Anda di halaman 1dari 12

II-4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sejarah Polistirena Polistirena pertama kali diperkenalkan oleh Ostromislensky dari Naugatuck Chemical Company pada tahun 1925. Pada saat yang hampir bersamaan I.C. Farbenindustrie juga mengembangkan polistirena yang berhasil dikomersialkan di Eropa. Pengembangan produk dan proses polistirena juga dikembangkan oleh Dow Chemical Company dan pertama kali dikomersialkan di Amerika Serikat pada tahun 1944. Produk polistirena yang pertama kali diproduksi untuk dikomersialkan adalah homopolimer stirena yang juga dikenal sebagai polistirena kristal. Polistirena kristal ini juga dikenal sebagai General Purpose Polystyrene (GPP), yang lebih tahan panas daripada produk polimer thermoplastik lainnya. Perkembangan lebih lanjut dari polistirena ini adalah Expanable Polystyrene (EP). Produk polistirena lain yang tak kalah pentingnya adalah polistirena dengan modifikasi karet atau High Impact Polystyrene (HIP). Produk HIP ini bersifat tidak tembus cahaya, lebih keras dan lebih mudah dalam pembuatannya dibandingkan dengan produk polimer thermoplastik lainnya. Kegunaan dari HIP ini cukup luas, antara lain untuk isolasi atau bahan pelapis pada kawat/kabel, peralatan rumah tangga dari plastik, botol, furniture, mainan anak-anak, bagian dari refrigerasi, radio, televisi, AC, bahan pembuat kontainer, tempat baterai dan sebagainya. ( U.S. Patent, 1983)

Universitas Sumatera Utara

dimana proses ini terdiri dari unit polimerisasi yang didalamnya terdapat tangki polimerisasi berpengaduk dengan konversi di atas 80%. Patent. Macam-macam Proses Produksi High Impact Polystyrene Secara umum.S. Pada proses ini menggunakan sejumlah solvent yang biasanya adalah monomer stirena itu sendiri dan Etil Benzena. Ada 2 jenis polimerisasi bulk. CSTR ini biasanya diikuti oleh satu atau lebih reaktor yang didesain untuk menangani larutan yang kental (viskositas tinggi).II-4 2. polimerisasi bulk (larutan) disebut polimerisasi massa.2. Polimerisasi bulk (larutan) Dalam industri umunya. ( U. Sebagian besar polistirena yang diproduksi sekarang ini menggunakan proses ini. 1983) • Polimerisasi bulk continuous Proses ini merupakan proses pembuatan polistirena yang paling banyak digunakan. Secara umum proses ini terdiri dari satu atau lebih reaktor tangki berpengaduk (CSTR). Reaktor ini didesain untuk memindahkan panas baik secara Universitas Sumatera Utara . Larutan polimer kemudian dipompa ke bagian finishing untuk devolatilisasi ataupun proses polimerisasi akhir dan grinding. yaitu : • Polimerisasi bulk batch Beberapa produsen polistirena masih menggunakan proses ini. Ada beberapa jenis desain dimana beberapa diantaranya sudah mendapatkan lisensi. yaitu : 1. High Impact Polystyrene dapat diproduksi dengan tiga macam proses.

Devolatilisasi ini dapat terjadi melalui preheating dan vacuum flash chambers. devoitizing extruders atau peralatan yang sesuai. Tingkat volatilitas dari 500 ppm stirena atau kurang dapat tercapai dengan peralatan khusus. 1983) 2. meskipun polistirena yang umum dikomersialkan mempunyai tingkat volatilitas sekitar 2000 ppm stirena. Proses ini dapat digunakan untuk memproduksi kristal maupun HIP. Kemudian butiran suspense ini dipolimerisasi lagi sampai selesai dengan menggunakan inisiator dan pemanasan bertahap. Kemudian disuspensikan ke dalam air untuk mendapatkan suspense air dan minyak dengan menggunakan sabun atau zat pesuspensi. stirena dan larutan karet diolah dengan bulk polymerized melalui fase inverse.II-4 langsung melalui koil maupun pendingin uap. Universitas Sumatera Utara . Fase air digunakan sebagai heat sink dan media perpindahan panas terhadap jaket yang dikontrol suhunya. Untuk memperoduksi HIP. Polimerisasi Suspensi Polimerisasi suspensi adalah sistem batch yang sangat popular untuk tahapan khusus pembuatan polistirena. Polimerisasi diikuti terjadinya devolatilisasi yang terus menerus. Dengan menggunakan proses ini. Patent. konversi monomer stirena menjadi polistirena dapat mencapai lebih dari 85% berat.S. ( U.

Air digunakan sebagai carrier dengan agen pengemulsi untuk memberikan partikel yang sangat kecil dan aktalis untuk mempercepat kecepatan reaksi.II-4 3. melalui suatu mekanisme yang disebut grafting. 2. Polimerisasi Emulsi Polimerisasi emulsi biasanya digunakan pada proses kopolimerisasi stirena dengan monomer atau polimer lain.3.1984). Polimer yang dihasilkan berwujud padatan yang berwarna putih dan bersifat thermoplastik. Reaksi : CH=CH CH-CH2 n Stirena Polistirena Universitas Sumatera Utara . Proses ini mempunyai persamaan dengan proses polimerisasi suspense kecuali bahwa butiran monomer yang digunakan dalam polimerisasi emulsi ini dalam ukuran mikroskopis.(Meyer. Dasar Reaksi High Impact Polystyrene terbentuk dengan suatu reaksi polimerisasi adisi terhadap molekul stirena sebagai monomer dengan melibatkan partikel cis 1-4 polibutadiena. Proses ini merupakan metode komersial yang jarang digunakan untuk memproduksi polistirena kristal atau HIP. Grafting adalah mekanisme dimana rantai polistirena terikat secara kimia terhadap rangka polibutadiena.

4. Etil Benzena • Bentuk : Cair Air : Sangat sedikit : Cair : Jernih : Minimal 0.4.14 : 145. Sifat-sifat Bahan Baku.II-4 2. Sifat-sifat Bahan Pembantu 1. Stirena • • • • • • • • • • • • • • Bentuk Warna Impur itas Kemurnian Densitas (30oC) Rumus molekul Berat molekul Titik didih (1 atm) Titik lebur (1 atm) Temperatur kritis Tekanan kritis Volume kritis Kelarutan dalam 100 bagian di :(Sumber : Immergut. Sifat-sifat Bahan Baku 1.4.6oC : 369. Bahan Pembantu dan Produk 2.6 atm : 3.0oC : 37.2.4% Ethyl Benzene : Minimal 99.2 oC : -30.1.55 cm3/gr Alkohol : Eter :- Universitas Sumatera Utara .906 gr/cm3 : NC6H5CH7CH2 : 104.6% : 0. 1975) 2.

Benzoil Peroksida • • • • • • • • Bentuk Warna Kemurnian Rumus Molekul Berat Molekul Densitas Tingkat Kelarutan Titik lebur : Padat : Putih : Minimal 10% : (C6H5CO)2 O2 atau C14H10O4 : 242. Cis 1-4 Polibutadiena • • • • • • Bentuk Warna Kemurnian Impur itas Densitas Titik Nyala : Padat : Putih : Minimal 80% : Maksimal 7% benzene : 890 Kg/m3 : 260oC (Sumber : Immergut. 1987) 1.II-4 • • • • Warna Kemurnian Impur itas Densitas (30oC) : Jernih : Minimal 98% : Maksimal 2% benzene : 0.23 : 1344 Kg/m3 : Rendah : 103-105oC (Sumber : Kirk Othmer. 1987) Universitas Sumatera Utara .867 gr/cm3 (Sumber : Kirk Othmer.1975) 2.

Prosesnya mudah.1975) 2.000 gram/mol : 1.Kemurnian Produk.58 : 1050 Kg/m3 : 1. Kelebihan Kekurangan Universitas Sumatera Utara . .Waktu pengerjaan lama.3. .05 : 4000 psi : 10 : 20000 psi Compressive strength : 6000 psi (Sumber : Immergut. Polimerisasi Bulk : . Deskripsi Proses Kelebihan dan kekurangan berbagai proses produksi High Impact Polystyrene yaitu: Jenis Proses Produksi 1.000.Bulk batch . % Modulus elasticity : Padat : Putih : Minimal 98% : Maksimal 2% zat volatile : 100.5.II-4 2.200. . High Impact Polystyrene • • • • • • • • • • • • Bentuk Warna Kemurnian Impur itas Berat molekul Indeks refraksi Densitas Spesific gravity Tensile strength Elongation.4.Sangat eksotermis. Sifat-sifat Produk 1.

.Membutuhkan pengadukan dan alat recycle.II-4 Jenis Proses Produksi Kelebihan tinggi. .Prosesnya cepat dan tidak ada kesulitan dengan panas polimeriasi.Alat-alat sederhana. Polimerisasi emulsi .Produk yang dihasilkan lebih seragam. .Bulk continuous . Kekurangan . Universitas Sumatera Utara .Dimungkinkan terjadinya kontaminasi polimer dengan air dan agen pengemulsi. .Volatilitas dapat dikurangi sampai pada tingkat yang rendah dengan pemilihan katalis dan suhu yang tepat. .Pengontrolan suhu lebih mudah.Dimungkinkan adanya kontaminasi dari air dengan agen penstabil. . .Kemurnian produk tinggi. 2.Ketel untuk proses polimerisasi sederhana. . Polimerisasi suspensi . 3.Tidak ada kesulitan dengan panas polimerisasi.

Kekurangan . 2.Berat molekul polimer tinggi untuk proses pembentukan yang cepat dengan menggunakan injeksi. maka pada pra rancangan pembuatan High Impact Polystyrene ini digunakan proses bulk continuous. . yaitu : 1. Proses pembuatan High Impact Polystyrene secara berkelanjutan dilakukan dengan beberapa tahap proses.Beberapa proses polimerisasi yang tidak mungkin dilakukan dengan teknik lain tapi dengan mudah dilakukan dengan proses ini. Tahap penyiapan bahan baku Tahap reaksi Tahap akhir Universitas Sumatera Utara .II-4 Jenis Proses Produksi Kelebihan . 3.Dapat diterapkan untuk polimeriasi secara kontinyu. Berdasarkan hasil pengamatan kelebihan dan kekurangan proses pembuatan High Impact Polystyrene diatas.

diangkut dengan menggunakan bucket elevator BE-01 menuju Hammer mill HM-01 untuk direduksi ukurannya dari 2. dialirkan ke dalam mixer 1 (M-01) untuk dicampur dengan arus recycle dengan menggunakan pompa sentrifugal P-01 dan selanjutnya dialirkan ke mixer 2 (M-02) yang sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu oleh pemanas HE-01. Polibutadiena yang memenuhi syarat dikirim ke mixer 2 (M-02) dengan Universitas Sumatera Utara . Tahap penyiapan bahan baku a. dialirkan ke mixer 1(M-01) dengan menggunakan pompa sentrifugal P-02 dan selanjutnya bersama stirena dan arus recycle dialirkan ke mixer 2 (M-02) yang sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu oleh pemanas HE-01.5 cm menjadi 10 µm. b.II-4 1. Etil Benzena Etil Benzena sebagai pelarut disimpan dalam bentuk cair dalam tangki penyimpan (T-02) pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm. Cis 1-4 polibutadiena Cis 1-4 polibutadiena yang disimpan dalam bentuk padat dalam gudang (G-01) pada suhu 30oC dan 1 atm. kemudian polibutadiena yang tidak memenuhi syarat dan yang melebihi ukuran dipisahkan di screner SC-01. Stirena Stirena monomer sebagai bahan baku utama disimpan dalam bentuk cair dalam tangki penyimpan (T-01) pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm. c.

3. Sisa pereaktan yang berupa Stirena monomer. Universitas Sumatera Utara . Tahap Reaksi Campuran stirena monomer.6 jam untuk mencapai konversi sebesar 85% (US Patent. Kondisi operasi dalam reaktor dipertahankan pada suhu 137oC dan tekanan 1 atm selama 7.5 jam. Polibutadiena dan inisiator Benzoil Peroksida dimasukkan ke dalam reaktor (R-01) yang berupa tangki berpengaduk. (US Patent. Tahap Akhir Produk yang keluar dari reaktor berbentuk slurry dengan menggunakan pompa sentrifugal P-05 dialirkan ke devolatilizer yang dioperasikan pada suhu 150oC dan tekanan vacuum 0. polibutadiena dicampur dengan bahan baku lainnya. Supaya polibutadiena terlarut sempurna. maka mixer 2 (M-02) dioperasikan pada suhu 105oC dan tekanan 1 atm dengan waktu tinggal 4. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis sehingga diperlukan pendingin dengan menggunakan jaket pendingin.5 atm untuk memisahkan sisa pereaktan dengan produk High Impact Polystyrene berdasarkan titik didihnya.II-4 menggunakan belt conveyor BC-01. Sebagai pendingin digunakan air yang masuk pada suhu 30oC dan keluar pada suhu 45oC. sedangkan yang melebihi ukuran akan menjadi limbah.1976).1983) 2. Etil Benzena. Di mixer 2 (M-02) yang dilengkapi dengan pengaduk.

II-4 Etil Benzena dikondensasikan di kondensor (C-01) dan hasil kondensasi direcycle kembali sebagai bahan baku Produk High Impact Polystyrene yang telah terpisah dari sisa pereaktan dengan suhu 150oC didinginkan terlebih dahulu di cooler (C-02) sampai suhu 30oC. pada Universitas Sumatera Utara . Selanjutnya dalam pellet mill (PM) strand dipotong menjadi bentuk pellet. kemudian HIP akan di teruskan ke screner (SC-02) untuk mendapatkan keseragaman ukuran dan selanjutnya HIP akan dimasukkan ke dalam unit pengantongan gudang (G–03). Kemudian dimasukkan ke Rotary Dryer (RD) untuk dikeringkan dengan efisiensi 72%.