Preparar Cargas

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CAPTULO
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Carga suelta vs Carga paletizada
Las plantas modernas son, bsicamente, un sistema de manejo de materiales, puesto que la produccin es, en esencia, movimiento de materiales. Desde el momento en que se hace un pedido materias primas y dems insumos a los proveedores, hasta el ltimo embarque del producto terminado, la gerencia deber proveer los recursos para el transporte fsico de todos los componentes de un producto, de una operacin a otra. El manejo de materiales requiere la carga, descarga y vuelta a cargar, de los vehculos de transporte, as como elevar, estibar y acarrear la materia prima, los productos en proceso y los productos terminados, de un lado a otro de la fbrica. Estas actividades requieren mano de obra, equipo y espacio. El cambio de colocacin y de posicin es una parte necesaria de la produccin que puede ser simplificada por medio de dispositivos que ahorren mano de obra. El costo del manejo afecta la economa de la produccin. En algunas industrias, tales como la del carbn, piedra y maderas, el costo del
manejo de materiales excede, a menudo, a todos los dems costos de produccin, y como ya se ha explicado en un captulo anterior, la reduccin del costo y tiempo involucrados en el manejo de materiales ofrecen atractivas oportunidades de reduccin de costos de produccin en muchas de nuestras industrias. Gran parte del manejo de materiales puede llevarse a cabo sin emplear medios mecnicos. En muchos pases, donde abunda la mano de obra no calificada ni especializada y los salarios son bajos, a menudo se manejan cargas pesadas mediante el empleo de la fuerza humana Los animales nos proporcionan una fuente relativamente baja de energa locomotriz, desde que la alimentacin sea a bajo costo. Sin embargo, an en donde prevalezcan condiciones econmicas tan primitivas, son preferibles los dispositivos mecnicos para mover y levantar las mercancas. Algunos de estos dispositivos fueron inventados por civilizaciones y en pocas en que se empleaba libremente el trabajo de
Carga Suelta VS Carga Paletizada
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esclavos. No sitivos mecnicos fue, pues, falta lo liberan para un de hombres o de trabajo ms probestias de carga ductivo. lo que condujo a Existen an la invencin de muchos pases que la palanca, la utilizan la fuerza polea, el malahumana para mocate o polipasto, ver tierra y piedra la carretilla de de manera muy semano o el carro mejante a la forma manual. Estos y utilizada por el ansus modernos tiguo Egipto, los sucesores, como indios centroameson los equipos ricanos o los reyes mecanizados de de China para manejo de mateconstruir sus pirriales, son capamides, obras hices de llevar a drulicas o grancabo cosas que des murallas, por las manos y esmedio de esclapaldas nunca huvos. El empleo bieran podido continuado de talograr por s soles mtodos de las. Dichos equibaja productividad pos pueden mada por resultado el nejar mercanca estancamiento pesada dentro de Fig 6-1: La funcin movimiento hace posible que la produccin dentro de un crcuun espacio limi- sea de tal forma que, por un extremo entre la materia prima y por lo vicioso en el tado. Si los me- el otro salga el producto terminado. Sin movimiento de materia- que los salarios y dios mecnicos les, no habra produccin. el nivel de vida permiten que bajos de los trabauno o varios hombres lleven a cabo lo que hasta jadores permiten el uso de bestias de carga huahora requera el esfuerzo de cuarenta, cien, o manas. Debido a sus reducidos emolumentos, ms, hombres, entonces es posible eliminar el estos obreros no pueden ser consumidores de espacio improductivo de la planta. La naturalesignificativa importancia, todo lo cual conduce za del manejo de materiales es tal que el levana tener un mercado reducido para productos que, tar y mover, dentro de una planta, no son operade otra forma, podran ser elaborados con base ciones intermitentes, sino ms bien continuas y en una produccin masiva, a precios menores permanentes. La costumbre de tener cargadopara el consumidor y con mejores utilidades para res y estibadores en espera de que se les necesiel fabricante. Es as como el uso continuado de te para utilizar sus esfuerzos en una forma ocamtodos de baja productividad evita el crecisional e irregular, es un verdadero desperdicio miento de los negocios y en esta forma priva a de energa humana. Esto degrada al hombre los bajos estratos sociales de la oportunidad de hasta el nivel de una bestia de carga. Los dispomejorar su nivel de vida.
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El hombre como mquina:
El xito de la planificacin de una edificacin o de una zona destinados al almacenaje manual depende de un clculo de las dimensiones basado en medidas humanas, en un buen ambiente de trabajo y en el conocimiento de las posibilidades del hombre como "mquina" en las tareas relacionadas con el manejo de materiales. Quienes proyectan y planean las actividades industriales tienden a considerar al hombre nicamente desde el punto de vista de sus necesidades intelectuales y ambientales y no como una mquina capaz de realizar una gran cantidad de trabajo. Si se comparan con los aparatos mecnicos de manejo de materiales, los seres humanos son menos eficaces, por tener una menor relacin potencia/peso y su comportamiento variable. Esta diferencia de rendimiento se compensa por la capacidad humana de hacer dos o ms cosas a la vez. Al igual que ocurre con las mquinas, los hombres no son todos iguales; pero, mientras en una mquina se pueden combinar la fuerza y el control, los hombres ms fuertes no siempre suelen alcanzar en forma simultnea un alto nivel intelectual y de control. Un
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operario medio de un almacn podra, simultneamente, llevar un paquete de forma irregular, deteriorado y de difcil transporte, subir por una escalera de caracol, adaptndose con su carga al estrecho paso de la misma, mantener la mano en la parte deteriorada para que no se derrame el contenido y pensar en los documentos a llenar y en la siguiente operacin. Esta facilidad de adaptacin es la gran ventaja del operario sobre la mquina. El operario puede manejar una gran variedad de aparatos y slo est limitado por el peso y el tamao del objeto. La mano es capaz de realizar 22 movimientos distintos y su epidermis, flexible pero recia, permite manipular con cuidado y facilidad diversas formas. La mquina requiere mordazas y otros accesorios complicados. As, en la preparacin de pedidos, el hombre sigue siendo el medio ms eficaz, ya que puede realizar simultneamente funciones administrativas con seleccin manual y diferenciacin visual. El cuerpo humano es como una mquina que consume energa y cuyo rendimiento vara con la magnitud de la fatiga impuesta por la tarea. Los seres humanos, al igual que cualquier
Fig. 6-2: An en primitivas sociedades esclavistas,se utilizaron dispositivos mecnicos (en este caso, el plano inclinado) para mover grandes moles. Fig. 6-3: Los galenontes eran esclavos encargados de dar potencia motriz a los antiguos buques
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Fig. 6-4: La ilustracin permite apreciar el concepto "produccin = manejo de materiales"; el proceso de fabricacin de los componentes de una edificacin es posible a la dinmica en la sucesin de etapas que transforman a la madera: adquisicin del material, recepcin, acondicionamiento y suministro, corte, armado , almacenamiento, embalaje y finalmente, entregas a los clientes.
mquina, estn sometido a limitaciones fsicas, pero variables de acuerdo con el estado de salud, la habilidad y la tcnica. La mquina puede ponerse en marcha de inmediato, pero el hombre debe recibir un entrenamiento para levantar pesos y recoger cargas. Esta preparacin es esencial para evitar accidentes y asegurar un alto nivel de productividad. Tanto en tareas de elevacin como de transporte de cargas, el hombre puede compensar las desviaciones y los movimientos de aquellas, e ingenirselas para llevar pesadsimas cargas utilizando su propio peso y su centro de gravedad. Mecnicamente, la columna vertebral humana no es tan eficiente como un aparato de manejo de materiales; la carga mxima a elevar con cierta frecuencia no debe superar los 25 Kg, sea cual sea el mtodo manual utilizado. El coeficiente de fatiga, que debe ser aplicado en todo el turno, reduce este valor en un 25 por ciento. Una carga de 25 Kg no es mucho; cada da pueden verse operarios que levantan ms de 50 kgms, por ejemplo, los que descargan sacos de cemento, o bultos de papa, con riesgo de lesiones permanentes. El cdigo de higiene laboral establece que "una persona no se dedicar a
la elevacin, el transporte o el movimiento de cargas cuyo peso pueda causarle lesiones". Esto es muy ambiguo y se ha demostrado el peligro que significa el dejar esta responsabilidad a los mandos medios. Muchos directores de almacenes no comprenden las limitaciones de psiquismo humano y los incentivos suelen prevalecer sobre el sentido comn de los operarios. Esto debe ser responsabilidad de los directivos que entre sus funciones tengan que decidir sobre la dotacin de los instrumentos que se utilizarn en el manejo de materiales, lo cual debe llevar a evitar sobreesfuerzos entre los operarios. Al propio tiempo, las caractersticas mecnicas de la fisiologa humana deben servir de criterio para el diseo del sistema de almacenaje. La elevacin y el transporte de cargas requieren intensos esfuerzos musculares continuados y sobreesfuerzos intermitentes, acusados por la espalda y por el corazn. Para la elevacin de pesos, se recomienda mantener recta la columna vertebral, de modo que la potente musculatura de los muslos ejerza el esfuerzo principal. La operacin de almacenar cargas es otro problema; los estantes deben disearse de tal
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Fig. 6-5: En muchas partes del planeta, hoy en da todava se utiliza la fuerza humana para mover materiales de una manera similar a como se haca hace 50 siglos
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forma que los operarios no se vean obligados a empinarse en la preparacin de los pedidos. La columna no es eficiente cuando se trate de soportar los esfuerzos de traccin y el brusco movimiento realizado para extraer una carga alta puede provocar una dislocacin. Si se deben utilizar estantes altos, ser necesario prever escaleras, plataformas mviles o altillos. Sin estos auxiliares, los operarios tendern a utilizar sus carretillas manuales, que no ofrecen seguridad alguna en estas tareas. Los computadores pueden producir secuencias detalladas de preparacin de pedidos y controlar la precisin de los preparadores, pero el operario es capaz de recoger pequeas mercancas con ms eficacia que una mquina. Esto se ve todava ms claro en el caso de pequeas cargas, de dimensiones inferiores a las de las paletas, para las cuales suele ser injustificado el elevado costo de un mecanismo de seleccin automtica. En cuanto a un sostenenimiento continuado de comportamiento, el hombre queda en inferioridad de condiciones en relacin con la mquina. Puede haber operarios descuidados e irresponsables e incluso capaces de causar daos deliberadamente. A veces, la inconstancia proviene de la fatiga; lo ideal es que el esfuerzo humano se reparta uniformemente a travs de todo el turno, sin agotarse en un desproporcionado esfuerzo momentneo. Opuesto a lo que ocurre con las mquinas, el rendimiento humano disminuye despus de la "recarga" (es decir, despus de las comidas) y decididamente hacia el final del turno de trabajo. Puesto que los operarios estn limitados a cargar pesos relativamente pequeos ( 10 ki-
los), el costo unitario de la tonelada manipulada suele ser elevado, comparado con el de las mquinas. Los gastos de inversin, en el caso de los operarios, inicialmente se limitan a un par de uniformes, guantes y costos de enganche y contratacin, pero los gastos de funcionamiento pueden ser muy elevados. Las mquinas obsoletas o sobrantes pueden venderse pero lo mismo no se puede hacer con el personal. Una mquina vieja puede quedar como chatarra, pero al empleado se le paga una pensin. El tedio es un riesgo al que estn expuestos quienes realizan tareas repetitivas o montonas. La preparacin de pedidos, a partir de una lista, significa una nota de inters y algunas firmas establecen una prima de productividad como incentivo adicional. Quienes tienen a su cargo el diseo de los sistemas manuales de manejo de materiales, tienen la responsabilidad de pensar en el hombre no slo como mquina sino tambin como persona. Las malas condiciones de trabajo suelen ser la raz de conflictos laborales.
Carga suelta (transporte manual) VS Carga paletizada

Los sistemas manuales son de dos clases: los exclusivamente manuales y los manuales auxiliados por aparatos de manejo de materiales guiados por operarios. Los sistemas manuales siguen siendo los ms eficaces cuando: Las operaciones de manejo de materiales no son frecuentes, el espacio y los movimientos son limitados, las cargas han de co-
Proveedor
Medio de Transporte (proveedor ----> empresa)
Empresa
1
6
Caja por caja, situar las cajas dentro del camin Caja por caja, situar las cajas en la carre tilla manual Caja por caja, descargue de la carretilla en el almacn de materias primas
3 4 8 10
Caja por caja, se carga la carretilla en el almacn de producto terminado, con un pedido de la empresa
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Caja por caja, cargue de la carretilla en el almacn, de acuerdo con las requisiciones de la planta
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Caja por caja (c/u: 8 kgrms), al final del proceso, el producto se carga en una carretilla manual
Caja por caja, descargue de la carretilla, en el almacn de producto terminado
Caja por caja, descargue de la carretilla al pi del puesto de trabajo de la planta
2 5 7 9
En cajas de 8 kgms, el pedido se transporta en en un camin, al sitio don de se halla la empresa Traslado en las carretillas desde el almacn de producto terminado, al camin
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Traslado, del almacn de materias primas a las estaciones de trabajo de la planta de la empresa
Traslado en carreti llas al almacn de producto terminado
Traslado en las carretillas, desde el camin al almacn de materias primas de la empresa
1
5
9 7
A travs de cargas paletizadas (27 cajas), el producto se transporta en un camin, al sitio donde se halla la empresa Traslado desde el camin, hasta el almacn de materias primas de la empresa
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Descargue de las paletas, caja por caja (27/paleta). Traslado desde el almacn de materias primas a los puestos de trabajo de la planta de la empresa.
Traslado de la carga paletizada desde el almacen de producto terminado, al camin
Conformacin de las carga paletizada, en 3 tendidos de 3x3 cajas (27 cajas, 216 kilogramos)
Traslado de la carga paletizada, al almacn de producto terminado
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Fig. 6-6: Carga Suelta VS Carga Paletizada
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locarse de modo que se aproveche todo el espacio disponible, Las cargas son de formas diversas, las cargas son de difcil manejo y frgiles, y se clasifican como mercancas (pequeas), no normalizadas. El segundo tipo de operacin suele encontrarse en pequea escala, formando parte de clases de almacenaje ms complejas y dentro de procesos de fabricacin. Seguidamente se ver la notable diferencia que existe en el manejo de productos en forma manual, caja por caja (aqu lo llamaremos carga suelta) y el manejo en gran volumen, de acuerdo con los conceptos que ya se han enunciado antes, de carga unitaria o peletizada. El caso ocurre en una empresa cuyo proveedor de
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materia prima entrega el producto en cajas de 30x30x30 cmts y 8 kilogramos de peso. El esquema de la pgina siguiente ilustra todas las etapas. Todo comienza al final de la cadena de produccin del proveedor, cuando se empaca el producto, y termina cuando esas mismas cajas se hallan disponibles al comienzo de la cadena de produccin de la empresa para entrar en sus diferentes etapas de transformacin.
Carga suelta (caja por caja):

Las operaciones 1, 3, 4, 6, 8, 10, 12 y 13, consisten en la colocacin/retiro, una por una, de las 27 cajas (216 kgms), que pueden acomodarse en la carretilla manual. El resto de operaciones consisten en el desplazamiento: (2) hacia el almacn del
Fig. 6-7: La facilidad de entradas y salida de los camio- Fig. 6-8: Los vehculos han sido diseados para fanes fu un factor crtico en el diseo de la planta. cilitar el cargue y el descargue de las canastas.
Fig. 6-9: Las 45 canastas (5 tendidos,c/u de 9 unidades de empaque) conforman la carga paletizada.
Fig. 6-10: La cadena de produccin comienza cuando el montacargas descarga las 1.350 botellas,
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Fig. 6-11: Manualmente, un operario sita cada una de las canastas en el transportador de discos.
Fig. 6-12: La botellas llenas esperan turno para ser depositadas en las canastas.
Fig. 6-13: En tandas de 30, las botellas caen por gravedad a las canastas.
Figs. 6-14/15: Las cargas paletizadas posibilitan la conformacin de arrumes estables, de gran altura; asi se aprovecha en forma eficaz el espacio cbico.
proveedor, (5) hacia el camin que movilizar el producto, (7) transporte a la ciudad donde se halla instalada la empresa, (9) hacia el almacn de materias primas de la empresa.
Carga paletizada:
La carga paletizada se halla dispuesta en 3 tendidos de 9 cajas cada uno (tamao de la paleta: 90x90 cmts); en total, 27 cajas, cuyo peso total sera 216 kgms). As se tiene un conjunto aislado que debe ser movido mecnicamente. Esas 27 cajas han de mantener su conformacin ini-
cial a travs de los subsiguientes movimientos, hasta llegar como una sola unidad (carga unitaria) al puesto de trabajo donde comienzan las operaciones de transformacin en la empresa. Si se hace un seguimiento del esquema, se ver que las operaciones 3, 4, 6, 8,10 y 11 ya se hacen innecesarias, puesto que la carga paletizada mantiene su conformacin inicial a lo largo de todas sus etapas, como una unida. En captulos precedentes se discutir mas a fondo la problemtica de las cargas paletizadas; se ver, en un anlisis de fortalezas y debilidades de sistemas masivo de manejo de mate-
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Fig. 6-16: Al final de la cadena, en forma manual, una por una, otro operario canforma las cargas unitarias o paletizadas
Fig. 6-19: Las estibas hacen de estanteras, las cuales son inexistentes.
Fig. 6-17: Este tipo de canasta hace posible conformar una carga paletizada de gran estabilidad.
Fig. 6-18: Un operario transporta manualmente una columna de Fig. 6-20: El producto terminado se halla canastas vacas, cuyo diseo que ofrece una gran estabilidad. listo para surtir los carros repartidores.
Fig. 6-22: El concepto de carga paletizaFig. 6-21: Al final del da, 80 vehculos repartidores se prepa- da se emplea en otros materiales que se ran para quedar listos, muy temprano, para la siguiente jornada. requieran en el proceso de produccin.
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Fig. 6-23: Los coteros tomaban, una por una, las canastas y las acomodaban en el espacio disponible en el camin
Fig. 6-24: El anterior sistema de canastas de madera haba sido diseado para desplazarlas con las mano. Aqu tenemos el hbrido entre el anterior y el nuevo sistema.
riales, la notable ventaja (en cantidad, calidad, costo y tiempo del servicio) cuando se movilizan las 27 cajas en forma paletizada. El instrumento que ha hecho posible una movilizacin eficiente Fig. 6-25: Al final, las paletas se ha sido el monconvertan en un "encarte" y se tacargas o eleretiraban manualmente vador de horquillas, junto con la paleta o estiba, cuyos atributos y caractersticas se estudiarn mas adelante.
El caso de la embotelladora de bebidas gaseosas:

Donde se puede apreciar, en forma contundente la bondad del manejo de productos por medio de cargas paletizadas es en la industria de bebidas gaseosas. Como referencia tomaremos la planta embotelladora de Coca Cola, que se halla situada en Belmonte, va Pereira-Cerritos. Las siguientes 17 fotos ilustrarn el proceso del movimiento de materiales a travs de un sistema de cargas unitarias o paletizadas. Un vista area de toda la
planta (fig. 6-07) permite comprender que la entrada y salida de los camiones, su parqueadero, su tiempo de cargue y descargue fueron factores crticos en el diseo de las reas. El espacio dedicado al proceso de produccin (embotellado) es relativamente reducido. Retomando el concepto de sistema (pg. 99), debe entenderse un conjunto interdependiente de elementos, que no podran descomponerse en sus unidades elementales, sin que aquel pierda sus propiedades fundamentales. En el caso que estamos considerando, todo debe conducir al manejo de un gran volumen de botellas, en un solo viaje. El recipiente, la unidad de empaque, los vehculos repartidores..., todos son elementos forman parte del sistema de manejo de materiales y ninguno podra excluirse, sin que se presente un trastorno en el logro del propsito que se busca. La unidad de empaque ha sido diseada para que sea de fcil manipulacin en los restaurantes, las casas, las tiendas: una canasta plstica en forma paraleleppeda, de gran resistencia y durabilidad en la cual se guardan 30 botellas. Una caracterstica muy importante es que posibilita hacer arrumes de gran estabilidad (fig. 6-18). La carga paletizada est conformada por la paleta y 5 tendidos de 3x3 canastas, es decir, 45x30 = 1.350 botellas. Su forma es un paraleleppedo de aprox. 1 metro por cada arista; su volumen total es de 1 mt3. Una de las mas notables ventajas es que posibilita el aprovecha-
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miento del espacio cbico y conformar arrumes hasta de 6 metros de altura (fotos 6-14 y 6-15). Los vehculos llegan a la planta con su cargamento de botellas vacas; un montacargas toma una por una las estibas, c/u con 45 canastas (fot. 6-08 y 6-09), las lleva al galpn y las sita al comienzo de la lnea de produccin (fot. 6-10). Un operario manualmente las descarga en el transportador de discos (fot. 6-11) y las canastas, c/u con sus 30 botellas, siguen una secuencia muy definida de operaciones: separar las canastas de las botellas, lavado, inyeccin del jarabe, ensamble de la tapa corona y al final, como lo ilustran las fotos 6-12 y 6-13, las botellas caen a las canastas vacas por medio de 30 minitoboganes. De esa manera, concluye el proceso de produccin: un bloque de 30 botellas, cada una con un contenido de 355 cmt3 de
Fig. 4-27: Los coteros conforman arrumes piramidales, mediante un ingenioso mtodo de trenzado de los bultos de azcar.
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gaseosa. Como ltima operacin dentro de la cadena de produccin, un operario -en forma manual- conforma las cargas unitarias: 5 tendidos de 9 canastas (fot. 6-16); finalmente, los montacargas las desplazan a las reas de almacenamiento (fot. 6-15). El paso siguiente es el almacenamiento y el despacho a los clientes. El diseo de la carga paletizada elimina la necesidad de estanteras y facilita la conformacin de grandes arrumes, con gran estabilidad, como lo ilustran las fotos 6-17, 6-19 y 6-20. De ah se pasa a surtir los carros repartidores (fot. 6-20). Por lo general, el mismo montacargas que sita una estiba de botellas llenas, inmediatamente retira otra de botellas vacas del mismo vehculo, (fot.6-09). As que la operacin completa de cargue y descargue de un vehculo repartidor suele tardar
FIG. 6-26: Cunto tiempo estar en ese lugar, el bulto que se halla situado en el vrtice inferior del arrume?
Fig. 6-28: El principio "lo primero que entra, lo primero que sale" queda imposible de cumplir bajo estas condiciones de almacenamiento. Aqu es: "lo ltimo que entra, lo primero que sale"
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eran muy desgastadoras, llevadas a cabo por coteros, quienes -manualmente, una por unatomaban las canastas y las llevaban hasta el fondo del camin. La paletas se convertan en un encarte y se retiraban manualmente. A la izquierda de la foto 6-25 se pueden observar cargas paletizadas conformadas con las antiguas canastas de madera para moverlas con montacargas: un verdadero hbrido entre los sistemas anterior y el nuevo que se estaba implantando.
unos 15 minutos. La foto 6-21 es una escena de comn ocurrencia al final de una jornada: los 80 vehculos repartidores se preparan para la actividad del da siguiente. De otro lado, el concepto de carga paletizada no slo se utiliza en el movimiento de la canastas de gaseosas. Cualquier elemento que haya que transportar se dispone de tal forma que no haya que utilizar la fuerza humana para esa actividad. La foto 6-22 ilustra la conformacin de cargas paletizadas en el almacn. Las fotos 6-23/24 y 25 son unas viejas tomas que corresponden a la etapa de transicin que hubo en otra embotelladora de gaseosas, al comienzo del decenio de los 80s: se trataba del paso del sistema de cajas de madera al de las canastas plsticas, las cuales ya seran la unidad de empaque con las cuales se conformaran la carga paletizada (5 tendidos de 9 canastas c/ u). En ese entonces no se tenan los vehculos repartidores especialmente acondicionados para situar o retirar las estibas por medio de los montacargas. En las fotos se pueden apreciar las dificultades que conllevaba la carencia de un sistema integral de manejo de materiales: las operaciones de cargue y y descargue de los camiones
El caso del Ingenio Risaralda

En el Ingenio Risaralda principalmente se utiliza fuerza humana para el arrumar los bultos de azcar; se tiene la ayuda mecnica de un transportador ecualizable de banda que opera slo dentro del rea de almacenamiento. El cargue y descargue de vehculos lo hacen coteros quienes -adems- conforman los arrumes piramidales, mediante un ingenioso trabado de bultos, lo que imposibilita que aquellos colapsen. Este procedimiento no hace posible aplicar un principio bsico en almacenamiento: lo primero que entra, debe ser lo primero que sale; por el contrario, slo hace factible que lo ltimo que entra, es lo primero que sale. Sera interesante
Figs. 6-29/32: Para recibir una tonelada de papel/mes (4 magazines), esta parece ser una solucin adecuada al problema de manejo de materiales que ocasionalmente se presenta en la empresa.
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conocer cuntas semanas quedar en ese lugar, el bulto que ha quedado situado en el vrtice inferior del arrume, mientras que los que se hallan al pie de la puerta, tendrn un continuo flujo de entradas y salidas. Cabra preguntarse, por qu el Ingenio Risaralda no acomete la paletizacin de su producto terminado. El contraste puede observarse en la foto 6-21 de las bodegas de laembotelladora Coca Cola, en donde los bultos de azcar se almacenan conforme a los principios de carga paletizada.
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El caso de los magazines gigantes:
Fig. 6-34: Para la recoleccin de Fig. 6-33: Pedido sistematiza- los pedidos se utilizan estos carros de 4 niveles. do (se reciben 40/da).
El tercer grupo es toda una exhibicin de tecnologa criolla en manejo de materiales. La materia prima de una fbrica de bolsas de papel viene en magazines gigantes, cuyo peso es de unos de 250 kilos. El proveedor, por medio de un montacargas, los sita en el camin, en el cual se transportan hasta el parqueadero de la planta, en donde no hay de los mismos montacargas. Tres llantas viejas sirven de amortiguadores cuando el magazine se deja caer al piso (fotos 6-29/32). Puede ocurrir que se pierda el control del movimiento de esa gran masa y, como seguridad, otro magazine se sita a unos tres metros para que lo ataje en el caso de que ello ocurra. Ya el rollo de papel en el suelo, se echa a rodar hasta las bodegas del almacn. Aqu tambin cabe preguntarse por el deterioro que sufren las primeras capas de papel o la frecuencia de accidentes de trabajo que ocurren en la operacin.
El caso de la empresa distribuidora de herramientas:

Vogelesang Tools es una empresa que se halla en las afueras del puerto de Rotterdam, Holanda. Importa unos 2.000 tipos de herramientas
de Alemania, Austria, Italia y Rumania. Sus clientes son unas 300 ferreteras diseminadas a lo largo de todo el pas (Holanda es un pais muy plano, tan grande como el departamento de Antioquia). Su estrategia de mercadeo es comprometerse a que los pedidos sern entregados en 24 horas, es decir, al otro da, los clientes tendrn a disposicin la mercanca que hayan requerido. Cada ferretera dispone de un catlogo con las referencias y, generalmente va telefnica o fax, entre las 8 y 10 de la maana se reciben y se estandarizan los pedidos y una copia va al almacn. Cada da suelen atenderse entre 40 y 50 pedidos (foto 6-33). Para la recoleccin de pedidos se utilizan carros de cuatro niveles en donde se pueden acomodar 4 pedidos pequeos, 2 medianos o uno grande. Un operario del almacn hace el recorrido por todas las estanteras hasta completar el pedido de cada cliente (foto 6-34).Es algo muy similar a las compras en un supermercado: se echan a la canasta los artculos que se encuentran en las gndolas. Al medio da ya estn los 12 carros haciendo fila para el empaque y embalaje de los pedidos (foto 6-35). Un pedido pequeo puede empacarse en una o dos
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Fig. 6-35: Carros con los pedidos, pasan a empaque. Fig. 6-36: Amarre con cintas de seguridad; embalaje.
Fig. 6-37/38: Las canastas modulares, cm, pueden albergar 40 paquetes. Conformadas por tablas de 0,20 mts de ancho, unidas con bisagras, conforman cercos plegables y desmontables, que se colocan sobre la estiba para formar una caja de 1 metro cbico de capacidad.
Figs. 6-39/41: El sistema de cm posibilita paletizar un gran nmero de pequeos paquetes y rpidamente situarlos en el vehculo que los llevar a una central de distgribucin; los clientes recibirn sus pedidos en 24 horas.
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cajas y uno grande puede requerir 10 o 15 cajas. Dada la naturaleza de las herramientas, que son pesadas, las cajas no suelen exceder un volumen de 40x40x30 cmts (foto 637). Se amarran con cintas de seguridad y se les adhiere la identificacin del destinatario (autoadhesivo previamente preparado). Todas las cajas van a dar a lo que se podra llamar canasta maestra (fotos 6-37/38). Cinco o mas marcos de 1.0x1.0x0.20 mts, en cuyas esquinas hay un refuerzo metlico, posibilitan la conformacin de una gran canasta de aprox. 1 metro cbico de capacidad, y en donde se pueden acomodar unas 30 o 40 cajas. La base de la canasta maestra es una paleta con los espacios para que los montacargas inserten sus horquillas y puedan levantarla y transportarla a su conveniencia (foto 6-39). Todos los pedidos deben estar empacados y en las canastas maestras antes de la 5.00 de la tarde, cuando vendr un vehculo acondicionado con un muelle sobre el cual el montacargas descarga todas las canastas maestras llenas de paquetes (fotos 6-41/42). Dentro del compartimento del camin, un operario dispone de un gato hidrulico (traspaleta) con el que fcilmente puede desplazarlas hasta el fondo del vehculo. Toda la operacin (recoger todo el correo) suele tardar entre 20 y 30 minutos. El camin tiene unas dimensiones que son mltiplos exactos de las de las canastas maestras (foto 6-39). En un espacio de 3x6 mts, se pueden transportar 18 canastas maestras, a ni-
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Fig. 6-43: Toda la operacin se ha hecho en 20 minutos. A la central de distribucin. <-----------Fig. 6-42: Con una traspaleta, un operario lleva cada canasta al fondo del vehculo.
vel del piso, con un ptimo aprovechamiento del espacio disponible dentro del vehculo. Terminada la labor de cargue de las canastas maestras, el camin se cierra y se dirige a recoger el correo de otras empresas (quienes disponen del mismo sistema de canastas maestras) y, finalmente, va una central de distribucin donde se clasifican miles de paquetes para todas las ciudades holandesas para lo cual se emplea el mismo sistema: las canastas para Maastricht, para La Haya, para Ultrecht, para Eindhoven, etc. Es de esa manera como al da siguiente las ferreteras reciben el pedido que han hecho 24 horas antes. Obviamente el xito total de la operacin radica en que la empresa pueda despachar sus pedidos completos. Todo lo que hemos mencionado (seleccin del pedido, empaque, embalaje, despacho...) es slo un parte de todo el sistema de mercadeo de las herramientas. La sistematizacin de los inventarios, volmenes de importaciones, existencias mxima y mnima de cada referencia, la ubicacin en el almacn, tipo de estanteras, y toda la maquinaria organizativa y financiera de la empresa son elementos (del sistema) indispensables para que la empresa tenga un servicio de calidad que conduce a tener clientes satisfechos.
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un amplio galpn de 20x80 mts. Ah van a dar todos los paquetes (medianos, grandes; no transporta cajas pequeas) que la empresa ha recogido en los domicilios de los clientes; muchos de ellos los entregan directamente en esas oficinas. Las fotos 6-44/45 nos permiten darnos una idea del ambiente de trabajo en el galpn:
El caso de una empresa transportadora del antiguo Caldas (ETAC):

Veamos cmo opera una empresa transportadora y distribuidora de paquetes en nuestro pais. La central de distribucin de ETAC queda en las afueras de las ciudad, para lo cual dispone de
Figs 6-44/45: Se clasifican los paquetes segn las rutas que van a seguir los vehculos repartidores
Figs. 4646/47: En el fondo del vehculo se sitan los paquetes que van al ltimo destino de la ruta.
Fig. 6-48/50: Asi es como se completa el cupo de cada uno de los vehculos. En qu condiciones llegarn los paquetes que han de soportar el peso de otros 5, despus de haber recorrido 1.000 kmts?
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hay bultos, rollos de materia prima, cajas de variados tamaos con amarres de proteccin. Los clientes deben cumplir algunas normas mnimas de empaque de la mercanca, pero sin mucho rigor. Un guacal se exige para despachos especiales. La operacin de mayor cuidado es la de clasificarlos segn el rea geogrfica a la cual deben ser entregados. Hay 3 rutas bsicas: 1. Pereira, Manizales, Medelln, Caucacia, Montera, Cartagena, Barranquilla, Santa Marta. 2. Pereira, Cartago, Cali, Popayn, Pasto, Ecuador. 3. Pereira, Armenia, Ibagu, Bogot, Tunja, Bucaramanga, Ccuta. Los paquetes se clasifican segn esas rutas. As, en la ruta 1 se hace una fila que es encabezada por las remesas que van a Santa Marta, luego las de Barranquilla, sigue las de Cartagena..., es decir, en un orden inverso de avance de la ruta. La foto 6-49 muestra el camin casi lleno. Posiblemente las cajas al pie de la puerta son las que habr que dejar en Santa Rosa de Cabal o Manizales. La foto 6-50 ilustra la forma como se colocaron todas las cajas, y ya el camin se halla
Fig. 6-51: La chipa es la "unidad de empaque" ( 200 kilogramos) que han dispuesto las siderrgicas para las entregas del producto terminado a sus clientes. Las horquillas de los montacargas permiten transportarlas sin necesidad de paleta. De un solo viaje, en la plataforma de los montacargas se sitan 5 chipas (1 tonelada).
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listo para iniciar su periplo. Preparar el despacho de un camin puede tardar, por lo menos una tarde o una maana, sino todo el da. La foto 6-48 nos ensea algunos de los inconvenientes que pueden presentarse en el operativo, ya que no hay uniformidad en la altura de los camiones (diversidad de modelos) y el muelle. No hay montacargas, no se maneja el concepto de carga paletizada, slo se utilizan carretillas que empujan los operarios. Gatos hidrulicos (traspaletas) es el equipo de manejo de materia-
Figs. 6-52/54: El proceso de descargue de las tractomulas se hace a la medida de las limitaciones fsicas de los coteros. Las chipas de 200 kilos se dosifican en porciones de 40 kilos (20 "vueltas" de hierro).
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Figs 6-55/58: Las chipas de 20 vueltas de hierro (40 kilos) se sitan al borde del vehculo; los coteros, con ellas en sus hombros, las llevan y descargan en el depsito.
Figs 6-59/61: Con el hierro sobre sus hombros, los coteros movilizan las porciones de chipas hasta el depsito. La conformacin de los arrumes constituye todo un desgaste de energa muscular y posibilidades de lesiones.
les que ocasionalmente se utiliza (foto 6-44). Cuando llega a las ciudades de destino, todo el descargue se hace manualmente, o con ayuda de carretillas. Aqu cabe preguntarse: en qu estado llegarn las cajas que se hallan situadas en la base del vehculo despus de haber soportado encima de ellas el peso de otras 4 o 5 , en de un recorrido de 500, 1.000 o 1.500 kilmetros? Como reflexin, se sugiere hacer una comparacin entre el sistema de manejo de materiales utilizado por ETAC y el de las empresas holandesas. Nuestra industria transportada, como la ETAC, est en condiciones de adoptar y adaptar un sistema similar al que aplican los transportistas en Holanda?. Estamos condenados al subdesarrollo logstico?
El caso del depsito de hierros para construccin:

Hierros & Hierros (H&H), es una empresa comercial que distribuye hierros para construccin. Las siderrgicas de Medelln y Yumbo le despachan los pedidos en grandes tractomulas (fotos 6-53/54). Una chipa es la unidad de empaque que entrega la planta de produccin: hierro en forma cilndrica -12.5 mmts media pulgada- , enrollado en circunferencias o vueltas de 1 metro de dimetro y 200 kilos de peso; es esa la venta mnima que hace a sus compradores. Ese volumen de hierro se coloca en los vehculos como ilustra la foto 6-52. El punto de venta se halla en un sector comercial de la ciudad, en donde la empresa no
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Figs. 6-62/64: Aqu se tiene el descargue de una tractomula con varillas de 6 metros de longitud. Un "manojo" de 10 de ellas es el volumen que dos coteros pueden transportar sobre sus hombros y que, finalmente , -de un solo golpe- descargan en las bodegas de la ferretera.
dispone de parqueadero propio, slo la calle. El da en el cual vaya a llegar una tractomula con un pedido, hay que coordinar todo para que a las 6:30 de la maana - por lo menos- el vehculo se pueda parquear al pie de la entrada del H&H. La empresa no dispone de elevadores de horquillas ni de algn medio mecnico de movimiento de materiales. Por lo tanto, el proceso de descargue del hierro se hace a la medida de las limitaciones fsicas de los coteros, quienes se hallarn disponibles para cuando se les requiera. Como se observa en las fotos 6-53/54, las chipas de 200 kilos se dosifican a porciones de aprox. 30 kilogramos (una circunferencia o vuelta de hierro pesa un kilogramo). Se cuentan 30 vueltas y as se tiene la dosis apropiada para la capacidad de carga de los coteros. Dos ayudantes llevan rodando la porcin de hierro y la dejan a su alcance, quienes la colocan sobre sus hombros y -en la forma como lo ilustran las
fotos 6-55/58- mueven el hierro hasta el depsito de H&H, en donde la conformacin de los arrumes constituye todo un desgaste de energa humana (fotos 6-59/61), adems de los riesgos de golpes o muchucones. Aqu se tiene un buen ejemplo de carga suelta (30 vueltas de hierro) VS carga unitaria (chipa de 200 kilos). El sistema de manejo de materiales se ha degradado a las limitaciones del comerciante. Una operacin de descargue que podra efectuarse en menos de una hora mediante un montacargas, fot. 6-51 se convierte en un operativo que requiere toda una maana (o una tarde) de esfuerzo humano. Las fotos 6-62/64 corresponden a otra sesin de descargue de una de las tractomulas. Aqu se trata de hierro de un dimetro mayor que el que se despacha en chipas. Este viene en varillas de 6 metros: un manojo de una 10 de ellas es el volumen que, de acuerdo con sus limitaciones fsicas, dos coteros pueden transpor-
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Figs. 6-65/69: Un bulto de papa peso 40 kilogramos. Las tractomulas son cargadas y descargadas slo con el empleo de fuerza humana. Todo indica que la dureza de la papa aguanta todo el maltrato que ella pueda sufrir en los hombros de los coteros, en el impacto al descargar el bulto o, simplemente, soportar el peso de 5 bultos encima. Los arrumes de 6 bultos (1.80 mts) es lo accesible a los coteros.
Figs. 6-70/71: Un cotero acomoda (o menor, maltrata?) los bultos de papa dentro del vehculo, para un recorrido de mas de 200 kilmetros.
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tar sobre sus hombros y que, finalmente, descargan en el almacn. Algo muy similar ocurre en el caso de las entregas a los clientes. Ellos se acercan por sus pedidos y en el mejor de los casos tienen la suerte de encontrar un sitio en la calle para parquear su vehculo. Los coteros toman del depsito el volumen de hierro que autorice entregar la ferretera y la manipulacin del producto es similar al evento anterior.
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El caso del depsito mayorista de granos:

Depsito Central es el centro de acopio de Supermercados Centrales: una cadena de 20 almacenes (supermercados y minimercados) ubica-
dos en el Antiguo Caldas y Tolima. La empresa almacena los grandes volmenes de papa, maz, frjol panela, arroz etc, que consigue por medio de proveedores que se hallan a todo lo largo y ancho de la geografa colombiana. Tambin hace importaciones (por ejemplo, lenteja del Canad o de Chile) cuyo puerto de arribo es, por lo general, Buenaventura y empresas transportadoras independientes las sita en el DC. La unidad de empaque que suele utilizarse es el bulto de 50 kgms. que la empresa dosifica en paquetes de 2 o 5 kilos y los distribuye a todos los puntos de venta de la cadena. La empresa no considera el concepto de carga paletizada ni ningn medio mecnico de trasporte para el cargue o descargue de los vehculos; todo ello se hace con base en la fuerza
Figs. 6-72/75: En esta secuencia puede apreciarse cmo se conforman las pirmides de bultos. Estos sirven de "escaleras" para que los coteros puedan ascender o descender de ellas. Obsrvese la traba en la posicin de los bultos. Eso permite un autoamarre o cohesin natural que da estabilidad al arrume.
Fig. 6-76: Seccin de dosificacin de los granos. Bultos de 40 kilos, se convierten en paquetes comercializables para los supermercados, de 2 y 5 kilos. Figs. 6-77/78: Los coteros llevan en sus hombres 3 paquetes de 20 kilos c/u. Para el descargue se precisa de un ayudante, quien lanzar los paquetes a la parte mas alta del arrume.
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Fig. 6-79/82: La panela viene en forma de semi-esfera; dos de ellas son un "atado" ( 2kilos). Doce atados conforman medio bulto azucarero. Los coteros llevan en sus hombros hasta 3 de elllos. Dentro del depsito un ayudante le facilita el descargue. Cuando los arrumes han alcanzado una altura de 2 metros, las manos hacen de catapulta y se lanzan, para alcanzar su parte superior de stos .
humana: coteros que se hallan disponibles para el momento en que se necesiten. Ellos se desempean como trabajadores independientes que cobran segn el volumen que movilicen. El da en que no haya movimiento, no tienen pago. Las fotos 6-65/68 ilustran el movimiento de bultos de papa. Los bultos son arrumados unos sobre otros, hasta una altura en la cual el cotero pueda alcanzar sin mucha dificultad. En la foto 6-69 se ven arrumes de 6 bultos ( 1.80 mts de altura) y as se quedan hasta cuando haya que desplazarlos a otro depsito de alguno de los 20 supermercados. Todo indica que la dureza de la papa aguanta todo el maltrato que pueda sufrir en los hombros de los coteros, cuando cargan y descargan los bultos o simplemente soportando el peso de 5 bultos encima. Las fotos 6-65/68 ilustran la forma como se desplazan, de un camin a otro, bultos de papa. En la 6-70 uno de los coteros los acomo-
da en el camin y la 6-71 es la forma como finalmente quedan dispuestos para efectuar un recorrido de 100 o ms kilmetros a travs de la geografa colombiana. Las fotos 6-79/82 corresponden a la forma como se manipula la panela. Este producto tiene forma de semiesfera y dos de ellas conforman un atado (cuya forma ya es casi esfrica y pesa 2 kgrms.). Los fabricantes artesanales (trapiches situados al pie de los cultivos de caa de azcar) la empacan en unidades de medio bulto azucarero, es decir, de a doce atados, cuyo peso es aprox 24 kilogramos. Los camiones llegan al depsito y un ayudante va colocando los bultos al borde del camin (foto 6-79) y los coteros llevan en sus hombros hasta 3 de ellos (70 kgms), como se ve en la foto 6-80. Dentro del depsito, otro ayudante facilita el descargue de los 3 bultos (foto 6-81) y los va colocando uno sobre otro hasta conformar arrumes
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de 2.0 metros. Cuando se ha llegado a esa altura, el cotero los impulsa y lanza con sus manos, para coronar la parte superior del arrume (foto 6-82). Un procedimiento similar se aplica con los bultos de azcar y de arroz (ya dosificado en paquetes de 2 y 5 kilos). La foto 6-72 ilustra la manera como se conforman las pirmides: los mismos bultos sirven de escaleras para coronar la cima. El amarre o traba de los bultos hace que haya una cohesin natural entre ellos y proporciona estabilidad de los arrumes. Las fotos 6-83/85 ilustran el movimiento de bultos de arroz (c/u, aprox. 50 kilos). En las fotos
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6-77/78 se puede apreciar que ocurre casi lo mismo que con la panela: los coteros en sus hombros llevan 3 paquetes de 20 kilos c/u y un ayudante les facilita el descargue; los mismos paquetes sirven de escaleras para acceder a la parte superior del arrume. Como resumen de los anteriores ocho casos, se ha observado que los sistemas manuales de manejo de materiales son de dos clases: los exclusivamente manuales y los manuales auxiliados por aparatos de manejo de materiales guiados por operarios. Los sistemas manuales siguen siendo los ms eficaces cuando:
Fig. 6-83/85: Los bultos de 50 kilos parecen haber sido hechos a la medida de la capacidad de los coteros. De esta manera no se precisan anchos pasillos, hay gran flexibilidad en la conformacin de los arrumes y slo se les paga cuando se les necesita; aquellos son como co-administradores del espacio disponible en el recinto y muchas veces deciden dnde, cmo y cundo situar los bultos. En esas condiciones, para qu pensar en montacargas o en algn sistema mecanizado de manejo de materiales?
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buidora de herramientas y la embotelladora de gaseosas, nos ilustraron el manejo de materiales en una forma eficaz, conectados a una cadena logstica debidamente integrada a un sistema produccin-distribucin en donde la mano de obra slo se emplea cuando el desempeo del hombre es mas eficiente que la mquina (preparacin de pedidos, conformacin de las cargas unitarias).Son empresas que se hallan en la fase 4 o de integracin externa (ver conceptos del primer captulo, pg. 20, en donde la planta de transformacin es un eslabn del conducto nico,. el cual optimiza su valor -ventaja com pe titiva- en trminos de las necesidades de sus clientes o maximizando los beneficios en la cadena de produccin. Los otros seis casos corresponden a empresas a empresas que se hallan en las fases 1 y 2: cada etapa de la cadena productiva se mueve independientemente.
Las operaciones de manejo de materiales no son frecuentes, el espacio y los movimientos son limitados, las cargas han de colocarse de modo que se aproveche todo el espacio disponible (casos de los grandes magazines de papel, el depsito mayorista de granos y el depsito de hierros para construccin). Las cargas son de formas diversas, las cargas son de difcil manejo y frgiles, se han de agrupar pequeas mercancas no normalizadas (casos de la empresa transportadora). El segundo tipo de operacin suele encontrarse en pequea escala, formando parte de clases de almacenaje ms complejas y dentro de procesos de fabricacin. Los casos de la empresa holandesa distri-
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CAPTULO
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El Concepto o de Carga Unitaria Paletizada
Un principio fundamental en manejo de materiales es el de carga unitaria y enuncia que cuanto mayor sea la carga que se maneje, mas bajo ser el costo unitario de manejo. As, es ms rpido y econmico manejar o mover un cierto nmero de objetos que conformen una unidad, que moverlos separadamente. Pero, si lo de arriba implica que una carga grande es mejor que una pequea, es lgico preguntar: cul es el tamao correcto de un paquete o de una carga?. Con la aparicin y popularizacin del vehculo con horquillas elevadoras, hubo necesidad de revaluar conceptos al respecto, puesto que las cargas ya no quedaban limitadas a las que una persona pudiera movilizar; con los elevadores de horquilla y otros tipos de instrumentos de manejo de materiales, las cargas de cualquier tamao, forma y peso, ya pueden ser movidas. El principio de unidad de carga implica que los materiales son manejados con mayor eficiencia cuando, por medios mecnicos, se consigue
reducir los movimientos necesarios para una cantidad dada de material. Estudios especializados han demostrado que el tamao, el peso y el volumen de los paquetes individuales usados en el comercio de hoy, son el resultado de que puedan ser convenientemente manipulados por una persona. Por supuesto, las demandas del mercadeo reflejan su influencia en el tamao de los paquetes, pero, cuando se llega hasta el caso de la definicin de mtodos, tcnicas, sistemas o equipo de manejo de materiales, la seleccin debe orientarse a si deseamos manejar una pieza por viaje, o una pieza en un flujo continuo de un punto a otro, o al caso de varias piezas a la vez en un continuo o intermitente flujo. Carga unitaria es el trmino universalmemte adoptado para describir un nmero de artculos o un volumen de material dispuesto(s) o contenido(s) en forma tal que pueda(n) ser levantado(s) como un conjunto aislado. El concepto implica que las cargas han de ser dema-
cautivos, dentro de la planta despacho-distribucin

90 cm 90 cm 120 cm skid-caja paleta-caja 180 cm 120 cm 210 cm 90 cm 105 cm 100 cm recipiente de gran volumen Contenedor Furgoneta - Van 90 cm 260 cm 240 cm Contenedor Gigante Tractomula-Remolque 180 cm 240-260 cm
15 cm
45 cm
5 cm
15 cm
7,5 cm
30 cm
recipientes tipo cacerola
El Concepto de Carga Unitaria

s mt .0 0 -7 -6. 3.0 .2 0 0 -1 -9 .
recipientes para mover grupos de pequeos artculos
para movimiento slo dentro de la planta Solapamiento
para movimiento entre plantas
Fig 7-1: Rango de recipientes que suelen encontrarse en un sistema manejo-distribuicin de materiales y su lugar de utilizacin
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siado grandes y debern ser movidas mecnicamente, y que una vez que se haya suspendido su manipulacin, mantendr su conformacin inicial para subsiguientes movimientos. Objetos solos, demasiado grandes para un manejo manual, se consideran como cargas unitarias. Queda visto que los dos principales conceptos son l.) gran nmero de unidades, 2.) cargas demasiado grandes para que no se puedan mover manualmente. Sin embargo, en las actividades generales de manejo de materiales y de distribucin, esos dos criterios dan lugar a un gran nmero de malos entendidos puesto que por ejemplo- "manojo" o "furgn", ambos pueden cubrir el concepto de carga unitaria La figura 7-01 intenta representar el rango total de recipientes que podran encontrarse en un sistema manejo-distribucin de materiales. El esquema cubre recipientes, desde el ms pequeo para la manipulacin de artculos a granel ("bins" o cacerolas) en los puestos de trabajo, al mas grande, los llamados contenedores (o "containers"), que grandes vehculos los llevan sobre el chasis de un remolque; son desmontables y comnmente utilizados para el transporte interocenico, en las bodegas de los buques o de los aviones de carga. Hay que enfatizar en que no hay una clasificacin conveniente que cubra el amplio rango de estos recipientes u objetos relacionados; los tamaos varan dentro de amplios rangos: los tamaos no son estandarizados y los lmites entre las clasificaciones ah mostradas, suelen estar solapados considerablemente en la prctica. Sin embargo, todos ellos tienen en comn que todos ellos hacen posible el manejo de un gran volumen de elementos como una unidad. Resumiendo el concepto de carga unitaria, sta implica: Requerir un mnimo de manipulaciones y eliminar el manejo manual. Disponer los materiales como una unidad de carga para economa de manejo y de almacenamiento.
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Disponer los materiales u objetos en unidades de carga, tan pronto como sea posible y mantenerlos en ese estado, en iguales condiciones. Cuando sea necesario, redisear el empaque para lograr un mejor acomodo como unidad de carga, preferiblemente en forma paraleleppeda. Mantener esta forma en la carga, minimiza la necesidad de espacio o, mejor an, se optimiza el aprovechamiento de espacio cbico. Hacer las unidades de carga tan grandes como sea posible, teniendo en cuenta las limitaciones del edificio, del equipo de manejo, reas de produccin, volumen requerido de material y las dimensiones y capacidades de los vehculos que se vayan a utilizar para la movilizacin de las cargas.
Ventajas de las Cargas Unitarias:

Las ventajas del mtodo de cargas unitarias son muchas y variadas y estn interrelacionadas con los muchos aspectos y faces del sistema general de manejo de materiales. Algunas de las ms comunes son: Permite la manipulacin de cargas ms grandes Reduce los costos de manejo Ms rpido movimiento de los artculos Reduce el tiempo de cargue y descargue Reduce los costos de empaque Reduce los hurtos y el deterioro durante el trnsito: Utilizacin mxima del espacio cbico. Reduccin del tiempo para inventarios fsicos. Mejor coordinacin de los despachos a produccin. Manejo seguro. Mejor servicio al cliente. Reduccin de los costos de transporte. Ms bajas tarifas en el seguro por artculos en trnsito.
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Reduce el manejo de elementos individuales.
Reduccin de los costos de etiquetado de artculos industriales. Las cargas unitarias permiten una ubi cacin de los inventarlos uniformemen te, con pasillos descongestionados. Los operarios de produccin no nece sitan desperdiciar tiempo valioso ayu dndoles a otros en el movimiento de materiales. Artculos de forma irregular pueden disponerse en cargas estables y de f cil acomodamiento en el almacenaje.
Desventajas de las Cargas Unitarias:

A pesar de las abrumadoras evidencias en favor de la aplicacin del mtodo de carga unitaria, hay -sin lugar a dudas- algunas desventajas: Costo de conformar la carga, de unifi car y desunificar los elementos. Equipo requerido para la conformacin de la carga unitaria.
Figs 7-2/4: el concepto de carga unitaria se ha adoptado para describir un nmero de artculos dispuestos o contenidos de tal forma que puedan ser levantados como un conjunto aislado. Ello implica que las cargas han de ser demasiado grandes y slo podrn ser movidas mecnicamente
Fig. 7-05/07: Con un poco de imaginacin cualquier cosa puede ser "unitizable". Objetos de forma tan irregular como escobas y trapeadores, baldes y palas de construccin, aqu se han adaptado al concepto de CU.
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Figs. 7-08/10: Una CU debe ser tan grande como sea posible; preferiblemente de forma paraleleppeda. Una vez se haya suspendido su manipulacin, se mantendr su conformacin inicial para subsiguientes movimientos
Figs 7-11/13: La aplicacin del concepto de CU puede requerir el diseo de recipientes o empaques especiales, como en el caso de estos guacales para el transporte de frutas, canastas plsticas para bebidas gaseosas y bandejas para guardar alimentos. Figs 7-14/15: El medio de transporte que se utilice en la planta y su frecuencia de uso, determinan el tipo de recipiente que conduzca a un eficaz manejo de materiales a travs de la aplicacin del concepto de CU.
Fig 7-16/19: Objetos solos, demasiado granes para un desplazamiento manual, se consideran una CU
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desee. Este pro Carencia de flecedimiento es xibilidad. aplicable para Peso y volumen cargas que tende la tara* que gan, por lo mesuele requerirse nos, una superfipara la conforcie plana, el cenmacin de la tro de gravedad carga unitaria. dentro de la base Problemas del y que sea esenretorno de los cialmente una recipientes vacarga estable. Si cos. la carga tiene un Grandes daos peso desbalandebido a mal ceado o es partimanejo de la cularmente larga unidad de care incmoda, suega. Fig 7-20: Los elevadores de horquillas tienen accesorios que len emplearse Las empresas se han inspirado en las acciones instintivas del comportamiento accesorios o distransportadoras humano como el transporte de un objeto: 1.) aprisionndolo enpositivos que hano suelen tener tre las dos palmas de las manos; 2.) aprisionndolo entre el dedo gan seguro y un tamao unipulgar y los dems dedos de la mano; 3.) o cerrando los dedos prctico su transforme o estan- de la mano alrededor del objeto. porte. Esto condarizado de sus ducir a una de las desventajas bsicas: el espafurgones, cio que ocupa el dispositivo limita el espacio El equipo de manipulacin de las cargas unicbico disponible en el rea de almacenamientarias no suele estar disponible en ambos exto. Ver figs. 7-21/23. tremos del recorrido.
Procedimientos bsicos para mover una Carga Unitaria:

Puesto que el mtodo de Carga Unitaria implica gran volumen y gran cantidad una consideracin primaria es la forma como la carga ser levantada y transportada. La movilizacin suele realizarse a travs de las siguientes maneras: 1 . Con un dispositivo que facilite la accin de levantar, debajo de la carga unitaria: Este es el mtodo mas comn en el movimiento de cargas. Ello implica proveer un soporte debajo de la carga, tal como una paleta, piezas de sujecin entre la carga o el uso de perchas de tal forma que se pueda coger la carga cuando se
2 . Insertar el elemento usado para levantar, dentro del cuerpo de la carga unitaria: Este es un procedimiento especialmente til en el caso de cargas unitarias circulares, tal como ruedas, tubos, alambre enroscado, anillos etc, en donde se puede introducir el elemento usado para levantar a travs del centro del crculo. Suele emplearse tambin para los casos especiales de piezas de maquinaria u otros objetos con grandes agujeros. Por lo tanto, conviene tener en cuenta esta modalidad en el diseo de las cargas unitarias: construir artificialmente algn orificio en donde puedan introducirse las horquillas del carro elevador y as se eliminara la necesidad de usar la paleta. Ver figs. 7-27/28.
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Figs 7-21/23: La paleta, como dispositivo facilitador de la accin de levantar se ha convertido en la forma mas comn de manejo de materiales, en gran volumen. En muchos casos, la paleta elimina la necesidad de estanteras.
Figs 7-24/26: Prensar la carga entre dos superficies elevadoras tiene la ventaja de eliminar la paleta. La industria papelera ha hecho gran aplicacin de esta propuesta, al utilizar en los montacargas, accesorios especializados que actan como alicates o prensas. Figs 7-27/28: Insertar el elementos usado para levantar dentro del cuerpo de la carga unitaria es un procedimiento muy til en el caso de CU circulares como ruedas, materia prima en rollos, anillos, etc. Figs 7-29/31: El magnetismo y ventosas son otra manera de suspensin, y hacen posible una instantnea recoleccin y soltar la carga bajo control del operario.Suspender la carga de un gancho o de un mstil, es otra opcin en manejo de materiales.
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da y un operario adicional puede ser requerido para asegurar la carga o para ensamblar el accesorio que permita la suspensin. Las graspuente -que operan a nivel del techo- suelen disponer de control remoto para obviar este ltimo problema. La mayora de las cargas son comnmente suspendidas as: l.) ganchos mecnicamente unidos al objeto que se va a levantar; 2.) algn tipo de cuerda alrededor de la carga; 3.) apretando fuertemente la carga con una abrazadera. Otro mtodo de suspensin suele ser a travs del magnetismo, lo cual elimina la rigidez y permite una instantnea recoleccin y soltar la carga bajo el control del operario. Ventosas -a manera de chupas- son frecuentemente usadas para la manipulacin de lminas de vidrio o de metal u objetos con superficies poco porosas; este modo permite mover gran cantidad de objetos frgiles con mnimas posibilidades de dao. En la prctica hay muchas variaciones y combinaciones de las 4 situaciones arriba mencionadas y se puede decir que no hay limitacin en la manera de mover las cargas unitarias, excepto la imaginacin.
3 Prensar la carga entre dos superficies elevadoras: Una accin casi instintiva en el comportamiento humano es transportar un objeto aprisionndolo entre nuestras manos; este principio est acondicionado a numerosos accesorios de los carros elevadores de horquilla que actan como alicates o prensas, usados en el sistema de manejo de materiales. Este sistema tiene la ventaja de eliminar la plataforma auxiliar de levante mencionada en el caso 1 (ver figs. 7-24/26). La ventaja bsica de la tcnica del prensado es que, bajo algunas condiciones, es posible recoger, mover y soltar las cargas unitarias sin otro tipo de preparacin, excepto un apilado a amontonamiento ordenado de los elementos. Por ejemplo, grandes cajas, recipientes o envases, canastas, guacales o jaulas usados para el embalaje de refrigeradores, calentadores de agua etc, pueden ser prensados, levantados o arrumados sin necesidad de elementos auxiliares. Sin embargo, hay que tener en cuenta que el mtodo implica tener que dejar un espacio entre las pilas adyacentes, para que el accesorio de prensado pueda operar, o sea, actuar a lado y lado de la carga. 4 . Suspensin de la carga: En algunas circunstancias, cuando ninguno de los anteriores sistemas son prcticos o econmicos, es posible suspender la carga de un gancho, de un mstil o con una eslinga. Una carga suspendida no debe presentar el peligro de una posibilidad de zafarse o soltarse. Aunque las cargas suspendidas no son transportadas en forma rpida y suele requerir mayor cuidado en el manejo, la suspensin a nivel del techo puede ser de notoria ventaja cuando hay que manipular cargas en recintos cerrados o con objetos que deban mantener una posicin rgida y muy definida (ver figs. 7-29/32) De otra parte, la suspensin de la carga puede tener dos importantes desventajas: la carga que se suspende debe ser especialmente rgi-
Tipos de cargas unitarias y accesorios relacionados:

Para llevar a la prctica los mtodos de movilizacin, hay 5 tcnicas para conformar una carga unitaria que, en seguida, son brevemente definidas y despus consideradas con ms detalle: 1 . Carga unitaria sobre una plataforma: Patn (skid): plataforma sobre patas o troncos que permite la insercin de las horquillas del elevador; usado generalmente para cargas muy pesadas y donde no se requiere de disposicin de filas o hileras, o no es necesario apilarlas. Paleta: suele ser una plataforma de dos caras y de altura mnima, diseada para que entren las horquillas del elevador entre esas dos superficies.
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Paleta-canasta de malla de alambre
Skid-caja con paredes metlicas
Skid-caja de metal corrugado
Caja-paleta de acero
Paleta de acero con soportes laterales
Skid-caja de madera
Caja modular de cercos plegables
Caja de fondo basculante Cajas-paleta de malla metalica
Skid con tolva volcadora
Paleta de metal corrugado
Paleta de malla de alambre
Paleta desechable de, Skid (patn) de metal Patn: madera y de cartn o fibra corrugado metal combinados
Caja-paleta con Caja-paleta con paredes lateral desmontable plegables, de malla metlica
Cajas-paletas en diversas propuestas
Diversas presentaciones de cajas-patin y cajas-paleta
Fig 7-32: Variaciones en los diseos de paletas y skids (patines)
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puestos y manipulados de tal manera que formen una carga unitaria, la cual generalmente requiere mordazas u horquillas especiales para levantar cajas de cartn, ladrillos, bloques de cemento, cajones, tambores etc. Algunas ilustraciones se observan en la figura 7-32. La imaginacin del personal dedicado a las actividades de manejo de materiales, fcilmente inventar una multitud de variantes, adems de las ah mostradas.
2 . Carga unitaria sobre una lmina: Lmina delgada de cartn corrugado, cartn comn u hoja de triplex. Hoja moldeada, de forma especial para la conformacin de la carga, dejando un espacio para la penetracin de las horquillas del elevador. Hojas flexibles que suelen ser como cunas o hamacas hechas de lona y en cuyos extremos hay una boquilla en donde se pueden insertar las horquillas (para materiales empacados en sacos). 3 . Cargas unitarias sobre una rejilla o bastidor (rack): Especialmente diseado para mantener las piezas en una posicin deseada o como divisin entre capas o tendidos, con el objeto de facilitar la manipulacin, la inspeccin, la distribucin, etc. 4. Carga unitaria en un recipiente: Cerrado completa o parcialmente, segn sean los requerimientos. Puede ser una caja de cartn, un cajn, un guacal (esqueleto de jaula para embalaje) o un armazn globiforme. 5 . Carga unitaria independiente (no requiere dispositivos auxiliares): Atado o manojo: objetos de forma irregular, atados, juntos para facilitar su manejo, Fardo o bala (carga ligada): elementos comprimidos y mantenidos rgidamente en la posicin deseada por medio de cuerdas, cintas, ganchos, pegante o correas. Carga ligada: artculos mantenidos rgidamente en la posicin deseada, por medio de cuerdas, cintas, flejes, pegante, etc Carga unitaria trabada: artculos diseados, conformados y dispuestos de tal modo que se mantengan unidos por si mismos, como suele ser el caso de los lingotes de aluminio moldeados, que se apilan trabndolos, con lo que se consigue un arrume estable. Carga suelta: cuya conformacin no est sujeta a ninguna limitacin; artculos dis-
Relaciones entre cargas unitarias y otros factores:

Un asunto de extremada importancia al considerar el mtodo de cargas unitarias, es la muy estrecha relacin entre la carga unitaria misma y otros aspectos del sistema de manejo y distribucin. He aqu algunos factores: Vehculos transportadores: hay restricciones legales, tanto en anchura como en longitud?; por lo tanto, constituyen una primera base para los aspectos dimensionales del sistema total de manejo eficiente. Recipientes para el despacho: algunos de los cuales slo son obtenibles en tamaos estandarizados. Soportes de las cargas: tales como paletas, skids (patines), que tambin slo se consiguen en tamaos estandarizados. Cajas de cartn: que no suelen venir en tamaos estandarizados, por lo tanto, constituyen una de las variables de mayor significancia. Paletas tipo rack (soportes tipo bastidor): que vienen en gran variedad de tipos, tamaos y configuraciones, tanto fijos como variables o ajustables. Distancia entre columnas: que debera ser determinada por las rgidas dimensiones establecidas para los vehculos transportadores, paletas, recipientes, etc,
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Carga Unitaria primera opcin...

Conformacin de la CU (objetos sobre la paleta)
100 cmts
120 cmts
80 cmts
Estante: 250 cmts (dimetro interior)
80
80
80
...paleta
120 cmts 120 cmts
segunda opcin... Caja
Estante: 280 cmts (dimetro interior)
Envase
Empaque tercera opcin...
80
80
100
Camin: 220 cmts (dimetro interior)
120 cmts
Estantera del vendedor Relaciones dimensionales en el sistema de distribucin fsica almacenamiento paletizado o en arrumes...
100
100
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Fig. 7-33: Relaciones dimensionales en un sistema de manejo-distribucin
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cin y estrechamente relacionado con el tamao de las cajas de cartn y tipos de empaque. Puesto que la profundidad de los estantes suele ser una dimensin estandarizada, tambin hay que considerar las caractersticas fsicas del almacn. Tamaos de los empaques que recibe el consumidor final: que, auncuando est afectados por la publicidad y consideraciones de promocin de ventas, deberan ser una parte integral del sistema fsico de la distribucin. Disponibilidades de almacenamiento por parte del consumidor: tales como neveras, armarios, clseres etc. Esto cobra especial importancia en productos alimenticios que deben ser mantenidos bajo refrigeracin.
80
cmts
270 cmts
3 paletas por mdulo

100
cmts
225 cmts
2 paletas por mdulo

120
cmts
Mientras que los factores arriba mencionados pueden parecer muy remotamente relacionados con el tema de cargas unitarias, su significancia e interdependencia pueden ser aprecia270 cmts das en la figura 7-33/33A. De ah que el perso2 paletas por mdulo nal vinculado con el manejo de materiales y disFig. 7-33A: Ejemplos de disposicin de las paletas, de acuer- tribucin debera considerar muy seriamente todo con sus dimensiones, en los entrepaos de las estanteras dos ellos al llevar a la prctica cualquier segmento del sistema de manejo y distribucin, Anchura de los pasillos: que es algo flexible y determinado por una combinacin de los Paletas y recipientes paletizados factores arriba mencionados, ms el equipo de manejo de materiales en uso o que vaya a Puesto que, en la mayora de los casos, la clave ser utilizado; obviamente la distribucin del de la aplicacin del mtodo de cargas unitarias edificio se ver afectada por la distancia enes la paleta, el skid (patn) o un recipiente cuya tre columnas y la anchura de los pasillos. base sea una paleta o un skid, el personal vin Tamao del edificio, tipo de construccin y otros aspectos: tales como la relacin longitud anchura, holguras en la altura de los arrumes o al colocar las cargas en los estantes; capacidad de carga del piso, ubicacin de las puertas y muelles o desembarcaderos de la mercanca. Equipo de manejo: aqu se deben considerar factores como: tipo de equipo tamao, capacidad de carga y velocidad Fig. 7-34: Las dimensiones de los estantes debe Estantes, anaqueles, frigorficos y enfriadoran ser mltiplos de las de los empaques; asi se res de almacenamiento menor: constituyen aprovechara eficazmente el volumen de espacio tambin un eslabn en el sistema de distribudisponible.
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culado con las decisiones relativas al manejo de materiales y almacenamiento debe estar muy familiarizado con los conceptos bsicos relativos a ellos. Los conceptos aqu enunciados estarn basados en las siguientes definiciones: PALETA: plataforma horizontal de dos superficies, separadas por troncos de mnima altura, diseada para que -entre ellas- entren las horquillas del elevador. Sobre ella se colocan los artculos conformados como una unidad de carga y como base para el ensamblaje, almacenamiento y manejo de materiales, . . SKID (patn): plataforma de madera o de metal, con dos travesaos o soportes en forma de tronco, que posibilita levantarla por medio de un elevador de horquillas. Difiere de la paleta en que no est concebido para permitir su apilamiento, una vez se haya colocado la carga sobre l. Suele utilizarse para la movilizacin de artculos muy pesados.
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altura de la pila; naturaleza del material y de empaque. Sistema de manejo de materiales: vehculo transportador, gra; equipo auxiliar y compatibilidad de la paleta con el sistema; sistema de almacenamiento. Vehculos: caractersticas (abierto, cerrado, climatizado...), capacidad de carga disponibilidad y frecuencia del trfico. Disponibilidades fsicas: altura del techo, medio ambiente (hmedo, seco, fro, cliente...); superficie del piso; anchura de los pasillos, distancia entre columnas, puertas. Disposicin de la paleta: retornable, no retornable; intercambio con otras empresas Caractersticas de la paleta: tipo de amarres que se han de utilizar; material en el cual se halla construida, humedad a la que se someter; abierta, cerrada; de gran resistencia o desechable.
Materiales y Construccin:
Paletas y patines (skids) y sus recipientes son generalmente hechos de madera, triplex, acero, metales de peso liviano, plstico o caucho; ello depende del uso que tendrn: desechables, de uso general o particular; rgidos o desmontables (en este ltimo caso, para permitir el retorno a travs de un vehculo comn, en un mnimo espacio). Algunos ejemplos tambin se pueden observar en los esquemas de la figura 7-32.
Se observar que muchos de estos factores son similares a otros ya enunciados cuando se consideraban las relaciones entre cargas unitarias y otros factores. No todos ellos son esencialmente importantes y slo unos pocos tendrn gran injerencia en una determinada situacin. Por ejemplo, en muchos casos sea probable que: Tamao del vehculo: suele ser un factor de poca variacin; una tractomula tpica para carreteras suele permitir un ancho utilizable de 2,33 metros y un furgn estndar de ferrocarril, 2.80 metros. Forma y tamao del edificio: tiene notable influencia, pues determina el nmero de mltiplos del tamao de la paleta que se podran acomodar en cada direccin. Tamao del artculo: aunque tericamente variable, con frecuencia se define al mismo tiempo en que aparece el problema de la seleccin del tipo de paleta. Tamao del recinto (Bay Size): est determinado por la luz entre las columnas que
Seleccin de la Paleta:
Puesto que hay a disposicin demasiadas clases de paletas, la seleccin no es algo muy simple. El tipo y tamao de la paleta dependen de muchos factores como: Propsito: unitizacin de la carga solamente; apilamiento (arrumes sin necesidad de estanteras); servicio al consumidor. Tipo de objeto a manipular: peso, densidad,
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entre los tamaos de las paletas inglesas, norteamericanas, ISO (destinadas a recipientes), las europeas (de menor tamao) y las japonesas (110x110 cmts). Es de esperarse que algn da se imponga un estndar modular. (sistema de pi-pulgadas vs sistema mtrico decimal). El Instituto Colombiano de Automatizacin y Codificacin Comercial, IAC de Santaf de Bogot, hace las siguientes recomendaciones para Colombia:
Luego de estudiar la experiencia internacional en la materia y los desarrollos aislados que sobre el particular se han dado en nuestro pas, el Comit de Logstica del Instituto ha acordado considerar que el tamao de la paleta (estiba) estndar debe ser de 1,0 x 1,2 mts, basado en las siguientes razones: 1. Es compatible con los estndares internacionales. Por ejemplo, el actual estndar norteamericano es de 40 x 48 pulgadas - 1,016 x 1,219 mts-. Los Estados Unidos, a corto plazo, se ajustar al sistema mtrico decimal, siendo muy probable que su actual estndar se modifique a 1,0 x 1,2 mts. En Europa las paletas estndares son de 0,8 x 1,2 mts y de 1,0 x 1,2 mts. 2. Este tamao -en general- ofrece suficiente superficie de carga, con lo cual se generan mayores posibilidades de volumen cbico por paleta. 3. Es totalmente compatible con las dimensiones de los contenedores, cuyas medidas ya se hallan ampliamente estandarizadas en el mundo entero y las cuales tienen muy pocas probabilidades de ser modificadas. 4. El pas, definitivamente, debe mirar hacia los mercados externos y al logro de una profundizacin de los procesos de integracin geogrfica. 5. La inminente reestructuracin de la infraestructura de transporte del pais (privatizacin de la operaciones de los puertos, nuevas troncales terrestres y modernizacin del sistema frreo...) significar una evolucin hacia el transporte intermodal, en el cual la paletizacin jugar un papel trascendental. Se debe tener en cuenta que las decisiones que se tomen en un futuro prximo sobre este particular, tendrn gran injerencia en diversos campos: transporte, montacargas, muelles de carga, dimensiones del empaque, etc...
tericamente tambin es variable, pero que suele estar ya establecido por las instalaciones existentes. Algunos de estos factores y sus relaciones con el sistema total, son ilustrados en la figura 7-33. Puede observarse la conexin con la disponibilidad de almacenamiento por parte del consumidor. Otro factor de importancia que se debe tener en cuenta al seleccionar la paleta, es el grupo de tamaos estandarizados que han sido adoptados por el American National Standards Institute, y que son los siguientes:
Rectangulares (en pulgadas) Cuadradas (en pulgadas)
R-1 R-2 R-3 R-4 R-5 R-6 R-7 R-8 R-9
24x32 32x4O 36x42 32,x48 36x48 4Ox48 48x6O 48x72 88xlO8
S-1 S-2 S-3
36x36 42x42 48x48
Si bien las dimensiones de las paletas indicadas arriba son el pulgadas, conviene advertir que existe un movimiento definido hacia el sistema mtrico decimal; sin embargo, es probable que los estndares mtricos sean tan ignorados en la prctica como lo han sido en otros tipos de instrumentos o situaciones. En los momentos actuales, se han advertido los siguientes tamaos mtricos, sugeridos como estndares para paletas o estibas:
40x60 80x110 800X1200 100X100 110X110 120X100 120X110 120X120 150X120 16x24 32x44 32X48 40X40 44X44 48X40 48X44 48X48 60X48
Es de esperarse que aparezca algn orden del caos actual, resultado de las desavenencias
No obstante las razones para usar paletas de tamao estndar, siempre surgir una ocasin en la cual un motivo especial, o por alguna razn fuera de lo comn, que requiera variar las
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Tipo 1 : De un solo tablero,

2 entradas; irreversible
Tipo 2 : De un solo tablero,

4 entradas, irreversible
Tipo 3 : Tablero doble,

2 entradas, reversible
Tipo 4 : Tablero nico, con

alerones; 4 entradas, irreversible
Tipo 5 : Tablero doble con

alerones, 2 entradas, reversible
Tipo 6 : Tablero nico con alerones;

2 entradas, irreversible
Tablero nico, 4 entradas irreversible; modificado
De un solo tablero, 4 entradas; irreversible, modificado
Tablero nico de madera aglomerada; 2 entradas, irreversible
De un solo tablero, 4 entradas; irreversible, modificado
Tablero nico con alerones, 2 entradas; irreversible, modificado
Tablero doble de madera aglomerada; 2 entradas, irreversible
Fig. 7-35: Los ms comunes tipos de paletas (segn The National Wooden
and Container Manufacturers Assoc., USA)
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El diseo de la Carga Unitaria, CU:
Para disear un sistema particular de carga unitaria es necesario considerar debidamente factores que sean indispensables investigar paras determinar su relacin con el diseo general del sistema de cargas unitarias. Entre los de mayor influjo en la manipulacin figuran: el material, cantidad,, la
dimensiones y, entonces, el deseo de estandarizar no debe interferir con la eficiencia en el sistema de manejo de materiales. El personal especializado en el SMM (sistemas de manejo de materiales) no vacilar en aconsejar tamaos, tipos y variedades especiales, pero siempre teniendo en cuenta los muchos factores indicados anteriormente.
Fig. 7-36: Variaciones en los diseos de las paletas
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duracin del trabajo y los mtodos de carga que se utilizarn. Tambin se considerarn las condiciones que imperen el trayecto, incluyendo los dispositivos que ayudarn a la manipulacin y el almacenamiento durante el trnsito. Asimismo, de tendrn en cuenta las limitaciones de orden fsico, como puertas, corredores, ascensores y rampas. Entre las limitaciones originadas por el peso figuran el lmite de la resistencia del piso, la altura de las pilas y la capacidad del elevador de horquillas. Entre los factores econmicos que ameritan considerar, se incluyen el costo del equipo de manipulacin de materiales, el de la mano de obra y el de los materiales que se utilizarn en el proceso de unitizacin. Como era de esperarse, de la larga lista de factores implicados en la decisin de la conformacin de cargas unitarias, el real proceso de diseo es mas bien complejo. Aunque muchas de las llamadas "cargas unitarias" surgen por el ensamble o unin de un gran nmero de objetos o elementos colocados sobre o dentro de cualquier recipiente o soporte que se halle a la mano, probablemente este mtodo sea mucho menos eficiente que una carga unitaria tcnicamente diseada . Por ejemplo, la prctica comn de usar recipientes de desecho tales como tambores de 200 litros u otros recipientes cilndricos fcilmente obtenibles, puede causar mas dificultades en las operaciones de manejo y almacenamiento que beneficios logrados por una adecuada unitizacin, auncuando tales recipientes cumplan con algunos de los principios inherentes a las cargas unitarias: manejo de gran nmero de artculos al mismo tiempo. Como se ha visto, el lgico procedimiento a seguir es una tarea compleja. Por lo tanto, como ayuda en el diseo de una carga unitaria, se sugiere el siguiente procedimiento general: 1. Determinar la aplicabilidad del mtodo de carga unitaria 2. Seleccionar el tipo de carga unitaria 3. Identificar la fuente ms remota de la carga unitaria en potencia.
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4. Establecer el ms lejano destino para el cual pueda ser apropiada o viable la carga unitaria. 5. Determinar el tamao de la carga unitaria 6. Establecer la configuracin de la carga unitaria 7. Determinar el mtodo de erigir o conformar la carga unitaria. Seguidamente se discutir brevemente cada uno de ellos, en un intento de guiar al diseador hacia el logro de una carga unitaria que sea la ms apropiada para el tipo de material que vaya a ser manejado. 1 . Determinar la aplicabilidad del mtodo de CU: Al comienzo del captulo se estableci que hay numerosos factores que deben ser considerados al disear una carga unitaria; algunos de ellos estn relacionados con la decisin en cuanto a que si la presente situacin o mtodo de manejo es o no solucionable a travs de cargas unitarias. Entre esos factores de decisin se deben tener en cuenta los siguientes: Es el artculo unitizable? (o sea, se puede disponer en forma de carga unitaria?): Tipo de material: slido lquido, bulto etc Condicin del material: fuerte, resistente, frgil, etc Tamao, forma, volumen, densidad Caractersticas qumicas Costo de la unitizacin Facilidad de arrumarse, de apilarse o de amontonarse. Es el volumen (de produccin o de distribucin) suficientemente grande como para justificar el proceso de unitizacin? Hay una alta frecuencia de movimiento? Es la distancia suficientemente grande corno para justificar la unitizacin? Es la ruta que va a ser adoptada, prctica para el manejo de cargas unitarias?
161
ser apilados unos sobre otros dentro de un recipiente. Ejemplos: componentes y herramientas elctricos, cristalera cermica, juguetes, objetos de cocina, de mesa, zapatos, objetos moldeados en plstico, frutas... 2. Materiales suficientemente fuertes para resistir el aplastamiento. Comprende materiales fuertes en s mismos y de forma regular, siendo -por si mismos- posible conformarlos en cargas unitarias. Cuando ha sido conformada la carga unitaria, tales materiales suelen resistir la carga de aplastamiento de las otras cargas. Ejemplos: barriles, tambores, madera, materiales en lmina (acero, aluminio), cartn, asbesto, triplex... 3. Materiales fuertes en s, de forma irregular, y susceptibles de ser empacados como cargas unitarias: comprende artculos que requieren listones, cajas de cartn o cajas -no para proteger el material, sino para proveer una manera cmoda y correcta de apilamiento- ; los listones o cajas soportan el peso de la cargas cuando son apilados. Ejemplo: fundicin y forjado, artculos en cajas (enlatados y muchos tipos de comestibles), en guacales o jaulas, en canastas etc. 4. Materiales en bolsas o en talegas que conforman una superficie plana bajo la carga: comprende materiales de una naturaleza suficientemente fluida como para quedar comprimidos en una superficie plana y soportando el peso que tengan encima. Ejemplo: granos, polvos, (cemento, abonos...) y dems artculos por el estilo, 5. Materiales en bolsas que no conforman una superficie plana bajo la carga: materiales que no son suficientemente fluidos para comprimirlos en una forma regular; los artculos son de tal naturaleza que no se asientan para formar una superficie plana que soporte las cargas apiladas. Ejemplo: piezas forjadas pequeas, partes moldeadas o maquinadas, limas, tuercas, tornillos y pequeos objetos fundidos, 6. Materiales irregulares sueltos y de
Las caractersticas fsicas del espacio dedicado al almacenamiento en el sitio de destino, son apropiadas para la recepcin de las cargas unitarias? Capacidad de carga del piso Altura del cielo-raso para el apilamiento Elevadores, rampas Cul ser la disponibilidad final de la carga unitaria? Cul ser la esperanza de vida del sistema en el que la carga unitaria va a ser utilizada? Cules son los mtodos disponibles de manejo de materiales ? Son los actuales medios de transporte, apropiados para el manejo de las cargas unitarias? Pueden ser justificados los costos de la unitizacin? Cul es la posibilidad de redisear el empaque que recibe el consumidor, para permitir una mejor unitizacin? Cul ser el efecto de la carga unitaria en el ciclo de distribucin fsica? La carga unitaria, ser aceptada por el consumidor? Una profunda reflexin sobre todos estos interrogantes, absueltos en forma sincera, nos permitir tomar una determinacin sobre el mtodo de carga unitaria: debe, o no debe, ser adoptado? 2 . Seleccin del tipo de CU: En la seleccin del instrumento o medio ms apropiado para la unitizacin de la carga, la clasificacin de los materiales puede ser una informacin muy til: 1. Materiales no suficientemente fuertes como para aguantar o resistir el aplastamiento. Aqu se incluyen todos los materiales que deben ser protegidos del aplastamiento. Ellos deben ser manejados con algn tipo de proteccin o dispuestos en una caja o recipiente. La fortaleza o resistencia de esa proteccin determinar cuntos artculos puedan
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gran tamao: materiales de una forma tal que no pueden ser encanastados o encajados, pero que hay que guardar o proteger. Ejemplo: moldes de plstico, hojas de metal estampado, grandes piezas de fundicin o de forjado, 7. Materiales irregulares, sueltos y de tamao pequeo: materiales que no precisan proteccin, pero s de un recinto dnde estar, tal como una caja: vidrio de desecho, fundicin, partes maquinadas o moldeadas, chatarra. 8. Materiales que hay que manejar calientes dentro del proceso de produccin: independientemente del peso, tamao o forma, tal tipo de material necesita ser manejado en una caja paletizada de metal corrugado y de una larga duracin para que resista el trabajo pesado. Ejemplo: forjado, fundicin, vidrio en proceso. Se recomienda aplicar el siguiente tipo de mecanismo par lograr la unitizacin de la carga: Clase: A: Instrumento de unitizacin: postes o vigas removibles, cajas de cartn guacales, canastas en malla. paleta plana paleta plana paleta plana postes, guacales, paletas con postes removibles (mstiles), cajas, canastas en malla. igual que para E cajas, canastas en malla de alambre cajas de metal corrugado
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3 . Identificar la fuente ms remota de la CU en potencia Una de las consideraciones primarias en el diseo de un sistema de manejo de cargas unitarias es ver el actual sistema de manejo de materiales slo como un componente de toda la maquinaria que suele existir en torno a la logstica. Por esta razn, se sugiere al analista que contemple la posibilidad de aplicar o proyectar el problema en el sistema total de manejo, tanto como sea practicable; por ejemplo la consideracin de una fuente externa del material para la unitizacin. Eso implica la conveniencia de trabajar estrechamente con el proveedor, con la esperanza de que alguna forma de unitizacin pueda ser desarrollada en su planta y que subsecuentemente pueda ser continuada -o una porcin de la carga unitaria- bajo nuestra consideracin como una tarea complementaria de manejo de materiales. 4 . Establecer la ms lejana destinacin posible en la cual sea aplicable la carga unitaria: Dentro del mismo contexto sugerido arriba, el potencial de adaptabilidad o aplicabilidad de la CU debe ser considerado en relacin con la destinacin final. En este caso, el analista debera trabajar en coordinacin con el consumidor o consumidores, con el objeto de disear una carga unitaria que sea eficiente en el despacho, en los pasos subsecuentes y en el almacn del cliente; en todo ello hay tener muy presente la forma como afectar sus costos. En este tipo de situacin, la unitizacin podra surgir durante el proceso de ensamble final y ver en qu punto sta debera producirse como soporte para todas las etapas conexas con los ciclos de despacho y de distribucin. 5 . Determinar el tamao de la Unidad de Carga: Ya ha sido suficiente el anlisis en cuanto a los factores dimensionales de las cargas unitarias.
B: C: D: E:
F: G: H:
Como puede observase, la apropiada seleccin del tipo de unidad de carga y del mecanismo de unitizacin, no es simple. En efecto, el desarrollo exitoso de una eficiente unidad de carga, depende ms de la experiencia que de cualquier otro factor.
163
ANCH0 VS PROFUNDIDAD
profundidad: 100 cmts ancho: 120 cmts
Posiblemente el ms importante de ellos, en muchos casos, es el tamao del tem que se vaya a unitizar, puesto que la combinacin de sus dimensiones conducir al tamao definitivo de la carga unitaria. Ya ha quedado implcito que el tamao del recipiente podra ser determinado por el especialista en logstica que se encuentre frente al caso, por lo tanto, aquel es motivado a disear una carga en torno a las dimensiones del producto. Ese anlisis en manos de alguien, probablemente con muy poco conocimiento o inters por el empaque al consumidor, paletas, cargas unitarias etc, no suele dar como resultado un ptimo diseo; por lo tanto, todo ese cmulo de decisiones deben ser estructuradas por el analista de acuerdo con cartas, modelos de tablas preexistentes que se hallan a disposicin, cuyo uso se explica en la siguiente seccin. Uno de los aspectos que deben ser considerados es la profundidad VS ancho de la paleta. Por ejemplo, debe ser un paleta de l20 x 100 cmts (ancho) o de100 x 120 cmts (ancho)?. La figura 737 ofrece una confrontacin entre ambas opciones y los resultados que se obtienen desde el punto de vista de la fachada (vista frontal) del pasillo, la accesibilidad de las paletas y de la unidad de empaque y la distribucin del espacio. Una cuidadosa consideracin de tales factores, nos llevarn a la seleccin de un tamao y de una forma apropiados para la unidad de carga que se proponga lograr. Debe hacerse nfasis en que sera una sabia medida contemplar la opcin de usar paletas o recipientes estandarizados. Esta es otra de las muchas faces en el manejo de materiales en las que la experiencia y
Fig 7-37: Al disear una CU, uno de los aspectos que hay que tener en cuenta al definir el tamao es el ancho VS profundidad de la paleta. Aqu se presentan a consideracin 4 factores.
profundidad: 120 cmts ancho: 100 cmts
1 . Fachada del pasillo:

(las 100 paletas puestas en "fila india")
100 metros
120 metros
2 . Accesibilidad de la paleta
(la misma rea, el mismo nmero de paletas)
pasillo
5 paletas de profundidad 12 paletas de frente al pasillo
pasillo
6 paletas de profundidad 10 paletas de frente al pasillo
3 . Distribucin del espacio

(el mismo nmero de paletas, pasillos de 2.10 mts)
Pasillos: 12.6 mts2 Area total: 27 mts2 Profundidad del rea: 22,5 mts2
Pasillos: 15,12 mts2 Area total: 29,52 mts2 Profundidad del rea: 24,6 mts2
4 . Accesibilidad de las cajas
164
juicio del analista son de considerable valor al resolver el problema. No hay frmulas mgicas en la determinacin del tamao y configuracin de la carga unitaria. Sin embargo, se encontrar que un poco de trabajo de papel y lpiz, normalmente resolver el problema. 6 . Establecer la configuracin de la Carga Unitaria: La configuracin suele variar de acuerdo
cartn o papel entre capas
(si fuere necesario)
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con las caractersticas del tem que vaya a ser unitizado, incluyendo su forma y sus dimensiones. Cuando son de forma irregular o difcilmente arrumables, la iniciativa personal juega un gran papel en este caso; es posible que el artefacto que contiene o lleva la unidad, requiera la instalacin de accesorios auxiliares (biseles, terminales, refuerzos...). Pero si los items tienen una geometra regular -cajas de cartn de forma paraleleppeda, bloques en forma de la-
BLOQUE
BLOQUE PARTIDO
LADRILLOS
HILERA
HILERA PARTIDA
HILERA PARTIDA
MOLINETE
MOLINETE
MOLINETE
MOLINETE
MOLINETE
MOLINETE PARTIDO
Fig. 7-38: Modelos Estandarizados de Tendidos de Paleta

(Tomado del Manual de Operaciones de Almacenes de la Marina de Guerra de USA)
165
de carga. Se ha descubierto que el nmero de cajas deseado por el fabricante no suele corresponder a los deseos o necesidades del mayorista o distribuidor. Esto es debido a que el fabricante est relacionado con un nmero relativamente reducido de tems que son despachados en relativamente grandes cantidades, con una mezcla relativamente simple de productos. Por otra parte, el problema para el distribuidor o mayorista radica en el manejo de varios miles de artculos que estn situados en una gran rea, y que deben ser recogidos en pequeos lotes que contienen una alta cantidad de artculos para un
drillos- la situacin es bastante diferente, pues se aplica el concepto de arreglo de paleta. Una forma de arreglo de paleta (fap) consiste en: 1.) forma en que las cajas o bloques quedarn situadas sobre la paleta; la geometra de la urdimbre o trama de las capas que hace posible conformar una unidad estable. De acuerdo con las dimensiones, se define as un modelo que se utilizar en forma estandarizada en la conformacin de la carga unitaria o paletizada. 2.) el nmero de esos tendidos Esto constituye un significativo factor en la definicin del nmero de cajas en la unidad
Figs 7-39/43: Una de las mas importantes ventajas de utilizar un adecuada forma de tendido o capa, es la cohesin natural de los elementos: un trenzado o autoamarre, mediante la sobreposicin de aquellos. As se consigue una estructura estable, con una reduccin del riesgo de rotura y de prdida de la carga. Adems, se reducen los costos al no tener que recurrir a una cohesin artificial , es decir, la utilizacin de dispositivos especiales de amarre.
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INSTRUCCIONES:
1. Bsquese el largo del envase en la escala superior de la tabla 2. Busquese el ancho del envase en la escala izquierda de la tabla. 3. La casilla en la interseccin de las dos dimensiones contiene un nmero que se refiere a un tipo de tablero determinado. 4. Vaya a los diagramas de los modelos de tendidos de paleta que corresponda al nmero de la casilla, y se tendr el adecuado al tamao del envase.
GUA PARA LA PALETA DE 40x48 Pgds. (100x120 cmts)
Gua para la seleccin de la forma de arreglo de tendido en paletas de 40"x48"(100 x 120 cmts)
Fig. 7-44: Gua para la seleccin del modelo de forma de arreglo de tendido de paleta de 100" x 120 cmts
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INSTRUCCIONES:
1. Bsquese el largo del envase en la escala superior de la tabla 2. Bsquese el ancho del envase en la escala izquierda de la tabla. 3. La casilla en la interseccin de las dos dimensiones contiene un nmero que se refiere a un tipo de tablero determinado. 4. Vaya a los diagramas de los modelos de tendidos de paleta que corresponda al nmero de la casilla, y se tendr el adecuado al tamao del envase.
GUA PARA LA PALETA DE 32X40 Pgds (80x100 cmts)
Fig. 7-45: Gua para la seleccin del modelo de forma de arreglo de tendido de paleta de 80 x 100 cmts
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gran nmero de vehculos y destinaciones (fig 8-80; suplemento del capt. 8). Tratando de aliviar esta aparente dificultad se ha encontrado que, tanto para el productor como para el consumidor, se aumenta la eficiencia si las rdenes son conformadas por cargas unitarias completas o tendidos completos, sin perjuicio del nivel de inventario del consumidor. Realmente, el consumidor resulta favorecido al reducirse los costos de pedido, de procesamiento, de recepcin, de almacenamiento, de recoleccin y de despacho. El fabricante tambin gana al reducir sus costos por concepto de rdenes de produccin, despacho, planeacin de la produccin y pronstico de ventas. Los tipos generales de formas de arreglo de paleta (fap) se conocen comnmente como: bloque, ladrillo, hilera y molinete. Esos tipos y algunas de sus variaciones son mostrados en la figura 7-35. Seleccin de una forma de arreglo de paleta: De nuevo, el analista se enfrenta con un nmero de factores, antes de que pueda escoger la fap que vaya a ser usada. Algunos de ellos son: Transportador: tipo, tamao Paleta: tipo, tamao Artculo: dimensiones, forma, peso, den sidad, posicin u orientacin del artculo en el recipiente; artculos por recipiente, fragilidad, requerimientos de despacho. Recipientes: dimensiones, forma peso, re sistencia, orientacin permitida en la in tercalacin; partes sobresalientes, reci pientes por tendido, relacin largo-ancho, cruzamiento (trenzado) de los envases. Equipo de manejo: equipo disponible, ac cesorios requeridos; distribucin de espa cios vacos; necesidades de refuerzos (amarres); mtodos de almacenamiento. Prcticas de la industria Distribucin del espacio en el almacn. Caractersticas del movimiento
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Se observar que muchos de estos son factores de juicio que -dentro del proceso de seleccin- dependern del conocimiento y experiencia del analista. Sin embargo, el hecho de que un objeto regular tenga dimensiones rectangulares, simplifica considerablemente la solucin final al problema de seleccin del arreglo adecuado. Aunque en el pasado el arreglo de la paleta se designaba por tanteo, o mtodos de ensayo y error, hoy hay disponibles un nmero de grficas y cartas que simplifican considerablemente el problema. En general, consisten en una matriz en donde se confronta: tamaos de cajas que comnmente se han adoptado en la industria del empaque VS modelos de arreglos de paletas, que han sido determinados por mtodos experimentales, como se muestra en las ilustraciones 7-44 y 7-45. Muchas de estas relaciones han sido establecidas por Somer & Ringrose de la Phillips de Holanda. Varias de estas propuestas fueron desarrolladas originalmente en The Naval Research and Development Facility de la Marina de Guerra de USA. 7 . Mtodos de conformacin de las cargas unitarias: Hay 3 mtodos de conformacin de las cargas unitarias: manual, semi-mecanizados y automticos. Adems de la conformacin de la carga, se presenta la tarea adicional de asegurar el material unitizado para su transporte. Hay la posibilidad de que la carga unitaria sea desacomodada o desensamblada en el transcurso de su movilizacin y hay que preveer esa situacin. La conformacin manual de las cargas unitarias consiste en que, primariamente, dos o tres operarios disponen sobre la paleta o estiba los materiales o items, de acuerdo con el arreglo mas conveniente que se haya seleccionado segn la tablas de las formas de arreglo de las paletas. Ya es muy comn que las cajas lleven impreso un esquema en donde se indica la forma como stas deben situarse sobre la estiba
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(ver fig. 7-47), entonces, quien haga el arrume simplemente sigue esa indicacin y todo quedar dispuesto de la forma ms productiva para la movilizacin. Tambin puede hacerse simplemente en el piso, lo cual se lleva a cabo cuando se conforman las cargas unitarias para movilizarlas sin la paleta, como se ver al final de esta seccin. En el mtodo semimecanizado de conformacin de cargas unitarias se utiliza un aparato que requiere un operario que lo alimente de los tems que se vayan a paletizar (que usualmente provienen de un transportador) y, entonces, el operario dispone cada tendido o camada de acuerdo con el arreglo mas apropiado. El aparato transfiere el tendido a la paleta hasta ir conformando la carga unitaria. Los mtodos manuales de paletizacin se remiten a necesidades bajas de produccin; los semiautomticos, en los que se suelen utilizarse medios tcnicos auxiliares como transportadores, manipuladores de carga, mesas elevadoras..., automatizan algn segmento de la lnea de ensamblaje. Estos dos mtodos resuelven las necesidades de las pequeas y medianas empresas. La gran industria, la paletizacin se resuelve mediante la instalacin de clulas automticas, con equipos como los depaletizadores, a veces asociados con robots que hacen posible absorber el flujo de producto terminado que haga una integracin con los canales de distribucin a los clientes . Aunque en el mercado existe todava la idea de que un robot es una
Fig. 7-46: Las CU pueden conformarse en forma manual, semimecanizada o con depaletizadores. En el primer caso, dos o tres operarios disponen sobre la paleta los materiales, de acuerdo con la forma de arreglo mas conveniente, segn el caso.
mquina de alta tecnologa y difcil de manejar, realmente no es mas complicado que una de control numrico (ver recuadro pg 153). Cuando de paletizar se trata, flexibilidad significa que la mquina es capaz de pasar -con gran rapidez- de un formato a otro, dentro de las capacidades para las que los equipos han sido diseados. Los robots son equipos programables con controladores multitarea que les permite gestionar simultneamente tanto las maniobras de los elementos perifricos (transportadores, empaquetadores, elementos de presin, etc...) como los programas necesarios de paletizado, includos los de las formas de los tendidos de las paletas. Un depaletizador (cargador automtico de paletas) es una mquina que acepta cajas, bolsas, tambores o cubos y dispone las camadas o tendidos, los coloca en la paleta y entrega la
Fig 7-47: Ya es un hecho comn encontrar impresas en las tapas de las cajas de cartn corrugado en donde se empaca un determinado producto, la indicacin de cmo deben conformarse los tendidos sobre la paleta, con lo cual se evitan errores y se logra la manera mas productiva de disponer la CU.
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carga unitaria ya conformada a un transportador para que sea recibida por un elevador de horquilla o gra (ver figs. 7-48). El equipo completo del paletizador suele ser muy complejo y comprende las siguientes unidades bsicas: Recmara o depsito de paletas y dispensador y posicionador de paletas Transportador que alimenta la paleta del producto a paletizar Mecanismo que conforma el arreglo de la camada Mecanismo de desmantelamiento y elevador y mecanismo de descargue Transportador que almacena la carga y sistema de control Modelos corrientes de paletizadores son capaces de proveer un uso con una infinita variedad de arreglos de tendidos o camadas que pueden ser modificados por el operario en menos de un minuto, mediante un selector de programa. Tipos de paletas y tamaos de las cargas varan segn el tipo de paletizador, pero un tpico tamao es 1.25 x 1.50 x 2.10 mts y puede manejar hasta 70 cartones (o items) por mi-
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nuto, con un peso de 75 kilos c/u para conformar una carga unitaria de casi 2 toneladas. Paletizadores para propsitos especiales tambin los hay disponibles para la manipulacin de objetos tales como material en bolsas, cajas abiertas (productos embotellados, tambores, barriles toneles etc.). Es de sealar que, aunque el trmino depaletizador es comnmente usado para describir tal tipo de equipo, es una nominacin incorrecta, puesto que la mayora de las mquinas pueden conformar cargas unitarias sobre una paleta, una hoja o sobre algn soporte.
Aseguramiento de la unidad de carga:

De todo lo visto anteriormente, se deduce que algunas unidades de carga se mantienen cohesionadas por s mismas en su estado o forma, mientras que otras requieren algn mtodo de aseguramiento para que lo conserven durante los subsecuentes movimientos y actividades de transporte. El siguiente listado corresponde a varios y confiables mtodos de aseguramiento que comnmente se emplean:
Fig. 7-48: Un depaletizador hace posible la conformacin automtica de las CU. Recibe cajas, bolsas, tambores o cubos y dispone las camadas o tendidos, los que coloca en la paleta ; entrega la CU a un transportador para que la reciba un montacargas. ( Litton Unita Handling Systems, von Gal Palletizers)
El Concepto de Carga Unitaria Figs. 7-49/50: Los mtodos semiautomticos de paletizacin, en los que se suelen utilizarse medios tcnicos auxiliares como transportadores, manipuladores de carga, mesas elevadoras..., automatizan algn segmento de la lnea de ensamblaje. En la gran industria, la paletizacin se resuelve mediante la instalacin de clulas automticas, con equipos como los depaletizadores, a veces asociados con robots que hacen posible absorber el flujo de producto terminado que haga una integracin con los canales de distribucin a los clientes. Aunque mayoritariamente el campo de aplicacin de los robots industriales est en la soldadura, su utilizacin en otras tareas como la peletizacin, est cada vez mas extendida. Su utilizacin se perfila sobre todo en aplicaciones que requieren alto grado de flexibilidad y rapidez para cambiar de formato sobre la marcha, pero que no necesiten grandes velocidades.
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Paletizador Items en transportador desde la zona de empaque
Operacin de cargue de los contenedores
Apilador Tnel retrctil de embalaje Paletizador
Muelle; via de trnsbordo y carga
Mesa formadora de los tendidos Depsito de paletas Llegada de los items
Fig. 7-51: Aunque en el mercado existe todava la idea de que un robot es una mquina de alta tecnologa y difcil de manejar, realmente no es mas complicado que una de control numrico. Cuando de paletizar se trata, flexibilidad significa que la mquina es capaz de pasar con gran rapidez- de un formato a otro, dentro de las capacidades para las que los equipos han sido diseados. Los robots son equipos programables con controladores multitarea que les permite gestionar simultneamente tanto las maniobras de los elementos perifricos (transportadores, empaquetadores, elementos de presin, etc...) como los programas necesarios de paletizado, includos los de las formas de los tendidos de las paletas.
Operacin de paletizado Salida paleta completa
Fig. 7-52 Visin integral de un sistema de produccin, en gran volumen, de sobres de manila, el cual culmina con los despachos paletizados a los clientes
l. Mquina de una bobina, confeccionadora de sobres. 2. Sistema de rellenado de cajas a granel. 3. Centro de control del peso. 4. Cierre y precintado de las cajas. 5. Etiquetado y timbrado de las cajas. 6. Paletizacin automtica de las cajas. 7. Plataforma automtica para cambio de paletas. 8. Distribuidor de paletas vacas. 9. Zona de aplicacin de proteccin de paletas con pelcula termoretrctil. 10. Rodillos de acumulacin y depsito de paletas. 11. Armarios elctricos. 12. Unidad de aire comprimido.
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Algunos conceptos bsicos sobre automatizacin industrial:

La mecanizacin pone la potencia de la mquina a la disposicin del
operario, pero ste debe ponerla en movimiento y dirigirla.Con la automatizacin, la mquina obedece a un cierto nmero de rdenes sin que la intervencin del obrero sea necesaria. La manutencin (*) est supeditada al proceso de produccin o, recprocamente, la operacin de produccin a la manutencin. La mquina lleva incorporado un dispositivo con instrucciones. La instruccin puede ser muy sencilla (por ejemplo: apertura o cierre del circuito elctrico de alimentacin de un motor, cuando se produzca un determinado contacto). Puede efectuar una serie de operaciones cuando el ciclo es constante (por ejemplo: un dispositivo de extraccin automtico para la alimentacin de una caldera). La orden tambin puede ser muy complicada, obtenida por clculos en los que se han hecho intervenir numerosos datos variables; el dispositivo de instrucciones dispone de un calculador (por ejemplo: telecomando de seales a larga distancia). En este breve explicacin no se pretende entrar en los detalles de los procedimientos de automatizacin, cuya exposicin es tema ms que suficiente para un libro. Las tcnicas que se ponen en juego en la automatizacin son muy diversas y evolucionan constantemente. Digamos nicamente que es preciso pensar en la automatizacin: - cuando se trata de manutenciones efectuadas en atmsferas nocivas; - cuando las operaciones son automticas en s mismas (montonas y muy reiterativas). Un estudio lo complicado de automatizacin necesariamente deber ser hecho por especialistas. De todas formas, en el comercio existen equipos que fcilmente pueden utilizarse para automatizaciones parciales. Para la alimentacin de las mquinas-herramientas, por ejemplo, nos encontramos con: - sistemas automticos de ordenamiento, manos neumticas; - distribuidores vibratorios. Las operaciones de manutencin a menudo traen consigo operaciones anexas de pesaje, de conteo, de control, etc., estas operaciones de medida pueden ser -muy a menudoautomatizadas ya que suelen servir para facilitar el mecanismo de manutencin; para controlar las entradas, por ejemplo, opara calibrar los productos de manutencin. Asimismo, existen dispositivos de peso automtico, de pesaje continuo, (de recuento de piezas, de medidas (de longitud, de deteccin de nivel, de control de entradas, etc.
Algunos constructores de maquinaria de manutencin (manejo de materiales) tienen en sus catlogos productos dotados de cierto grado de automatismo; tambin existen transportadores (de banda, de rodillos...) en los que es suficiente colocar una seal para que los fardos sean depositados automticamente en un punto determinado del recorrido; incluso, eventualmente, la mquina puede elegir, entre varios puntos posibles de descarga, el que se encuentre libre. El empleo de clulas fotoelctricas permite facilidades de uso cmodo y sencillo. Citemos, como ejemplo, las puertas de apertura automtica cuya utilizacin actualmente est generalizada: se abren al paso del peatn cuando ste interrumpe el paso de la luz. La clula fotoelctrica, por ejemplo, puede regular la alimentacin de un puesto de trabajo por transportador de banda, esta clula fotoelctrica hace avanzar la banda cuando el rayo luminoso no est interrumpido, es decir, cuando no haya piezas al alcance del obrero. En la figura A, las piezas llegan en orden disperso de un puesto precedente de trabajo. En la figura B, las piezas se sitan en el transportador en series de tres y la banda avanza cuando la serie est completa. En la figura C, un puesto de embalaje es alimentado por gravedad gracias a un transportador de rodillos, alimentado a su vez por un transportador de banda. Una clula colocada en A. detiene la banda transportadora cuando el transportador de rodillos est lleno; de este modo se evita que las cajas se obstruyan entre s.
(*) Manutencin: este concepto ser interpretado en el sentido del desplazamiento de un objeto o de un material sin modificacin de su propio estado. La manutencin puede localizarse en 1.) una manipulacin para recoger un objeto o un material; 2.) un desplazamiento vertical u horizontal (o una combnacin de ambos); 3.) una manipulacin para depositar el objeto o el material en un nuevo desplazamiento. Cuando el desplazamiento es muy importante, constituye un transporte. nicamente la manipulaciones de envo o recepcin forman parte de la manutencin. Lo ms frecuente es que los transportes tengan lugar en el exterior de la fbrica y la manutencin en su interior. Cuando las manipulaciones tengan lugar en un puesto de trabajo por requisitos de operacin en curso, sin desplazamiento notable y sin que haya sido necesaria la utilizacin de mquinas, no se debe considerar manutencin propiamente dicha.
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Llenado
Control de Calidad Precintado Etiquetado Almacn de paletas Robot
Formacin de cajas Paletizacin
Fig. 7-53: La instalacin de microprocesadores facilitan la sincronizacin de los depaletizadores con las lneas de produccin de alto volumen, como es el caso de la industria farmacutica. Una de las ventajas de los robots de paletizacin frente a los depaletizadores es el poco espacio que ocupan y la posibilidad de ocuparlos en otras operaciones como el encajado del producto y su posterior paletizacin
- zuncho (cinta de acero) - alambre galvanizado - cintas adhesivas; hojas de papel - envoltura de polietileno - maderos para estibar - ayudas de estibamiento (recipientes, travesaos, balones) - entrelazamiento (cargas trabadas) - accesorios en el elevador de horquillas Frecuentemente, cualquiera que sea el mtodo que se utilice, precisa de dos o mas combinaciones de la anterior lista.
como guas en el desarrollo de cargas unitarias; algunas de ellas son: Consultar con un diseador de envases o empaques, antes de establecer el tipo y la forma de la carga unitaria. Los artculos que ocupen menos de 15 por camada o tendido, deben ser colocados algn tipo de recipiente o caja. Considrese la posibilidad de unificar an ms las cargas unitarias, No apilar de costado las cajas de cartn. Considerar la posibilidad de conformar cargas unitarias reutilizables o reciclables. Tener en cuenta materiales y accesorios o enseres descartables o desechables. Utilizar guas al conformar las cargas unitarias Los huecos que queden al armar la camada, deben estar alineados paralelamente al lado mas corto del paleta.
Sugerencias para el desarrollo de cargas unitarias:

La experiencia de quienes han tratado con el proceso de cargas unitarias, sugiere algunas reglas empricas que pueden ser consideradas
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El entrelazamiento o trabado de las cajas debe ser de un mnimo del 30% para las que pesen menos de 4,5 kilos; del 20% al 25% para las que pesen entre 4,5 a 18 kilos y del 12% al 15% para las que pesen ms de 18 kilos Buscar el mximo aprovechamiento del rea. Pueden definirse algunas opciones de tamao preliminares y estudiar para cada una qu tanto aprovechan el rea de la estiba los cinco o diez productos ms importantes de la empresa. Debe seleccionarse el tipo de estiba para la cual el mayor nmero de productos presentan mejor utilizacin del rea. Tener en cuenta el peso de los productos. No siempre la estiba ms grande es la mejor, ya que si se trata de productos de alto peso no podran hacerse cargas de altura razonable: las estibas seran inmanejables para los montacargas o la estantera. Es altamente deseable que en la empresa exista un nico tipo de estiba con el fin de evitar las ineficiencias -o inclusive, peligros- de mezclar diferentes tamaos o capacidades de carga. En general es preferible que la longitud del fondo de la estiba sea mayor que la del frente, ya que de esta manera los largueros actan ms eficientemente desde el punto de vista estructural, particularmente si se trabaja con estantera metlica (analcese la fig. 7-37). Si la carga por unidad supera los 1.000 Kgms y se cuenta con estantera, es preferible trabajar con estibas de doble plataforma (es decir, tablas inferiores de amarre), para mayor seguridad. Las tablas inferiores debern ser achaflanadas, y la altura libre entre el tendido de tablas superior y el inferior debe ser mnimo de 10 cm para permitir el ingreso de los portaestibas hidrulicos. Adicionalmente, la estiba deber tener en sus esquinas tomillos, que atraviesen completamente la estiba y se aseguren por la parte inferior con tuerca y tornillo. La separacin entre tablas superiores no debe ser mayor que 1/6 de la dimensin menor de
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las cajas almacenadas. Una separacin de entre 6 y 8 cm es razonable. La altura total normal para una estiba - aunque puede variar segn el tipo de madera- es de l5 a 18 cmts. Existe una amplia variedad de maderas para fabricar estibas. El tipo de madera puede variar sustancialmente entre ciudades, dependiendo de la oferta que haya en la zona. Se recomienda adquirir maderas livianas para mayor facilidad de manejo, y, ante todo, con baja humedad (no superior a 30%) para evitar deformaciones.
Manejo de cargas unitarias sin paleta:

Otro enfoque que se ha desarrollado en el manejo de cargas unitarias es el que no incluye una paleta u otro tipo de soporte en la carga final. En este mtodo comnmente se hace uso de un accesorio tipo abrazadera que va en el elevador de horquilla. Las unidades de carga de este tipo son las que pueden considerarse como tems individuales, tales como rollos de alambre, balas de algodn, etc o cajas de cartn y bolsas dispuestas en un tendido tal que ellas puedan ser movidas y estibadas con el uso de una accin de prensado que permite realizar la abrazadera. Ejemplos: ver figs. 7-54/55. Esta tcnica ofrece las siguientes ventajas: l.) ms bajos costos de operacin; 2.) inversin inicial mas baja; 3.) seguridad y sentido del orden; 4.) afinidad con otros sistemas de manejo de materiales; 5.) flexibilidad: el almacn no est limitado a un solo tamao de unidad de carga; 6.) muy apropiado para el caso de alta rotacin de artculos en cajas. Pero tambin presenta las siguientes desventajas: l.) no es un sistema universal; 2.) cargas mixtas o mezcladas no pueden ser arrumadas en forma efectiva; 3.) los camiones deben ser descargados manualmente. Tener a disposicin un sistema de manejo de materiales a travs de paletas no deja de ser costoso; por tal motivo se han ideado una noto-
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posterior de la plataforma del camin, en donde lo inserta el montacargas. Una dolly necesita un piso en buenas condiciones y un operario para su maniobrabilidad y conformacin de la CU. Obsrvese en la fig. 7-59 el contraste entre el volumen de la paleta convencional de madera y la dolly. La foto 7-61 ofrece un opcin de caractersticas similares a la anterior. Una especie de caballete o galpago sobre el cual se sita una paleta convencional y, as, la CU adquiere la maniobrabilidad (y las limitaciones...) del dolly. Las ilustraciones 7-62/65 muestran una propuesta de un dispositivo que ofrece fortaleza y flexibilidad en la conformacin de una CU. Estas tarimas tienen postes en cada una de las 4 esquinas de tal manera que empotren las partes de arriba de una con las de abajo de otra. Cuando no estn en uso, o slo estn en trnsito, se reduce el espacio de su almacenamiento, al colocarlas en forma de escalera o en carrusel. Las paredes pueden retirarse total o parcialmente; as podran utilizarse como una opcin de almacenamiento vertical, como servicio de estantera temporal, con sus paredes abiertas o cerradas, segn las necesidades del almacn o de la planta en un momento dado. La ilustracin. 7-66 muestra un arriesgado mtodo de almacenamiento de toneles o bidones, los cuales se hallan en una posicin inestable y peligrosa para quien vaya a alcanzar uno de ellos. Esos recipientes fueron arrumados en
ria diversidad de maneras de reducir su costo. Una paleta estandarizada de 100 x 120 cmts de base y 15 cmts de altura, cuando no se halla en uso, ya de por si ocupa un espacio importante. Una paleta puede asimilarse al caso de un paraguas: cuando no se necesita (es decir, no est lloviendo), prcticamente se convierte en un estorbo y lo nico que puede hacerse -sino puede prescindirse de l- es que estorbe lo menos posible. Seguidamente se ofrecen varias propuestas que ofrecen varios fabricantes de dispositivos para manejo de materiales, todas conducentes a reducir el costo de tenencia de las paletas y de manipulacin de CU: Una paleta de madera de 80x100x15 cmts puede llegar a tener un peso de 15 kgrms y ha sido diseada para ser movida slo por el montacargas. Aqu se muestra una propuesta de paletas livianas, de aluminio, con 6 8 rodachines conocidas como Paletas Dolly y que pueden ser transportadas a mano. Normalmente sirven para movilizar cargas hasta de 1.200 kgms, a cortas distancias (interplanta). Su principal utilidad es la de acomodar cargas sin necesidad del montacargas (no es fcil su maniobrabilidad). En las ilustraciones 7-57/58 se ve una aplicacin en el interior de un remolque o vehculo de carga. Su gran utilidad es evidente cuando la plataforma del vehculo no se halla al mismo nivel del anden del almacn o muelle. En la operacin de descarga, el dolly se empuja a mano hasta la puerta del carro, o en el extremo
Fig. 7-54: AccesorIo que se comporta como una pala que recoge la CU, sin requerir la paleta. (Fuente: CROWN Controls International Corp.,USA - Lift Trucks Division)
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Figs. 7-55: Aqu se ilustran algunos ejemplos de accesorios y aparatos complementarios para todos los tipos de montacargas y apiladoras. Se ha dado nfasis a los que eliminan la necesidad de la paleta, con todas las ventajas que ello implica.
forma manual y de igual forma se har su evacuacin. Si se hace un anlisis del por qu se presenta esta clase de almacenamiento tan inseguro, nos llevar a comprobar una situacin bastante comn en nuestras empresas: la unidad de empaque (o de transporte) en la que vienen los recipientes termina por ser destruida, proceso que ya se inicia en el mismo momento en que llega la mercanca al almacn: los empaques (fardos, paquetes, atados...) se abren y se sitan en las estanteras. Si el proveedor dispusiera en el proceso de embalaje y despacho de un sistema racional de CU, en donde se movilicen de un solo viaje varios de esos recipientes, se eliminaran muchas dificultades en los procedimientos de control de materiales de que suelen tener ocurrencia en ambos extremos (el que despacha y el que recibe). En contraste con el caso anterior, la foto 7-69 nos muestra un almacenamiento estable de grandes recipientes cilndricos. La misma paleta que se utiliza para conformar la CU, aporta la estabilidad. Adems, para aprovechar el espacio cbico, gracias a las paletas se pueden hacer arru-
mes, sin necesidad de estanteras. En empresas en donde se almacenen materiales que deban estar contenidos en esta clase de recipientes, hay que descartar las operaciones manuales: situar y descargar los toneles por medio de un montacargas ofrece un mtodo definitivamente seguro e indispensable. Tambin existen paletas plsticas, de cuatro entradas, con bajorrelieves para encajar la base de los toneles (fig. 7-70).
Fig 7-56: Con este accesorio se elimina el problema del retorno de la paleta, al dar un giro de 180 grados y situar dentro del vehculo la CU, sin la estiba.
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uso, se almacena en un espacio mucho mas reducido que el que ocupara si se hubieran utilizado estibas convencionales de madera. La foto 7-80 muestra el notable contraste que suele presentarse entre sendos tipos de estibas. La foto 7-78 muestra una opcin similar para el transporte de materiales en sacos o costales que se transportan en carretillas manuales. Los contenedores colapsibles de malla ofrecen la ventaja de la visibilidad interior, lo cual facilita una rpida identificacin y un mas eficiente control de las existencias (ver fotos 7-72/76). Por lo general, disponen de postes de manera que puedan ensamblarse las partes de
Otra propuesta para el almacenamiento seguro de recipientes cilndricos se muestra en las fotos 7-66/68. Una paleta especialmente diseada para ese propsito dispone de cunetas que aprisionan y aseguran el cilindro. El almacenamiento vertical se facilita completamente con la accin del montacargas. Los fotos 7-77/79 destacan las ventajas de disear un sistema de paletas encajables o autocontenibles. Como ya se ha dicho, cuando las paletas no se hallan en uso, se convierten en un elemento que ocupa gran espacio o puede convertirse en algo estorboso. Esta propuesta se trata de una paleta de plstico que, cuando no est en
Figs. 7-57/61: Una paleta de madera de 80x100x15 cmts puede llegar a tener un peso de 15 kgrms, diseada para ser movida slo por un montacargas. Aqu se muestra una propuesta de paletas livianas, de aluminio, con rodachines, conocidas como Paleta Dolly, que pueden ser transportadas a mano (vase en la foto, la comparacin entre ambos tipos de paletas). Su principal utilidad es la de acomodar cargas sin necesidad del elevador de horquillas. En una operacin de descargue, el dolly se empuja a mano hasta el extremo posterior de la plataforma del camin, en donde lo inserta el montacargas. La foto inferior derecha muestra una especie de caballete sobre el cual se sita una paleta convencional y, as, la CU adquiere la maniobrabilidad del dolly.
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arriba con las de abajo de otra y puedan apilarse unas sobre otras. Las paredes pueden plegarse parcialmente y conformar arrumes hasta de 4 niveles, haciendo las veces de estantera; en este caso, ofrecen una puerta de acceso. Las paredes totalmente plegadas reduce su espacio de almacenamiento cuando estn vacas o no se hallen en uso. El sistema de malla elimina la acumulacin de desperdicios o mugre. Las horquillas del montacargas tienen acceso por todas sus caras.
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El montacargas o elevador de horquillas:

En lo que se refiere a manejo de materiales en la industria, son muchos y distintos los tipos de
equipos disponibles. Hay muchos mtodos mecnicos para moverlos y tambin muchos tipos diferentes de recipientes para almacenarlos, pero concentraremos la atencin en el "caballo de batalla" del almacenamiento industrial: el montacargas, mula o elevador de horquilla. Ya en captulos anteriores hemos dedicado amplio espacio y muchas ilustraciones para referirnos l, pero no se ha dispuesto un espacio para referirnos a l, en trminos mas especficos. En la mayor parte de las operaciones de almacenaje, al menos en las industrias medianas y grandes, existe un montacargas en el listado de equipo y, en algunas, es lo nico que utiliza para ese propsito, debido a su gran flexibilidad. Un montacargas puede mover art-
Figs. 7-62/65: Esta propuesta de dispositivo de conformacin de CU ofrece fortaleza y flexibilidad. Cuando no se hallen en uso, o slo en trnsito, se reduce el espacio de su almacenamiento, al situarlas en forma de escalera. Las paredes pueden retirarse total o parcialmente; as podran utilizarse como una opcin temporal de almacenamiento vertical, en el momento en que la planta o el almacn lo requieran (fuente: Dura Products Inc.-USA).
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Figs 7-66/68: Otra propuesta para un almacenamiento seguro de recipientes cilndricos: una paleta especialmente diseada para ese propsito dispone de cunetas que aprisionan y aseguran el cilindro. El almacenamiento vertical se facilita completamente con la accin del montacargas.
culos en sentidos horizontal y vertical; puede moverse libremente y -con ciertos accesoriospuede levantar, voltear, empujar y arrastrar objetos de cualquier tipo y forma. Es confiable y de manejo relativamente fcil y puede hacer otras cosas que tambin pueden realizar otros tipos de equipo de manejo, pero cualquiera de ellos puede hacer muy pocas operaciones que un montacargas puede hacer fcilmente. Sin el montacargas, la funcin almacenamiento no sera lo que actualmente es, ni tendra las perspectivas de un futuro promisorio que ahora tiene. Se ha sido muy reiterativo en que, para que el almacenamiento d valor agregado al producto, ste debe estar inmediatamente a disposicin cuando se le requiera, para lo cual se depende del equipo de manejo y es el montacargas, el ncleo de ese equipo. Debido a su notable importancia en el manejo de materiales, se han hecho grandes inversiones en dinero y en esfuerzo para modificar su diseo bsico, a fin de diversificar su capacidad operativa. Actualmente hay una amplia seleccin de diseos distintos para escoger, as como muchos accesorios y aditamentos que aumentan la utilidad y flexibilidad de las mquinas bsicas (ver fig. 7-54). En la fig 7-80 se muestran varios estilos
de montacargas que pueden clasificarse en cuatro grupos: 1. Carretilla elevadora con conductor de pies o sentado; 2. Recogepedidos: pueden elevarse hasta los casi 9 metros y capacidad de carga desde 1,25 toneladas; 3. Apiladoras: de elevacin manual o motriz, palanca de mando, freno mecnico, capacidades de 0,7 a 2,0 toneladas; altura de elevacin hasta los 4,0 mts.; 4. Traspaletas hidrulicas: manuales y elctricas, con capacidad hasta de 3 toneladas.En este ltimo grupo pueden incluirse las carretillas tractoras; tienen una fuerza de traccin en gancho hasta de 3.30 kN y capacidad de arrastre hasta de 4.5 toneladas a una velocidad de 12,8 km/hora. De todo este men de posibilidades, lo mnimo que debe existir en un almacn es una
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Figs. 7-69/70: Un almacenamiento estable de grandes recipientes Fig. 7-71: Aqu se tiene un arriesgado mtocilndricos: la misma paleta que se utiliza para conformar la CU, do de almacenamiento de toneles o bidones, aporta la estabilidad. Adems, para aprovechar el espacio cbico, los cuales se hallan en una posicin inestagracias a las paletas se pueden hacer arrumes, sin necesidad de ble y peligrosa para quien vaya a alcanzar o estanteras. Paletas plsticas con bajorrelieves, permiten encajar situar uno de ellos. Esos recipientes fueron arrumados en forma manual y de igual forma la base de los toneles (fuente: Cookson Plastic Molding, USA) se har su evacuacin.
Figs 7-72/76: Los contenedores colapsibles de malla ofrecen la ventaja de la visibilidad interior, lo cual facilita una rpida identificacin y un mas eficiente control de las existencias. Las paredes pueden plegarse parcialmente y conformar arrumes hasta de 4 niveles, haciendo las veces de estanteras con puertas de acceso. Con las paredes totalmente plegadas se reduce su espacio de almacenamiento cuando estn vacas o no se hallen en uso. El sistema de malla elimina la acumulacin de desperdicios o mugre. Las horquillas del montacargas tienen acceso por todas sus caras (fuente: Cargotainer Adrian Fabricators, Inc.-USA).
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10 metros. Habr mquinas que tengan mayor capacidad (en carga y ascenso) pero quedan fuera de la gama del equipo que usualmente se utiliza en el servicio de almacenamiento industrial, En realidad, los mayores de 3.5 toneladas son muy raros en el trabajo interno de los almacenes porque son muy grandes y pesados para que puedan usarse eficazmente en el interior de cualquier edificio. Habra que destinar demasiado espacio para los pasillo y la capacidad de soporte del piso de la mayor parte de los sitios dedicados al almacenamiento no resistiran cargas tan pesadas. La capacidad de ascenso a 10 metros es debido slo por motivos de visin del conductor y de seguridad en el recinto. El mayor inconveniente que presenta un montacargas convencional es la necesidad de pasillos de 2,40 mts de ancho, para su desplazamiento (ver fig.
traspaleta. Es un gato hidrulico para levantar CU paletizadas; es parte del equipo manual de manejo de materiales, que no necesita combustible y costo de mantenimiento prcticamente inexistente. Una empresa que tenga real inters en hacer productiva su actividad de almacenamiento, esta mquina podra ser la primera opcin cuando ya quiera lanzarse a la paletizacin. Como norma podra decirse que todas las funciones del almacenamiento deben considerarse primero como operaciones manuales y luego se examinarn para ver si podran efectuarse mejor con un equipo mecanizado, por ejemplo, la transpaleta como etapa introductoria al manejo de cargas paletizadas. La capacidad de levantamiento de los montacargas flucta desde 1 a 15 toneladas y la altura a la cual pueden ascender las horquillas va hasta los
Figs 7-77/79: Como ya se ha dicho, cuando las paletas no se hallan en uso, se convierten en un elemento que ocupa gran espacio o puede convertirse en algo estorboso. Esta propuesta se trata de una paleta de plstico, encajable o autocontenible que, cuando no est en uso, se almacena en un espacio mucho mas reducido que el que ocupara si se hubieran utilizado estibas convencionales de madera. Obsrvese el notable contraste que suele presentarse entre sendos tipos de estibas. La foto superior muestra una opcin similar para el transporte de materiales en sacos o costales que se transportan en carretillas manuales (fuente: Litco Plastics Co. USA)
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Logstica Industrial
Apiladora con horquilla retrctil, Recogepedidos con elevacin de conductor a pi independiente
Recogepedidos para paletas
Recogepedidos Apiladora de traccin manual y Apiladora con horquillas sobre elevacin electrohidrulica base, de conductor a pi
Apiladora contrapesada, de conductor a pi Carretilla tractora de conductor de pis Carretilla tractora de conductor a pi
Traspaleta manual
Transpaleta elctrica
Carretilla elevadora de Carretilla elevadora de conductor sentado conductor de pis
Fig. 7-80: Lneas de montacargas: carretillas elevadoras, recogepedidos, apiladoras, traspaletas hidrulicas y carretillas tractoras
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netas o una pequea furgoneta; utilizar el montacargas en las operaciones de cargue y descargue. Para la movilizacin de materiales muy pesados a distancias 1,5 kmts, emplese un camin o furgoneta; montacargas en las operaciones de cargue y descargue.
7-90). Con los avances tecnolgicos que se van presentando, es de esperarse que esas limitaciones podrn sobrepasarse y los montacargas podrn alcanzar mayores alturas, lo cual se redundar en el diseo de estanteras mas altas, con un mejor aprovechamiento del espacio cbico. Aqu sera oportuno referirse a una modalidad de montacargas: el de pantgrafo u horquilla retrctil. Este dispositivo hace posible incrementar hasta en un 70% el aprovechamiento del espacio disponible en el almacn, sin deterioro de la accesibilidad que debe tener todo artculo (figs. 7-83/88). El montacargas de horquillas retrctiles tiene un mecanismo extensible con el cual es posible penetrar hasta 1,40 mts, en estanteras de doble almacenaje. Adems, el sistema de brazos pescantes, extendidos a horcajadas, hace que no necesite pasillos muy anchos para su maniobrabilidad. Tomando como referencia el esquema de la fig. 7-89 se observa que el nmero de paletas en el recinto se incrementa de 210 a 360: 71.4%!. Un montacargas es un vehculo de lenta velocidad ( 15 kmts/hora), para circular en terreno plano y, cargado, en distancias cortas ( 200 mts.) dentro de la planta industrial. Para una movilizacin de materiales que no cumpla las anteriores condiciones, debe recurrirse a otro tipo de transporte. La ilustracin 7-85 clarifica el anterior concepto. Segn la distancia que deba recorrerse, se debe elegir el medio de transporte adecuado: Si la distancia a recorrer no es superior, en un solo sentido, a 80 metros y los materiales pueden ser paletizados, es conveniente el uso de montacargas. Si distancia flucta entre 80 mts y 1,5 kilmetros, sera preferible emplear un pequeo tractor con vago-
La seleccin del montacargas:

El esquema de la fig. 7-94 es bastante elocuente: un montacargas debera tener la capacidad elevadora de una girafa, la fortaleza de un rinoceronte, la capacidad de carga de un elefante, la maniobrabilidad de un jaguar y el peso de una pluma; atri-
Figs. 7-81/82: De todo este men de posibilidades, lo mnimo que debe existir en un almacn es una traspaleta. Es un gato hidrulico para levantar CU paletizadas; es parte del equipo manual de manejo de materiales, que no necesita combustible y costo de mantenimiento prcticamente inexistente.
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Figs 7-83/86: El mecanismo de pantgrafo o de horquillas extendibles, permite penetrar 1.40 metros en estanteras de almacenaje doble. Esto hace posible aprovechar ostensiblemente el espacio dedicado al almacenamiento hasta en un 170%. Obsrvese que los brazos pescantes del montacargas no penetran en la estantera y su maniobrabilidad hace que se requieran pasillos mas estrechos.
Figs. 7-87/88: Los montacargas convencionales, tipo apiladora, tienen brazos pescantes que se hallan a horcajadas sobre el piso. Cuando se trata de montacargas con mecanismo de pantgrafo (horquillas extensibles) el operario debe situarlo frente a la estantera, luego expande el mecanismo extensible para retirar o para depositar la carga. Los brazos pescantes no penetran en el rea de la estantera. El pantgrafo hace posible penetrar 1.40 mts en estanteras de almacenaje doble.
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Paleta de 100x100 cmts
2.40 mts
2.40 mts
2.40 mts
2.40 mts
2.40 mts
2.40 mts
1. Montacargas convencional
2. Montacargas con horquillas retrctiles
Anchura del pasillo: 2.40 mts Profundidad de almacenamiento: 1 paleta Nmero de paletas por arrume: 30 Total de paletas en el recinto: 210
Anchura del pasillo: 1.50 mts Profundidad de almacenamiento: 2 paletas Nmero de paletas por arrume: 60 Total de paletas en el recinto: 350
Fig. 7-89: Requerimientos de espacio cuando se utiliza: 1.) Un montacargas convencional; 2.) Cuando se tiene un montacargas con mecanismo de pantgrafo o de horquillas extensibles
1.50 mts
1.50 mts
1.50 mts
1.50 mts
1.50 mts
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Figs 7-90/92: Uno de los inconvenientes que existe cuando se adopta el sistema de manejo de materiales por medio de cargas paletizadas es que aquellas precisan de un medio mecnico para su movilizacin como el montacargas, el cual requiere pasillos anchos ( 2,50 mts), como se aprecia en las ilustraciones . Cuando se utilizan montacargas convencionales, el espacio dedicado a los pasillos fcilmente puede alcanzar el 60% o 70% del rea disponible.
butos no fcil de obtenerlos simultneamente en una misma mquina. En cuanto a la eleccin del equipo adaptable, algunos de los factores mas importantes que habr que considerar, son: Dimensiones y tipos de las paletas utilizadas: ello determina el largo de las horquillas o brazos. Volumen de la operacin de manejo: si el volumen es pequeo, cabra considerar la posibilidad de utilizar mquinas en las que el operario va a pie. Caractersticas fsicas del espacio del almacn: sto toma especial importancia en almacenes en los cuales en un comienzo no se hubiera previsto el uso de equipo mecaniza-
do. La capacidad de carga del piso, de maniobrabilidad en los pasillos, radio de vuelta, etc. Tipo de operacin: estandarizar todo el equipo, al mximo posible. No es lo mismo operaciones de cargue y descargue de camiones, que el surtido y la recoleccin de pedidos en las estanteras; hay rampas empinadas?. En este captulo se ha hecho una introduccin al concepto de Unidad de Carga, con su multitud de ventajas, y se ha presentado una amplia variedad de complejos factores que hay que tener en cuenta en su aplicacin. Tambin se han hecho unas consideracio-
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A: Area de utilizacin de montacargas como medio casi exclusivo para cargar, descargar y transportar materiales en cargas paletizadas. B: Area de utilizacin del pequeo tractor con vagones, el cual puede ser auxiliado por el montacargas como medio subsidiario en las operaciones de cargue y descargue, o algn tipo de gra. C: rea de empleo de vehculos pesados, medianos y ligeros; utilizndose el montacargas en las operaciones de cargue y descargue. Obviamente, tambin incluye cuando es 1.500 mts.
C B A
200 1.000 1.500 metros
Fig. 7-93: Criterios generales para orientar la utilizacin de los medios internos de transporte, en un empresa industrial.
Fig. 7-94: Un montacargas debera tener la capacidad elevadora de una girafa, la fortaleza de un rinoceronte, la capacidad de carga de un elefante, la maniobrabilidad de un jaguar y el peso de una pluma; atributos no fcil de obtenerlos simultneamente en una misma mquina.Las caractersticas fsicas del espacio del almacn toma especial importancia en almacenes en los cuales en un comienzo no se hubiera previsto el uso de equipo mecanizado. La capacidad de carga del piso, de maniobrabilidad en los pasillos, radio de vuelta, etc. son factores aqu includos.
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nes bsicas acerca de los montacargas, instrumento bsico para el manejo eficiente de un almacn. Muchas ms informaciones pueden ser obtenidas de los folletos y catlogos que las empresas manufactureras y comercializadoras de equipo especializado de Manejo de Materiales suelen ofrecer a los interesados, ya en un rea muy especfica. En la parte final de la bibliografa de este texto, aparece una relacin de las empresas mas importantes que se dedican a disear y a comercializar esta clase de equipos.
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Mtodos de Almacenamiento
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CAPTULO
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Mtodos de Almacenamiento 1 parte
Los mtodos de almacenamiento deben estar acordes con sus objetivos. En el tercer captulo se definieron almacenaje y la funcin almacenamiento, siendo lo primero la provisin del espacio apropiado para la custodia o proteccin de los artculos que haya que almacenar y la coordinacin de todas las actividades que ello implica: recepcin, clasificacin, ubicacin, almacenamiento propiamente dicho, recoleccin de pedidos, empaque, despacho y registro de existencias. El almacenaje comprende un conjunto de tcnicas que hacen posible estudiar y analizar las actividades de la funcin almacenamiento, con el fin de contribuir al mayor rendimiento de la gestin empresarial. Recordemos que la funcin almacenamiento se refiere como la serie de actividades del proceso productivo conducentes a situar, ordenar, proteger y manipular las materias primas (antes del proceso productivo) y los productos terminados (despus del proceso de transformacin).
Determinacin de cunto espacio ha de destinarse para desempear eficientemente la funcin almacenamiento:

Normalmente, en la empresa industrial se presentan 3 tipos de reas dedicadas a la funcin almacenamiento: la de recepcin, la de almacenamiento y la de entrega. El tamao y distribucin de ellas depender del volumen de las operaciones y de la organizacin de cada empresa en particular. stas pueden estar completamente separadas e independientes o bien dentro del mismo recinto. Cuando se presenta este ltimo caso, suele ser suficiente con sealar las reas en el piso o levantar divisiones. Al final de ste captulo se plantearn siete ejercicios a travs de los cuales se cuantifica la necesidad de espacio en un almacn. Seguidamente se enunciarn y analizarn, con ejemplos ilustrados, algunos principios bsicos en la administracin de almacenes indus-
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triales. Todas las propuestas aqu planteadas partirn del hecho de que ya se ha cuantificado el rea necesaria para que en el almacn haya un desempeo eficiente de sus funciones. Es decir, "es espacio no ser problema" porque ese recurso de ha provisto de acuerdo con las necesidades del almacn, al menos a corto y a mediano plazos. Adems, hay que tener en cuenta que todos los principios a que se har referencia, en conjunto, estn orientados a mantener, proteger y preservar los artculos almacenados hasta cuando se les requiera para su uso o para su despacho.
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1 . Delimitacin del rea destinada al almacenamiento:

El Concepto de Principio:
La misma naturaleza del almacenamiento exige que el espacio dedicado a ese propsito sea de acceso restringido. No todo el personal de la empresa debe tener libre acceso a l: slo el autorizado; por lo tanto hay que definir sus confines. Una manera sencilla de hacerlo es asignar un recinto con un nico punto de entrada o de salida, cuya responsabilidad est perfectamente asignada a una persona y quien recibir las llaves y responder por su manejo. Un jefe de almacn y sus subalternos suelen clasificarse entre los empleados de confianza de una empresa. En el sector pblico, su desempeo suele estar respaldado por una pliza de manejo expedida por una empresa aseguradora, cuyo costo estar de acuerdo con el valor
Los xitos logrados hoy en determinado asunto, es la resultante de muchos aos de evolucin. Toda disciplina toma aos de haber estado en contacto con gran variedad de situaciones y un gran cmulo de experiencias. Una prctica muy comn en muchos campos es confiar fuertemente en la experiencia que hayan tenido sus predecesores, quienes han aprendido que existen ciertos fundamentos en su campo, bien sea la ingeniera, la medicina, la jurisprudencia y en el que ahora estamos considerando, el manejo de materiales. Esos fundamentos han sido desarrollados a lo largo de muchos aos y representan la experiencia acumulada de la gente que ha tenido gran prctica en ese campo. Hay fundamentos que han sido probados y relaciones que han sido demostradas y que se han encontrado tiles y dignas de confianza. Todas esas ideas, fundamentos y relaciones han sido aplicadas repetidamente para llegar a constituir un principio que, inclusive, pasan a otros campos para que queden como gua para una aplicacin posterior. Un principio es un conocimiento organizado. Los principios son la esencia del conocimiento acumulado, con todos los detalles innecesarios puestos a un lado, tal que el entendimiento de una masa de hechos sea mas fcil y su significado mas rpido de asimilar. En un sentido, un principio es como un proverbio o refrn de gran utilidad para el estudiante, profesional u hombre de negocios. Se ha demostrado que un hombre sin experiencia ubicado en un determinado trabajo puede -con el conocimiento de los principios bsicos en ese campo- hallar soluciones mas fcilmente, al tener en su mano la experiencia condensada de muchos otros predecesores en ese campo. Los principios deben ser aplicados con extremo cuidado y con una generosa cantidad de sentido comn. Tomados literalmente, pueden ser usados como guas para la accin, con una apropiada dosis de cautela. Quizs su mejor uso es como indicio o sugerencia al atacar un problema. Los principios podran ser utilizados como una formulacin no muy elaborada de hiptesis, que debe examinarse en conexin con casos particulares. Muchos problemas es mejor considerarlos primero por medio de la aplicacin de principios, antes de acometer un anlisis. Los principios pueden ayudar, y realmente ellos seran slo un recurso en aquellos problemas en donde el anlisis sea demasiado complejo, demasiado costoso o mas all de nuestra habilidades como analista.
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Todo elemento ocupa 3 dimensiones, por lo tanto, no slo es el rea que se halla en contacto con el piso la que cuenta en un plan de aprovechamiento del espacio. En un almacn, la tercera dimensin desempea un papel tan relevante tanto como el rea del suelo. Es decir, los principios de manejo de materiales se aplica a las tres dimensiones espaciales ; ello significa que tambin hay que aprovechar el espacio libre existente por encima de nuestras cabezas (es lo que se conoce en ingls como overhead). Las estanteras son la manera mas sencilla de aprovechar el espacio cbico. De acuerdo
de los activos (inventarios) que en promedio haya en el almacn. Con esas perspectivas, por lo tanto, la delimitacin del rea de almacenamiento es apenas un principio elemental. Si no se cumple, se corre el riesgo de darle la oportunidad a personas ajenas al almacn, de la comisin de actos ilcitos. En el captulo 5, pg. 89 se presentaron a consideracin las relaciones entre la contabilidad y funcin almacenamiento. Se recomienda releerlo.
2 . Utilizacin efectiva de todo espacio disponible:
Figs. 8-1/2: Hay que delimitar claramente el rea dedicada al almacenamiento; ha de ser de acceso restringido y slo para personal autorizado. Un recinto enmallado puede ser una buena opcin para ese propsito. Si no fuera en estas condiciones, no se podran exigir responsabilidades por los inventarios que se guardan en el almacn.
Fig 8-3: si no es posible disponer de un recinto, lo menos que debera hacerse es delimitar el rea de almacenamiento con algn tipo de seal en el piso.
Fig. 8-4: ste es uno de los almacenes de una importante empresa de la regin. Luce como jaula gigantesca, con la cual se delimita perfectamente el rea dedicada a esta funcin. A la entrada hay un mostrario de referencias que mas comnmente se solicitan, como ayuda a quienes vayan a llenar una requisicin de materiales.
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con la evolucin histrica se puede decir que las primeras instalaciones fijas de las que se tenga noticias fueron las estanteras. Esa propuesta ha perdurado a lo largo de los siglos en su propsito de economa de espacio vertical. Siguiendo la misma idea, se invent despus la escalera y podra decirse que, desde entonces, los operarios de los almacenes han vivido subidos en las escaleras. Cuanto ms altas son stas, mayores son los costos ocasionados por las inversiones adicionales de trabajo que llevan consigo y mayores las posibilidades de accidentes. Obviamente, el espacio se aprovecha mucho mejor con las estanteras altas, pero este procedimiento slo es defendible cuando en los sectores localizados por encima de los dos primeros metros se coloquen artculos que slo se necesiten en raras ocasiones y de esa manera rellenan el espacio correspondiente. De no darse esta circunstancia, este sistema puede ser til todava en pequeos almacenes en donde ocasionalmente haya que buscar algunos artculos; por lo general la estantera de tipo tradicional debe reservarse para cantidades pequeas de artculos livianos que, en lo posible, han de almacenarse dentro del radio de accin del brazo La ilustracin 8-06, al lado izquierdo, mues-
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tra un almacn en el cual slo se aprovecha el espacio a nivel del piso, lo cual implica un desperdicio de mas del 70% del volumen disponible. Al lado derecho es el mismo recinto en el cual se utilizan estanteras casi hasta el techo. Lo que realmente ha ocurrido es que hemos aumentado el espacio disponible para guardar los artculos. Si el rea del piso (tamao del recinto) es de 15 x 20 metros2, 300 mts2, es el espacio disponible para almacenar. Con las estanteras, lo multiplicamos 2 3 veces, a un costo relativamente bajo. Las estanteras no slo hacen posible aprovechar el espacio cbico. Tambin sirven para evitar que los artculos almacenados tengan que soportar una gran columna del peso de otros artculos que se les colocaran encima. Tambin contribuyen a una cmoda accesibilidad y facilidad de ubicacin. El men de estanteras que ofrecen los fabricantes especializados es bastante variado. En la pgina 193/94 hay toda una exhibicin de formas y modelos para todo tipo de necesidades de los industriales. Todas esas propuestas tienen en comn que se arman y desarman fcilmente con tuercas y tornillos y una llave boca-fija; los armazones son ngulos de acero. El tema de las estanteras es muy variado y de gran influjo en los mtodos de almacenamiento. En ste y en el siguiente captulo se analizarn in extenso algunas propuestas sobre el tema, aparte de las que aqu se han presentado.
3 . Accesibilidad:
La funcin de la actividad de almacenamiento es mantener, proteger y preservar los artculos, hasta cuando se les utilice o se les despache. El almacenamiento per se puede considerarse como algo no necesario, tanto que, bajo ciertas condiciones de administracin de inventarios -por ejemplo: entregas justo a tiempo- , podra omitirse. Para que el almacenamiento agregue va-
Fig. 8-5: Por lo general, la estantera de tipo tradicional debe reservarse para cantidades pequeas de artculos livianos que, en lo posible, han de almacenarse dentro del radio de accin del brazo
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Fig. 8-6: El lado izquierdo muestra un almacn en el cual slo se aprovecha el espacio que haya a nivel del piso. Al lado derecho es el mismo recinto pero en el cual se utilizan estanteras casi hasta el techo. As se ha aumentado el espacio disponible para guardar los artculos: si el rea del piso (tamao del recinto) es de 15 x 20 metros, 300 mts2, es el espacio disponible para almacenar, con las estanteras, se ha multiplicado 2 3 veces, a un costo relativamente bajo.
Figs 8-7/13 (arriba y pg. siguiente): el men de estanteras que ofrecen los fabricantes especializados es bastante variado. En la pgina siguiente hay toda una exhibicin de formas y modelos que se pueden armar y desarmar fcilmente y cuya base son partes metlicas angulares que -en gran parte- se ensamblan con tuercas y tornillos. Arriba se muestran algunas de las estructuras ajustables mas comunes.
lor a los productos, stos deben estar inmediatamente a disposicin cuando se les requiera. Esto ya implica un plan localizacin de los artculos y un proyecto del aprovechamiento del espacio disponible para el almacn. No sera suficiente saber dnde se encuentran: sino que tambin estn al alcance de la mano o, al menos, que exista un medio o un agente mecnico que lo haga posible y de una manera relativamente econmica. La accesibilidad debe conducir a la seleccin y localizacin de los inventarios, como uno de los objetivos primarios de la funcin almacenamiento. Hay 4 factores de conveniencia o de comodidad que establecen las pautas para determinar dnde ubicar un artculo en el almacn y sus requerimientos de espacio: Similitud: en general, los materiales son almacenados por clases. Aquellos artculos que
estn comnmente asociados unos con otros (los que pide la planta, los que suele solicitar la parte administrativa, los de aseo, elctricos, los que vienen del exterior, etc...), deberan de permanecer agrupados o juntos cuando vayan a almacenarse. Frecuencia de demanda o popularidad: De acuerdo con la ley de Pareto, un 20% de los artculos del almacn, generan un 80% del movimiento (entradas, salidas). El otro 80% slo sern causantes del 20% de actividad del almacn. Si se hace una analoga con el sistema de inventarios ABC (Capt. 3), desde el punto de vista de la frecuencia de entradas y salidas, podemos clasificar los artculos en el almacn en 3 grupos: R, M, L -rpido, medio, lento- (ver ilustraciones 8-24/27). Esta sera una manera de acortar las distancias que recorren los artculos,
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En un plan de distribucin del espacio en el almacn hay que considerar un axioma bsico: disponer grandes bloques de espacio para lotes grandes de artculos; disponer bloques pequeos de espacio para lotes pequeos de artculos. Reservar grandes bloques para lotes pequeos, equivale aguardar 100 gramos de leche en una botella de 2 litros de capacidad. El espacio vaco de la botella slo puede aprovecharse pasando esos 100 gramos a una botella mucho mas pequea. La razn es muy simple: no todos los artculos tienen igual tamao; se encuentran pequeos, medianos y grandes; por lo tanto, se debe acondicionar los espacios para esa circunstancia. En las fotos 8-14 a 8-23 se pueden apreciar variados ejemplos de la forma como la aplicacin de ste principio puede contribuir a un mejor aprovechamiento del espacio. Caractersticas: la naturaleza intrnseca del producto suele ser decisiva, por ejemplo: peligrosidad (ser venenoso o contaminador, explosivo...) facilidad de deterioro, alto valor, que
espacio perdido
as como el personal y, por lo tanto, de reducir los costos de mano de obra. Cada vez que se mueve una mercanca, es una ocasin para que se estrope: menos movimiento, menos posibilidad de que ello ocurra. Los artculos de muy frecuente salida han se situarse en lugares en los que se los pueda seleccionar y expedir con el mnimo de manipulacin. Eso se consigue situndolos cerca de las puertas de salida. Los de lenta salida, en cambio, pueden colocarse en sitios retirados y no tan fcilmente accesibles. Tamao: Clasificar los materiales de acuerdo con su tamao y despus almacenarlos en secuencia (fig 8-28). No se trata slo del tamao individual de un tem, sino del tamao de la cantidad almacenada lo que tendr gran injerencia en la definicin del lugar donde se les ubicar y sus necesidades de espacio. Los materiales voluminosos y pesados, difciles de manejar, como norma, deberan almacenarse siempre que sea factible- cerca de las puertas, o de los corredores que conduzcan directamente a esas puertas o a los servicios de entrada y de salida del recinto.
Figs.8-14/16: Un operario de un almacn que pase por las dificultades que est sufriendo el personaje de la izquierda,
terminara por acabar con su salud y la de los inventarios que tiene bajo "su proteccin". Un almacn debe tener a disposicin de todos sus empleados, butacas, escaleras, altillos etc., como los de la ilustracin del centro. Todos los artculos del almacn deberan ser fcilmente alcanzables como en la foto de la derecha
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Figs 7-17/18: La accesibilidad debe conducir a la seleccin y localizacin de los inventarios, como uno de los objetivos primarios de la funcin almacenamiento. Los artculos de muy frecuente salida han de quedar "a la mano": situarlos en lugares en los que se los pueda encontrar con un mnimo de dificultad.
Figs.8-19/21: Los montacargas no slo facilitan la movilizacin de grandes cargas, sino que hacen posible acceder a ellas con seguridad. Obsrvese la gran altura a la que se encuentran los rollos de tapetes de la foto del centro. Una gra que pende del techo, los localiza, sita y retira en el momento en que se requieran. En un almacn, si los objetos no se hallan al alcance de la mano, debe existir un medio o un agente mecnico que lo haga posible y de una manera relativamente econmica. Figs. 8-22/23: Los elevadores de horquillas son vitales en el propsito de aprovechar el espacio vertical. Las paletas sirven de segura plataforma para retirar o situar artculos en las estanteras o en sitios muy altos. Como se ha dicho, todos los artculos deben ser fcilmente localizables y accesibles. Si un artculo no puede ser encontrado, es como si l no estuviera ah, en el almacn. Y para que pueda ser fcilmente encontrado, debe estar identificado y ubicado con exactitud; es de esa manera como el almacenamiento agrega valor.
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M ov M ov
im
i en
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i en
to
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R pi do mo vi m
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REA PARA FUTUROS ALMACENAMIENTOS PALETAS VACAS ALMACN REFRIGERADO
BSCULA AREA DE RECEPCIN
to
Fig. 8-24: De acuerdo con la ley de Pareto, un 20% de los artculos del almacn, generan un 80% del movimiento (entradas, salidas). El otro 80% de los artculos slo sern causantes del 20% de la actividad del almacn. Haciendo una analoga con el sistema de inventarios ABC, desde el punto de vista de la frecuencia de entradas y salidas, podemos clasificar los artculos en el almacn en 3 grupos: R, M, L -rpido, medio, lento- .
BAOS AREA DE ENTREGA
OFICINA
MUCHO MOVIMIENTO
POCO MOVIMIENTO
SIN MOVIMIENTO
PARA ACOMODAR
Fig. 8-25: sta es una propuesta de distribucin del espacio de un almacn, de acuerdo con la ley de Pareto, vista en la ilustracin anterior. De esta manera se reducen las distancias que recorren los artculos, por lo tanto, las del personal. Es esta una manera de reducir los costos de mano de obra. Cada vez que se mueve una mercanca, es una ocasin para que se estrope: menos movimiento, menos posibilidad de que ello ocurra. Un pasillo principal debe correr a lo largo del almacn. Los transversales y perpendiculares al principal, deben permitir un fcil acceso a los casilleros, estanteras y arrumes independientes de artculos.
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Fig. 8-26: Ejemplo de un recorrido muy simplificado que habra que seguir si se aplica la ley del 20%-80%. Las reas oscurecidas representan las que ocupan los artculos de mas frecuente salida. 1: Recepcin de rdenes de los proveedores. 2: Trayecto central de recogida de los pedidos de la planta (o de los clientes externos). 3: Hileras de pilas. 4: Artculos en reserva. 5: Salida de materiales que haya solicitado a la planta a travs de requisiciones de materiales (u rdenes de ventas, cuando se trata de un cliente externo...).
1 4 2
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Fig. 8-27: Otra propuesta similar al caso de la fig. anterior; en este caso las hileras de las pilas son de diferente profundidad para disponer convenientemente los lugares en donde se situarn los artculos con mayor frecuencia de salida
cargue y descargue
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de localizacin de existencias debe proporcionar un mtodo eficiente para encontrar , en cualquier momento, los artculos en el almacn.
sean perecederos y fecha de vencimiento, fragilidad, vulnerabilidad a factores externos (a la luz, al calor, a la humedad, etc...).
4 . Ordenamiento y localizacin de las reas de almacenamiento:

Los almacenes industriales que manejan un gran nmero de artculos distintos, suele presentarse grandes prdidas de tiempo y de eficiencia cuando de localizar los artculos se trata. En algunos casos no es extrao que los empleados que completan o surten los pedidos (ventas en el caso de clientes externos; requisiciones de materiales en el caso de clientes internos) gasten mucho mas tiempo de lo necesario. Si se suman todos esos "tiempos innecesarios", en el mes tenemos muchas horas acumuladas de actividad improductiva, con gran desmoralizacin para el personal. Como ya se ha enunciado varias veces, para que el almacenamiento proporcione valor agregado a los artculos, stos deben estar inmediatamente a disposicin cuando se les requiera. Puesto que la memoria no es un aliado confiable, un sistema
Sistemas para el Ordenamiento de reas de Almacenamiento

Existen cuatro planes bsicos de almacenamiento que pueden ser aplicados a cualquier clase de almacn sin tener en cuenta el rea del mismo o el material almacenado. Ordenamiento alfabtico-numrico (o, por sucesin) Ordenamiento alfabtico-numrico modificado Almacenamiento por espacio Almacenamiento por espacio con sistema de localizacin Cada uno de estos planes de almacenamiento posee sus ventajas definidas y todos requieren una estrecha coordinacin del control de existencias, el departamento de operacin y el almacn.
(A)
Pas illo Pas illo
Ahorro de espacio
Desperdicio de espacio
(B)
UTILES ESCOLARES
JUGUETERA
JUGUETERA
UTILES ESCOLARES
Fig. 8-28: En A se han clasificado los materiales de acuerdo con sus caractersticas fsicas y frecuencia de uso, con lo cual ha habido un apreciable ahorro de espacio. En B, una empresa comercial asigna espacio en el almacn, segn la temporada de ventas; a la izquierda es la temporada escolar; a la derecha es la temporada navidea; en ste caso, hay que adoptar normas flexibles, no invariables ni rgidas
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Fig. 8-29:
A simple vista, aqu se percibe un excelente montaje de estanteras con una gran capacidad de almacenamiento. Pero si se observan las divisiones y entrepaos, todas -sin excepcin- tienen igual tamao. Cuando se siten ah los artculos que haya que almacenar, muchos no van a caber en los compartimentos y otros quedarn "sobrados" de espacio. Se ha infringido el axioma bsico de "lotes grandes, espacio grande -lotes pequeos, espacio pequeo". Las estanteras se debieron haber diseado con compartimentos pequeos, medianos y grandes porque habr artculos de tamaos pequeo, mediano y grande.
Fig. 8-30: Aqu se tiene una estantera en donde todos los niveles
tienen la misma altura, pero con un espacio calculado para el tamao de los artculos. Esto ha aliviado un poco el problema de desperdicio de espacio; se tienen nueve niveles, en lugar de tres, que es lo que tienen los otros estantes. Hay desperdicio de espacio porque ha habido que asignar un slo mdulo a uno o pocos artculos. Cada cubculo se le ha asignado una clasificacin o cdigo de artculo, al estilo de un catlogo.
Fig. 8-31: Aqu se muestra en detalle el diagnstico hecho en la ilustracin 8-29. Todos los anaqueles tienen las mismas dimensiones para todo tipo y tamao de productos. No es posible aplicar el axioma "lote grande, espacio grande- lote pequeo, espacio pequeo". Cuando se dispone de este tipo de estructura, puede observarse el desperdicio de espacio ya que hay que destinar un cubculo para una clasificacin de producto (que puede ser uno o muchos artculos...).
Mtodo s de A lmacenamiento
201
sobrante no se puede utilizar hasta cuando haya llegado la reposicin. Cuando sta no llega en la fecha de recepcin previamente programada, este espacio permanece inutilizado durante algn tiempo. Por lo tanto, el espacio asignado a un producto se utilizar totalmente slo cuando se reciba el pedido de reposicin y el espacio estar casi vaco inmediatamente antes de la recepcin del mismo. Otro punto dbil de este sistema de almacenamiento, es que a veces los nuevos artculos aadidos al almacn no pueden ser dispuestos por orden numrico sin causar confusin y congestin. Por ejemplo, si el artculo 8A es nuevo, debe ser colocado entre los artculos 8 y 9, a fin de conseguir que el orden de colocacin quede completo. Si se situara en cualquier otro espacio, slo el empleado del almacn que lo hubiese colocado ah podra encontrarlo pues sera el nico que conocera su exacta localizacin. El sistema de ordenamiento alfabtico-numrico en todo un almacn podra conducir a una prdida aproximada del 50% del espacio disponible para almacenamiento, al menos en teora. 4 . 2 : Ordenamiento Alfabtico-numrico, modificado A fin de superar este desperdicio de espacio, es necesario modificar el ordenamiento alfabtico-numrico. Esto se puede conseguir colocando en el estante slo una parte de las existencias de cada artculo (fig. 8-38,2). Este sistema es especialmente apropiado en aquellos almacenes en donde haya que embarcar gran variedad de artculos distintos, en lotes pequeos. Una aplicacin de este sistema de almacenamiento es el que se utiliza en las papeleras y depsitos mayoristas de medicamentos, en donde se expone parte de las mercancas en los estantes y el resto se guarda en la trastienda. Este sistema posee las ventajas del ordenamiento alfabtico-numrico y representa una mejora sobre el mismo, a causa del poco espacio que se desperdicia. Pero existe una fuerte posibilidad
4.1: Ordenamiento alfabtico-numrico (por sucesin) El ordenamiento alfabtico-numrico del almacn (fig 8-38,1) requiere una enumeracin catalogada de los materiales y una situacin definida del espacio de almacenaje. Por ejemplo, en el caso de un almacn de suministros para fontanera, los artculos estn agrupados alfabticamente: alambres, alas, boquillas, caeras, casquillos, codos, esptulas, juntas, etc. Los tamaos estarn almacenados por secuencia, a saber, codos de 2.5 cmts. de 5, de 7.5, etc. Entonces, el almacenamiento seguir un orden de catlogo. Tiene la gran ventaja de la sencillez y, por lo tanto, su uso se hace muy fcil. Si siempre se ponen los artculos en el mismo sitio, lo errores disminuirn. Aunque la localizacin se anote errneamente en los documentos de recepcin o de embarque, los coteros o personal que movilizan los inventarios, probablemente descubrirn y corregirn el error. En este caso, la memoria suele ser una buena aliada. El sistema es adecuado para el almacenamiento de materiales estandarizados, en donde las mercancas o existencias tengan predeterminado su AQL y el nivel suele ser constante. La figura 8-38,1 muestra cun fcil es para el encargado del almacn, encontrar o situar cualquier elemento que desee. Si se tratara del artculo # 23, por ejemplo, slo tiene que seguir el orden numrico y llegar hasta el estante # 23. Este sistema permite la segregacin sistemtica de las existencias, dado que las reas y el catlogo permanecen constantes. No obstante, el ordenamiento numrico y alfabtico del almacn provoca manifiestamente un gran desperdicio de espacio, ya que cuando una cierta rea se ha destinado a un determinado material, no se puede usar ninguna parte de ella para el almacenamiento de ningn otro artculo. Por ejemplo, si se ha establecido que 1.000 cajas constituyen el nivel mximo de dicho artculo y han salido 500 cajas, el espacio
202
Log s tica Indu s trial
Fig. 8-32: En la estantera del fondo, todos los cubculos tienen iguales dimensiones, lo cual lleva al desperdicio de espacio al no poder aplicar el axioma "lote grande, espacio grande; lote pequeo, espacio pequeo". La del frente tiene compartimentos pequeos, medianos y grandes, por lo cual fue posible aplicar el axioma y acomodar todo lo que haba en el de atrs, con un 70% de ganancia de espacio.
Figs. 7-33/35: Aqu tenemos 3 ejemplos de estanteras con diversificacin de espacios cbicos. Las estanteras ofrecen opciones de cubculos pequeos, medianos, grandes y muy grandes. De igual forma sern los tamaos de los objetos que se van a colocar en ellos. Se puede aplicar en su plenitud el axioma "lotes grandes, espacio grande; lotes pequeos, espacio pequeo". Es asi como es posible lograr un aprovechamiento efectivo del espacio disponible. Obsrvese la asignacin de las coordenadas para los pasillos y corredores, con lo cual se identifica cada uno de los mdulos.
203
Buena: 205.2 mts
10.8 mts 19 mts
Mejor: 126.5 mts Superior: 94.5 mts

2
11.50 mts
11 mts 9.0 mts

Fig. 8-36: Aqu se confrontan 3 propuestas de diseo de estanteras. Todas tienen en comn que albergaran el mismo volumen de artculos. La primera (buena: 205.2 mts2; 10.5 mts es bastante similar a la analizada en la ilustracin 8-29) ofrece muy poca diversidad en los tamaos de los cubculos; aplica de una manera muy tmida el axioma bsico "lotes grandes, espacio grande; lotes pequeos, espacio pequeo". La segunda (mejor: 126.5 mts2) reduce el rea en casi un 38% al aplicarlo con mas creatividad. La tercera (superior: 90 mts2) lo aplica con mayor creatividad y reduce la propuesta a un 54% del espacio inicialmente requerido.
lotes grandes
lotes medianos
Fig. 8-37: Este es un esquema tomado del manual de almacenamiento de la Marina de Guerra de USA. Es sencillamente una aplicacin del axioma "lotes grandes, espacio grande; lotes pequeos, espacio pequeo".
lotes pequeos
almcenam. en armarios
lotes pequeos
lotes intermedios
a: profundidad de almacenamiento variable para las zonas marginales. b,c: zonas marginales. d: almacenamiento en esquina. e,h: guacales paletizados. f: estantes de metal. g: estantes de madera. i: estantera de celosa. j: estantes para CU paletizadas. k: nivel superior, con paletas convencionales.
lotes pequeos
204
01 01 02 03 04 04 04 05 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 14 15 16 16
86 28
86 25 08 44 06 01 19 14 33 26 26 77 07 09 45 27 56 78 08 65
32 31 30 29 28 27 26 25 25 24 41 42 43 44 44 45 46 47 48 48 88 05 62 46 87 64 29 10 56 55
23 23 22 21 20 20 19 18 17 17
67 06 38 75 47 56 66 09 39 40
69 22 51 61 16 80 36 54 04 10 93 13 69 35 97 03 48 56 55 07
33 34 35 36 37 37 37 38 39 40
65 64 63 62 62 62 61 60 59 58 75 76 76 77 77 78 79 80 80 80 24 30 45 57 74 23 05 07 76 55
57 56 55 54 54 53 52 51 50 49
25 85 43 97 21 74 10 37 96 89
02 12 32 60 97 30 72 83 21 02 40 88 05 62 87 15 93 27 11 08
66 67 68 69 70 70 71 72 73 74
10099 98 98 97 96 95 94 93 92 91 90 89 88 87 86 85 84 83 82 81 81
30 03
41 70 02 59 81 19 32 82 01 42 92 71 17 80 31 90 52 04 18 91
1. Ordenamiento Alfabtico-Numrico
Archivo Localizador
2. Almacenamiento por espacio
Re s e r v a
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15
86 86 25 08 44 06 01 19 14 33 26 26 77 07 09 45 27 56 78 08 65 28
26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16
67 06 38 75 47 56 66 09 39 40 88 05 62 46 87 64 29 10 56 55
69 22 51 61 16 80 36 54 04 10 93 13 69 35 97 03 48 56 55 07
27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37
Re s e r v a
48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
25 85 43 97 21 74 10 37 96 89 24 30 45 57 74 23 05 07 76 55
02 12 32 60 97 30 72 83 21 02 40 88 05 62 87 15 93 27 11 08
49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59
74 73 72 71 70 69 68 67 66 65 64 63 62 61 60
Re s e r v a
94 95 96 97 98 99 100
30 03
41 70 02 59 81 19 32 82 01 42 92 71 17 80 31 90 52 04 18 91
3. Ordenamiento Alfabtico-Numrico Modificado
4. Almacenamiento por espacio, con sistema localizador

Fig. 8-38: Sistemas para el ordenamiento de reas de almacenaje
205
Figs. 8-39/40: En el ordenamiento por sucesin se tiene una enumeracin catalogada de los artculos y un sitio bien definido para su almacenaje. Como se observa en el esquema de la izquierda, propicia gran desperdicio de espacio ya que, cuando se ha destinado un rea a un determinado material, no se usa ninguna parte de ella para el almacenamiento de otro artculo. A la derecha se aplica el axioma bsico de almacenamiento "lotes grandes, espacio grande; lotes pequeos, espacio pequeo" y se recupera hasta un 40% de espacio para nuevos lotes. Puesto que se ha sacrificado la facilidad de encontrar el artculo, se debe utilizar un localizador que nos diga las coordenadas del lugar en el cual podamos encontrarlo.
de que los materiales se pierdan o queden enterrados en el rea de reserva, perdindose el control de las existencias (figs. 8-41/43). Igual que en el primer sistema, el modificado presenta tambin inconvenientes cuando se trata de incluir nuevos artculos o substitutos. 4.3: Almacenamiento por espacio Los dos sistemas anteriores mencionados poseen dos fallas comunes: no se puede lograr una completa utilizacin del espacio y es prcticamente imposible mantener las existencias en el orden estrictamente numrico que se desee, a causa de los materiales substitutos y de las condiciones coyunturales del mercado a fin de asegurar la completa utilizacin del espacio; por lo tanto, en el almacenamiento industrial se usa comnmente el almacenaje por espacio (fig. 8-38, 3). Ntese que en la disposicin
que se muestra en la figura, se prescinde de todo el ordenamiento sistemtico de las existencias. Se trata de dar aplicacin al axioma bsico de almacenamiento "lotes grandes, espacio grande; lotes pequeos, espacio pequeo" y combinarlo con el ordenamiento alfabticonumrico. El modus operandi seguido en este caso es almacenar los materiales, sin clasificarlos, en el espacio que haya disponible en el momento de su llegada al almacn. Con este sistema, es muy posible encontrar materiales semejantes en ms de un rea del almacn. Cuando se usa este plan general, es aconsejable el procurar tener las mercancas almacenadas por grupos dentro de un rea dada; no obstante, en Fig 8-41: Una manera de superar el des- la prctica se ha demostraperdicio de espacio que ocasiona el orde- do que esto es imposible de namiento por sucesin, es colocar en los lograr perfectamente. estantes slo una parte de las existencias Si bien se consigue utide cada artculo; el resto se puede situar -a manera de reserva, como lo ilustra la foto- lizar toda la capacidad de en la parte superior de los estantes. almacenamiento, este siste-
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Figs 8-42/43: En el ordenamiento por sucesin, modificado, slo se colocan en los estantes una parte de los artculos, pero conservando el orden tipo catlogo. En ste caso, el resto queda arriba como reserva, en el mezanine, o sobre la parte superior de los estantes, en donde -de esa manera- existir la posibilidad de que queden fuera del control de las existencias.
ma fracasa en proporcionar una buena accesibilidad, desde el momento que se pierde una buena calidad de control sobre el inventario, y los almacenistas encuentran, a menudo, dificultades en localizar el material.
4.4: Almacenamiento por espacio, con sistema localizador

Al aadir al sistema de almacenamiento por espacio un sistema localizador suplementario (fig. 8-38,4), es posible conseguir una eficaz utilizacin del espacio y, al mismo tiempo, un control confiable del inventario. El esquema de la fig. 8-44 resume la funcin ordenadora del almacn: el momento en el cual se reciben los pedidos de los proveedores suele ser imprevisible; es decir, un camin, el correo, un mensajero..., en cualquier momento del da pueden llegar una o muchas cajas. Una vez se hayan efectuado todas las operaciones de control de entrada, se almacenan los artculos segn el producto o segn el espacio, o tambin de acuerdo con las cantidades y tamaos; as, los inventarios quedan disponibles para la entrega al proceso de
fabricacin, lo cual se hace por medio de las requisiciones. Efectuado el proceso de transformacin, el almacn recibe (tambin en forma desordenada) los productos terminados que pasan a las estanteras, en donde de sitan (localizacin) ordenadamente segn el producto. Un plan de localizacin subdivide el almacn en secciones numeradas. Una ficha debe mostrar solamente, para cada artculo, la descripcin, smbolo, unidad de salida y su localizacin. Para hallar un artculo ser necesario, solamente, confrontar su nmero de localizacin con el correspondiente en el plano. En lugar de tener un archivo especial y nico de fichas, en el captulo 5 pg. 91, se dej a consideracin otra manera de disponer de esa informacin: en la seccin de identificacin de cada Tarjeta de Inventario Perpetuo TIP, se asigna un espacio para la anotacin del localizador. Es simplemente lo que se conoce como ubicacin en el almacn (ver fig. 5-1). No tener a la mano dicha informacin puede llevar a un incmodo episodio parecido al que se Ilustra en las figuras 8-51. Para completar el control del inventario, es
207
almacn (fig. 8-45), lo cual suele ser muy similar a la nomenclatura en la ciudades (calles, avenidas, vas arterias, etc). Las figs. 8-46/48 ilustran la metodologa para designar las coordenadas por columnas e hileras. En la fig. 8-50 tenemos una caso bien ilustrativo de localizador, que equivale a una direccin en la cual un tem puede encontrarse (edificio 32, piso 4, fila 112, hilera 12 en el nivel 3: 32-4-112-12-3)
aconsejable disponer el archivo de las mencionadas fichas en el mismo almacn. Puede estar colocado en el mostrador de salida, o bien, en el rea general de almacn, si el material sigue un agrupamiento homogneo en su almacenamiento En la pgina 209 hay cuatro ilustraciones de la forma de aplicar los localizadores. Todo comienza con la codificacin del espacio asignado a las estanteras que haya dispuestas en el
Ordenamiento del almacn segn productos
Ordenamiento econmico del almacn en cuanto a espacio, segn cantidad y tamao
Fig. 8-44 : La funcin ordenadora del almacn. El momento en el cual se reciben los pedidos de los proveedores suele ser imprevisible, es decir, un camin, el correo, un mensajero..., en cualquier momento del da pueden llegar una o muchas cajas. Una vez se hayan efectuado todas las operaciones de control de entrada, se almacenan los artculos segn el producto o el espacio, o tambin de acuerdo con las cantidades y tamaos. Ya los inventarios quedan disponibles para la entrega al proceso de fabricacin, lo cual se hace por medio de las requisiciones. Efectuado el proceso de transformacin, el almacn recibe (tambin en forma desordenada) los productos terminados que pasan a las estanteras en donde de sitan (localizacin) ordenadamente segn el producto.
208
Pasillo principal de la fbrica

Mostrador Seccin AA Seccin BA
Ventanillas para entrega demateriales
Mostrador Seccin DA
1 2 3 4 5 6 7 8
Seccin CA
Seccin AB
Seccin BB
Seccin CB
Seccin DB
9 10
11 12
13 14
15 16
Seccin AC
Seccin BC
Seccin CC
Seccin DC
17 18
19 20
Seccin CD
Seccin DD
21 22
Mostradores
23 24
Recepcin, desempaque, verificacin
25 26
27
Fig. 8-45: Para aplicar el sistema de ordenamiento por espacio con localizador hay que comenzar con la codificacin de las reas asignadas a las estanteras que haya dispuestas en el almacn. Este forma de ordenamiento suele ser muy similar a la nomenclatura de las ciudades (calles, avenidas, vas arterias, etc).
209
CE5
Figs. 8-46/49: La demarcacin de los espacios en el almacn es fundamental para que cualquier empleado identifique una coordenada ("direccin", segn la nomenclatura). En uno de los espacios de las Tarjetas de Inventario Perpetuo se anota esa informacin, la cual queda a disposicin de quien necesite acceder rpidamente a un artculo, sin necesidad de estar supeditado a la memoria del empleado de turno.
5 . Lo primero que entra debe ser lo primero que salga

Hay ciertos materiales, como los medicamentos, productos alimenticios, pelculas fotogrficas, tintas..., cuya vida til es muy limitada y exigen que las existencias antiguas sean despachadas antes. Que no ocurra como en los ascensores de los edificios, en donde la ltima persona que entra es la primera persona que sale y la primera en haber entrado ser la ltima en salir. La fig. 6-26 ilustra esta situacin: cunto tiempo permanecer en ese lugar, el bulto que se halla situado en el vrtice inferior del arrume ? (fue el que primero entr...). En cambio, los bultos que aparecen en primer plano han sido los ltimos que entraron y sern los primeros en salir.
El principio fsico en el cual se consigue la aplicacin de este concepto bsico de almacenamiento se muestra en la fig. 8-52: recipientes cilndricos (enlatados, canecas de cerveza...) puestos en un plano inclinado, en donde -gracias a la ley de la gravedad- el primero en la fila es el primero que entr; el ltimo ha sido el ltimo que entr. Es de esa manera como en el almacn siempre encontrar a la mano, lo primero que haya entrado. Un gradiente de 1:75 en el plano inclinado suele ser efectivo para el almacenamiento por gravedad (tambin se le llama estantes de flujo, de deslizamiento o live storage). El inventario de materiales se coloca en la parte posterior del estante y se mueve por gravedad a travs del mismo hasta el lado de seleccin. A medida que se retiran los artculos del estante, otros avan-
210
Edificio 32
Nivel 3
Fila 114
Hilera 14
Fila 113
Hilera 12
Fila 112
Figs. 8-50/51: Un localizador es sencillamente la "direccin" del sitio en el cual se encuentra un artculo en el almacn. Con esa informacin ya es posible localizar cualquier coordenada en el almacn, y no pasar por situaciones tan angustiantes como el conductor de la carretillade de arriba.
Ed ific io
Hil era
Niv el
Pis o Fila
zan para ocupar el espacio libre. Este tipo de estantera opera eficazmente con las mayora de los artculos empacados o materiales contenidos en recipientes de construccin relativamente slida de dimensiones uniformes.
6 . Utilizacin efectiva de la MO y equipo

Es obvio que un uso econmico de estos dos factores es tan importante en la funcin almacenamiento como en cualquier otra actividad empresarial. Mas an, deberan ser considerados como algo mucho mas importante puesto que ahora la mano de obra y el equipo se utilizan en una funcin que se mira como algo "no productivo", y que -en teora- se tiene como algo menos relevante que las operaciones de transformacin o de produccin.
Fig. 8-52: El principio fsico con base en el cual se consigue que el primero que entre sea el primero que sale, se observa en ste esquema: los recipientes cilndricos (enlatados, latas de cerveza...) puestos en un plano inclinado, se colocan en parte posterior y se mueven por gravedad a travs del mismo, hasta el lado de la seleccin. A medida que se retiran los artculos del estante, otros descienden para ocupar el espacio libre
7 . Mxima proteccin de los items
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Figs. 8-53/54: La estantera de flujo opera eficazmente con las mayora de los artculos empacados o materiales contenidos en recipientes de construccin relativamente slida y de dimensiones uniformes. Tiene gran aplicabilidad en las operaciones de preparacin de pedidos ("picking") para clientes externos.
Figs. 8-55/56: Las estanteras de flujo, o dinmicas, han adquirido gran popularidad en la gestin de pedidos, ya que en un mismo espacio confluyen el almacenamiento y la seleccin. Este sistema aumenta el nmero de artculos de acceso directo, reduce notablemente los tiempos de trayectoria hasta el producto, los tiempos muertos y tiempos de recorrido, los 3, tpicos del mtodo convencional de recoleccin de pedidos. Adems, facilita la incorporacin paralela de sistemas de transporte automtico.
Fig. 8-57/58: El inventario de materiales se coloca en la parte posterior del estante y se mueve por gravedad a travs del mismo, hasta el lado de la seleccin. Las estanteras de flujo posibilitan el control de los inventarios por estricto orden de entrada y de salida (FIFO) y una mejor seleccin de las rdenes de los clientes.
212
Surtido de las estanteras (cargas paletizadas)
preparacin
de pedidos
operacin de cargue de los camiones
Surtido de las estanteras (cajas de cartn)
Fig. 8-59: Esta es una propuesta de preparacin de pedidos, en un almacn en el cual se utilicen estanteras de flujo para almacenar productos en cajas (unidad de empaque) y cargas paletizadas. El desplazamiento que hacen los operarios es mnimo y los pedidos se despachan inmediatamente al vehculo, por medio de un transportador de banda. Se tiene un enfoque de sistema, en donde se integran todas las operaciones: desde la recepcin de los artculos en el almacn hasta el despacho de ordenes individuales, situadas en el vehculo distribuidor (fuente: Kornylak Corp. Ohio-USA).
Figs. 8-60/61: Operaciones en detalle de la fig. 8-59. 1.) Las cajas van a las estanteras de flujo a travs de la banda transportadora. 2.) El surtido de las estanteras es rpido. 3.) Las existencias se protejen de suciedad y daos; se tiene pulcritud y orden en el almacn. 4.) La preparacin de las rdenes es rpida con mnimo esfuerzo; los items son fcil de identificar y encontrar. Poco recorrido, no hay distracciones. 5.) Los productos seleccionados se colocan con minimo esfuerzo sobre la banda transportadora, a travs de la cual se sitan inmediatamente en el camin distribuidor. Fig. 8-61: representacin esquemtica de distintas formas de organizacin de la zona de gestin de pedidos bajo el concepto de operario a producto, en las que -en general- se combinan el almacn y el rea de preparacin de pedidos.
Figs. 8-62/63: Esta estructura relativamente simple hace posible aplicar el principio "lo primero que entra, sea lo primero que salga" Los toneles no sufren abolladuras.
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Prxima Salida
Prxima Entrada
Fig. 6-64: Esta empresa de alimentos aplica el principio "lo ltimo que entra, lo ltimo que salga" numerando sus cajas de acuerdo con la fecha de produccin. Adems, lo extiende a los minoristas (tenderos, supermercados...) para que no dejen envejecer su producto, susceptible a verse afectado en la caducidad si no se aplica el susodicho principio.
Fig. 8-65: Es es una propuesta para cumplir con el pricipio FIFO. Sin necesidad de estanteras, slo haciendo algn trazado en el piso del recinto en el cual se guarden bultos (papa, panela, azcar, maiz, etc...). Como lo indican las flechas del esquema, a la derecha se colocar la prxima que entre (hilera 4, nivel 3) y , a la izquierda, se indica la prxima que debe salir (hilera 8, nivel 1).
Figs. 8-66/67: Las estanteras de flujo pueden ser diseadas para almacenar y mover materiales sobre paletas, permitiendo cargas pesadas y la concentracin de grandes volmenes de materiales en espacios relativamente pequeos. Un sistema de preparacin de pedidos en sistemas de estanteras de paletizacin -estilo Drive In-, permiten aprovechar al mximo el espacio pero slo son tiles cuando dicha operacin se efecta en paletas completas, algo que se circuscribe a productos muy especficos.
Puesto que el propsito de la funcin almacenamiento es guardar y proteger los artculos hasta el momento en que se los necesite, ellos deben mantenerse en ptimas condiciones mientras que se hallen almacenados. Ningn tipo de dao o de deterioro debera permitirse; los artculos deben entregarse en las mismas condiciones en que se recibieron.
8 . Buen manejo interno

Un indicador clave que respalda una efectiva
operacin de manejo en cualquier instalacin fsica, es la evidencia de un buen almacenamiento. Esto es tan cierto en almacenamiento como en produccin. Pasillos despejados y limpios, pisos aseados, un almacenamiento ordenado y pulcro, no infringir normas de seguridad industrial en el almacn indican la preocupacin e inters en un eficaz manejo de todas aquellas cosas que hacen que haya condiciones de trabajo eficientes y alta motivacin y moral en la fuerza de trabajo del almacn.
214
Logstica Industrial
Figs. 8-68A/68B/69A/69B: Pasillos despejados y limpios, pisos aseados, un almacenamiento ordenado y pulcro, no infringir normas de seguridad industrial en el almacn, indican la preocupacin e inters en un eficaz manejo de todas aquellas cosas que hacen que haya condiciones de trabajo eficientes y alta motivacin y moral en la fuerza de trabajo del almacn.
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Esquemas frontal, lateral y tridimensional de la propuesta para el ejercicio N 1, (ver fig. 8-73)
216
Logstica Industrial
Ejercicios sobre almacenamientos industriales:

Una empresa proyecta una ampliacin del 20% en su actual volumen de produccin, para lo cual requiere redisear su almacn, en donde se tendr un solo tipo de materia prima, la cual tiene las siguientes caractersticas: Tiempo requerido para su recepcin (desde el momento en que se hace el pedido, hasta cuando se sita en la estantera): 2 semanas, con posibilidad de una semana mas, debido a contingencias de diferente ndole. Viene apilada en volmenes de 1.20x1.20 2 mts (base) y 1.10 mts de altura. Cada carga pesa 540 kilogramos. Se recomienda no colocar otra estiba encima y para su movilizacin se utilizar un montacargas (cargue y descargue). Consumo actual por semana: 34.000 kilogramos. La carga paletizada se moviliza sobre una paleta de 1.20x1.20 mts2 y 0.10 de altura. Otras condiciones (recinto y estanteras): La altura del recinto en el cual se va a acondicionar el rea de almacenamiento es de 7 metros. Hay un sistema de extinguidores automticos de incendios en toda la parte superior, cerca al techo, lo cual implica la necesidad de dejar, por lo menos, un metro de luz, como medida de proteccin y tambin como ventilacin. Las cargas se situarn por parejas, en mdulos de 1.20 mts de fondo 2.40 mts cuando se coloque espalda con espalda. Las estanteras sern construidas con listones de madera cuyos lados miden 0,10 mts. Adems, para facilitar el cargue y descargue, debe existir una tolerancia entre la carga unitaria, CU, y los listones de los estantes de 0,15 mts. Los montacargas requieren pasillos de 2,50 mts para permitir giros de 90 grados. Hay disponible una franja de terreno de 22
metros, paralela a uno de los lado de las actuales instalaciones de la fbrica (ver esquema adjunto). Se requiere: determinar el rea necesaria de almacenamiento para cumplir con todas las anteriores condiciones, de tal manera que la solucin propuesta sea la que exija la menor porcin de espacio de la franja de terreno disponible.
Solucin:
Volumen de materia prima que se debe almacenar:
consumo en dos semanas: reserva de seguridad (una semana) subtotal: + 20% de incremento en produccin: 68.000 kgms 34.000 102.000 kgms 20.400
Total volumen de materia prima a almacenar: 122.400 kgms
Nmero de cargas paletizadas: 122.400 540 = 226,67 ------> 227 Nmero de estibas o cargas paletizadas que pueden acomodarse verticalmente: Altura disponible en el recinto:
altura recinto - espacio para ventilacin
= 7 - 1 = 6 mts
De acuerdo con el esquema, cada estiba requiere el siguiente espacio vertical:

0,10 mts + 1,10 mts + 0,15 mts + 0,10 mts = 1,45 mts
altura de la paleta altura CU tolerancia CU-listn grosor de listones
Nmero de cargas peletizadas por arrume: 6 mts 1,45 mts = 4,14 ------> 4,0
Segn el esquema 8-70 (derecha), una pareja de estibas requieren un rea de: 2,95 mts (ancho) x 1,20 mts (profundidad)
estibas de 1,20 x 1,20 mts
217
2,5 mts 2,5 mts
2,95
2,5 mts
2 2,95
0,15
1,20
2
0,15
1,20
2
0,15
20,65 mts
2,95
22
mts
0,10
0,15
0,10
2,95
0,15 0,15
2,95
0,10
2,95
2,95
1,2mts
0,10
Oficina
0,60 1.20
puerta de acceso a la planta
2,95
Fig. 8-70 - propuesta ejercicio 1
puesto que en dicho espacio se pueden colocar 8 estibas (4 parejas), el nmero de mdulos de 2,95 mts x 1,20 mts que se requieren para almacenar las 227 estibas, es: 227 8 = 28,37 --------> 29,0 El problema ha quedado reducido a distribuir 29 mdulos de 2,95 x 1,20 mts2 en una franja de terreno de 22 metros. Para que los montacargas tenga total accesibilidad a las cargas paletizadas, se necesitan pasillos de 2,50 mts. Un posible criterio de seleccin de las propuestas puede ser la que menor espacio requiera. En la fig. 8-70 se pone a consideracin una propuesta de la forma como podran distribuirse los 29 mdulos de acuerdo con las condiciones planteadas en el ejercicio.
Esta solucin requiere 13,50 mts de la franja de 22 mts. Se sugiere al estudiante proponer otras; utilcense papel milimitrado y mdulos a escala como los que aparecen en la ilustracin.
Se requiere almacenar en arrume negro 21.000 cajas que contienen 20 tipos de dulces. Cada caja es un paraleleppedo de 40x60 cmts de base y 25 cmts de altura, 25 kilos de peso. Los arrumes deben ser perfectamente accesibles a la mano, por lo tanto, a una altura mxima de 1,80 mts. Mediante la aplicacin de la relacin
rea realmente ocupada por objetos almacenados rea que debe haber disponible en el recinto
= 0,3
proponer un plan de distribucin del espacio reque-
218
rido para que la funcin almacenamiento pueda realizarse en forma eficaz. Determinar el espacio (dado en mts2), que debe tener el recinto en el cual van a almacenarse las 21.000 cajas. Proponer un plan de distribucin de ese espacio que haga posible desempear eficientemente la funcin almacenamiento. Solucin:
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2a + 2b = mnimo a x b = mximo
Derivando e igualando a cero se obtiene un sistema de ecuaciones simultneas que nos llevan a la respuesta. La mxima rea con el mnimo permetro se logra cuando b = 2a.
En trminos numricos: a x b = 2.400 a x 2a = 2.400 = 34,64 ------> 35 mts a x b = 2.450 mts2
Puesto que los arrumes deben tener -como mximo- una altura de 1,80 mts, el nmero de cajas que pueden conformar un arrume es:
1,80 mts 0,25 = 7,2 ------> 7 cajas por arrume
a= luego:
1.200
b = 70 mts.
Nmero de arrumes:
21.000 cajas 7 cajas/arrume = 3.000
Cuando se tiene una disposicin en arrume negro no se utilizan estanteras; las operaciones de situar en/o retirar de los arrumes, se hacen manualmente; las columnas de cajas van pegadas las unas a las otras. En el presente caso, el espacio que realmente ocuparan los 7.000 arrumes (es decir, sin contar con pasillos, otras vas de acceso, servicios, oficinas, etc..), se determina con base en el rea que ocupa cada columna (la parte de la caja que se halla en contacto con el piso, o sea la base):
7.000 arrumes (0,4 mts x 0,6 mts) = 720 mts2
Si aplicamos la relacin, el rea que realmente debe de haber disponible en el recinto es:
rea realmente ocupada por los objetos almacenados 0,3 =
720 mts2 0,3 = 2.400 mts2. El recinto debe tener un espacio de 2.400 mts2. Ahora de trata de disponer de ese espacio en el almacn de la manera ms productiva, es decir, un mnimo permetro y mayor rea. En trminos de construccin ello llevara a una notable reduccin de costos. Si se aplican los conocimientos bsicos de mximos y mnimos de clculo diferencial, se tiene el siguiente planteamiento:
Se tiene el recinto de 2.450 mts2, cmo aprovechamos ese espacio para almacenar eficazmente las 21.000 cajas, que contienen 20 referencias de dulces?. Se deben cumplir los principios enunciados al comienzo de este captulo: delimitacin del rea destinada al almacenamiento; su utilizacin efectiva; accesibilidad (similitud, popularidad, tamao, caractersticas). En la fig. 8-71 se pone a consideracin una propuesta de distribucin de los 2.450 mts2. Para el esquema, se prepararon mdulos de 5x5 cajas (2.0 mts x 3.0 mts). Por lo tanto, los 3.000 arrumes (21.000 cajas) estn aglutinados en 600 mdulos, los cuales se hallan distribuidos en 20 grupos (20 referencias). Si se aplica la Ley de Pareto se encontrar que el 15% de las referencias (3 de las 20) son las que generan el 60% del movimiento. Esas referencias ocuparn la mayor parte del recinto y deben hallarse al pie de la entrada. Habr 7 referencias de dulces (35%) que generarn el 30% de movimiento, las cuales deben quedar situadas en el punto medio del almacn. Finalmente, habr 10 referencias (50%) que slo generarn el 10% del movimiento del almacn. Deben situarse en los puntos mas alejados de la entrada, casi en la trastienda. Tambin se ha cumplido con el axioma bsico de lotes pequeos, espacio pequeo; lotes grandes, espacio grande. Esto slo es una pro-
FIG. 8-71 : Propuesta del Ejercicio 2

3 mts
Productos de muy frecuente salida (15% de las referencias, generan el 60% del movimiento). Productos con mediana frecuencia salida (35% de las referencias, generan el 30% del movimiento). Productos con lenta frecuencia de salida (50% de las referencias, generan el 10% del movimiento).
2 mts
0.40 0.40 0.40 0.40 0.40

0.60 0.60 0.60 0.60 0.60
219
220
puesta para un caso de un almacenamiento manual, sin estanteras, conocido como arrume negro. Valdra la pena considerar otra opcin basada en cargas paletizadas manejadas mediante algn medio mecnico, con lo cual se aprovechara mucho mejor el espacio cbico. El recinto tiene una altura de 4.80 mts, pero en ste caso se utiliza una altura slo hasta los 1,75 metros. Se sugiere al estudiante plantear otras propuestas diferentes a la que se acaba de analizar. Quien disponga de un programa elaboracin de dibujo en un PC (CorelDraw) o en la plataforma Macintosh (Claris, Freehand, Ilustrator) podr descubrir muchas ms opciones de manipulacin del espacio disponible.
Logstica Industrial
Se proyecta un depsito para una empresa que vende alimentos concentrados para animales , el cual ser el centro de distribucin de un distrito. Se trata de seleccionar el procedimiento mas conveniente, desde el punto de vista del manejo de materiales, para todos los movimientos que se requieran dentro y fuera del depsito (situar y retirar la mercanca de los camiones; traer y llevar cajas de los arrumes dentro del recinto, etc... ) y -adems- teniendo en cuenta la posibilidad de futuras ampliaciones. Las opciones son: 1. Carretillas de plataforma sencilla, 4 ruedas, de traccin manual. 2. Montacargas (elevadores de horqui lla) + plataformas (paletas). 3. Transportador de lona, motorizado, a nivel del piso. El rea principal de almacenaje (ver diagrama adjunto) es de 75 x 30 mts, con una plataforma cubierta de 9 x 30 mts. Sobre esta ltima no habr almacenamientos: slo cargue y descargue de los camiones. La altura mxima de almacenamiento (dadas las limitaciones de altura y de resistencia
del piso) es de 4.80 mts. Debe haber pasillos de -por lo menos- 1.50 mts alrededor del permetro del rea principal fuerza manual (la 1 y la 3), la altura de las pilas no debe pasar de 1.80 mts y el ancho no debe ser menor de 2.40 mts. Los pasillos entre las pilas deben ser de 1.50 mts de ancho. El cargue y descargue de los camiones lo hacen los conductores (y sus ayudantes o coteros) y no hay que tener en cuenta ste evento entre los clculos de este ejercicio. Suponga que las cajas slo se mueven sobre y desde el piso de la plataforma cubierta de 9 x 30 mts. El depsito estar abierto 8 horas al da, 5 das por semana y 250 das/ao. El personal es pagado en UIP (unidades internacionales de pago), a razn de 0.5 unidades por hora. Los productos son empacados en cajas de cartn de 30 x 30 cmts de base y 20 cm de altura. El peso de cada caja es de 40 kilogramos. Suponga que todas la cajas pesarn lo mismo. Adems, que tienen una resistencia al aplastamiento de 680 gramos/cmt2. En un ao se movilizara una cifra estimada de 20'000.000 de kilogramos del producto (entradas + salidas) a travs del depsito. La poltica de la empresa es depreciar el equipo a 5 aos, por medio del mtodo de lnea recta y sin valor de salvamento; no habra que considerar tasas de inters. Se requiere: 1. Calcular el nmero promedio de cajas que se mueven por da. 2, Determinar las distancias medias por viaje que se deben cubrir en cada opcin de manejo de materiales. 3. Determinar el equipo (cuntos vehculos en cada opcin) y los hombres requeridos en cada caso. 4. Calcular, en cajas, la capacidad con que quedaran el depsito en cada una de las opciones. 5. Escoger la mejor opcin y describir las razones de su eleccin.
221
Tamao: 0,5 mts de ancho Velocidad: 18 metros/minuto Costo de operacin: 2 UIP por da El transportador es motorizado, pero marcha en slo una va. Los motores no pueden invertirse. La superficie de la banda permite que lo cartones vayan unindose sucesivamente, mientras aquella se mueve.
OPERACIONES MANUALES:
CARRETILLA DE PLATAFORMA SENCILLA:
Tamao de la plataforma: 90 x 120 cmts Capacidad max.: 480 kilogramos Velocidad cuando est cargada: 30 mts/minuto Velocidad sin carga: 60 mts/minuto
MONTACARGAS 0 ELEVADOR DE HORQUILLAS:
Capacidad: 1.350 kilogramos Velocidad con carga: 70 mts/minuto Velocidad sin carga: 80 mts/minuto Tiempo para levantar (o bajar) una carga paletizada: 0.25 mnts Tiempo para situar (o retirar) una carga paletizada en arrume: 0.3 minutos Altura mxima de elevacin de las horquillas: 4.5 mnts Requiere pasillos de 2.50 mts. de ancho Precio: 3.000 UIP Costo de operacin: 2 UIP/da.
PLATAFORMAS DE MADERA 0 PALETAS:
Velocidad de andar (sin carga): 60 mts/minuto Velocidad de andar con un cartn de 40 kilos: 30 mts/minuto Tiempo para levantar o situar un cartn: 0.06 mnts Tiempo para retirar o desapilar un cartn: 0.06 mnts
S o l u c i n: 1 .: . Nmero de cajas que, en promedio

se mueven cada da:
Movimiento anual: 20.000 x 103 kgrms. 40 kgrms/caja = 500 x 103 cajas/ao Movimiento diario: 500 x 103 cajas/ao 250 das/ao = 2.000 cajas/da.
Tamao: 0,90 x 0,90 mts de base y 0,10 mts de espesor Peso: 4,5 kilogramos Precio: 3 UIPs
Tiempo para situar o retirar una caja en la paleta: 0,3 mnts

BANDA TRANSPORTADORA:
9 mts
75 mts
1,50 mts 2,50 mts

30 mts
Seccin I
Seccin II
1,50 mts
plataforma
Fig. 8-72 : Plano del depsito de Alimentos Concentrados para Animales (Ejercico N 3)
222
2 .: . Distancia media por viaje (carretilla manual y montacargas): Con el propsito de tener alguna base para averiguar cul podra ser la distancia media por viaje que se haga dentro del almacn (en carretilla manual o en montacargas), se va a sacar un promedio entre las distancias mas corta y la mas larga posibles que habra que acometer en cada viaje. Los esquemas 8-73A/73B son una propuesta de la distancia mas corta posible. Los coteros dejan la carga frente a la puerta, en el extremo de la plataforma y la carretilla sita las cajas en el punto mas cerca de la puerta, el vrtice superior izquierdo MC. La distancia mas larga se presenta cuando los coteros dejan las cajas en el extremo de la plataforma y la carretilla sita las cajas en el vrtice inferior derecho ML (esquema 8-74). Distancia mas corta = recorrido en recorrido en la + corredor ppal. plataforma
9,0 + (1,50 + 1,25) = 10,75 mts
Logstica Industrial
Tiempo en cargar/descargar las 12 cajas de cada viaje: 0,06 min/caja x 12 cajas = 0,72 min. Tiempo total por cada viaje: cargar + ir cargado + descargar + regresar vaco
0,72 min + (60 mts 30 mts/min) + 0,72 min + (60 mts 60 mts/min) =
4,44 mins Tiempo para movilizar 2.000 cajas: (167 viajes/da x 4,24 mins) 60 = 11,80 horas
Puesto que en el depsito slo se trabajarn 8 horas al da, el equipo de trabajo que se requiere es:
2 carretillas, 2 operarios
3.2: Montacargas:
Capacidad: 1350 kgms Peso de cada paleta: 4,5 kgms Nmero de cajas/viaje: (1.350 - 4,5) 40 = 33,64 -----> 33 cajas Auncuando el montacargas podra levantar 33 cajas, para efectos de seguridad y eficiencia en el arrume de las cajas paletizadas, la carga unitaria debe conformarse con tendidos de 3x3 = 9 cajas. En este caso, slo podrn acomodarse 3 tendidos (27 cajas) y no 4 (36 cajas), ya que se excedera la capacidad de la mquina (ver esquema 8-75) De acuerdo con lo anterior, el nmero de viajes/da es: 2.000 cajas/da 27 cajas/viaje = 74 Tiempo requerido en cada viaje:
colocar cajas sobre paleta + ir cargado + subir carga + situar carga en estante + descender + regresar vaco (27 cajas) (0,06 min/caja) + (60 mts 70 mts/min) + 0,25 min + 0,30 min + 0,25+ (60 mts 80 mts/min) = 3,92 mins.
Distancia mas larga =

recorrido en la plataforma
recorrido en corredor ppal
recorrido en seccin II
(15 + 9.0) + [(75 - 1,5) + 1,25] + 12,25 = 110 mts distancia media = (10,75 + 110) 2 = 60,38 mts -----> 60 metros
3 .: . Equipo y personal requeridos en cada una de las opciones.

3 . 1: 1 Carretilla manual Tamao de la base: 90x120 cmts; Capacidad = 480 kgms = 12 cajas de 40 kilos Nmero de viajes/da = 2.000 cajas/da 12 cajas/viaje = 167 Nota: espacio (s) = velocidad (v) x tiempo (t)
Tiempo para movilizar las 2.000 cajas: 74 viajes x 3,92 mins/viaje 60 = 4,83 horas Un montacargas necesita 4,83 horas (de las 8 horas laborales) para hacer todo el trabajo de
t=sv
223
inicio
1/2(30 mt)
12.25 mts
9 mts
inicio
9 mts
MC
ML
Fig. 8-74: Clculo de la distancia ms larga
2,50 1,25
manual de las cajas a cargo de los coteros Tiempo de mano de obra que se requiere para situar y retirar las cajas en/del transportador:
1 + 2 + 3 + regresar vaco + 4 + 5 + 6 + regresar vaco =
0,06 min + (9 mts 30 mts/min) + 0,06 min + (9 mts 60 mts/min) + 0,06 min + (6,5 mts 30 mts/min) + 0,06 min + (6,5 mts 60 mts/min) = 1,02 minutos.
1,50
MC
Fig. 8-73: Clculo de la distancia ms corta
un da; es decir, sobradamente podr cumplir con las exigencias de movilizacin y trasporte en el depsito.
3.3: Transportador de banda, a nivel del piso:
Tiempo para movilizar las 2.000 cajas: 2.000 x 1,02 min 60 = 34 horas Nmero de operarios requeridos : 34 8 =
4,25 ------> 5 operarios
4 . : Capacidad del depsito:

4.1: Carretilla manual; transportador a nivel del piso Altura mxima de las pilas = 1,80 mts -----> 9 cajas Anchura de los pasillos = 1,50 mts
Velocidad: 18 metros/minuto Si colocamos una caja (espacio que sta ocupa en el transportador: 30 cmts) pegada a las otras, en un metro de transportador caben 3.3 cajas; en 18 metros caben 60 cajas. O sea que, en un minuto el transportador tericamente podra movilizar 60 cajas = 3.600 cajas/hora. Por lo tanto, con una utilizacin esperada de 8 horas/da, el transportador quedara casi que sobredimensionado para la movilizacin de las 2.000 cajas. Las limitaciones estaran establecidas por la necesidad de la mano de obra, la cual se encargar de situar y retirar las cajas en/del transportador.
Requerimientos de mano de obra:
Con referencia al esquema 8-72, en cuanto a espacio se refiere, cada pila de cajas, implica: 2,40 mts/arrume + 1,50 mts/pasillo = 3,9 mts Nmero de arrumes por seccin = [75 - (1,5)2] 3,9 = 18,46 -------> 18 en todo el depsito, dos secciones, se tendrn 36 arrumes Nmero de pilas de cajas que pueden acomodarse a lo largo del arrume = 12,25 0,30 = 40,83 ------> 40 Nmero cajas en cada arrume =
El esquema 8-77 muestra los diferentes pasos que ocurren en el proceso de desplazamiento
224
Logstica Industrial
0,20 0,20
0,75 mts
3,75 mts
0,20
Fig. 8-75: dimensiones de la carga paletizada
Capacidad mxima del depsito =

(36 arrumes)(2.880 cajas/arrume) = 103.680 cajas
4.2: Montacargas
Resistencia de una caja al aplastamiento : 0,68 kgrms/cmt2 = 680 grms/cmt2 Una caja puede soportar: (680 grms/cmt2) (30 x 30 cmts2) = 612.000 grms = 612 kgrms Encima de una caja se pueden colocar: 612 kgrms 40 = 15,3 cajas -------> 15 cajas El montacargas puede levantar las horquillas hasta 4,5 mts, lo cual permitira conformar
2
8
0,30
(ancho) (largo) (altura)
2
x 40
0,30
paleta de 0,90 x 0,90 mts espesor: 0,15 mts
0,30
70,30 70,30 70,30
678
0,20
0,60
678
2 2 2
0,60
678 678
Fig. 8-76: conformacin de las pilas
0,60
pilas hasta de 7 cargas paletizadas, pero la resistencia al aplastamiento slo hace posible que stos sean de 5 estibas o cargas paletizadas. Altura de las pilas (ver esquema 8-76): (5 estibas)(0,60 + 0,15)mts = 3,75 mts Nmero de arrumes por seccin: [75 - (1,5)(2)] (1,8 + 2,5) = 16,74 -----> 16 arrumes Por lo tanto, en todo el depsito (2 secciones) se tendran 32 arrumes Nmero estibas a lo largo de cada arrume: 12,25 0,90 = 13,61 -------> 13 Nmero de estibas en cada arrume: 5 x 2 x 39 = 130
(altura)x(ancho)x(largo)
678
0,60
0,60
0,15
x 9 = 2.880 cajas
Nmero cajas en el depsito: 32 x 130 x 27 = 112.320

(# arrumes por seccin) x (# estibas por arrume) x (# cajas por estiba)
5.: Costos en cada una de las opciones

5.1: Carretilla manual:
225
75 mts
1 2
Transportador
Tomar caja A pi hasta el transportador ( 9 mts) Situar caja en el transportador
3 4 5 6
3 1 2 4 5 6
Levantar caja del transportador Llevar caja a los arrumes (distancia media: 6,5 mts) Apilar cajas
Fig. 8-77: Actividades de la mano de obra en el caso del transportador de banda
2 carretillas x 20 UIP = 40 UIPs (5 aos)

Depreciacin: 40 UIPs (5 aos x 250 das/ao): 0,032 UIPs/da Mano de obra: (2 operarios) (0,5 UIPs/hora) (8 horas/da): 8.0
-Depreciacin: (3.000 + 9.260) UIPs (5)(250): -Costos de operacin por da: -Mano de Obra:
(1 operario)(0,5 UIP/hora)(8 horas/da):
9,81 UIPs 2,00 4,00
Costos totales/da: 8,032 5.2: Montacargas: Observacin acerca de las paletas: se asumir que tendrn un comportamiento similar al de las canastas de las bebidas gaseosas. Paleta y 27 cajas conforman una carga unitaria y, como una unidad de empaque, as es como se mantendrn durante el almacenamiento y operaciones siguientes: los despachos a los clientes se efectan por carga paletizada completa (27 cajas + paleta). Se estimar que un lapso de 2 meses ser el tiempo que normalmente tardar una paleta en retornar al depsito, o sea, que un ao, la paletas "rotan" 6 veces. De acuerdo con la anterior presuncin, el movimiento de las 500.000 cajas/ao implica tener a disposicin el siguiente nmero de paletas:
Total costos de operacin por da: 15,81 UIPs
5.3: Transportador de banda:

Costo del montaje (se requiere que sea en 2 direcciones): (2 -----> <----- )(73,5 mts)(30 UIP/mt) = 4.410 UIPs - Depreciacin: 4.410 UIPs [(5 aos)(250 das/ao)]: 3,53 UIPs/da - Mano de obra: - (5 operarios)(0,5 UIPs/hora))(8 horas/da): 20.00 - Costos de operacin/da: 2,00
Total costos de operacin /da:
25,53 UIPs
6. : Eficiencia en el almacenamiento:
=
Volumen de espacio realmente ocupado Volumen de espacio disponible en el recinto (vedr)
1/6 (500.000 cajas 27 cajas/paleta) = 3.087 paletas Inversin:

(3 UIPs)(3.087 paletas) = 9.260 UIPs
De acuerdo con el esquema 8-79, el vedr es: (75 mts)(30 mts)(4,80 mts) = 10.800 mts3 Eficiencia cuando se tiene la opcin de almacenamiento manual (carretilla, banda transportadora):
226
2,40 678 2,40 2,40 1,50 1,50 678 678 7 7 1,50 7 1,50 7 1,80 2,50
Logstica Industrial
678 678 678 678 678
1,80
2,50
1,80
1,50 7
Arrume manual
Arrume paletizado
Fig. 8-78: comparacin de la necesidad de espacio entre arrumes (manual VS paletizado)

(103.680 cajas) (0,2)(0,3)(0,3) mts3 10.800 mts3
manual =
= 0,1728
manual = 17,28%
Eficiencia cuando se tiene la opcin de almacenamiento cuyo medio de transporte es el montacargas:
paletizado =
(112.320 cajas) (0,2)(0,3)(0,3) mts3 10.800 mts
= 0,1872
paletizado =18,72%
accesorio para el montacargas, consistente en el pantgrafo u horquillas extendibles (ver captulo 7, figs 7-83/88, pgina 184), con el cual es posible almacenar dos cargas paletizadas por cada lado del pasillo an mas estrechos (ver esquema de la figura 7-89, pg 185). El costo de la adaptacin de dicho accesorio es de 850 UIPs y quedara bajo iguales condiciones de depreciacin que el montacargas. Presente este caso como una cuarta opcin y evalela de acuerdo con su costo/da, capacidad y eficiencia en el almacenamiento.
Ejercicios complementarios
Retmese el ejercicio N 3. Obtener una eficiencia en el almacenamiento del 17,28% (opciones maiuales) y del 18,72% (opcin de cargas paletizadas) puede parecer un poco decepcionante. Ahora considere la posibilidad de conseguir un
Se trata de optimizar la utilizacin del espacio para almacenar enlatados cuya unidad de empaque es un cilindro de 17.5 cmts de dimetro y 32.5 cmts de altura. Se utilizar para su almacenamiento el sistema de cargas unitarias. Las dimensiones de las paletas son 8OxlOO cmts de base y 15 cmts de altura.
1,50 7
227
espacio cbico ocupado por los artculos almacenados espacio disponible en el almacn,
4,8 0
75
mts
30
mts
9m
ts
Fig. 8-79: cuantificacin de la eficiencia en el almacenamiento
Debido a la naturaleza del producto, al conformar las cargas unitarias se deben intercalar lminas de cartn corrugado de 4 milmetros de espesor entre cada tendido y, as, proveer estabilidad a los arrumes. Como norma de seguridad en el transporte de las CU, la altura de sta no debe exceder los 1,50 mts (incluida la altura de la paleta) La altura mxima de los arrumes ser de 3.90 mts. Esta restriccin es para tener en cuenta las cargas que pueda soportar el piso + el peso del montacargas. Inventario mximo normal: 3.600 canecas. No se emplearn estanteras. Determinar: 1. El nmero de tendidos por carga unitaria paletizada que asegure el mejor aprovechamiento del espacio. Nmero de cargas paletizadas por arrume. 2. Nmero de arrumes requeridos para almacenar las 3.600 canecas. 3.Si la altura del recinto es de 5.0 mts, cuantifique el rea necesaria para la funcin almacenamiento. Muestre el esquema de la distribucin (en este ltimo caso, utilice papel cuadriculado o milimetrado para que haga el dibujo a escala). 4. Evale el aprovechamiento del espacio en cada una de las opciones que usted proponga, de acuerdo con la siguiente relacin:
5. Considere que un montacargas requiere 2.80 mts de amplitud en los pasillos cuando las cargas paletizadas se almacenan perpendicularmente a la pared, o 2,40 mts cuando estn inclinadas 45 grados con respecto a la misma. Proponga un plan de distribucin del almacn para la ubicacin de los arrumes en forma tal que se optimice el espacio requerido (tmese como referencia la foto 7-72, pg 180). 6. Cuantifique el rea necesaria para la funcin almacenamiento. Muestre un esquema de distribucin. Utilice papel milimetrado o cuadriculado, con dibujo a escala).
De nuevo, remitmonos al ejercicio N 3.Cuando se hizo la evaluacin econmica de la opcin relacionada con el montacargas, se asumi que las paletas tendran un comportamiento similar al que tienen las canastas plsticas de las bebidas gaseosas: los despachos a los clientes se hacen como una unidad (27 cajas + paleta). El costeo de las paletas se bas en que dos meses sera un tiempo razonable de retorno de la paleta al depsito (es decir, la paletas "rotan" 6 veces en el ao). Comente la real viabilidad de esa situacin en un pas en va al desarrollo como Colombia. Haga averiguaciones en la industria de la regin y analice (y verifique...) las respuestas de los empresarios. Qu otra opcin podra contemplarse al respecto?. Qu factibilidad podran tener las paletas no retornables (o de un solo uso, o las desechables)?. Un producto se halla empacado en cajas de cartn corrugado cuyas diemensiones son: 0,55 mts x 0,60 mts x 0,90 mts. El peso de cada caja + pro-
228
ducto es de27 kgrms. Las cajas tienen una resistencia al aplastamiento de l.OOO kilos/mt2 y pueden ser puestas en cualquier lado. Hay que almacenar 900 de esas cajas, utilizando el mtodo de arrume negro. Se utilizar una rea del almacn en la que la altura de los arrumes no debe exceder de 3,90 mts. El Suplemento:
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piso permite pesos de 4.000 kilos/mt2. Determine el espacio requerido para dicha operacin, sin tener en cuenta pasillos u otras reas accesorias. Recomiende en cul de los 3 lados deben ser puestas las cajas para el almacenamiento.
La Preparacin de los Pedidos ("picking")

Un concepto bsico en la logstica es proveer al cliente con el producto correcto, en la cantidad correcta e incluso, en el color correcto y en el momento oportuno. Bsicamente, porque en un ambiente altamente competitivo, ese cliente hallar en el mercado otra empresa capaz de ofrecerle el servicio en la calidad que lo necesita. Ese axioma lleva implcito la necesidad de desarrollar una estrategia acertada de los sistemas de almacenamiento y, especialmente de la preparacin de pedidos, algo por lo que debern orientarse todas las empresas que deseen sobrevivir a las embestidas del a competencia. La preparacin de los pedidos ("picking") es pues, segn el caso, una fuente de problemas o de oportunidades de lograr competitividad. Por otra parte, hay que puntualizar que a sta actividad se le ha identificado como de servicio al cliente externo, es decir, dentro de la cadena de distribucin. Este concepto tambin incluye los pedidos internos dirigidos al aprovisionamiento para las lneas de produccin dentro de nuestra planta u otras plantas. En el ltimo caso, si se trata de un cliente que trabaja bajo la filosofa de justo a tiempo, habr una fuente de continuos conflictos cuando no nos hallamos preparados para atender entregas frecuentes en pequeas cantidades.
No es suficiente contar con una adecuada solucin a la preparacin de los pedidos que ofrezca el mayor nivel de servicio posible segn las particularidades de cada cliente. La solucin que se haya adoptado que sea excesivamente costosa, no es una buena solucin. Estudios especializados sealan que las operaciones de recoleccin y preparacin de los pedidos pueden representar hasta un 50% de los costos de almacenamiento, y ms del 12% de los costos logsticos totales. Eso ya muestra una panorama de la dimensin econmica del tema. Y si se analiza desde el punto de vista laboral, cobra mas relevancia. Una frase del padre de la industria automovilstica, Henry Ford referida al proceso de fabricacin refleja lo que los expertos advierten al hablar del proceso de preparacin de pedidos: cada vez que manipulas una pieza o un artculo sin cambiar su forma o su estado, le aades costo pero no valor real. La praxis del asunto debe conducir a un planteamiento positivo: cmo convertir un costo en una fuente de ventajas competitivas. La clarificacin de los objetivos que se pretendan en aspectos como el nivel de inventario y la rapidez de respuesta deben establecerse como paso previo al diseo de (un sistema de almacenamiento y de preparacin de pedidos. Con base en ello habr una orientacin acerca de qu sistemas y qu combinacin de tecnologas escoger para la empresa. Los expertos aconsejan contemplar sistem-
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racin de pedidos. Un factor de especial importancia es la adaptabilidad del personal a los cambios. Despus de todo, es la gente la que har posible que el sistema funcione; la induccin, la capacitacin, motivacin e incentivos forman parte de esa adaptacin. Son tantas las posibilidades que casi puede hablarse de una estrategia en la operacin de preparacin de pedidos ("picking"). El abanico de opciones suele ser amplsimo. Hay empresas que lo hacen en el almacn, otras lo han segregado; hay otras que optan totalmente por sistemas de operario a producto. Empresas que han automatizado la gestin de pedidos, asi como otras utilizan en un mismo recinto distintos sistemas operario a producto y producto a operario y finalmente llevar a una estrategia de convivencia de diversos sistemas de gestin de pedidos en una misma empresa. Operario a producto:
ticamente una serie de aspectos que van a acondicionar el desarrollo del sistema y el equipo conexo que van a emplearse en cada caso: Tipo de producto: volumen, peso, forma, fragilidad, temperatura de almacenamiento, inflamabilidad, caducidades, etc. Ello determina el sistema y caractersticas de almacenamiento y gestin de los pedidos. As, FIFO para productos con caducidad, que exijan almacenamiento en frigorfico; LIFO para facilitar el almacenamiento en productos no perecederos. Tambin entra aqu la unidad de almacenamiento sobre la cual se va a conformar el pedido: estantes, bandejas, cajas de distintos tamaos, paletas, etc. Rotacin: este dato es bsico para tomar decisiones respecto al diseo del rea para la preparacin de los pedidos y la ubicacin de las referencias. En este campo, aunque se puede optar por almacenar por gamas de producto, lo mas usual en la industria es la adopcin del sistema de almacenaje R, M, L (ver fig. 8-24), para facilitar la extraccin de los productos segn sus niveles de rotacin o popularidad. Asi, los productos tipo R no se colocarn en puntos de difcil acceso; esto es muy importante porque el tiempo dedicado al desplazamiento del personal constituye una porcin muy elevada del costo de la preparacin de los pedidos. Caractersticas del espacio del que se dispone: la gran mayora de las empresas sufren sensibles limitaciones, lo cual condiciona seriamente la distribucin del espacio ("layout"). Evaluar el espacio disponible (superficie y alturas de instalacin, nmero de pilares, puertas, calidad del suelo). Slo las grandes empresas podran plantear la posibilidad de ampliar las instalaciones para invertir en un nuevo sistema de preparacin de pedidos (algo asi como "borrn y cuenta nueva..."). No hay que olvidarse que hay que armonizar el propio diseo de la estructura con las herramientas informticas y la tecnologa que se vaya a seleccionar para la gestin de almacenamiento, pues su configuracin depender del nivel de automatizacin de la operacin de prepa-
La preparacin de pedidos realizado por operarios que van hacia el producto, es considerada un mtodo convencional, casi natural, puesto que nace con el primer almacn. Sin embargo, sta funcin ha evolucionado ostensiblemente: la necesidad de racionalizacin del espacio, la organizacin de las tareas asignadas a cada operario, incremento de oferta de sistemas de estanteras adecuados a cada producto y mejoras de las mquinas de manejo de materiales ("manutencin" En la definicin del rea de preparacin de pedidos, la ubicacin de los productos en el almacn y la localizacin del punto de consolidacin de pedidos, deben tener un equilibrio entre accesibilidad y utilizacin de la superficie. Cabe tener en cuenta que en la preparacin de pedidos, los desplazamientos cuentan entre el 50 y 70% del tiempo de las operaciones, mientras que en la slo seleccin puede representar entre el 20 y el 30% del tiempo total de la operacin. A su vez, el
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flujo de informacin (rdenes de pedido, documentacin de expedicin...) representa entre el 10 y el 20% del tiempo empleado.
La importancia de hacer mnimos los movimientos es tal que, en un comienzo, las ubicaciones en el almacn se designan en funcin de su rotacin (fig, 8-24). Con la misma perspectiva luego se pasa a decidir si se tienen una o varias zonas para la preparacin de los pedidos. Asi, por ejemplo, para almacenes de poca altura pero de gran superficie, no sera aconsejable el mtodo de un pedido- un operador, ya que se multiplicaran los recorridos. En este caso, cuando intervienen varios operarios, los pedidos se reagrupan en la zona para ello o el contenedor o paleta circula de zona en zona hasta llegar al puesto de reagrupamiento.. Auncuando la preparacin se efecte manualmente, la circulacin de la unidad de carga exige medios mecnicos de transporte. En cambio, si el almacn no es muy grande, el mtodo mas recomendado es trabajar sobre un pedido completo siguiendo posicin por posicin las ubicaciones de los distintos productos. Lo habitual es que un solo preparador complete un mismo pedido y lo traslade hasta el punto de expedicin para su embalaje. Si el almacn no es muy grande, una buena solucin podra ser una distribucin del espacio en el almacn estilo alambique, de modo que el operario pase ante todas las ubicaciones y no deba moverse de un extremo al otro. En estos ca-
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sos los pedidos se conforman uno a uno. La preparacin manual de los pedidos bajo el concepto operario a producto sigue teniendo protagonismo y se beneficia de las mejoras de diseo que han tenido las estanteras y la maquinaria para manejo de materiales, hasta el punto en que la preparacin de pedidos sobre paletas y los carros manuales parecen ya anacrnicos. De igual forma, basar la preparacin de los pedidos en sistemas de estanteras de paletizacin -como las compactas o las drive in, permiten aprovechar al mximo el espacio pero slo son tiles cuando la preparacin de los pedidos se efecta en paletas completas, algo que se circunscribe a productos muy especficos. Asi pues, el sistema de preparacin de pedidos sobre paletas se sustituye por una organizacin basada en estanteras especiales para el recipiente de las referencias. Son estanteras con divisiones, bandejas, cajones para piezas pequeas, estanteras especiales (para productos largos, toneles, ruedas etc...), estanteras de flujo (de gravedad o dinmicas) con canales adaptados al producto. Una solucin muy comn en este sentido es reunir o agrupar en un mismo espacio, almacn y preparacin de pedidos, de modo que los niveles superiores se dedican a almacenaje de paletas y reposicin, mientras que los niveles inferiores se destinan a las estanteras especficas para la preparacin de pedidos. Montacargas para la preparacin de pedidos: Tambin la evolucin de los equipos de manejo de materiales que
Fig. 8-80: La gama de montacargas para preparacin de pedidos se distingue por la altura en la que el operario realiza su trabajo. Los de media altura media permiten alcanzar las 4 metros, mediante una plataforma elevable.
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ral se quedan en los seis metros, si bien existen modelos de mayor altura de elevacin. En las mquinas verticales, el operario se sita en una cabina que se eleva de modo simultneo a las horquillas, elementos que en los recogepedidos actan como mesa de trabajo o de preparacin. Sistema convencional de preparacin de pedidos ..., pero conexo con la informtica: Ya hay la opinin generalizada acerca de que, an en un sistema manual de preparacin de pedidos, ya no es viable un sistema manual de control de existencias. Consecuentemente, la gestin de pedidos debe estar involucrada en el sistema informtico de la empresa. El cdigo de barras en todos los envases y la transmisin de datos de radiofrecuencia ya se ve como algo comn en los sistemas convencionales de operario a producto. Esto ha hecho posible un grado de confiabilidad hasta la prctica reduccin de errores que ofrecen los
ahora se emplean en la preparacin de pedidos est agilizando esta operacin. Los fabricantes de montacargas ofrecen una amplsima gama, con mquinas muy especficas para cada caso en particular (fig 7-80/8-81), capaces de trabajar en pasillos estrechos, mayor flexibilidad y diseo ergonmico. Esto ltimo es muy importante porque la preparacin de pedidos es una tarea muy agotadora. Cabe sealar que en los montacargas convencionales (de entrada frontal) el operario suele limitarse a accionar palancas, pero en el caso de preparacin de pedidos, el operario debe moverse mas y sustentar pesos.
La gama de montacargas para preparacin de pedidos se distingue por la altura en que el operario realiza su trabajo (ver fig. 7-80). La seleccin depender de la altura de las estanteras; asi, los llamados recogepedidos horizontales limitan la altura a dos metros. Los recogepedidos de media altura permiten alcanzar los 4 metros mediante una plataforma elevable y los verticales en gene-
Fig. 8-81: Aqu vemos una mediana empresa que aplica los conceptos de paletizacin en la disposicin de un volumen de carga que sea manipulado por una traspaleta. No necesariamente una CU tiene que estar conformada por productos idnticos. Los clientes -sobretodo los comerciantes o minoristas- suelen hacer pedidos de gran variedad de productos en pequeas cantidades.
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sistemas automticos de recoleccin de pedidos, pero con una inversin mucho menor. Estanteras de flujo o dinmica: Una de las alternativas que cada vez mas se populariza y que convenientemente organizada puede facilitar la confluencia de tareas de almacenamiento y de preparacin de pedidos en un mismo espacio, es optar por las estanteras dinmicas por gravedad ligadas al propio almacn. Las estanteras se dividen en una serie de canales por los que los productos fluyen por gravedad, hasta el operario. As, aquel slo tiene que pasar canal por canal para recoger las unidades que establezca la hoja de pedido.. Por ellos, en algunos mbitos se considera la preparacin de pedidos est basado en estos equipos y es una etapa intermedia hacia los sistemas producto a operario. El sistema aumenta el nmero de artculos de acceso directo: al operario se le presenta la referencia al final del canal, reduce notablemente los tiempos de trayectoria hasta el producto, los tiempos muertos y tiempos de recorrido, los tres, tpicos de una tradicional preparacin de pedidos directo a las estanteras. Los apologistas de estas estanteras resean que reduce hasta en un 20% la zona de existencias que regularmente se requiere para la preparacin de pedidos y los desplazamientos se reducen en un 65%; adems no se trata de un sistema especialmente costoso. Por otra parte, su estructura facilita la incorporacin paralela de sistemas de transporte automtico. La conjuncin entre racks dinmicos (ver figs. 8-60/61) y transportadores es muy usual. Carruseles y almacenes automticos:
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Los carruseles horizontales y verticales y los almacenes automticos constituyen el siguiente paso en la escala hacia la automatizacin integral de la gestin de pedidos. Con los sistemas de producto a operario, los empleados consumen la totalidad de su tiempo en operaciones productivas, al haberse eliminado los desplazamientos tpicos de las preparacin manual de pedidos. No hay duda respecto a las ventajas de estas instalaciones, pero tambin es cierto que slo es rentable esa elevada inversin que representan en el caso de muy altas rotaciones y, en general, en el caso de artculos de cierta homogeneidad. En la prctica, pese a los avances concretos e interesantes de los sistemas automatizados producto a operario, la gran mayora de las empresas de los pases en vias al desarrollo, siguen optando por sistemas mas convencionales, en los que las inversiones son menores. Los niveles de rotacin tampoco aconsejan una inversin mayor y en general se manipulan objetos de caractersticas distintas y pedidos muy dispersos, lo que dificulta la automatizacin de la gestin de pedidos. Los almacenes automatizados que se han instalado en Colombia pueden contarse en los dedos de las manos. Por ltimo, cabe resear algunas soluciones basadas en robots para la gestin de pedidos de piezas en lneas de produccin, ya sea directamente o a travs de sistemas de rodillos motorizados.Estos sistemas robotizados generalmente incluyen un equipo de visin artificial; en principio estos sistemas implican una inversin inicial muy elevada, sobretodo si hay que dotar al sistema de inteligencia artificial para distinguir productos.

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Carga Suelta VS Carga Paletizada

Carga Suelta VS Carga Paletizada

Carga suelta (transporte manual) VS Carga paletizada

Medio de Transporte (proveedor ----> empresa)

Caja por caja, descargue de la carretilla, en el almacn de producto terminado

Caja por caja, descargue de la carretilla al pi del puesto de trabajo de la planta

Carga Suelta VS Carga Paletizada

Traslado en carreti llas al almacn de producto terminado

Traslado en las carretillas, desde el camin al almacn de materias primas de la empresa

Traslado de la carga paletizada desde el almacen de producto terminado, al camin

Traslado de la carga paletizada, al almacn de producto terminado

Fig. 6-6: Carga Suelta VS Carga Paletizada

Carga suelta (caja por caja):

Carga Suelta VS Carga Paletizada

Carga Suelta VS Carga Paletizada

El caso de la embotelladora de bebidas gaseosas:

Carga Suelta VS Carga Paletizada

El caso del Ingenio Risaralda

El caso de los magazines gigantes:

El caso de la empresa distribuidora de herramientas:

Carga Suelta VS Carga Paletizada

Carga Suelta VS Carga Paletizada

El caso de una empresa transportadora del antiguo Caldas (ETAC):

Carga Suelta VS Carga Paletizada

El caso del depsito de hierros para construccin:

Carga Suelta VS Carga Paletizada

El caso del depsito mayorista de granos:

Carga Suelta VS Carga Paletizada

Carga Suelta VS Carga Paletizada

cautivos, dentro de la planta despacho-distribucin

recipientes tipo cacerola

El Concepto de Carga Unitaria

recipientes para mover grupos de pequeos artculos

para movimiento slo dentro de la planta Solapamiento

para movimiento entre plantas

Ventajas de las Cargas Unitarias:

El Concepto de Carga Unitaria

Desventajas de las Cargas Unitarias:

El Concepto de Carga Unitaria

Procedimientos bsicos para mover una Carga Unitaria:

El Concepto de Carga Unitaria

Tipos de cargas unitarias y accesorios relacionados:

Paleta-canasta de malla de alambre

Skid-caja con paredes metlicas

Skid-caja de metal corrugado

Paleta de acero con soportes laterales

Caja modular de cercos plegables

Caja de fondo basculante Cajas-paleta de malla metalica

Skid con tolva volcadora

Paleta de metal corrugado

Paleta de malla de alambre

Cajas-paletas en diversas propuestas

Diversas presentaciones de cajas-patin y cajas-paleta

Fig 7-32: Variaciones en los diseos de paletas y skids (patines)

El Concepto de Carga Unitaria

Relaciones entre cargas unitarias y otros factores:

Carga Unitaria primera opcin...

Estante: 250 cmts (dimetro interior)

120 cmts 120 cmts

segunda opcin... Caja

Estante: 280 cmts (dimetro interior)

Empaque tercera opcin...