable manipulada, esto es, existe una constante de tiempo (tanque ) menos entre la variable controlada y la perturbacin que entre la variable controlada y la manipulada, por lo tanto, no debe sorprender que exista un error transitorio, cuya magnitud depende de la diferencia de los efectos dinmicos. El sistema de control prealimentado implementado hasta ahora slo se compensan los cambios en q2(t), ya que en el desarrollo del controlador se supuso que la nica perturbacin mayor era q2(t) y que las dems entradas al proceso son perturbaciones menores; es decir, en estas entradas no hay mucho cambio, o no con la suficiente frecuencia como para justificar el esfuerzo y el capital que se necesitan para compensarlos; en consecuencia, si alguno de estos disturbios, entra al proceso, no se compensan mediante el esquema anterior, y entonces resultar una desviacin de la variable controlada. Como ejemplo se muestra la respuesta del esquema prealimentado con compensacin din mica cuando q7 (t) cambia de 500 GPM a 600 GPM, la variable controlada alcanza un nuevo valor y permanece ah; en el esquema de control no hay compensacin para esta perturbacin. Una manera simple de corregir tal desviacin es cambiar manualmente la salida de HIC1; esto es, cuando el operador se da cuenta de que la salida de composicin esta arriba del punto de control, toma la decisin de incrementar el caudal de agua pura lo cual se hace fcil disminuyendo la salida de HIC1; al hacer esto, en el control prealimentado se incrementa el punto de control para el controlador del flujo de agua FIC2 y dicha operacin contina hasta que desaparece la desviacin. Con base en lo anterior, el operador puede corregir cualquier perturbacin que no se compense mediante el controlador prealimentado. Este procedimiento para compensar cualquier perturbacin menor es simple y funciona bien, sin embargo, la desventaja es que se requiere la intervencin del operador; sera mucho mejor que la compensacin se hiciera automticamente, sin necesidad que intervenga el operador. A continuacin se muestra un esquema con el que se logra lo anterior, se le denomina "CONTROL PREALIMENTADO CON COMPENSACION DINAMICA Y AFINACION POR RETROALIMENTACION ".

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En dicho esquema se sustituye al operador por el controlador por retroalimentacin CIC1. Se observar ahora que la composicin real que se desea a la salida es el punto de control de CIC1, en este controlador se decide que seal se debe de enviar al controlador prealimentado "X6 fijo " para mantener el punto de control.

En la siguiente figura se muestra el esquema de control cuando q 7 (t) cambia de 500 a 600 GPM; como se ve, mediante la compensacin por retroalimentacin se regresa la variable controlada al punto de control.

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CONTROL DE 1, 2 Y 3 ELEMENTOS Un proceso interesante en el que se utilizan las tcnicas de control que se aprendieron hasta aqu es el control de nivel de liquido en una caldera de tambor. En la figura se muestra esquemticamente una caldera de tambor.

El control de nivel en el tambor es muy importante, ya que con un nivel alto puede entrar agua, y tal vez impurezas, en el sistema de vapor; si el nivel es bajo puede haber fallas en el recipiente por sobrecalentamiento, a causa de la falta de agua en las superficies de ebullicin. En la figura se muestran las burbujas de vapor que fluyen hacia arriba, a travs del agua, lo cual representa un efecto importante, ya que el volumen especfico (volumen / masa) de las burbujas es muy grande y, por lo tanto, estas burbujas desplazan al agua; de lo anterior resulta un nivel aparente mas alto que el que se debe nicamente al agua. La presencia de estas burbujas tambin representa un problema bajo condiciones transitorias. Si se considera la situacin en que, a causa del incremento de demanda de vapor por parte de los usuarios, cae la presin del vapor en la parte superior; como consecuencia de tal condicin, una cierta cantidad de agua se convierte rpidamente en burbujas de vapor, con las cuales se tiende a incrementar el nivel aparente en el Tambor; con la cada de presin tambin se produce una expansin en el volumen de las burbujas existentes y, debido a esto, se incremento an mas el nivel aparente; dicha elevacin de nivel, que resulta de una disminucin en la presin, se denomina expansin. Con un incremento de presin en el vapor superficial, debido a una disminucin en la demanda por parte de los usuarios, se tiene el efecto opuesto sobre el nivel aparente, a lo cual se Ie denomina contraccin.

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Como se explico anteriormente, el fenmeno de contraccin/expansin, en combinacin con la importancia de mantener un buen nivel, provoca que el control del nivel sea an mas critico. En los siguientes prrafos se desarrollan algunos de los esquemas que se utilizan actualmente en la industria. El control de nivel en el tambor se logra mediante la manipulacin del flujo en el alimentador de agua. En la figura siguiente se muestra el tipo mas simple de control de nivel, el cual se conoce como "control de un solo elemento", en el cual se utiliza un sensor transnductor de presin diferencial estndar. Este esquema de control se basa en la medicin de nivel del tambor y, por lo tanto, esta debe ser confiable. Bajo transitorios prolongados, el fenmeno de Expansin / contraccin provoca que no se pueda tener mediciones contables y, en consecuencia, se requiere un esquema de control donde se compense tal fenmeno.

El nuevo esquema de control se denomina "control de dos elementos" y se ilustra en la figura siguiente; es esencialmente un sistema de control por accin precalculada-retroalimentacin. La idea en que se funda este esquema es que la principal razn para que cambie el nivel son los cambios en el flujo de vapor, y que por carla libra de vapor que se produzca entre una libra de agua al tambor, es decir, debe existir un balance de masa.

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Con la seal de salida de FY101A se obtiene la parte de accin precalculada del esquema; mientras que con LIC101 se obtiene la compensacin de cualquier flujo no medido, tal como el colapso. El esquema de "control de dos elementos" funciona completamente bien en muchas de las calderas industriales de tambor, sin embargo, existen algunos sistemas donde la cada de presin a travs de la vlvula de alimentacin de agua es variable; con el esquema de "control de dos elementos" no se compensa directamente tal perturbacin y, en consecuencia, esta trastorna el balance del control de nivel del tambor al modificar momentneamente la masa. Con el esquema de "control de tres elementos" que se ilustra en la figura siguiente se logra la compensacin requerida; en este esquema se tiene un control estricto del balance de masa durante los transitorios. Es interesante notar que todo 1loque se aadi al esquema de "control de dos elementos" es un sistema de control en cascada.

Con la caldera de tambor se mostr un ejemplo realista de como se utilizan los esquemas de control en cascada y por accin precalculada para mejorar el desempeo que se logra con el control por retroalimentacin. En este ejemplo particular, la utilizacin de tales esquemas es casi obligatoria para evitar las fallas mecnicas y de proceso; cada paso que da para mejorar el control es justificado, de otra manera no habra necesidad de complicar las cosas.

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