Mejorando el Proceso Almacn.

Las 36 unidades ya usadas aumentan un promedio de un tercio del almacn de partes defectuosas que fueron tomadas para ser cambiadas por unas buenas. Hecho esto con el control adicional del factor, el trabajo ser hecho ms cuidadosamente y procesando los defectos irn cayendo/ reduciendo un 50 porciento. Durante el experimento, un problema crnico fue identificado/detectado. Mientras que se sujeta dentro de los marcos, los espejos frecuentemente se rompen por algn error en la conveniente operacin. Hecho esto, es necesario para las lneas dos veces/doblemente. Se determino que el trabajador que realiza esta operacin, empuja el cdge hacia la parte inferior del espejo hacia abajo contra el material de empaquetadura de caucho para crear suficiente espacio libre en la parte superior de la estructura para permitir que el espejo se deslice en su lugar. Para esto sucediera, la trabajadora tuvo que empujar contra la cara de el espejo con su mano en un momento circunstancial. Si la sincronizacin termino, el espejo se quebr. Adems, el problema de la rotura empeoro cuando un trabajador con experiencia en cargo de la operacin estaba ausente y tuvo que ser sustituido por otro. Desde que romper espejos es fcil de reemplazar, nadie a considerado la idea de mejorar la operacin para eliminar el problema. Pero el nuevo y ms estricto control del reemplazo para detectar partes hizo mejoras esenciales. Despus de analizar la operacin, cambios hicieron que permitieran incluso a nuevos trabajadores para adaptarse a espejos sin rupturas. Un aparato/dispositivo/mecanismo con una cmara especial fue instalado. Por la inclinacin de su mango, el espejo es empujado hacia abajo y en el borde con moderada pero consistente fuerza. Esto uso controlado de valores de seguridad permite tres importantes mejoras: Las existencias fueron reducidas un 80 porciento en el nuevo nivel de control Un trabajo mas cuidadoso en la lnea de ensamble reduce el proceso de defectos en un 50 porciento Controlando el reemplazamiento de unidades defectuosas ayudaron a descubrir/destapar los problemas escondidos y enfocados en la atencin en las races de las causas. Esto resulta en reducciones adicionales de defectos espordicos y valores seguros a travs de la mejora de la herramienta.

Yo llamo a esto segundo paso enfoque de mejora de la calidad del sistema de inventario de seguridad: los actuales niveles de existencias se congelan y solo se uso el sistema de seguridad; requerimientos diarios son directamente suplidos como van siendo necesitados. Este mtodo revela el actual sistema de seguridad de requerimientos del nivel de control existente as como los tpicos problemas escondidos por un inventario. Ambos pueden ser tratados a travs de las mejoras que se reducen aun ms el nivel del patrn de seguridad. Para el uso de este mtodo satisfactoriamente, control de produccin debe responder primero estas preguntas: Cuanto material seguro es necesario en el nivel de control de corriente?

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Produccin del Sistema Toyota Cual de las existencias superan actualmente los requisitos para las funciones especiales de seguridad, tales como defectos, averas, ect; lo que las existencias de seguridad son realmente innecesarios, como resultado de la produccin temprana o exceso? Cules son las causas de las obligaciones de las existencias?

Este mtodo de reduccin de material de seguridad tambin puede suavizar la transaccin de la produccin sin existencia. Trabajo en proceso esta congelado en niveles existentes; reduccin ocurre gradualmente como las mejoras son hechas y requerimientos actuales se convierten/vuelven mas claros. Conclusin Retardo del proceso se producen como resultado de desequilibrios e inestabilidades entre el procesamiento, inspeccin, transporte, y otros elementos relacionados en el proceso. Material acumula asi como nosotros tratamos de compensar por esta debilidad. Desafortunadamente, mas que crece, tambin mas mascaras subrayando problemas y mantenindonos atacando a ellos directamente. Simplemente removiendo la acumulacin, sin embargo, no resuelve estos problemas fundamentales. Las causas de la inestabilidad primero que nada deben ser eliminadas por ellas mismas. As como una pobre produccin lenta, defectos, maquinas rotas hacia abajo, nmero excesivo de configuraciones, etc.; son corregidas, acumulaciones, gradualmente disminuyen y son eventualmente eliminadas.

Eliminando muchas demoras Donde sea que las partes sean procesadas en grandes cantidades, la carga entera, a excepcin de la pieza que se est procesando, es retrasada en almacenamiento en cualquiera no procesada o un estado procesado hasta que todas las piezas en grandes cantidades sean procesadas. Cada pieza es retrasada. Mejoras en la produccin de un lote grande. Poca atencin a sido prestada a ciertos retrasos porque ellos son tpicamente ocultados sin procedimientos. Generalmente ellos han sido observados cuando las eficiencias de una larga produccin fueron analizadas. La razn por la cual aumento el tamao es la apropiacin que va a compensar por retrasos causados por largos trabajos. Por ejemplo, cuando esto toma cuatro horas para hacer un cambio muerto y la operacin del tiempo por una

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Mejorando el proceso pieza de producto es un minuto, aparentemente procesando tiempo puede ser reducido considerablemente por crecimiento de el tamao del lote, por ejemplo, 100 piezas a 1,000 (Tabla 1). La verdad es que lotes perdidos prolongan el ciclo de produccin considerablemente (Tabla 2). Tpo. De Restauracin Tamao de lote Tpo de operacin principal por Articulo 1 min. 1 min. 1 min. Tiempo de Operacin Proporcin (%) Proporcin (%)

4 Hrs 4 Hrs 4 Hrs

100 1000 10000

100 36 30 100 83

TABLA 1. La relacin entre tiempo y tamao del lote. I Tpo. De Restauracin Tamao de lote Tpo de operacin principal por Articulo 1 min. 1 min. 1 min. Tiempo de Operacin Proporcin (%) Proporcin (%)

8 Hrs 8 Hrs 8 Hrs

100 1000 10000

100 26 18 100 71

TABLA 2. La relacin entre tiempo y tamao del lote. II Si la produccin del lote es nT, con T=5 horas y numero de procesos n=3, entonces el ciclo de produccin (L)=15 horas. Si, sin embargo, una pieza de producto es tranferida para el siguiente proceso tan rpido como sea posible esto sea completado, entonces: Ciclo de produccin (l) = T + (n- 1) t * = 5 + (3- 1) x 1 min. = 5 horas y 2 minutos

t = 1 minutoprocesando el tiempo por una pieza

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Produccin del Sistema Toyota Por lo tanto:

Como se muestra, (n 1) x t es usualmente comparado con T. en este caso:

Asi, si tres procesos fueran cambiados para una pieza

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Una pieza transporta los lotes envueltos que hacen crecer el transporte de un proceso al otro, un problema resuelto mediante la mejora de diseo. Despus del diseo se ha mejorado, medio de transporte ms eficiente, debe ser considerado, como la colocacin de los procesos subsiguientes al lado de otra o conexin por transportadores. Esto permite que el material procesado a fluir de un proceso al siguiente. De esta manera, las mejoras del diseo de ambos ciclos de produccin se cortan y transporte corte de horas-hombre dramticamente. En segundo lugar, mediante la adopcin de SMED el tiempo de montaje se puede reducir hasta tal punto que simplemente no hay ventaja de aumentar el tamao del lote de procesamiento. Reducciones de cuatro horas a cinco minutos, por ejemplo, no son no comunes

La orden entregada en relacin y produccin Reducir el tiempo de produccin, como se seal anteriormente, requiere la eliminacin de almacenamiento entre los procesos. Asi como el ciclo de produccin es minimizado, el almacenamiento disminuye. Es la comprensin de la relacin de este ciclo al perodo de la orden a entrega sin embargo eso es el ms til en la reduccin de demoras de almacenamiento. El perodo de la orden a la entrega es simbolizado por D y porque de primero proceso para durar (ciclo de produccin) por P. Su relacin es ms crtica cuando D es menos que P (D<P). Por ejemplo, es un producto es ordenado para la entrega dentro de diez das pero toma 20 das para producir, obviamente no puede ser entregado cuando es requerido. Asegurarse de que D sea siempre ms que P, inventario suficiente debe ser producido y debe ser llevado para cumplir todas esas rdenes que deben ser entregadas en menos de 20 das (Figura 15). Esto es logrado tpicamente llevando acciones medida procesadas para reducir el tiempo de la produccin (P') que tiene como resultado sin embargo almacenamiento aumentado entre procesos. Si pronosticar de orden de producto es inexacto, estas acumulaciones pueden ser ms grande que necesario o pueden necesitar para ser tenido para perodos excesivamente largos. Para evitar estas exceso de acumulaciones, el ciclo absoluto de la produccin del comienzo de proceso para terminar (Po) debe ser menos que D, i.c., D> Po. Generalmente, partes medida procesadas son tenidas entre procesos dondequiera de medio otra vez a cuatro veces siempre que el procesamiento verdadero el perodo. Si ese perodo es eliminado por nivelar de cantidad y sincronizacin, el ciclo de la produccin puede ser reducido por tanto como 80 por ciento.

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Nosotros ya tenemos compuesto que hay muchos jefes y supervisores que piensan que hay mucha produccin es una desventaja o que su propia produccin necesaria no puede adaptarse con una pieza fluida operacin. Este tipo de pensamiento no es correcto, pero, visto desde el punto fundamental de produccin. El ejemplo de arriba claramente demuestra la importancia de la relacin entre D y P en el mantenimiento de la produccin y eso debera ser ___________investigado y _______ En 1979 en la revista de Mejoramiento de planta. Taiichi Ohno, productor vicepresidente de Toyota Motores Compaa, fue preguntado y aplicado en el sistema de produccin Toyota en el producto de multi-producciones, pequeas producciones eran buenos resultados.

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Resumen Modelo mixto, grande y pequea produccin fue introducida en Toyota en un esfuerzo de alcanzar los manufacturadores de automviles de Amrica. El propsito de Toyota fue primero remover las ineficiencias en el proceso, inspeccin y transportacin, luego trajo problemas de almacenaje para evitar acumulaciones en el trabajo en progreso y terminar los productos a travs del proceso de produccin.

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3 Incrementando Operaciones Factores comunes en operaciones En el captulo 2, yo describ las 4 actividades que se hace en cualquier proceso: proceso, inspeccin, trasportacin, proceso de terminacin. En este captulo veremos las operaciones actuales pueden variar salvajemente, pueden ser clasificadas en los siguientes. Sistema de operaciones: preparacin antes y despus de la operacin, tales como la instalacin, desmontaje y ajuste de las matrices, herramientas, etc. Operacin principal, la realizacin de los trabajos necesarios. Esto incluye operacin esencial (las acciones que realmente realizan la operacin principal) que es: Procesamiento - el mecanizado de un producto Inspeccin - la calidad de medicin Trasporte - Material mvil Almacenamiento - sostener o almacenar las piezas Tambin incluye la operacin incidental (accin que ayudan a lograr la operacin esencial), por ejemplo: se procese - fijar material o partes de la mquina y la eliminacin de ellos cuando la operacin se completa Inspeccin - producto accesorio en el calibre y retirarlo Trasporte - carga y descarga de material demore colocando las piezas en el rea de almacenamiento y la eliminacin de ellos derechos de emisin de margen. Actividades indirectamente relacionadas con la operacin.

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