ALTO HORNO Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusion de los minerales de hierro y la transformacion quimica

en un metal rico en hierro llamado arrabio. Esta constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diametro; su capacidad de produccion puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias. PARTES DE UN ALTO HORNO La cuba: Tiene forma troncoconica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona mas estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La carga la componen... - El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematite. - Combustible: que generalmente es carbn de coque. Recuerda que este carbon se obtiene por destilacion del carbon de hulla y tiene alto poder calorifico. El carbon de coque, ademas de actuar como combustible provoca la reduccin del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxigeno. El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxigeno se combina, transformandose, primero en monxido de carbono (CO) y luego en dixido carbnico (CO2). FeO + C Fe + CO (reduccion del mineral de hierro FeO en metal hierro con CO) FeO + CO Fe + CO2 (reduccion del mineral de hierro FeO en metal hierro con CO2) - Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina quimicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro liquido, por lo que se puede separar. Ademas ayuda a disminuir el punto de fusion de la mezcla. El mineral de hierro, el carbon de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es un material poroso llamado sinter. Las proporciones del snter son: 1. Mineral de hierro .........2 Toneladas.

2. Carbon de coque ..........1 Tonelada. 3. Fundente......................... Tonelada se introducen por la parte mas alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una inyeccion de aire caliente (oxigeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura aumenta hasta que llega al etalaje: Esta separada de la cuba por la zona mas ancha de esta ultima parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500 oC) y es aqui donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro.La parte final del etalaje es mas estrecha. Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal liquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro liquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depositos llamados cucharas. Asi pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, tambien llamado hierro colado o hierro de primera fusin Productos obtenidos del alto horno Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustion del coque y de los gases producidos en la reduccion quimica del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dioxido de carbono, monoxido de carbono y oxidos de azufre. Escoria.- Es un residuo metalurgico que a veces adquiere la categoria de subproducto, ya que se puede utilizar como material de construccion, bloques o como aislante de la humedad y en la fabricacion de cemento y vidrio. La escoria, como se comento anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria.

 Fundicin, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y esta constituido por hierro con un contenido en carbono que varia entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado liquido a 1800 oC. En ocasiones, a este metal se le denomina hierro de primera fusion. A partir de la primera fusion, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro dulce, acero...

PROCESO BOF

El sistema llamado BOF (aceracin al oxgeno) se inici en 1952 en Austria, cuando se construy la primera acera de este tipo, que tiene su antecedente directo en el convertidor construido por Henry Bessemer a mediados del siglo pasado. El sistema BOF revolucion notablemente la produccin del acero, y el mtodo fue rpidamente adoptado por los grandes productores del mundo. En 1984, el 56 por ciento de la produccin mundial de acero se elaboraba bajo ese sistema. La refinacin del arrabio en el proceso BOF o aceracin al oxgeno se lleva a cabo en un recipiente que asemeja a una pera, llamada convertidor, mediante el soplo de oxgeno, a travs de unas lanzas. La carga metlica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxgeno (en un tiempo que vara de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra; adicionalmente se cargan fundentes como cal siderrgica y cal dolomtica para formar una escoria para refinacin. Una acera BOF est dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las operaciones que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de carga, nave de colada e instalaciones auxiliares.

El Proceso

Primeramente se le agrega al convertidor la chatarra que se encuentra en cajas previamente pesadas. Por otra parte, el arrabio obtenido en los altos hornos es transportado a las aceras BOF por medio de carros termos, los que descargan en una olla midiendo el peso con el objeto de controlar la carga de metal caliente. Con ayuda de una gra puente, la olla es vaciada al convertidor donde se lleva a cabo la refinacin del arrabio; adems se le adiciona una porcin de la cantidad de fundentes necesarios para el proceso; con esto se da por terminada la carga. Se coloca la lanza de oxgeno en posicin de trabajo, iniciando as el soplado principal del oxgeno que se lleva aproximadamente un tiempo de 15 minutos, durante el cual algunas veces conviene agregar ms fundentes, segn la cantidad de arrabio cargado y el grado de eliminacin de elementos de escoria.

La razn de la inyeccin de oxgeno es que ste actuar como agente oxidante, ya que al entrar en contacto con la carga se combina qumicamente con los elementos de la misma, eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales como carbn, fsforo, azufre, silicio, etc. El gas monxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre la boca del convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio, a la atmsfera. El acero procesado en el convertidor se vaca en una olla en la que se le adicionan las ferroaleaciones necesarias segn el tipo de acero a obtener. El convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vaca la escoria que se form durante el proceso. La olla que contiene el acero se lleva a la fosa de vaciado por medio de un carro de transferencia que corre por debajo del convertidor y d ah, por medio de una gra viajera se le transporta hasta un tratamiento secundario donde se recalienta, afina y alea hasta las condiciones deseadas de composicin qumica. Una vez concluda esta operacin, la olla que contiene el acero es trasladado a instalaciones adyacentes de colada.