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ESCALONAMENTO DA PRODUO COM USO DA TEORIA DE CONTROLE SUPERVISRIO DENIS C. PINHA, MAX H. DE QUEIROZ, JOS E. R. CURY Deptartamento de Automao e Sistemas, Universidade Federal de Santa Catarina Florianpolis, 88040-900 SC, Brasil E-mails: {denispin, max, cury}@das.ufsc.br

Abstract The Supervisory Control Theory (SCT) allows synthesizing supervisors for timed discrete event systems, such that minimal time scheduling could be obtained. This paper presents an application of the SCT to the scheduling of manufacturing work center with four machines and five different part types. We show how the size of the state space of the models can make impracticable the solution of such a problem. A new modeling approach is proposed for the timed automata models of the scheduling problem in order to expressively reduce the size of the models. This article also proposes an algorithm for the synthesis of optimal schedules based on an incremental synthesis approach. KeywordsSupervisory control, Timed Discrete Event Systems, Scheduling, Timed Automata. Resumo A teoria de controle supervisrio (TCS) permite a sntese automtica de um supervisor que habilite todas e apenas as seqncias controlveis de um sistema a eventos discretos temporizado que satisfaam as especificaes de escalonamento no menor tempo possvel. O presente trabalho apresenta uma aplicao da TCS ao escalonamento de um centro de trabalho com quatro mquinas e cinco roteiros de produo. Mostra-se o que crescimento do nmero de estados dos modelos pode inviabilizar a soluo do problema. Uma nova proposta de modelagem dos autmatos temporizados desenvolvida com o objetivo de reduzir o tamanho dos modelos. Prope-se tambm um algoritmo que permite sntese incremental do escalonamento timo. Palavras-chave Controle supervisrio, sistemas a eventos discretos temporizados, escalonamento da produo, autmatos temporizados.

Introduo

O escalonamento da produo a priorizao das atividades que devem ser realizadas em uma sequncia conhecida para atender um ou mais objetivos. Os diversos problemas de escalonamento tm sido extensivamente estudados nas ltimas dcadas e muitas pesquisas tm sido feitas em diferentes reas com respeito modelagem e algoritmos. Isso porque o problema de organizar a execuo de um conjunto de tarefas por um grupo finito de recursos encontrase presente em quase todo o tipo de atividade produtiva e pode ser facilmente descrito, embora sua complexidade matemtica seja extremamente desafiante. Mtodos construtivos, programao matemtica, programao dinmica, regras de filas, sistemas especialistas, redes neurais, algoritmos genticos, metaheursticas, simulao discreta so alguns exemplos de tecnologias usadas ao longo do tempo por diversos autores para fazer o escalonamento (French, 1982; Sule, 2001; Sasse, 2001). Um trabalho desenvolvido por Park e Yang (2009) utiliza o formalismo da Teoria de Controle Supervisrio e o aplica ao controle temporizado para gerar um escalonamento em tempo real de tarefas peridicas e espordicas. Redes de Petri tambm podem ser usadas para a modelagem e verificao da dinmica de sistemas produtivos, um trabalho recente com esta tcnica para obter um escalonamento foi realizado por Frhlich e Hsig (2009). A Teoria de Controle Supervisrio (TCS) oferece um mtodo formal baseado na teoria de autmatos e linguagens para gerar um agente de controle cha-

mado supervisor, que coordena o sistema de acordo com regras de controle (Wonham, 2009). Este mtodo determina o controle menos restritivo possvel para a planta, elemento a ser controlado, pois permite a ocorrncia de todos os eventos que no se oponham ao comportamento especificado. Brandin e Wonham (1992) desenvolvem com a uma abordagem para o controle de sistemas a eventos discretos temporizados (SEDT) e aplicam a teoria para resolver um problema de controle supervisrio temporizado em uma clula de manufatura com 2 mquinas e 2 produtos. Essa aplicao sugere uma abordagem para a sntese automtica de um supervisor que habilite todas e apenas as sequncias controlveis de um sistema a eventos discretos temporizado que satisfaam as especificaes de escalonamento no menor tempo possvel. No entanto, a sntese de supervisores para SEDT limitada pela exploso do nmero dos estados dos modelos decorrente da incorporao do evento do tempo na estrutura de transio e da composio de subsistemas. Saadatpoor (2004) prope tratar pelo uso de uma estrutura eficiente de representao baseada em BDD (Binary Decision Diagram). Diferentemente de Saadatpoor (2004), a presente pesquisa visa reduzir o custo computacional a partir de modificaes dos modelos propostos por Brandin e Wonham (1992) para fins de escalonamento. O trabalho apresenta tambm um algoritmo para realizar a sntese de forma incremental com o objetivo de reduzir o tamanho dos supervisores encontrados. Os resultados so aplicados ao escalonamento de um centro de trabalho com quatro mquinas e cinco roteiros de produo

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Na seo 2 apresentado o controle supervisrio temporizado da TCS. Na seo 3, apresentada a resoluo do problema de escalonamento com a abordagem de Brandin e Wonham (1992). Na seo 4, ser descrito a proposta deste artigo para resolver o escalonamento e na seo 5 os resultados alcanados. 2 Controle Supervisrio temporizado na TCS Na TCS, considera-se em geral o sistema a ser controlado, ou planta, como um conjunto de subsistemas que podem ser equipamentos como mquinas, robs, ferramentas, equipes de trabalho, etc. Estes subsistemas isolados tm um comportamento bsico original que deve ser restringido por um supervisor, de forma que, quando operando conjuntamente, o sistema respeite um comportamento global especificado. A planta pode ser obtida com a composio dos comportamentos de cada subsistema isolado e modelada por uma estrutura formal denominada autmato. O autmato uma quntupla de forma G = (, Q, , q0, Qm). representa o conjunto de eventos, Q o conjunto de estados, q0 Q o estado inicial, Qm Q o subconjunto de estados marcados e : Q Q a funo de transio parcial definida em cada estado de Q para um subconjunto de . * o conjunto de todas as cadeias finitas formadas por elementos de , inclusive a cadeia vazia . A linguagem da planta denominada L(G) representa todas as sequncias possveis de ocorrer a partir do estado inicial de G, enquanto que a linguagem Lm(G) representa as seqncias que alcanam um estado marcado a partir do estado inicial. Na abordagem de Brandin e Wonham (1992), dois tipos de estruturas foram desenvolvidos para representar o tempo em um SEDT: i) ATGs (Activity Transition Graphs), que so estruturas modeladas por autmato onde cada evento do conjunto act do ATG adicionado de informaes de tempo, um lower time bound (l) e um upper time bound (u) , esses limites correspondem aos tempos mnimos e mximos de ocorrncia do evento , uma vez que ele esteja habilitado no autmato; ii) a segunda estrutura, os TTGs (Timed Transition Graphs), so estruturas de transio tambm representadas por autmatos, porm neste caso introduz-se a noo do tempo explicitamente na estrutura de transio do autmato, atravs da introduo do evento tick que modela o avano de uma unidade de tempo. O conjunto de restries de coordenao define uma especificao global K a ser obedecida. Com os modelos da planta e da especificao desenvolvidos possvel realizar a sntese de um supervisor. A condio para a existncia de um supervisor que, atuando sobre a planta atenda de forma exata ao conjunto de especificaes (Lm(S/G)=K), est diretamente associada noo de controlabilidade de linguagens. Na abordagem de Brandin e Wo-

nham (1992) a noo de controlabilidade se faz como a seguir. Considera-se a existncia de 3 tipos de eventos no sistema, os eventos controlveis, que podem ser desabilitados por um agente de superviso, os eventos no-controlveis, que no podem ser desabilitados, e os eventos forveis, que podem ser forados a ocorrer de forma instantnea. Seja K L(G) uma linguagem e s K . K dita ser controlvel em relao a L(G) se, i) a possibilidade de ocorrncia de um evento no-controlvel em L(G), aps s, seja tal que mantenha o comportamento de G na especificao K, ou seja s K , e, ii) a ocorrncia de um evento tick que resulte fora da especificao K possa ter a precedncia alterada pela ocorrncia de eventos forveis. A proposta de controlabilidade para os SEDT suporta ento dois mecanismos de controle: a preveno de cadeias ilegais a partir da desabilitao de eventos e da utilizao de eventos forveis. Brandin e Wonham (1992) demonstram a existncia de supervisores timos para SEDT, ou seja, supervisores nos quais o comportamento da planta seja minimamente restringido para atender uma dada especificao. 3 Resoluo do problema de escalonamento da produo com a Teoria de Controle Supervisrio de Brandin e Wonham Em (Brandin e Wonham, 1992) uma proposta de sntese de um supervisor apresentada, para uma clula de manufatura com dois produtos, com o objetivo de controlar a ordem de produo deles nas mquinas e o tempo mximo de execuo de todas as tarefas na clula. O resultado da ao do supervisor resultante sobre a clula gera um escalonamento da produo. A seguir, ilustra-se a aplicao da metodologia empregada por Brandin e Wonham (1992) e a obteno do escalonamento correspondente, atravs do estudo de caso de um centro de trabalho. O centro tem quatro mquinas que so numeradas de 1 a 4 (M1,..,M4) e cada uma delas pode processar 5 produtos diferentes com variados tempos de manufatura. Cada produto deve ser processado nas quatro mquinas para que seja possvel entregar ao cliente. O objetivo do problema produzir e entregar todos os produtos do centro de trabalho no menor prazo possvel. A ordem de manufatura e os tempos de mquina de cada produto so apresentados na tabela 1. Ser empregada no presente artigo a notao proposta por French (1982) para identificar os problemas de escalonamento. Para o problema do estudo de caso temos 5/4/J /F, ou seja, um problema com 5 produtos , 4 mquinas, um ambiente de Job-Shop e com objetivo de fluxo mnimo de tempo (menor prazo vivel).

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Tabela 1. Ordem e tempos de processamentos dos produtos Produto A B C D E Ordem Tempo de processamento dos produtos
M4 7dias M3 3dias M2 1dia M1 1dia M4 1dia M3 1dia M2 1dia M3 1dia M4 1dia M3 1dia M2 1dia M4 2dias M4 1dia M3 1dia M2 3dias M1 1dia M1 1dia M1 5dias M2 2dias M1 1dia

No exemplo da tabela 1, o produto A comea seu processo na mquina M4 (durao de 7 dias), a segunda operao feita na mquina M3 (1 dia) , em seguida realiza sua terceira operao na mquina M2 (1 dia) e finaliza seu processo na mquina M1(1 dia). O nmero de solues possveis (factveis e no factveis) de escalonamento da ordem de (N!)m, onde N nmero de produtos e m o nmero dos recursos envolvidos no problema. Para o nosso estudo de caso teramos (5!)4 = 2,1 x 108 solues diferentes de seqenciamento. 3.1 Modelagem dos Recursos Para a modelagem da planta, o ATG utilizado para construir cada subsistema envolvido, ou seja, um ATG para cada mquina do centro de trabalho. O modelo do autmato ATG da mquina M4 est apresentado na figura 1 como exemplo. Este autmato contm todos os eventos dos 5 produtos que estariam relacionados com a mquina M4.

A mquina M4 est disponvel somente no estado 0. Os estados 1, 2,3,4 e 5 representam respectivamente situaes em que a mquina est processando os produtos A,B,C,D e E, respectivamente. Aps a ocorrncia de qualquer evento de incio de operao (IA4, IB4, IC4, ID4 ou IE4), a mquina s volta a ficar disponvel aps o tempo de operao correspondente atravs da ocorrncia do evento de fim de operao correspondente (FA4, FB4, FC4, FD4 ou FE4). Para as outras 3 mquinas do centro de trabalho, a modelagem do ATG semelhante, diferenciadas somente pelos nomes dos eventos e os intervalos de tempos associados a cada um deles. A figura 2 representa o autmato TTG da mquina M4 com 19 estados e 24 transies. O tamanho dos autmatos no artigo ser indicado pela notao (estados, transies), para o caso (19,24). Este autmato foi obtido atravs da funo Timed Graph do software TTCT1, a partir das informaes lgicas e dos intervalos de tempos [l,u] associados a cada evento do autmato ATG da figura 1.

Maquina

temporizao (l,u)
Estado marcado : 0 evento: IA4 [1, Inf] evento: FA4 [7, 7] evento: IB4 [ 1, Inf] evento: FB4 [ 2, 2] evento: IC4 [1, Inf] evento: FC4 [1, 1] evento: ID4 [1, Inf] evento: FD4 [ 1, 1] evento: IE4 [1, Inf] evento: FE4 [1, 1] Figura 2. M4: Autmato TTG da mquina 4

Figura 1. M4: Autmato ATG da mquina 4

Os eventos da planta so estruturados e nomeados da seguinte forma: os eventos de incios de operao tm nomes que comeam com I e os eventos de fim de operao comeam com F. O evento IA1, por exemplo, corresponde ao evento de incio de operao do produto A na mquina 1 (I=Incio de operao, A=Produto A, 1=Mquina 1), o evento FE3 corresponde ao evento de fim de operao do produto E na mquina 3 (F=Fim de operao, E=Produto E, 3=Mquina 3). De forma genrica a codificao do nome dos eventos dada por: I ou F + Nome do Produto + Nmero da Mquina. Todos os eventos de incio de operao so modelados como forveis e os eventos de fim de operao com no controlveis.

O autmato apresentado na figura 2 ilustra o crescimento do nmero de estados do TTG quando comparado ao da estrutura de transio do ATG correspondente (figura 1). A relao entre o nmero de estados e transies do ATG da planta global para o seu correspondente TTG ainda mais expressiva. No caso do exemplo o ATG da planta tem tamanho (1.080, 7.128) e seu TTG (36.960, 107.950). No autmato da figura 2 podemos observar que existe explicitamente a introduo do evento tick (t) em sua estrutura. Cada tick do relgio representa 1 dia de trabalho para o problema. Podemos notar que neste autmato entre o evento 1 e o evento 2 temos 7 ocorrncias do evento tick (lower time e upper time iguais a 7), ou seja, o tempo entre o incio de operao e fim de operao do produto A na mquina M4 est vinculado ocorrncia de exatamente 7 eventos tick.

Referncia do software TTCT em Wonham, 2009.

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3.2 Modelagem das especificaes Para a modelagem das especificaes, Brandin e Wonham propem a modelagem atravs do autmato TTG. O autmato da figura 3 representa a especificao da ordem pela qual o produto A deve ser processado nas mquinas.

problema temos 4 mquinas como subsistemas, a planta ser a composio (operao Comp) destas. Planta = Comp ( M1,M2,M3,M4) (1.080, 7.128) (1)

Para considerar o modelo final da planta para a sntese necessrio executar a funo Timed Graph sobre a planta obtida em (1). Planta = Timed Graph (Planta) (36.960, 107.950) (2)

Figura 3: Autmato TTG S1 da especificao da ordem de processamento nas mquinas do produto A

Para alcanar o estado marcado 5 no autmato necessria a ocorrncia dos eventos FA4, FA3, FA2 e FA1, conforme ordem estabelecida na tabela 1. Esses eventos representam os trminos das operaes do produto A nas 4 mquinas. Os eventos IA1, IA2, IA3 e IA4 so os eventos de incio de operao do produto A nas 4 mquinas, e so modelados no autmato com o objetivo de impedir duas ocorrncias do mesmo evento de incio de operao antes de se completar a tarefa como todo. Para os outros produtos do problema, a modelagem da ordem de processamento semelhante, exceto pelos nomes dos eventos e suas respectivas ordens de processamento nas mquinas. Para resolver o problema, alm das especificaes de ordem de processamento j apresentadas, Brandin e Wonham desenvolveram outro tipo de especificao relacionada com o tempo, que chamaremos aqui de especificao temporal. Essa especificao tem o objetivo de impor um prazo mximo para a execuo de todas as tarefas necessrias. A figura 4 mostra o autmato que representa este modelo.

A funo Timed Graph traduz o ATG em seu TTG correspondente. Para detalhes desta converso ver (Wonham, 2009). No terceiro passo deve-se fazer o modelo global das especificaes (Spec). Spec =Meet(S1,S2,S3,S4,S5) (2.500, 22.250) (3)

O autmato das especificaes Spec gerado a partir dos autmatos individuais das especificaes de ordem de processamento dos produtos. As especificaes S1, S2, S3, S4 e S5 so respectivamente os autmatos de ordem de processamento dos produtos A,B,C,D e E. Com o modelo da planta e o modelo das especificaes gerados, a abordagem de Brandin e Wonham prope a sntese do supervisor atravs da funo SupCon do software TTCT. Sup =SupCon (Planta, Spec) (428.038, 879.034) (4)

Figura 4. STemp: Exemplo do autmato TTG da especificao temporal

Todos os estados do autmato esto marcados e s possvel avanar para um estado seguinte com a ocorrncia do evento tick (0 = t = tick). Do estado 1 at o estado 35 todos os eventos da planta esto habilitados. A partir deste ltimo, somente o evento do relgio est habilitado. Desse modo, para atender a especificao, todas as tarefas devem ser completadas em no mximo 35 ticks. 3.3 Sntese do supervisor A sntese do supervisor feita no software TTCT. Conforme descrito na seo 2, devemos encontrar primeiro o modelo da planta. Como em nosso

O supervisor Sup representa o controle menos restritivo diante das restries de ordem de processamento impostas. Por ltimo Brandin e Wonham impem a restrio temporal STemp , ou seja, uma especificao relacionada com um tempo mximo de execuo das tarefas adicionada. Desta maneira, alm de garantir a correta ordem de processamento dos produtos, prope-se a sntese de um supervisor que respeite a especificao temporal STemp. SupOt = SupCon(Sup,STemp) (out of memory Problem too large) (5)

O supervisor SupOt em (5) o supervisor que garante a correta ordem de processamento dos produtos e que obriga que todas as tarefas sejam completadas em um prazo estabelecido pela especificao temporal. Para a abordagem de Brandin e Wonham no foi possvel realizar a operao (5) devido ao tamanho do problema (mensagem out of memory Problem

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too large). Caso um supervisor fosse obtido em (5), Brandin e Wonham propem ainda um decrscimo incremental de 1 unidade de tempo na especificao at que no seja mais possvel encontrar um supervisor (soluo vazia), ou seja, no exista supervisor capaz de executar todas as tarefas no tempo estabelecido pela especificao temporal. Quando isso acontece a especificao do passo imediatamente anterior determina o tempo e o supervisor timo. Observa-se que qualquer sequncia de eventos reconhecida pelo supervisor resultante deve obedecer ao prazo estabelecido pela especificao temporal. Assim, basta seguir um caminho que leve ao estado final do supervisor timo para se obter um escalonamento timo. Na seo a seguir, sero apresentadas modificaes desta abordagem onde, ao invs de encontrar um supervisor para atuar sobre a planta em tempo real (online), o objetivo o de gerar um escalonamento. O objetivo ento do mtodo proposto obter um escalonamento offline com a sequncia tima de eventos que garante as restries do sistema e os prazos de entrega de cada produto. 4 Modelo do escalonamento da produo No exemplo da seo anterior, observa-se que o modelo TTG da planta obtido a partir do modelo ATG da planta global (2) introduz grande complexidade na sntese de supervisor. Para evitar esse problema, propem-se nesta seo algumas modificaes nos modelos dos recursos: i) um evento de incio de operao comum a todos os produto em cada recurso, ii) os eventos de fim determinam os produtos nos recursos, iii) o nmero de estados do TTG passa a ser funo do maior tempo de execuo e no depende da quantidade de produtos, iv) os eventos de incio e fim de operao so forveis e v) a planta TTG calculada diretamente com os TTGs. Apresenta-se tambm um mtodo de sntese incremental para reduzir a complexidade das operaes (4) e (5). 4.1 Autmatos TTG dos recursos Para fins de escalonamento, pode-se modificar o modelo temporizado dos recursos considerando que todas as suas operaes iniciam com o mesmo evento. O evento IM4 o evento que corresponde ao incio de tarefa para qualquer produto na mquina M4. O autmato TTG da figura 5, por exemplo, tem o mesmo objetivo do autmato da figura 2, ou seja, modelar o comportamento da mquina 4. Uma diferena singular deste autmato para o de Brandin e Wonham (1992) que este apresenta somente um evento de incio de operao independente do nmero de produtos que o recurso possa executar.

Figura 5. M4: Autmato TTG da mquina 4

Outra diferena deste modelo de recurso que os eventos de incio e fim de processamento precisam ser controlveis e forveis para que o supervisor possa decidir o final de operao no estado em que este ocorre. Somente o evento do relgio nocontrolvel. Com esta mudana possvel encontrar supervisores para o problema e manter a mesma noo de controlabilidade de Brandin e Wonham (1992). Outra diferena relevante gerada em conseqncia da primeira que, neste autmato, todos os eventos de fim de operao ocorrem a partir de uma nica cadeia de eventos tick limitada pelo maior tempo de processamento das tarefas. Por exemplo, no caso da figura 5, a tarefa com tempo 7 define o tamanho desta cadeia. Assim, diferentemente da abordagem de Brandin e Wonham (1992), o nmero de estados dos TTGs dos recursos da planta depende apenas do maior tempo de execuo e no depende da quantidade de produtos que o recurso pode executar. Essa diferena muito relevante, pois os recursos atuais de manufatura so muito flexveis, produzem variados produtos e com o modelo proposto pode-se atenuar o crescimento do problema. A ttulo de exemplo, o autmato da figura 5 tem 10 estados e 15 transies (10,15), em contrapartida, o tamanho do autmato que representara este mesmo recurso na abordagem de Brandin e Wonham (1992) tem (19,24) como mostrado na figura 2. A limitao imposta por esta modificao no modelo do recurso que s possvel saber qual o produto est sendo processado quando o evento de fim de processamento ocorre. Este fato impede utilizar o resultado do modelo proposto como um supervisor online. No entanto, ao gerar um escalonamento offline escolhendo uma das cadeias reconhecidas pelo supervisor, pode-se sempre deduzir o significado do evento de incio a partir do prximo evento de fim de operao.

4.2 Autmatos TTG das especificaes de roteiro dos produtos Os modelos das especificaes de roteiro devem ser redefinidos a partir dos modelos modificados. Como nesta abordagem existe somente um evento de incio de tarefa em cada recurso, necessrio que ocorra para cada estado alcanado com um evento de

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fim de processamento, o evento de incio de tarefa do recurso seguinte. Isso garante a alocao do recurso de fato para executar o produto em questo e no para outro. Por exemplo, a figura 6 representa o autmato do roteiro do produto A. A ordem de eventos segue a engenharia de processo para produo do produto A que termina no estado 7. Neste autmato, em todos os estados, todos os eventos de incio de tarefas esto habilitados. Isso permite que outro produto possa ser processado nos recursos compartilhados em momentos diferentes.

sos so disjuntos, pode-se construir a planta pela composio dos TTGs de cada recurso. Alm disso, para o clculo do escalonamento timo prope-se executar os passos da sntese de forma incremental aplicando-se alternadamente as restries temporais STempi de prazo de entrega e de roteiro Si para cada produto i = 1 , ... , P. Ao final, calcula-se um supervisor para o menor tempo de produo reduzindo-se iterativamente o prazo T da especificao global de tempo STempG(T) conforme o mtodo de Brandin e Wonham (1992) apresentado na seo 3. Esse mtodo pode ser descrito pelo algoritmo a seguir:
0 1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Planta = Sync (Recurso 1, Recurso 2, ..Recurso N) Para i = 1 , ... , P SupervisorTi = SupCon (Planta, STempi) Planta = SupervisorTi SupervisorRi= SupCon (Planta, Si) Planta = SupervisorRi Fim Para Supervisor = Planta Enquanto Supervisor Vazio Planta = Supervisor Supervisor = SupCon (Planta, STempG(T)) T = T -1 Fim Enquanto Supervisor = Planta

Figura 6. S1: Autmato TTG da especificao da ordem de processamento nas mquinas do produto A

4.3 Autmatos TTG das especificaes de prazo de entrega A fim de generalizar a restrio de tempo usada por Brandin e Wonham (1992), utiliza-se aqui o conceito de prazo de entrega por produto. Define-se ento uma especificao temporal para cada produto. O autmato da figura 7, por exemplo, representa o prazo de entrega de 7 dias para o produto A. a imposio da restrio temporal neste caso est associada apenas a este produto.

Figura 7. STemp1: Exemplo do autmato TTG da especificao de prazo de entrega do produto A

Pode-se notar que at o estado 7 esto habilitados todos os eventos ( representados na figura por *) e, no estado 8, o conjunto de eventos especficos do produto A (pa) desabilitado. Isso impe a restrio de 7 unidades de tempo para entrega de A. Para a resoluo do problema com esta abordagem, cada produto tem sua especificao temporal de prazo de entrega obtida de modo semelhante a da figura 7. 4.4 Algoritmo proposto Em geral, no possvel obter o TTG global a partir do TTG de cada subsistema, pois a sincronizao do evento tick pode gerar inconsistncias no modelo resultante. No entanto, possvel mostrar que quando o nico evento em comum entre os diversos subsistemas o tick a composio de TTG no acarreta problemas (Wonham, 2009). Assim, considerando que os conjuntos de eventos dos recur4667

Na Linha 0 do algoritmo construda a planta atravs do produto sncrono das mquinas envolvidas (M1,M2,M3 e M4). Na linha 2 feita a primeira sntese para encontrar o supervisor que garante a especificao do prazo de entrega do produto i. Na linha 5, executa-se a sntese do supervisor encontrado anteriormente com a especificao de roteiro de produo do produto de ndice i. Esses passos se repetem at que todos os produtos da planta tenham participado da sntese. O supervisor encontrado da linha 8 contm todos os sequenciamento de eventos que permite gerar o escalonamento da produo e garante o prazo de entrega dos produtos. A partir deste resultado, faz-se a sntese como em Brandin e Wonham (1992) usando imposies de especificaes temporais globais (prazo nico para todos os produtos) (Linha 11). As especificaes temporais sofrem decrscimos unitrios sucessivos no valor do seu tempo (Linha 12) e o algoritmo continua enquanto existe um supervisor. O supervisor final encontrado o escalonamento que garante a entrega de todos os produtos em seus respectivos prazos no menor tempo de execuo para todas as tarefas. 5 Resultados alcanados com a abordagem Os tamanhos dos supervisores intermedirios podem ser vistos na Tabela 5. A figura 8 apresenta o grfico de Gantt gerado a partir da escolha de uma sequncia de eventos do supervisor final encontrado. Esta figura representa um escalonamento dentre os vrios possveis encontrados no supervisor de 2856 estados. Nesta figura podemos notar todas as operaes dos produtos distribudas no tempo. No eixo

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vertical esto os recursos utilizados: M1, M2, M3 e M4. No eixo horizontal est a escala do tempo.

resolver o problema de escalonamento abordado. Entretanto, este trabalho no esgota as possibilidades de pesquisa e desenvolvimento para tratar esse tipo de problema com a TCS de Wonham (2009). Como pesquisas futuras, destacamos melhorias e tentativas de outros algoritmos para realizao da sntese. Uma abordagem modular (Queiroz e Cury, 2000) pode ser apropriada, uma vez que os recursos de um centro de trabalho no so todos compartilhados entre os produtos. Pode-se ento propor a subdiviso do problema em vrias plantas com suas respectivas especificaes e executar uma sntese local. Dessa maneira poderia se tratar problemas de dimenses ainda maiores. Referncias Bibliogrficas

Figura 8. Grfico de Gantt, representa uma sequncia de eventos do supervisor final encontrado

O resultado acima representa o comportamento timo do escalonamento com relao ao indicador de pontualidade de atendimento e com tempo mnimo de entrega para todas as tarefas, ou seja, foi encontrado com este sequenciamento, o menor tempo possvel de execuo para completar todas as tarefas e que respeita os prazos de entregas individuais dos produtos. Como descrito na seo 3, no possvel encontrar uma soluo para o estudo de caso com a proposta de sntese de Brandin e Wonham. Com o objetivo ento de comparar as duas abordagens pelo aspecto de modelagem dos autmatos, utilizamos a sntese do algoritmo da seo 4.4 em ambas as modelagens.
Tabela 5. Quantidades de estados Autmato Nmero de estados com Abordagem do Artigo 2.880 41.295 194.280 110.982 286.671 74.416 2.856 Nmero de estados com Abordagem de Brandin e Wonham 36.960 662.067 1.245.475 out of memory out of memory out of memory out of memory

Planta temporizada Supervisor 1 Supervisor 2 Supervisor 3 Supervisor 4 Supervisor 5 Supervisor

O termo out of memory encontrado no software TTCT a partir do supervisor 3 impossibilitou alcanar o resultado final do problema com os modelos dos autmatos de Brandin e Wonham (1992). Comprova-se com esta anlise que a abordagem desenvolvida mais eficiente para tratar o problema de escalonamento com a TCS. O tamanho da planta e o crescimento do nmero de estado se mantiveram expressivamente mais comportados, constatando que compensador utilizar o algoritmo e a modelagem proposta dos autmatos. 6 Concluso A modelagem proposta e a forma de implementao do algoritmo de sntese so essenciais para
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Brandin, B.A.; Wonham, W.M.; Benhabib, B. (1992). Manufacturing cell supervisory control-a timed discrete event system approach. Proceedings of the IEEE International Conference on Robotics and Automation, vol.2, 12-14, pp.931-936 Cury, J.E.R (2001). Teoria de Controle Supervisrio de Sistemas a Eventos Discretos, V Simpsio Brasileiro de Automao Inteligente, Canela-RS, Queiroz, M.H.; Cury, J.E.R. (2000). Modular supervisory control of large scale discrete event system Proceeding of 5th International Workshop on Discrete Event System. Ghent, Belgium. Queiroz, M.H. (2004). Controle Supervisrio Modular e Multitarefa de sistemas compostos. Tese de doutorado, UFSC, Florianpolis, Brasil. French, S. (1982). Sequencing and Scheduling: An Introduction to The Mathematics of the Job Shop, London, Ellis Horwood Limited Frhlich R., Hsig M. (2009). Job batching and scheduling for parallel non-identical machines via MILP and Petri nets , Proceedings of the 2009 IEEE international conference on Systems, San Antonio, TX, USA, Pages: 293-298 Park S. J. , Yang J. M. (2009) Supervisory control for real-time scheduling of periodic and sporadic tasks with resource constraints ScienceDirect , Automatica, August 2009. Saadatpoor, A. (2004). State Based Control of Timed Discrete Event Systems using Binary Decision Diagrams. Master Thesis, University of Toronto, Toronto, Canada. Sule, (1997). Industrial scheduling. PWS Publishing Company, Boston, MA. Sasse, M.C. (2001). Inovao e flexibilidade na produo em massa: uma investigao sobre o uso de programao evolucionria aliada simulao computacional para apoio programao da produo no curto prazo. Tese de doutorado. COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro. Wonham, M.W. (2009) Supervisory Control of Discrete-Event Systems, ECE 1636F/1637S, Univesity of Toronto.