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UNIJU UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL DCEEng DEPARTAMENTO DE CINCIAS EXATAS E ENGENHARIAS CURSO DE ENGENHARIA MECNICA CAMPUS PANAMBI

ANLISE DAS CARACTERSTICAS DE UMA ENGRENAGEM RECUPERADA PELO PROCESSO DE SOLDA TIG

SIDINEI THOME DA CRUZ

PANAMBI 2012

SIDINEI THOME DA CRUZ

ANLISE DAS CARACTERSTICAS DE UMA ENGRENAGEM RECUPERADA PELO PROCESSO DE SOLDA TIG

Relatrio de Trabalho de Concluso de Curso (TCC), para a obteno do Ttulo de Engenheiro Mecnico pela Universidade

Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul (UNIJU).

Orientador: Prof. Dr. Gil Guimares Co-orientador: Prof. Ms. Cludio Fernando Rios

PANAMBI 2012

RESUMO

Este trabalho trata da utilizao do processo de solda TIG na recuperao de engrenagem danificada, verificando principalmente os detalhes que influenciam na recuperao de uma pea danificada. Apresenta conceitos bsicos sobre engrenagem e as caractersticas do processo de solda TIG. Foram realizados testes prticos como a anlise visual, o teste metalogrfico, a composio qumica do material recuperado e o ensaio de dureza. Os resultados dos testes provaram a aplicabilidade do processo de solda TIG na recuperao de engrenagem danificada.

Palavras-chaves: recuperao de engrenagens por solda TIG.

ABSTRACT

This paper discusses the use of the TIG welding process in the recovery of damaged gear, mainly checking the details that influence the recovery of a damaged part. Presents basic concepts and characteristics of gear TIG welding process. Practical tests were carried out as the visual analysis, metallographic the test, the chemical composition of the recovered material and hardness testing. The test results demonstrated the applicability of the TIG welding process in the recovery of damaged gear.

Keywords: recovery gear using TIG welding.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Nomenclatura bsica para engrenagens cilndricas de dentes retos [3] ................... 10 Figura 2 Engrenagem cilndrica de dentes retos [5] .............................................................. 10 Figura 3 Falhas na engrenagem [8] ....................................................................................... 12 Figura 5 Principais regies do arco voltaico [10] .................................................................. 15 Figura 6 A1) rea de atuao da mancha andica sobre a superfcie da pea a ser soldada durante a polaridade negativa; A2) rea de atuao da mancha catdica sobre a superfcie da pea a ser soldada durante a polaridade positiva [16] ......................................................... 17 Figura 7 Resultados de Yarmuch e Patchett [18] .................................................................. 18 Figura 8 Pea aps aquecimento [20] .................................................................................... 25 Figura 9 Cordes de solda e o processo de martelamento [21] ............................................. 25 Figura 10 Regio soldada para anlise metalogrfica por macrografia [24] ......................... 26 Figura 11 As vrias fases de aplicao de carga no mtodo de dureza Rockwell ilustradas para a escala C [26] .................................................................................................................. 29 Figura 12 Escala de dureza Rockwell [26] ............................................................................ 31 Figura 13 Desgastes no perfil da engrenagem [27] ............................................................... 32 Figura 14 Engrenagem recuperada com solda TIG [28] ....................................................... 32 Figura 15 Engrenagem sem danos [29] ................................................................................. 33 Figura 16 Macrografia com indicao do metal base e zona afetada[32] ............................. 35

LISTA DE TABELAS Tabela 1 Designio numrica de 43XX pelo sistema AISI-SAE [19] ................................. 20 Tabela 2 Exemplo de designao do ao 4320 pelo sistema AISI-SAE [19]........................ 21 Tabela 3 Escalas de dureza Rockwell e aplicaes tpicas[26] ............................................. 30 Tabela 4 Composio qumica do ao ABNT 4320 [30] ...................................................... 33 Tabela 5 Composio qumica do ao ABNT 4320 aps processo de recuperao por solda TIG [31] .......................................................................................................................... 34 Tabela 6 Resultado das impresses de dureza [33] ............................................................... 35

SIMBOLOGIA

A: Constante caracterstica do eletrodo (Equao de Richardson-Dushman) Al: Alumnio CA: Corrente alternada CC-: Corrente contnua e eletrodo conectado ao polo negativo Fe: Ferro J ou j: Densidade de corrente JFe : Densidade de corrente do Ferro JW: Densidade de corrente do Tungstnio K: Coeficiente de fuso k: Constante de Boltzman T: Temperatura na superfcie do ctodo TIG: Tungsten Inert Gas TIG CA: Tungsten Inert Gas Corrente Alternada W: Tungstnio : Funo-trabalho do material GTAW : Gas Tungsten Arc Welding ZTA: Zona termicamente afetada pelo calor ZF: Zona fundida

SUMRIO

1 INTRODUO ..................................................................................................................... 8 2 FUNDAMENTAO TERICA ........................................................................................ 9 2.1 ENGRENAGEM .................................................................................................................. 9 2.1.1 A Engrenagem Cilndrica de Dentes Retos ....................................................................... 9 2.2 MATERIAIS USADOS EM ENGRENAGENS ................................................................ 11 2.2.1 Engrenagem de Ao......................................................................................................... 11 2.3 FALHAS EM ENGRENAGENS ....................................................................................... 12 2.4 CARACTERSTICAS DO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (GTAW) ....................... 13 2.5 CLASSIFICAO DOS AOS ........................................................................................ 19 2.6 SOLDAGEM DOS AOS ................................................................................................. 22 3 ASPECTOS METODOLGICOS .................................................................................... 24 3.1 OBJETIVO GERAL ........................................................................................................... 24 3.2 OBJETIVO ESPECFICO .................................................................................................. 24 3.3 PROCEDIMENTO DESCRITO ........................................................................................ 24 3.4 ANLISE METALOGRFICA POR MACROGRAFIA ................................................ 26 3.5 ENSAIO DE DUREZA ROCKWELL ............................................................................... 28 3.5.1 Escalas Usadas e Precaues Exigidas ............................................................................ 29 4 RESULTADOS .................................................................................................................... 32 4.1 ANLISE DOS ESTADOS DAS SUPERFCIES ............................................................ 32 4.2 ANLISE DA COMPOSIO QUMICA DO MATERIAL RECUPERADO .............. 33 4.3 ANLISE E RESULTADO DO ENSAIO DE DUREZA DE ROCKWELL ................... 35 5 CONCLUSO...................................................................................................................... 36 6 REFERNCIAS .................................................................................................................. 37

1 INTRODUO

Dentre os processos de fabricao existentes, a soldagem destaca-se por apresentar a possibilidade de unir materiais em grande escala com resultados padronizados. Assim como diversas tecnologias, esta tcnica um processo dinmico e pode ser influenciada por diferentes reas como eltrica, fsica, eletrnica, qumica, mecnica e metalrgica [1]. Os materiais metlicos submetidos aos processos de soldagem geram um aquecimento extremamente localizado, e o material fica sujeito s variaes volumtricas nesta localizao, alm de transformaes microestruturais e mudana de propriedades [2]. Como resultado, um intenso processo de deformaes desenvolve-se na zona fundida (ZF) e zona termicamente afetada pelo calor (ZTA). Estas deformaes so muito localizadas, sendo acomodadas pelo desenvolvimento de tenses elsticas e por alteraes no formato de toda a estrutura soldada. O aparecimento de tenses residuais e distores em uma estrutura soldada podem gerar diversos problemas como: a formao de trincas, uma maior tendncia da estrutura apresentar fratura frgil, a falta de estabilidade dimensional e a dificuldade no ajuste de peas ou componentes devido a sua mudana de forma [2]. Baseado nestas suposies necessrio, ento, avaliar a prpria junta soldada. Idealmente, uma junta deveria apresentar resistncia mecnica, dutilidade, tenacidade, resistncias fadiga e corroso uniformes ao longo da solda e similares s propriedades do material adjacente. Portanto, a proposta deste trabalho contribuir para um melhor entendimento do processo de soldagem TIG, assim como a qualidade de suas propriedades mecnicas e possveis implicaes resultantes do processo de solda na recuperao de uma engrenagem danificada.

2 FUNDAMENTAO TERICA

2.1 ENGRENAGEM

Engrenagens so elementos rgidos utilizados na transmisso de movimentos rotativos entre eixos. Consistem basicamente de dois cilindros nos quais so fabricados dentes. A transmisso se d atravs do contato entre os dentes. Como so elementos rgidos, a transmisso deve atender a algumas caractersticas especiais, sendo que a principal que no haja qualquer diferena de velocidades entre pontos em contato, quando da transmisso do movimento. Eventuais diferenas fariam com que houvesse perda do contato ou o travamento, quando um dente da engrenagem motora tenta transmitir velocidade alm da que outro dente da mesma engrenagem em contato transmite [3].

2.1.1 A Engrenagem Cilndrica de Dentes Retos A figura 1 mostra um par de dentes de uma engrenagem e as principais designaes utilizadas em sua especificao e seu dimensionamento. As dimenses a e d so medidas a partir no dimetro do crculo primitivo. Com o dimetro desse crculo calculada a razo de transmisso de torque e de velocidades. Para o dimetro primitivo usado o smbolo di , onde i a letra correspondente ao pinho (p) ou a coroa (c). A dimenso L a largura da cabea e a dimenso b a largura do denteado. A altura efetiva medida entre a circunferncia de cabea e a de base. Com a cota na figura fica obvio qual a circunferncia de base. A altura total inclui a altura efetiva e a diferena entre os raios da circunferncia de base e de p, que define uma regio onde no deve haver contato entre os dentes de duas engrenagens em uma transmisso. O raio de concordncia do p do dente existe no espao abaixo da circunferncia de base [3]. O espao entre os dente tem aproximadamente a mesma dimenso da largura do dente. Com o desgaste devido ao uso, esse espao, conhecido como backlash, pode aumentar.

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Figura 1 - Nomenclatura bsica para engrenagens cilndricas de dentes retos [3]

As engrenagens cilndricas de dentes retos, como mostra a Figura 2, possuem os dentes dispostos paralelamente entre si em relao ao seu eixo. o tipo mais comum de engrenagem [4].

Figura 2 Engrenagem cilndrica de dentes retos [5]

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2.2 MATERIAIS USADOS EM ENGRENAGENS

Os materiais usados na fabricao de engrenagens devem ter boa resistncia (especialmente fadiga), elevada rigidez, boa resistncia ao desgaste, elevada resistncia fadiga superficial, boa usinabilidade e, em casos especficos, boa resistncia corroso, sendo assim, os materiais que atendem a estes critrios incluem: ligas de ao, ferros fundidos, lato, bronze e alguns tipos de polimricos, porm podem ser aplicados outros materiais para situaes especiais [6]. Algumas engrenagens so padronizadas com relao forma do dente e ao tamanho. Diversas entidades de padronizao estabelecem normas e diretrizes. Dentre estas se destaca a American Gear Manufacturers Association (AGMA), ABNT e a DIN. Dentre os principais aos- padro AISI/SAE utilizados esto 1020, 1040, 1050, 3145, 3150, 4320, 4340, 8620 e 8640.

2.2.1 Engrenagem de Ao

As engrenagens de ao so muito utilizadas devido elevada resistncia e baixo custo, mas, devido ao desgaste excessivo, aconselhado fazer um tratamento trmico superficial, aumentando assim a dureza superficial da pea. As ligas mais usadas so 4320 e 8620, por terem facilidade de receber o tratamento trmico [5]. Os processos de tratamentos mais empregados so: nitretao: utilizada com a finalidade de proporcionar superfcies de dente com elevada dureza. Em situaes severas de servio, pode ser usada a nitretao. No h muito problema de distoro, porque o processo conduzido em temperaturas relativamente baixas; cementao: produzir uma superfcie de dente dura e resistente ao desgaste.

Para se escolher o ao leva-se em considerao o tratamento que se pretende fazer. Os dentes carbonetados cementados (0.15 a 0.20% de carbono) tm resistncia ao desgaste excelente com uma superfcie de 58 HRc. Os aos de 0.40% a 0.45% de carbono so endurecidos na superfcie a partir de 50 HRc, por cementao superficial, maarico, cementao por induo ou cianetao. Os aos especiais so melhores para o endurecimento superficial por possurem alta temperabilidade. O ao fundido pode ser tambm endurecido, inteira ou superficialmente.

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O tratamento de endurecimento produz certamente alguma distoro, porm os aosliga podem ser endurecidos com muito menor distoro que o ao carbono.

2.3 FALHAS EM ENGRENAGENS

As falhas em engrenagens ocorrem de formas variadas, dependendo do tipo de engrenagem, do tipo de transmisso requerida pelo sistema e pelo material base do corpo da engrenagem [6]. Como engrenagens tm contato contnuo entre dentes, o modo como ocorrem esses contatos responsvel pela capacidade de carga que elas oferecem, dependendo da velocidade de contato entre dentes e superfcies, pois esse contato que causa gerao de calor. A presso de contato e a magnitude cclica por fadiga nos dentes causam as principais influncias sobre o desgaste destes, uma vez que as cargas operacionais em uma engrenagem esto concentradas em regies de altas tenses, como no dimetro primitivo e na raiz do dente, em que se concentram as tenses de contato e de flexo, respectivamente [7]. A classificao do tipo de falha sofrida em uma engrenagem realizada a partir do exame de aparncia, tendo a necessidade de buscar as reais causas dessa falha que so obtidas pelo estudo cinemtico e cintico do mecanismo, a fim de entender os seus esforos e fazer as devidas modificaes de projeto [6]. A maior parte das falhas em engrenagens tem origem ligada montagem, lubrificao inadequada e sobrecarga, sendo classificadas em quatro classes gerais: desgaste, fadiga, deformao plstica e quebras [6], conforme observa-se na Figura 3.

Figura 3 Falhas na engrenagem [8]

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Conclui-se ento que as falhas em engrenagens so geralmente ligadas aos tpicos supracitados, mas tambm podem ocorrer falhas ligadas a erro de projeto e de fabricao. Independente do causador da falha, porm, ela deve ter um tratamento corretivo especial para evitar uma nova quebra, podendo danificar a mquina ou mecanismo que opera esse conjunto de engrenagens. O mais indicado quando ocorrem falhas em engrenagens trocar o conjunto de engrenagens que teve um dano, para garantir que a engrenagem seja colocada no lugar da danificada, se ajuste a outra nova e assegure uma perfeita sincronia entre ambas [5]. Quanto vida til das engrenagens, deve-se fazer inspees de rotina, verificando folgas, dimenses, trincas superficiais, lascamentos, etc., dados que permitem prevenir quebras ou desgaste excessivo das mesmas antes de ocorrer um problema envolvendo todo o mecanismo [5].

2.4 CARACTERSTICAS DO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG (GTAW)

O processo TIG caracteriza-se por um arco voltaico estabelecido entre um eletrodo de tungstnio, como mostra a Figura 4, dito no consumvel, e a pea a ser soldada, que em alguns casos permite a soldagem de chapas metlicas finas (abaixo de 3 mm) sem utilizao de metal de adio [9].

Figura 4 Representao esquemtica do processo TIG regio do arco [9]

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Um fluxo de gs inerte protege o eletrodo de tungstnio (W), e a pea de fuso da oxidao ao ser ionizado fornece um caminho condutor (plasma) para a corrente eltrica. Este processo capaz de produzir soldas de alta qualidade em quase todos os metais. Metais ferrosos, tais como o ao inoxidvel, so soldados na condio CC- (corrente contnua e eletrodo ligado ao terminal negativo da fonte). Nesta condio, a corrente conduzida por meio do plasma, parcialmente por ons e principalmente por eltrons que so emitidos pelo ctodo de tungstnio [9]. No caso de alguns metais, como o ao inoxidvel, o emprego da condio CC- trar bons resultados. No processo TIG, na condio CC-, ocorre uma alta condutividade trmica permitindo que o calor rapidamente se difunda pela pea a ser soldada, fundindo-a, mas mantendo o xido intacto. Alm disso, a difusividade trmica dos aos menor, o que contribui para que a soldagem a arco dos mesmos no apresente problemas, ao menos a este respeito. A remoo de xidos promovida durante a fase de polaridade positiva e conhecida como limpeza catdica. A teoria mais aceita que tenta explicar a remoo de xidos est ligada ao mecanismo de emisso de eltrons a partir da pea de trabalho que ocorre durante as fases de corrente positivas. Alguns mecanismos foram propostos para explicar a emisso de eltrons a partir de ctodos formados por materiais, por exemplo: efeito de campo, efeito conjunto de campo e terminico, liberao de ons positivos em vapores formados no ctodo [10]. No contexto deste trabalho, no entanto, a emisso de eltrons por efeito de campo ser considerada como o mecanismo predominante durante as fases de corrente positivas. O mecanismo de emisso de eltrons que ocorre durante as fases de corrente negativa o efeito terminico. Antes, conveniente entender que os fenmenos caractersticos relacionados ao efeito de campo e o efeito terminico, ocorrem em regies microscpicas do arco voltaico. A queda de tenso ao longo de um arco voltaico no uniforme, existindo quedas abruptas de tenso junto aos eletrodos (nodo e ctodo). A Figura 5 mostra as trs principais regies em um arco voltaico: Zona de Queda Catdica, Coluna do Arco e Zona de Queda Andica. A maior zona a Coluna do arco e apenas um plasma condutor conectando as outras partes menores, prximas aos eletrodos, e o valor de sua queda de tenso aproximadamente proporcional ao seu comprimento, sendo a constante de proporcionalidade o valor correspondente intensidade do campo eltrico [10].

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Figura 5 Principais regies do arco voltaico [10] As Regies de Queda Catdica e Andica so muito menores em relao Coluna do Arco e se caracterizam por campos intensidade [11]. Na condio mostrada pela Figura 5, quando o eletrodo est conectado ao polo negativo, estima-se que o campo eltrico na Regio de Queda Catdica seja da ordem de 108 V/m. Nesta regio ocorre uma srie de fenmenos decorrente daeltricos e trmicos de grande emisso de eltrons. A Regio de Queda Andica uma fina camada envolvendo a superfcie do nodo e a intensidade do campo eltrico estimada entre 106 e 107 V/m, para a condio mostrada na Figura 5. No processo TIG CA, essa inverso na disposio das regies do arco deve ocorrer com a mesma frequncia da alternncia de polaridade. Durante a fase negativa, os eltrons so emitidos a partir do eletrodo de tungstnio por intermdio de efeito terminico. A emisso terminica um fenmeno comum em vlvulas eletrnicas e tubos de raios catdicos e, basicamente, resulta do aquecimento do material a uma temperatura suficientemente alta para causar a ejeo de eltrons de sua superfcie [10]. Nos processos de soldagem a emisso de eltrons por efeito terminico ocorre para ctodos constitudos de materiais de alto ponto de ebulio (acima de 4000 K), tais como o tungstnio [12]. Quando emitindo eltrons termionicamente, a mancha catdica (na qual os fenmenos de emisso ocorrem), localizada na ponta do eletrodo de tungstnio, apresenta uma densidade de corrente que, est entre 106 e 108 A/m [12]. A Equao de RichardsonDushman, qual seja: J= A T exp(-e , mostra que maiores densidades de corrente so

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atingidas quanto maior for a temperatura do ctodo e menor a sua funo-trabalho (energia requerida para um eltron escapar da superfcie do slido). Quanto, portanto, mais alta a temperatura que o ctodo pode atingir, mais fcil atingir a faixa de densidade de corrente caracterstica da emisso terminica. A anlise desta equao mostra que a emisso terminica pode ocorrer em materiais refratrios; e que este mecanismo no deve ter uma participao importante na emisso de eltrons em ctodos dos metais mais utilizados em componentes soldados, como ferro e alumnio [13]. Por exemplo, considerando-se os valores de Fe e Al como 4 V e 7 x 10 5Am2 K2 , respectivamente, tanto para o ferro quanto para o tungstnio, obtm-se, pela equao de Richardson-Dushman, nas temperaturas de ebulio (T) destes elementos: JFe = 3x106 A/m2 a T = 3160 K JW = 8x109 A/m2 a T = 5800 K Assim, no caso de um arco operando com 250 A, a sua rea da regio do ctodo, para manter este nvel de corrente, deveria ter cerca de 83 mm e 0,031 mm (ou seja 10 e 0,2 mm de dimetro) para o Fe e o W, respectivamente. A dimenso estimada do ctodo para o eletrodo de tungstnio corresponde bem ao observado no arco TIG com eletrodo negativo. Contudo, para um processo com eletrodo consumvel, ou para a soldagem TIG com eletrodo positivo, o valor estimado da rea catdica muito grande, indicando que mecanismos alternativos para a emisso de eltrons devem atuar neste caso [13]. Pelos valores calculados para JFe (densidade de corrente calculada para o ferro) e JW (densidade de corrente calculada para o tungstnio), possvel notar que este autor no se atm faixa de densidades de corrente estimada, optando por analisar a rea do ctodo que resultaria de uma dada corrente de soldagem. A temperatura de ebulio do material, contudo, foi considerada para o clculo das densidades de corrente [12]. Segundo as suposies propostas acima [12,13], durante as fases em que o ctodo a pea de trabalho (polaridade positiva), a emisso de eltrons no mais ocorreria por efeito terminico, devido baixa temperatura de ebulio do mesmo (ctodos ditos no terminicos), e a emisso ocorre agora pela ao de um campo eltrico em uma regio microscpica sobre o ctodo, caracterizando a emisso de eltrons por efeito de campo [14, 15, 16]. O valor do campo eltrico pode exceder 109V/m [16]. Uma teoria que pode explicar a limpeza catdica baseia-se no fato de que, durante a polaridade positiva, ocorre a formao de mltiplas manchas catdicas (em que os fenmenos relacionados emisso de eltrons acontecem) microscpicas sobre a regio onde est ocorrendo a soldagem. Estas manchas catdicas, ou pontos catdicos, duram por um

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determinado tempo, ou seja, nascem e morrem com grande rapidez durante o perodo em que dura a fase de polaridade positiva (no caso do processo TIG CA). Durante seu curto intervalo de vida, estas manchas catdicas seriam capazes de promover a remoo ou a fuso da camada de xidos[16]. Tentando elucidar melhor esta questo, a Figura 6 mostra um modelo que faz a comparao entre as condies polaridade negativa e positiva, quando caracterizado que a rea de contato entre o arco e a superfcie da pea de trabalho muito maior em A1 (mancha andica) do que em A2 (mancha catdica). Com isso, supe-se que, para uma dada corrente de soldagem, tenha-se uma densidade de energia muito maior em A2. Esta densidade de energia , provavelmente, insuficiente para que ocorra a emisso de eltrons por intermdio do mecanismo terminico, mas concentra calor suficiente para que ocorra a fuso ou rompimento da camada de Al2O3.

Figura 6 A1) rea de atuao da mancha andica sobre a superfcie da pea a ser soldada durante a polaridade negativa; A2) rea de atuao da mancha catdica sobre a superfcie da pea a ser soldada durante a polaridade positiva [16]

A soldagem TIG trabalha, em geral, com corrente alternada e eletrodo de tungstnio puro para garantir a remoo superficial de alumina (Al2O3) sem um aquecimento excessivo do eletrodo. O ignitor de alta frequncia mantido funcionando durante a soldagem para facilitar a reabertura do arco e aumentar a sua estabilidade. Recentemente, fontes de energia modernas tm permitido a soldagem com polaridade variada com onda de formato retangular (em oposio corrente alternada comum cuja onda tem um formato senoidal). Nesse caso, como a troca de polaridade quase instantnea, o uso de alta frequncia para manter o arco pode ser dispensado. Estas fontes permitem ainda ajustar a relao entre os tempos de cada

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polaridade da corrente, permitindo, assim, aperfeioar a ao de limpeza do arco e minimizar o desgaste do eletrodo [17]. Em trabalho mais recente, [18] determina uma relao diretamente proporcional entre o tempo de atuao da polaridade positiva e as dimenses da zona fundida, em uma liga de Al-Mg 5083. medida que o tempo de durao da fase positiva t (+) crescia em relao ao perodo total do ciclo de corrente, aumentavam largura e penetrao de solda. A Figura 7 mostra alguns dos resultados encontrados por estes autores no que diz respeito penetrao da solda. Conclu-se que, medida que cresceu o tempo de atuao da polaridade positiva (percentual de eletrodo positivo), aumentou tambm a penetrao.

Figura 7 Resultados de Yarmuch e Patchett [18]

Durante a soldagem TIG CA, quando o eletrodo de tungstnio torna-se o nodo na fase positiva de corrente, no emitindo mais eltrons, as perdas de calor no eletrodo de tungstnio no mais ocorrem, e isto gera grande desgaste do tungstnio. Durante esta mesma fase, a pea de trabalho passa a suprir eltrons por efeito de campo e a emisso por efeito de campo diferencia-se do efeito terminico, pois causa uma distribuio de energia distinta e nenhum efeito de arrefecimento ocorre[17]. Ou seja, as perdas causadas por cada eltron emitido so aplicveis somente a materiais que sustentam a emisso de eltrons por intermdio de efeito terminico. Se nenhuma perda ocorre para cada eltron emitido, maior calor gerado na pea de trabalho e isto se traduz em uma melhoria nas caractersticas de fuso do cordo de solda. Na polaridade negativa, a emisso de eltrons ocorre por intermdio de efeito terminico, o que demanda menor tenso na regio de queda catdica [17]. Na polaridade positiva, a emisso de eltrons se d por efeito de campo, o que demanda uma maior tenso na regio de queda catdica. Isto tambm resulta em maior

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gerao de calor na regio de queda catdica e tambm contribui para um aumento de fuso do metal de base medida que se aumenta a atuao da polaridade positiva no processo TIG CA [17].

2.5 CLASSIFICAO DOS AOS

Existem muitos tipos de aos e inmeras formas de classific-los: aos estruturais, aos fundidos, aos ferramenta, aos inoxidveis, aos laminados a quente, aos microligados, aos baixo carbono, aos ao nquel, aos cromo-molibdnio, ao C-1020, ao A36, ao temperado e revenido, ao efervescente, etc.[19]. Um sistema muito usado para a classificao de aos a Designao Numrica de Aos Carbono e Aos Ligados do American Iron and Steel Institute. Este conhecido como o sistema de classificao AISI ou como sistema SAE, uma vez que foi desenvolvido originalmente pela Society of Automotive Engineers.[19] O sistema utiliza uma srie de quatro ou cinco nmeros para designar aos carbono e ligados de acordo com as classes e tipos mostrados na Tabela 1. Os dois (ou trs) ltimos dgitos deste sistema indicam o valor mdio aproximado da faixa de carbono do ao; por exemplo, 21 indica uma faixa de 0,18 a 0,23%C[19]. Em alguns casos, esta regra no seguida para se informar as faixas de mangans, enxofre, fsforo, cromo e outros elementos. Os primeiros dois dgitos indicam os principais elementos de liga do ao. Assim, o sistema informa os principais elementos de liga do ao e o seu teor aproximado de carbono [19]. Exemplos deste sistema so mostrados na Tabela 2. Este sistema adotado, basicamente sem alteraes, no Brasil pela ABNT [19]

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DESIGNAO DA SRIE 10XX 11XX 13XX 23XX 25XX 31XX 33XX 40XX 41XX 43XX 46XX 47XX 48XX 50XX 51XX 5XXXX 61XX 86XX 87XX 92XX 93XX 94XX 97XX 98XX Ao carbono no ressulfurado Ao carbono ressulfurado Mangans 1,75%. Nquel 3,50% Nquel 5,00%

TIPOS E CLASSES

Nquel 1,25% - cromo 0,65 ou 0,80% Nquel 3,5% - cromo 1,55% Molibdnio 0,25% Cromo 0,50-0,95% - molibdnio 0,12 ou 0,20% Nquel 1,80% - cromo 0,50 ou 0,80% - molibdnio 0,25% Nquel 1,55 ou 1,80% - molibdnio 0,20 ou 0,25% Nquel 1,05% - cromo 0,450% - molibdnio 0,25% Nquel 3,50% - molibdnio 0,25% Cromo 0,28 ou 0,40% Cromo 0,80; 0,90; 0,95; 1,00 ou 1,05% Carbono 1,00% - cromo 0,50;1,00 ou 1,45% Cromo 0,80 ou 0,95% - vandio 0,10 ou 0,15 min. Nquel 0,55% - cromo 0,50 ou 0,65% - molibdnio 0,20% Nquel 0,55% - cromo 0,50% - molibdnio 0,25% Mangans 1,00% - silcio 2,00% Nquel 3,25% - cromo 1,20% - molibdnio 0,12% Mangans 1,00% - Nquel 0,45% - cromo 0,40% - molibdnio 0,12% Nquel 0,55% - cromo 0,17% - molibdnio 0,20% Nquel 1,00% - cromo 0,80% - molibdnio 0,25%

Tabela 1 Designio numrica de 43XX pelo sistema AISI-SAE [19]

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Aos Ligados
SAE 1320 1340 2317 2340 2512 3115 3140 3150 3315 4017 4042 4068 4130 4140 4320 4340 4615 4640 4820 5045 5130 50100 52100 6150 8615 8740 9260 9440 9840 C 0,18-0,23 0,38-0,43 0,15-0,20 0,33-0,43 0,09-0,14 0,13-0,18 0,38-0,43 0,48-0,53 0,08-0,13 0,15-0,20 0,40-0,45 0,63-0,70 0,28-0,33 0,38-0,43 0,17-0,22 0,38-0,43 0,13-0,18 0,38-0,43 0,18-0,23 0,43-0,48 0,28-0,33 0,95-1,10 0,95-1,10 0,48-0,53 0,13-0,18 0,38-0,43 0,55-0,65 0,38-0,43 0,38-0,43 Mn 1,60-1,90 1,60-1,90 0,40-0,60 0,70-0,90 0,45-0,60 0,45-0,60 0,70-0,90 0,70-0,90 0,45-0,60 0,70-0,90 0,70-0,90 0,75-1,00 0,40-0,60 0,75-1,00 0,45-0,65 0,60-0,80 0,45-0,65 0,60-0,80 0,50-0,70 0,70-0,90 0,70-0,90 0,25-0,45 0,25-0,45 0,70-0,90 0,70-0,90 0,75-1,00 0,70-1,00 0,90-1,20 0,70-0,90 P (m) 0,040 0,040 0,040 0,040 0,025 0,040 0,040 0,040 0,025 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,025 0,025 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 S (m) 0,040 0,040 0,040 0,040 0,025 0,040 0,040 0,040 0,025 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,025 0,025 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 Si 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 1,80-2,20 0,20-0,35 0,20-0,35 Ni --3,25-3,75 3,25-3,75 4,75-5,25 1,10-1,40 1,10-1,40 1,10-1,40 3,25-3,75 -----1,65-2,00 1,65-2,00 1,65-2,00 1,65-2,00 3,25-3,75 -----0,40-0,70 0,40-0,70 -0,30-0,60 0,85-1,15 Cr -----0,55-0,75 0,55-0,75 0,55-0,75 1,40-1,75 ---0,80-1,10 0,80-1,10 0,40-0,60 0,70-0,90 ---0,55-0,75 0,80-1,10 0,40-0,60 1,30-1,60 0,80-1,10 0,50-0,60 0,40-0,60 -0,30-0,50 0,70-0,90 Outros ---------Mo 0,20-0,30 0,20-0,30 0,20-0,30 0,15-0,25 0,18-0,25 0,20-0,30 0,20-0,30 0,20-0,30 0,20-0,30 0,20-0,30 ----V 0,15 min. Mo 0,15-0,25 0,20-0,30 -0,08-0,15 0,20-0,30 8615 8740 9260 9440 9840 6150 4017 4045 4068 4130 4140 4320 4340 4615 4640 4820 5045 5130 E50100 E52100 AISI 1320 1340 2317 2340 E2512 3115 3140 3150 E3315

Prefixo: E Ao fabricado em forno eltrico, (m) valor mximo

Tabela 2 Exemplo de designao do ao 4320 pelo sistema AISI-SAE [19]

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2.6 SOLDAGEM DOS AOS

Os aos carbono so ligas de ferro e carbono (at 2%C) contendo, ainda, como residuais (de matrias-primas ou do processo de fabricao), outros elementos como Mn, Si, S e P. Aos de baixo carbono tm um teor de carbono inferior a 0,15%. Aos doces contm de 0,15 a 0,3%C. Aos de baixa liga tm uma quantidade total de elementos de liga inferior a 2% [17]. O maior problema de soldabilidade destes aos a formao de trincas induzidas pelo hidrognio, principalmente na zona termicamente afetada (ZTA). Outros problemas mais especficos incluem a perda de tenacidade na ZTA ou na zona fundida (associada formao de estruturas de granulao grosseira, durante a soldagem com elevado aporte trmico, ou com a formao de martensita na soldagem com baixo aporte trmico) e a formao de trincas de solidificao (em peas contaminadas ou na soldagem com aporte trmico elevado). Ainda, em funo de uma seleo inadequada de consumveis ou de um projeto ou execuo incorretos, podem ocorrer problemas de porosidade, mordeduras, falta de fuso, corroso, entre outros [17]. A American Welding Society (AWS) define soldabilidade como a capacidade de um material ser soldado nas condies de fabricao impostas por uma estrutura especfica projetada de forma adequada e de se comportar adequadamente em servio. Esta definio coloca pontos importantes como: o projeto adequado?, e as condies e o procedimento de soldagem? Uma definio alternativa, mais prtica, seria: a facilidade relativa com que uma solda satisfatria, que resulte em uma junta similar ao metal sendo soldado, pode ser produzida [19]. A maioria das ligas metlicas soldvel, o desempenho esperado para uma junta soldada depende fundamentalmente da aplicao a que esta se destina. Assim, para determinar a soldabilidade de um material, necessrio considerar o processo e procedimento de soldagem e a sua aplicao. Neste sentido, importante conhecer o material a ser soldado, o projeto da solda e da estrutura e os requerimentos de servio (cargas, ambiente, etc.) [19]. Com base nessas definies, para melhor determinar a soldabilidade, interessante fazer algumas suposies: 1. O metal base adequado para a aplicao desejada, isto , ele possui as propriedades adequadas e necessrias para resistir aos requerimentos da aplicao. 2. O projeto da estrutura soldada e de suas soldas adequado para o uso pretendido.

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Na maioria dos casos, a produo de uma solda envolve o uso de calor e/ou deformao plstica, resultando em uma estrutura metalrgica diferente da do metal base. Soldas podem, tambm, apresentar descontinuidades como vazios, trincas, material incluso, etc. Trs tipos de problemas inter-relacionados devem ser considerados [19]: 1. Problemas na zona fundida ou na zona termicamente afetada que ocorrem durante ou imediatamente aps a operao de soldagem, como poros, trincas de solidificao, trincas induzidas pelo hidrognio, perda de resistncia mecnica, etc. 2. Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem nas etapas de um processo de fabricao posteriores soldagem. Incluem, por exemplo, a quebra de componentes na regio da solda durante processos de conformao mecnica. 3. Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem em certo momento durante o servio da estrutura soldada. Estes podem reduzir a eficincia da junta nas condies de servio e incluem, por exemplo, o aparecimento e a propagao de trincas por diversos fatores, problemas de corroso, fluncia, etc. Para se evitar estes problemas, importante conhecer as possveis complicaes que os materiais podem apresentar ao serem soldados, os fatores do material, do projeto e do procedimento de soldagem que as afetam e a sua influncia no comportamento em servio da estrutura soldada [19]. Qualquer que seja o processo de soldagem essencial garantir que o nvel de hidrognio na solda seja mnimo devido ao risco de formao de trincas. Isto significa a utilizao de consumveis de baixo hidrognio, uma secagem adequada destes e a preparao de uma junta limpa [19].

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3 ASPECTOS METODOLGICOS

3.1 OBJETIVO GERAL

Analisar a recuperao de uma engrenagem danificada com o uso da solda TIG.

3.2 OBJETIVO ESPECFICO

Mediante uma anlise qualitativa, buscar avaliar o desempenho do processo de soldagem tipo TIG na recuperao de uma engrenagem, realizar anlise metalogrfica por macrografia, anlise da composio qumica do material recuperado e o Ensaio de Dureza de Rockwell.

3.3 PROCEDIMENTO DESCRITO

Para o desenvolvimento da anlise foi realizada primeiramente uma observao visual de duas engrenagens: uma apresentando danificaes e outra sem danos. Esta anlise foi realizada especificamente para a engrenagem com danificaes para determinar a possibilidade de recuperao, pois o processo de soldagem utilizado somente quando a pea apresenta um pequeno desgaste no perfil da engrenagem. Logo foi efetuada uma inspeo com lquido penetrante Metal Chek UP31. Este teste possibilita a visualizao de trincas imperceptveis a olho nu, ou seja, revela descontinuidades superficiais da pea. Assim que espargida a pea com o lquido penetrante e removido, foram reveladas as regies com trincas. A partir de ento, foram removidas as superfcies que estavam trincadas no perfil da engrenagem. Caso existissem trincas persistentes, seria necessria uma nova inspeo, determinando os locais com danos. Assim, novamente a pea passaria pelo processo de remoo das trincas e, posteriormente, seria soldada com solda TIG para obter um processo de soldagem ideal, ou seja, sem imperfeies. Aps, a engrenagem foi aquecida at uma temperatura aproximada de 200C para remover tenses, homogeneizar a estrutura, melhorar a usinabilidade e suas propriedades mecnicas. Logo, foi realizado o processo de soldagem TIG com o uso de metal de adio o Ao ABNT 4320 em forma de varetas, conforme a Figura 8.

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Figura 8 Pea aps aquecimento [20]

Para finalizar, pequenos cordes e o processo de martelamento rpido foram realizados sobre a pea para aliviar as tenses do cordo de solda, como observa-se na Figura 9. Consequentemente, o cordo sofre um escoamento e a pea no apresentar deformaes indesejveis, conforme a Figura 9, quando as tenses de contrao do cordo de solda foram aliviadas.

Figura 9 Cordes de solda e o processo de martelamento [21]

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3.4 ANLISE METALOGRFICA POR MACROGRAFIA

A macrografia consiste na anlise, descrio ou registro do aspecto de uma pea ou amostra metlica, segundo uma seco plana devidamente polida e em regra atacada por um reagente apropriado. A macrografia possibilita a observao da heterogeneidade qumica existente, resultante da estrutura de solidificao, assim como as alteraes sofridas por esta e devidas a tratamentos posteriores. Pode evidenciar a distribuio das impurezas metlicas, no metlicas e gasosas contidas na estrutura. A anlise macrogrfica permite igualmente detectar a presena de fissuras, bolhas, porosidades, gotas frias, etc. [22]. A observao metalogrfica, conforme observa-se na Figura 10, um meio bastante eficiente para prever ou explicar as propriedades e o comportamento de uma pea metlica, posto que permite conhecer a estrutura do material, os seus constituintes microestruturais (fases), bem como a morfologia e a distribuio destes [23].

Figura 10 Regio soldada para anlise metalogrfica por macrografia [24]

Para este trabalho foi realizado a observao macrogrfica, a qual examina-se a olho nu ou com pouca ampliao (at 50X) o aspecto de uma superfcie aps devidamente polida e atacada por um reagente adequado. Por seu intermdio tem-se uma ideia do conjunto, referente homogeneidade do material, a distribuio e natureza das falhas, impureza e ao

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processo de fabricao, qualidade de solda profundidade de tratamentos trmicos entre outras caractersticas [22]. Antes de proceder observao, torna-se necessrio cumprir as etapas de preparao do material, as quais, embora comuns a todos os casos, devem ser executadas tendo em vista o tipo de material e os meios de observao com que efetivamente se ir trabalhar, pois esses dois fatores impem determinadas condies em mbito da preparao da amostra. A escolha do local a observar assume uma importncia primordial no caso dos materiais heterogneos, principalmente em observar uma zona representativa da globalidade do material, ou, pelo contrrio, em evidenciar determinada caracterstica estrutural presente numa zona definida. Da mesma forma, compreende-se que, em muitos casos, os resultados da observao sero distintos quando se referirem a um corte longitudinal ou transversal da mesma pea [25]. O segundo passo (o corte, ou, se este no for possvel, o desbaste) visa obteno de uma superfcie to plana quanto possvel, embora de uma forma ainda grosseira, no local e com a orientao desejada. As operaes de corte e de desbaste so bastante prejudiciais para a amostra, pois o calor desenvolvido e os esforos postos em jogo localmente afetam a estrutura do material criando uma zona que necessita ser posteriormente removida a fim de no falsear os resultados da observao. Para minimizar este efeito, o corte deve ser realizado de forma lenta e progressiva e, sempre que necessrio, promovendo um adequado arrefecimento da amostra. Uma etapa suplementar, entre o corte e o polimento, que se torna necessria nos casos em que a amostra, pelas suas reduzidas dimenses ou, pelo contrrio, por ser excessivamente grande, difcil de manusear, a montagem. Esta consiste na consolidao de um conjunto formado pela amostra e por um suporte que permita a manipulao sem dificuldade. O conjunto deve apresentar uma rigidez suficiente para resistir aos esforos em jogo durante o polimento, no devendo ocorrer movimentos relativos entre a amostra e o suporte [25]. No processo de polimento, em que se procura remover as irregularidades da superfcie e, com elas, a zona afetada durante o corte, obtm-se uma superfcie plana escala a que se proceder a observao. No caso da macrografia, a superfcie final poder apresentar um relevo microscpico sem que isso prejudique a anlise. Embora existam outros processos de polimento, o mais comum o polimento mecnico, em que o desgaste da amostra obtido pela utilizao de uma srie de abrasivos de granulometria decrescente [25].

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Com efeito, uma superfcie metlica, sobretudo aps ter sido polida, reflete a luz de modo uniforme, o que no permite visualizar os detalhes da estrutura. Os mtodos usados para melhorar o contraste da superfcie recebem a designao de "ataque". Desses mtodos, o mais usual o ataque qumico em que reagentes apropriados so empregados para, pela formao de pilhas eletroqumicas localizadas, corroerem seletivamente os diferentes elementos estruturais. A escolha do tipo de ataque qumico a utilizar fortemente condicionada pelo material a observar e pelas condies desta observao (iluminao em campo escuro, com luz polarizada) [25].

3.5 ENSAIO DE DUREZA ROCKWELL

O ensaio consiste na aplicao de uma carga num penetrador na pea, cujo material pode ser Diamante, Ao Temperado ou Carboneto de Tungstnio Sintetizado[26] No ensaio de dureza Rockwell uma fora inicial F0 aplicada a um penetrador. O ponto at onde o penetrador se deslocou tomado como a origem do valor da penetrao que ter lugar posteriormente. A fora inicial F0 acrescida de uma fora adicional F1, durante um determinado intervalo de tempo t, a qual provoca uma penetrao adicional h1. Aps a remoo da fora adicional e mantendo aplicada a fora adicional F0 medido o acrscimo remanescente de penetrao e a partir do qual se define o valor da dureza. A aplicao da fora inicial permite uniformizar o posicionamento do penetrador antes de ser medido o valor da penetrao que vai servir de base determinao da dureza Rockwell, nomeadamente elimina folgas do equipamento, obriga a um melhor assentamento da pea, elimina a dificuldade de determinar qual seria o ponto exato em que se daria o contacto inicial com a pea e diminui a sensibilidade do ensaio ao estado superficial. A fora adicional provoca um acrscimo de penetrao associada a uma deformao plstica e elstica do material na vizinhana do penetrador. Quando se retira a fora adicional uma parte do acrscimo de penetrao, mais propriamente a parcela associada deformao elstica, recuperada, permanecendo no entanto a penetrao associada deformao plstica, a qual designada por acrscimo remanescente de profundidade de penetrao [26]. A dureza Rockwell pode ser calculada como: a) Penetrador Cone de Diamante Dureza Rockwell Comum: p = (100-HR)x 0,002 Dureza Rockwell Superficial : p = (100-HR)x0,001

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b) Penetrador Esfrico Dureza Rockwell Comum: p = (130-HR)x 0,002 Dureza Rockwell Superficial : p = (100-HR)x0,001 O nmero de dureza obtido adimensional.

Este um dos processos mais universais, devido sua rapidez, facilidade de execuo, iseno de erros pessoais, capacidade de distinguir pequenas diferenas de dureza em ao temperado e as pequenas dimenses da impresso obtida, de modo que as peas acabadas e prontas para entrar em servio podem ser ensaiadas sem danos sensveis na sua superfcie. Existem 3 faixas de dureza Rockwell [26]: Escala Rockwell B, para materiais de dureza mdia, na qual se usa como penetrador uma esfera de ao 1/16 de dimetro e uma carga de 100 kgf ; Escala Rockwell C, para materiais mais duros, na qual se utiliza como penetrador uma ponta de diamante em forma de cone com ngulo do vrtice de 120 e uma carga de 150 kgf (amostras temperadas); Escala Rockwell A, para materiais muito duros (metal duro, por exemplo), em que o penetrador o mesmo que o da escala C e a carga de 60 kgf.

Figura 11 As vrias fases de aplicao de carga no mtodo de dureza Rockwell ilustradas para a escala C [26] 3.5.1 Escalas Usadas e Precaues Exigidas

30

A Tabela 3 mostra a Escala de dureza Rockwell e aplicaes . Escala B Penetrador Esfera de 1/16 Carga (kgf) 100 Leitura Aplicaes

Vermelha Ligas de cobre, aos mole, ligas de alumnio, ferro malevel.

Diamante

150

Preta

Ao, fofo duro, fofo malevel perltico,titnio, ao endurecido e outros metais mais duros que HRB = 100

Diamante

60

Preta

Carbonetos cementados, ao fino, e aos endurecidos de baixa camada de endurecimento.

Diamante

100

Preta

Aplicaes de aos com camada de endurecimento entre os dois casos acima mencionados, fofo malevel perltico.

Esfera de 1/8

100

Vermelha Fofo, ligas de Al e Mg, metais para mancais.

Esfera de 1/16

60

Vermelha Ligas de Cu recozidas, chapas finas de metais moles.

Esfera de 1/16

150

Vermelha Fofo, malevel, liga Cu-Ni-Zn,cupronqueis. Aplicaes at HRG = 92 para evitar achatamento da esfera.

Esfera de 1/8

150

Vermelha Metais para mancais e outros metais muito moles ou finos.

Tabela 3 Escalas de dureza Rockwell e aplicaes tpicas[26]

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A espessura mnima para Dureza Rockwell Comum deve ser de 10 vezes a profundidade da impresso. Se a impresso perfurar ou mesmo se ela puder ser notada do outro lado do CP, deve-se passar para uma escala menor ou para a Dureza Rockwel Superficial [26]. A Figura 12 mostra a Escala de Dureza Rockwell.

Figura 12 Escala de dureza Rockwell [26]

O espaamento mnimo entre as impresses deve ser de, no mnimo, 3 vezes o dimetro da impresso. O incio e fim para a utilizao das escalas de: a) Para HRc: 20 HRc < 70 b) Para HRb: 50 HRb < 100 c) Para HRf: 73 HRf < 116,5

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4 RESULTADOS

4.1 ANLISE DOS ESTADOS DAS SUPERFCIES

A anlise das superfcies das peas sujeitas ao desgaste abrange, neste trabalho, o simples exame visual. A Figura 13 apresenta uma engrenagem com danificaes por: desgastes de uso excessivo e trincas.

Figura 13 Desgastes no perfil da engrenagem [27]

A Figura 14 expe a mesma engrenagem, porm com o processo de recuperao por meio do uso da solda TIG.

Figura 14 Engrenagem recuperada com solda TIG [28]

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Comparando com uma engrenagem nova, conforme a Figura 15, conclui-se que ao ser comparada com a engrenagem recuperada com a solda TIG, visualiza-se uma engrenagem recuperada em perfeitas condies para ser utilizada.

Figura 15 Engrenagem sem danos [29]

4.2 ANLISE DA COMPOSIO QUMICA DO MATERIAL RECUPERADO

A srie 43XX possui como elementos de liga, nquel, cromo e molibdnio [30], o que comprovado pela anlise qumica quando perceptvel a presena dos referidos elementos de liga, ao passo que nos aos carbono no aparecem de forma significativa. Pela classificao da AISI-SAE para os aos ligados, (sries 43XX), segundo observado na Tabela 4, os mesmos devem possuir:
ABNT/SAE 4320 C 0,170,22 Mn 0,450,65 Si 0,150,35 Ni 1,652,00 Cr 0,400,60 Mo 0,200,30

Tabela 4 Composio qumica do ao ABNT 4320 [30]

O Ao 4320 amplamente utilizado na fabricao de engrenagens, pinhes, pinos e componentes de mquinas em que h a exigncia de dureza superficial obtida pelo processo de cementao.

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A partir dos resultados obtidos, observado na Tabela 5, conclui-se que a composio qumica da pea soldada apresenta caractersticas similares da composio qumica do ao conforme a ABNT/SAE.
ABNT/SAE 4320 C 0,1970,196 Mn 0,540,55 Si 0,2440,245 Ni 1,741,72 Cr 0,530,53 Mo 0,2130,213

Tabela 5 Composio qumica do ao ABNT 4320 aps processo de recuperao por solda TIG [31]

Conforme citado neste trabalho, verifica-se que durante a soldagem TIG CA, quando o eletrodo de tungstnio torna-se o nodo na fase positiva de corrente, no emitindo mais eltrons, as perdas de calor no eletrodo de tungstnio no mais ocorrem, e isto gera grande desgaste do tungstnio. Durante esta mesma fase, a pea de trabalho passa a suprir eltrons por efeito de campo e a emisso por efeito de campo diferencia-se do efeito terminico, pois causa uma distribuio de energia distinta e nenhum efeito de arrefecimento ocorre[17]. Ou seja, as perdas causadas por cada eltron emitido so aplicveis somente a materiais que sustentam a emisso de eltrons por intermdio de efeito terminico. Se nenhuma perda ocorre para cada eltron emitido, maior calor gerado na pea de trabalho e isto se traduz em uma melhoria nas caractersticas de fuso do cordo de solda. O ignitor de alta frequncia mantido funcionando durante a soldagem para facilitar a reabertura do arco e aumentar a sua estabilidade. Recentemente, fontes de energia modernas tm permitido a soldagem com polaridade variada com onda de formato retangular (em oposio corrente alternada comum cuja onda tem um formato senoidal). Nesse caso, como a troca de polaridade quase instantnea, o uso de alta frequncia para manter o arco pode ser dispensado. Estas fontes permitem ainda ajustar a relao entre os tempos de cada polaridade da corrente, permitindo, assim, aperfeioar a ao de limpeza do arco e minimizar o desgaste do eletrodo. Por fim, a solda TIG usada principalmente para juntas de menor espessura. Trabalha, em geral, com corrente alternada e eletrodo de tungstnio puro para garantir a remoo superficial de alumina (Al2O3) sem um aquecimento excessivo do eletrodo.

35

4.3 ANLISE E RESULTADO DO ENSAIO DE DUREZA DE ROCKWELL

A dureza de um material comumente relacionada com a resistncia deformao por penetrao para avaliao de pequenas reas. A dureza da junta soldada pode apresentar vrios comportamentos, dependendo dos ciclos trmicos impostos durante a soldagem, da composio qumica dos metais de adio e da equivalncia entre as propriedades mecnicas do metal de adio e o metal de base. A seguir, na Figura 16, observa-se a macrografia da pea com a indicao das zonas termicamente afetadas.

ZF ZTA

Metal base Figura 16 Macrografia com indicao do metal base e zona afetada[32]

Com o teste de Dureza de Rockwell na pea, observa-se na Tabela 6, os seguintes resultados:

Metal base 22 HRc

ZTA ZF 40 HRc 22 HRc Tabela 6 Resultado das impresses de dureza [33]

Conforme a escala de dureza de Rockwell para HRc tem-se o valor de 20 HRc < 70 sendo considerado ponto de dureza ideal, sem apresentar deformaes na pea [26]. Analisando a tabela acima, verifica que a pea soldada apresentou na ZTA uma dureza mais elevada que o metal base. Ao ser realizado tratamento trmico, conseguiu-se o alvio das tenses residuais, eliminando, portanto, o risco de trincas nesta regio soldada.

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5 CONCLUSO

As engrenagens esto presentes em quase todos os sistemas que transmitem potncia de uma unidade motora para uma unidade consumidora. Uma caracterstica extremamente importante o fato de que em funo da configurao ou arranjo destes elementos, pode-se alterar (aumentar ou reduzir) variveis da transmisso, por exemplo, a rotao, a velocidade angular e principalmente o torque. Quanto ao processo de soldagem, no momento em que os materiais metlicos so submetidos por este processo, a solda gera um aquecimento extremamente localizado, pelo qual o material fica sujeito s variaes volumtricas nesta localizao, alm de transformaes microestruturais e mudana de propriedades [2]. Como resultado, um intenso processo de deformaes desenvolve-se na ZF (zona fundida) e ZTA (zona termicamente afetada pelo calor). Estas deformaes so acomodadas pelo desenvolvimento de tenses elsticas e por alteraes no formato de toda a estrutura soldada. Para se evitar estes problemas, importante conhecer as possveis complicaes que os materiais podem apresentar ao serem soldados, os fatores do material, do projeto e do procedimento de soldagem que as afetam e a sua influncia no comportamento em servio da estrutura soldada. A solda TIG apresenta uma difusividade trmica nos aos menor, o que contribui para que a soldagem a arco dos mesmos no apresente problemas. Pela anlise estrutural, metalografia macrogrfica e pelo ensaio de Rockwell, pode-se verificar a possibilidade da recuperao de uma engrenagem danificada, sem que a pea apresente deformidades em sua estrutura e baixa qualidade na solda. Por fim, obteve-se um conhecimento mais detalhado sobre a solda TIG e sua aplicabilidade, alm de mostrar sua eficincia no processo de restaurao de uma engrenagem. Cabe como sugesto futura uma anlise metalogrfica por micrografia com o intuito de realizar uma verificao detalhada no sentido de: caracterizao da matriz da microestrutura ( Microconstituintes ferrita, perlita, martensita, bainita, ferrita delta, austenita, austenita retida, fase alfa, fase sigma, fase chi); tratamentos trmicos realizados ( normalizao, tmpera, revenimento, beneficiamento, cementao, nitretao, revestimento, etc.); contagem de ndulos de grafita em ferros fundidos; classificao de incluses em aos; classificao de grafitas em ferros fundidos; tamanho de gros e homogeneidade (porosidades, segregaes, etc.).

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6 REFERNCIAS

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