Anda di halaman 1dari 11

Pendahuluan

Perkembangan dari permesinan material benda kerja yang semakin keras serta desain produk yang semakin kompleks juga tuntutan produktivitas yang semakin tinggi mengakibatkan timbulnya anggapan bahwa proses permesinan konvensional dengan menggunakan perkakas potong dan perautan secara mekanis menjadi tidak ekonomis lagi dan ketinggalan dalam ketelitian serta kualitas permukaan hasil pengerjaannya untuk jenis material dan tuntutan tersebut diatas. Penggunaan material yang semakin keras untuk suatu produk akan berkakibat terhadap kenaikan biaya permesinan yang semakin tinggi. Apabila tidak dilakukan penerapan hasil penelitian pengembangan teknologi permesinan khususnya pada perautan logam, maka kenaikan biaya permesinan tidak dapat dihindari. Oleh sebab itu, penggunaan mesin-mesin non konvensional dibutuhkan dalam proses produksi yang menggunakan material yang lebih kompleks lagi. Penggunaan proses permesinan non konvensional yang efisien diperlukan dipahami mengenai seluk-beluk dari permasalahan permesinan. Metode proses permesinan non konvensional yang akan dipakai tidak dapat digantikan oleh proses permesinan konvensional. Metode yang dipilih cocok atau tepat untuk kondisi yang diberikan serta tidak akan efesien untuk kondisi yang lain. Macam-macam mesin non konvensional terdiri dari Abrasive Jet Machining (AJM),Chemical Machining (CHM), Electrochemical Machining (ECM),Ultrasonic Machining (USM), Water Jet Machining (WJM), dan lain sebagainya.

BAB I ABRASIVE JET MASHINING (AJM)

1.1

Definisi Abrasive Jet Machining Abrasive Jet Machining adalah suatu alat untuk mengembangkan dan penanganan aliran gas abrasif-sarat untuk mesin jet abrasif, menggunakan peralatan untuk penyimpanan, makan, dan pengendalian bubuk abrasive dalam jet pembawa disampaikan melalui tabung tegak pada tekanan yang relatif tinggi dan kecepatan. jet tekanan yang relatif tinggi dan kecepatan tinggi digunakan dan dapat digunakan di mana tekanan gas yang relatif tinggi diperlukan dan dapat digunakan dengan aliran gas bertekanan pada setiap tekanan yang diinginkan.

Gambar Abrasive Jet Machining Tekanan gas biasanya sudah lebih rendah dari sekitar 200 PSI. jika luas daerah aliran penampang nosel pengiriman yang lumayan berkurang, rasio dari partikel volume gas tidak akan lagi membentuk kombinasi bisa diterapkan dalam kaitannya dengan kecepatan gas dan massa partikel abrasif. Penemuan ini bertujuan mengurangi daerah aliran penampang nosel dan sebaiknya beberapa pengurangan di daerah aliran penampang tabung pakan sehingga kondisi untuk abrasi disediakan. bentuk novel tabung pakan dan nosel pengiriman digunakan membuat kerja praktis dari tekanan jauh lebih tinggi daripada bekerja. aliran abrasif pada tekanan lebih dari 200 PSI, misalnya, dari urutan 300 atau 400 PSI dicapai. Banyak variasi yang lebih luas dan ukuran partikel partikel daripada yang dipraktekkan dalam peralatan diketahui sebelum dapat disediakan. aluminium oksida atau silikon karbida partikel dapat digunakan. (http://translate.google.co.id).

1.2

Prinsip Kerja Abrasive Jet Machining Aliran bertekanan gas abrasif-sarat dibawa dalam garis lurus tubing disukai diperpanjang ke arah vertikal, desirably vertikal downwardly, dari sudut pengembangan aliran gas bertekanan ke lubang pengiriman nozel abrasif digunakan. Hal ini membuat peningkatan luas mungkin dalam tekanan dan kecepatan, tanpa Sejalan meningkatkan keausan pipa. ini saluran pengiriman vertikal abrasif atau tubing terbentuk dari bahan kaku seperti karbida atau logam, tanpa kerja dari setiap zona karet fleksibel. Dengan kerja dengan garis lurus, sebaiknya downwardly diperpanjang tubing, pakaian kasar untuk yang terkena pipa berkurang, bahkan pada tekanan tinggi. pemasangan peralatan pembangkit jet abrasif dengan menyediakan mekanisme untuk penyesuaian vertikal nozel dalam kaitannya dengan mendukung pekerjaan juga ditujukan.

Gambar Diagram Skematik dari Proses Abrasive Jet Machining Abrasive Jet Machining (AJM) menggunakan aliran butiran abrasive halus dicampur dengan udara atau gas pembawa lainnya pada tekanan tinggi. Aliran ini diarahkan oleh nosel yang didesain cocok untuk keperluan tersebut kepada permukaan benda kerja yang dikerjakan. Pengelupasan material terjadi gaca erosive yang disebabkan oleh tumbuhan partikel abrasive pada permukaan benda kerja dengan kecepatan tinggi (http://translate.google.co.id). Pemusatan aliran dengan kecepatan tinggi daripada fluida (udara atau gas) yang bercampur dengan partikel-partikel abrasive pada benda kerja. Metal removal pada benda kerja terjadi karena efek shearing oleh partikel abrasive dan disertai oleh efek abrasi dan erosi oleh aliran fluida dan partikel. (http://www.slideshare.net/ejacock/1-abrasive-jet-machiningajm-2-ultrasonicmachining-usm-3-chemical-machining-chm). 1.3 Komponen Pemesinan Abrasive Jet Machining Berdasarkan padakomponenpemesinan abrasive jet machining mempunyai komponen-komponen.Adapunkomponen-komponennyaterdiri darisistem abrasive pengiriman, sistem kontrol, pompa, nozzle,mixintabung dansistem motion.

Sistem Abrasive Pengiriman Sebuah laju aliran sederhana tetap abrasive semua yang diperlukan untuk kelancaran, memotong akurat. sistem modern pakan abrasif adalah menghilangkan getaran pengumpan masalah rawan dan padatan metering katup sistem sebelumnya dan menggunakan diameter orifice tetap sederhana untuk meter aliran abrasive dari bagian bawah hopper pakan kecil yang terletak berdekatan dengan nozel pada Y- sumbu kereta. Sebuah lubang sistem metering ini sangat handal dan sangat diulang. Setelah aliran abrasive melalui lubang diukur selama mesin set-up, nilai dapat dimasukkan ke dalam program komputer kontrol dan tidak ada penyesuaian atau fine-tuning aliran abrasive akan pernah diperlukan. Gerbong abrasif kecil yang terletak pada sumbu Y kereta biasanya. menampung sekitar pasokan 45-menit abrasive dan dapat diisi ulang dengan sendok tangan sementara pemotongan sedang berlangsung. Sistem Kontrol Fundamental keterbatasan sistem kontrol CNC tradisional. Secara historis, air jet dan tabel jet abrasif pemotongan telah menggunakan sistem kontrol tradisional CNC menggunakan alat mesin akrab "G-code." Namun, ada gerakan cepat dari teknologi ini untuk sistem jet abrasif, terutama untuk aplikasi mesin jangka pendek dan terbatas-produksi toko. G-kode pengendali dikembangkan untuk memindahkan alat pemotong kaku, seperti pabrik akhir atau pemotong mekanis. Tingkat umpan untuk alat ini umumnya diadakan konstan atau bervariasi hanya dalam kenaikan tersendiri untuk sudut dan kurva. Setiap kali perubahan dalam tingkat pakan entri pemrograman diinginkan harus dilakukan. Air jet atau jet abrasif pasti bukan merupakan alat pemotong kaku; menggunakan tingkat feed konstan akan menghasilkan berat undercutting atau lancip di sudut-sudut dan di sekitar kurva. Selain itu, perubahan langkah membuat diskrit tingkat pakan juga akan mengakibatkan dipotong tidak rata di mana transisi terjadi. Perubahan dalam tingkat pakan sudut dan kurva harus dibuat lancar dan secara bertahap, dengan laju perubahan ditentukan oleh jenis bahan yang potong, ketebalan, geometri bagian dan sejumlah parameter nozzle. Algoritma kontrol yang menghitung persis bagaimana tingkat pakan harus bervariasi untuk suatu geometri yang diberikan dalam bahan tertentu untuk membuat bagian yang tepat. Algoritma ini sebenarnya yang diinginkan menentukan variasi pada tingkat setiap umpan 0,0005 "(0,012 mm) sepanjang jalan alat untuk memberikan umpan profil tingkat yang sangat halus dan bagian yang sangat akurat. Menggunakan G-Code untuk mengubah profil ini feed rate yang diinginkan ke dalam instruksi kontrol sebenarnya untuk motor servo akan membutuhkan sejumlah besar pemrograman dan memori controller. Sebaliknya, kekuatan dan memori dari PC modern dapat digunakan untuk menghitung dan menyimpan seluruh perkakas dan profil feed rate dan kemudian langsung drive servomotors yang mengontrol XY gerakan. Hal ini menyebabkan bagian yang lebih tepat yang jauh lebih mudah untuk menciptakan daripada jika G-kode pemrograman yang digunakan.

Pompa Tekanan awal ultra-tinggi sistem pemotongan menggunakan pompa hidrolik intensifier eksklusif. Pada saat itu, pompa intensifier adalah satu-satunya pompa andal yang mampu menciptakan tekanan cukup tinggi untuk mesin air jet. Motor mesin atau listrik drive pompa hidrolik yang memompa cairan hidrolik pada tekanan dari 1.000 menjadi 4.000 psi (6.900 untuk 27.600 kPa) ke dalam silinder intensifier. Cairan hidrolik kemudian mendorong pada piston besar untuk menghasilkan kekuatan tinggi pada penyelam berdiameter kecil. plunger ini pressurizes air ke tingkat yang sebanding dengan luas penampang piston relatif besar dan plunger kecil. Poros engkol pompat eknologi abad-tua di belakang pompa poros engkol didasarkan pada penggunaan crankshaft mekanik untuk memindahkan sejumlah individu atau torak piston bolak-balik dalam silinder. Periksa katup dalam silinder masing-masing memungkinkan air untuk memasuki silinder sebagai plunger cara 2 (pompa poros engkol) ditarik dan kemudian keluar silinder ke outlet manifold sebagai uang muka plunger ke pompacylinder.Crankshaft secara inheren lebih efisien daripada pompa intensifier karena mereka tidak memerlukan sistem hidrolik powermerampok. Selain itu, poros engkol pompa dengan tiga atau lebih silinder dapat dirancang untuk memberikan output tekanan yang sangat seragam tanpa perlu menggunakan sistem attenuator. poros engkol pompa tidak umum digunakan dalam aplikasi tekanan ultra-tinggi sampai cukup baru-baru ini. Ini karena poros engkol khas pompa dioperasikan pada stroke lebih per menit dari suatu pompa intensifier dan menyebabkan hidup tidak dapat diterima singkat segel dan katup cek. Perbaikan dalam desain segel dan bahan, dikombinasikan dengan ketersediaan luas dan mengurangi biaya komponen katup keramik, memungkinkan untuk mengoperasikan pompa engkol di 40.000 sampai 50.000 psi (280.000 untuk 345.000 kPa) rentang dengan kehandalan yang sangat baik. Hal ini merupakan suatu terobosan besar dalam penggunaan pompa tersebut untuk memotong jet abrasif. 20 / 30 tenaga kuda khas crankshafts pompa tripleks digerakkan. Pengalaman telah menunjukkan bahwa jet abrasif tidak benar-benar membutuhkan 60.000 psi penuh (414.000 kPa) kemampuan pompa intensifier. Dalam sebuah jet abrasif, bahan abrasif melakukan pemotongan yang sebenarnya saat air hanya bertindak sebagai sarana untuk membawa melewati bahan yang dipotong. Hal ini sangat mengurangi keuntungan menggunakan tekanan ultra-tinggi. Memang banyak operator jet abrasif dengan 60.000 psi (414.000 kPa) pompa intensifier telah belajar bahwa mereka mendapatkan potongan halus dan keandalan yang lebih banyak jika mereka mengoperasikan jet kasar mereka di 40.000 sampai 50.000 psi (276.000 untuk 345.000 kPa) jangkauan. Sekarang pompa poros engkol menghasilkan tekanan pada daerah tersebut, peningkatanjumlah sistem jet abrasif yang dijual dengan pompa poros engkol-jenis yang lebih efisien dan mudah dipelihara.

Nozzle Semua sistem jet abrasive menggunakan nozel dasar yang sama duatahap. Pertama, air melewati sebuah lubang berdiameter kecil permata untuk membentuk sebuah jet yang sempit. Air jet kemudian melewati sebuah ruang kecil di mana efek venturi menciptakan vakum sedikit yang menarik bahan abrasif dan udara ke daerah ini melalui tabung. Partikel abrasif yang dipercepat oleh aliran air dan bergerak bersama-sama mereka masuk ke dalam tabung, panjang silinder berongga pencampuran keramik. Campuran yang dihasilkan keluar abrasive dan air tabung pencampuran sebagai arus koheren dan memotong materi. Sangatlah penting bahwa mulut permata dan tabung pencampuran harus tepat sesuai untuk memastikan bahwa air jet melewati langsung di tengah-tengah tabung pencampuran. Jika kualitas abrasivejet akan tersebar, kualitas pemotongan yang dihasilkan akan menjadi miskin, dan kehidupan tabung pencampuran akan pendek. Diameter lubang khas untuk sebuah nozzle jet abrasive 0,010 "untuk 0,014" (0,25 mm sampai 0,35 mm). Permata lubang mungkin ruby, sapphire atau berlian, dengan batu safir yang paling umum. Ruang venturi antara mulut permata dan bagian atas tabung pencampuran merupakan daerah yang tergantung pada pemakaian. memakai Hal ini disebabkan oleh aksi erosi dari aliran abrasif karena memasuki sisi ruangan dan entrained oleh waterjet tersebut. Beberapa nozel menyediakan liner karbida untuk meminimalkan pakai ini. penyelarasan yang tepat dari mulut permata dan tabung pencampuran sangat penting untuk kehidupan tabung pencampuran. Hal ini terutama berlaku untuk diameter relatif kecil 0,030 "(0,75 mm). Mixing Tabung Tabung pencampuran adalah tempat abrasif campuran dengan air tekanan tinggi. Tabung pencampuran harus diganti jika toleransi turun di bawah tingkat yang dapat diterima. Untuk akurasi maksimum, ganti tabung pencampuran lebih sering. Motion sistem Rangka untuk membuat bagian-bagian presisi, sebuah abrasive sistem jet harus memiliki meja dan presisi xy gerak sistem kontrol. Tabel jatuh ke dalam tiga kategori umum. Lantai-mount sistem gantry Terpadu tabel / gantry sistem Lantai-mount sistem penopang.

Kecepatan Pengelupasan Logam dalam AJM Pengambilan penentuan didasarkan fakta bahwa pengelupasan logam terjadi karena pengikisan permukaan benda kerja yang disebabkan oleh tumbukan partikel abrasive. Sarkar dan Pandey (22) mengusulkan model matematis untuk menghitumg kecepatan pemgelupasan logam dalam AJM. Kecepatan pengelupasan logam Q dalam AJM dapat ditentukan denbgan menggunakan persamaan.

Abrasif Pemilihan abrasive tergantung pada tipe operasi pemesinan seperti pekerjaan kamar, penyelesaian akhir, modal benda kerja dan ongkos. Abrasif harus mempunyai ketajaman dan bentuk tak beraturan cukup baik untuk didiukung oleh gas pembawa dan juga mempunyai karakteristik aliran yang sangat baik. Abrasif yang digunakan untuk pemotongan adalah alumunium oxide dan silicon carbide, sedang sodium bicarbonate, domite, glans bead dsb. Digunakan untuk penmbersihan etsa, deburring dan memoles. Pemakaian kembali (re-use) abrasive tidak direkomendasikan, karena bukan saja kemampuan potongnya telah turun tetapi juga terkontuminasi akan menyumbat lubang mulut nosel. Material Benda Kerja Proses AJM direkomendasikan untuk material getas, seperti gelas, keramjk dsb. Kebanyakan material ulet secara praktis tidak dapat dikerjakan dengan AJM. Kecepatan pengelupasan material tergantung dari kekerasan material yang dikerjakan. 1.4 Keuntungan dan Kekurangan Abrasive Jet Machining Keuntungan dari proses ini terletak pada kemampuannya mengerjakan material getas dengan penampang tipis, terutrama dalam area yang tak dapat dimasuki oleh metode lain. Ketiadaan kontak antara material pahat dan pengelupasan logam pada skala mikroskopik menimbulkan sedikit sekali panas atau tidak sama sekali, menghasilkan kerusakan permukaan yang tidak berarti. Proses ini dikarakteristikan sebagai prestasi rendah dan mengkonsumsi daya yang rendah pula. Namum pemakaian AJM terbatas pada material getas, sebab akan mempunyai kecepatan p[engelupasan material yang rendah pada pemakaian untuk material ulet. Kadangkadang komponen yang dikerjakan dengan proses ini kemungkinan butiran abrasive menempelnpada permukaan. Ketelitian pemesinnya rendah dan kecepatan keausan nosel tinggi, selanjutnya proses cenderung menimbulkan polusi lingkungan. 1.5 Variabel-variabel dalam AJM Variabel-variabel yang mempengaruhi kecepatan material dan ketelitian pemesinan dalam proses ini adalah sebagai berikut: Gas pembawa. Tipe abrasif. Ukuran butiran abrasif. Kecepatan jet abrasif. Jumlah rata-rata partikel abrasive per satuan volume gas pembawa. Material benda kerja. Stand off. Desain nosel. Bentukl pemotongan.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Tabel Ukuran Butir Abrasive

1.6

1.

Fitur Abrasive Jet Machining Berdasarkan pada abrasive jet machining mempunyai fitur-fitur yang ada didalamnya yaitu toleransi di peroleh, bahan untuk mesin, bahan tebal, akurasi dari table, stabilitas tabel, dan pengendalian abrasive jet. Adapun fitur-fiturnya adalah sebagai berikut (http://translate.google.co.id): Toleransi di peroleh Mesin dengan presisi yang baik untuk mendapatkan bagian presisi, tetapi ada banyak faktor lain yang sama pentingnya. Sebuah mesin yang tepat dimulai dengan meja yang tepat, tetapi itu adalah kendali jet yang membawa presisi ke bagian tersebut. Faktor kunci dalam presisi adalah perangkat lunak bukan perangkat keras. Hal ini juga berlaku untuk memotong kecepatan. perangkat lunak yang baik dapat meningkatkan kecepatan potong secara dramatis. Hal ini karena hanya melalui perangkat lunak canggih yang mesin dapat mengimbangi "alat floppy" yang terbuat dari aliran air, udara, dan kasar. Toleransi diperoleh bervariasi dari produsen ke produsen. Sebagian besar dari variasi ini berasal dari perbedaan dalam teknologi controller, dan beberapa variasi berasal dari konstruksi mesin. kemajuan yang signifikan dibuat dalam pengendalian proses yang memungkinkan untuk toleransi yang lebih tinggi. Bahan untuk Mesin Bahan Harder lancip biasanya menunjukkan kurang, dan lancip merupakan faktor yang besar dalam menentukan apa toleransi Anda dapat memegang. Hal ini dimungkinkan untuk mengimbangi lancip dengan menyesuaikan kecepatan potong, dan / atau memiringkan kepala lawan pemotongan dari arah lancip.

2.

3.

a. b.

c.

Bahan Tebal Sebagai bahan mendapatkan lebih tebal, menjadi lebih sulit untuk mengontrol perilaku jet saat keluar dari bagian bawah. Hal ini akan menyebabkan blow-out di sudut, dan lancip sekitar kurva. Bahan tipis dari 1 / 4 "(6mm) cenderung untuk memamerkan lancip paling (yang mungkin kebalikan dari apa yang anda harapkandan dengan bahan tebal, controller harus cukup canggih untuk mendapatkan potongan yang layak sekitar geometri yang kompleks. Akurasi dari Tabel Jelas lebih tepat adalah posisi jet, semakin tepat akan menjadi bagian mesin. Stabilitas Tabel Getaran antara sistem gerak dan material, kontrol kecepatan miskin, dan varians tiba-tiba lainnya dalam kondisi dapat menyebabkan noda di bagian (tanda saksi). Hardware yang ada di luar sana sangat bervariasi dalam stabilitas dan kerentanan terhadap getaran. Jika pemotongan kepala bergetar relatif ke bagian tersebut bagian yang akan jelek. Pengendalian Abrasive Jet Karena alat pemotong Anda pada dasarnya adalah balok air itu bertindak seperti sebuah "alat floppy". Jet tersebut tertinggal antara mana ia pertama kali masuk materi anda dan di mana ia keluar.

1.7

Parameter-Parameter yang Mempengaruhi Proses Abrasive Jet Machining Berdasarkan pada abrasive jet machining mempunyai parameter-parameter yang mempengaruhi prosesnya. Adapun parameter-parameter yang mempengaruhi prosesnya adalah sebagai berikut: 1. Kecepatan proses pengerjaan material (rate of metal removal). 2. Geometri dan surface finish dari pada benda kerja. 3. Kecepatan keausan dari pada nozel. Aplikasi AJM Lavoio (18) dan ingulii (19) keduanya mengatakan beberapa aplikasi dari AJM yang menarik. Proses ini telah terbukti sukses dalam operai-operasi berikut: Memotong sirip coran dan garis pemisah (parting line) dari komponen cetakkan pengecoran sisitim injaksi. Memoles komponen-komponen pkastik nilom, Teflon. Memotong bagian tipis dari komponen yang mudah pecah terbuat dari kaca keramik dsb. Membersihkan rongga cetakan logam. Memproduksi benda dengan kualitas permukaan tinggi. Mengelupas lem dan cat dari obyek terlapis. Melapisi permukaan dalam tabung kaca. Mengetsa cap pada silinder kaca.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Partikel Abrasive Jet Machining Partikel-partikel kasar harus memiliki bentuk yang tidak teratur dan terdiri dari tajam (tidak dibulatkan) tepi. Komposisi abrasif tergantung pada jenis proses pemesinan yang akan dilakukan. ukuran butir tersebut dan bidang penerapan beberapa abrasive.

Gas Pembawa AJM Gas pembawa AJM harus tidak menyambar ketika disenburkan dari nosel ke atmosfer, selanjutnya harum tidak beracun, murah dan mudah didapatkan serta dapat dikeringkan dan dicici tanpa kesulitan. Gas yang dapat digunakan adalah udara, carbindioksida dan nitrogen. Dibutuhkan saringan udara yang dipasangkan pada saluran udara. Rancangan Nosel Nosel menahan aksi erosive dari partikel abrasive, dengan demikian harus dibuat dari material yang mempunyai tahanan keausan yang tinggi. Material yang umum untuk nosel adalah sapphire dan tungsten carbide. Nosel harus dirancang sedemikian sehingga yang dapat mengakibatkan bending. Tergantung dari kebutuhan nosel dapat berpenampang bulat atau segi empat. Bentuk Pemotongan Ketelitian pemesinan juaga tergantung kepada bentuk pemotongan adalah tidak nungkin mengerjakan komponen dengan tajam, karena penyimpangan pemotongan dalam proses. Kecepatan Pancaran (jet) Energi kinetios panacaran abrasive digunakan untuk pengelupasan logam berupa erosi. Finnie dan Sheldon (20) memperlihatkan bahwa untuk terjadinya erosi pancaran harus mmenimpa permukaan benda kerja dengan kecepatan minimum tersebut. Untuk menerosikan kaca dengan silicon carbide. Kecepatan minimum pancaran yang telah ditemukan adalah sekitar 150 meter/detik. Kecepatan pencaran adalah fungsi dari tekanan nosel, ukuran butiran abrasive dan jumlah rata-rata presesif per satuan volume gas pembawa.

DAFTAR PUSTAKA
http://adamnsath.blogspot.com/2012/03/mesin-non-konvensional.html