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3.1. INTRODUCCIN.

La expresin planificacin y control de la produccin o de las operaciones viene siendo utilizada para recoger las actividades a desarrollar por la direccin o gestin de las operaciones. No obstante, la utilizacin del trmino planificacin entraa algunas dificultades, pues, como sealan algunos autores, la planificacin de la produccin es el aspecto menos entendido de la gestin de produccin. Estas dificultades derivan de la existencia de diferentes niveles de planificacin que se integran unos en otros, y de la distincin entre decisiones de planificacin y de programacin dentro de la direccin de operaciones. En este captulo, se tratar la planificacin a largo y medio plazo con referencia a los principales recursos de produccin, como son la capacidad, la mano de obra y los recursos econmicos necesarios. Su problema fundamental consiste en la determinacin de una tasa de produccin que sea capaz de mantener la fabricacin requerida de forma que se establezcan las cantidades a producir de cada producto, siempre que no se supere la capacidad instalada y se disponga del flujo de materiales y de medios tcnicos para poder satisfacer dicha demanda. Se pueden considerar diversos niveles de planificacin de la produccin, que nos sirven para estructurar las actividades dentro del subsistema de produccin: - Planificacin a nivel de fbrica. Se determinan los procesos necesarios para la obtencin de los productos que la empresa desea producir. Se eligen los materiales de produccin a emplear y se planean los emplazamientos y distribucin de los diferentes departamentos, secciones y unidades de produccin. - Planificacin de procesos. Se fijan las distintas operaciones que configuran cada uno de los procesos productivos determinados en la fase anterior. Se asignan unidades particularizadas de maquinaria, procedindose a la distribucin de la misma entre las distintas secciones de produccin. Se establece el equipamiento necesario para cada mquina, planendose con todo detalle los materiales que se precisan para ejecutar la produccin. - Planificacin de operaciones. Se estudia minuciosamente cada puesto de trabajo y las operaciones establecidas en la fase anterior, eligindose las herramientas y utillajes precisos para cada mquina. Se determina la distribucin y disposicin de los distintos puestos de trabajo, fijndose las operaciones elementales que han de ejecutarse en los mismos.

FIGURA 3.1. Sistema de gestin de la produccin

Estos niveles de planificacin, al ejecutarse, requieren el desarrollo de un complejo entramado de actividades que configuran lo que se denomina el sistema de gestin de produccin, que representamos parcialmente en la figura 3.1.

3.2. DETERMINACIN DE LA CAPACIDAD.


La primera decisin importante que debe tomar la empresa, cuando decide fabricar un nuevo producto o atender un mayor nmero de clientes con los productos existentes, es incrementar la capacidad. Por el contrario, cuando la demanda de los productos disminuye o cuando un sector entra en crisis, es posible que tenga que disminuir la capacidad. Esto unido al hecho, del uso que se hace en planificacin, de las previsiones de fabricacin, en comparacin de las correspondientes a las ventas, indica la necesidad de dimensionar correctamente el sistema productivo de la empresa. La obtencin de la dimensin ptima de la empresa, lleva a plantear la existencia o inexistencia de dicha dimensin ptima, centrndose la determinacin de la misma en torno a la bsqueda de una situacin inmejorable de los costes, en el sentido de lograr definir una estructura productiva cuyo coste medio de produccin coincida con el mnimo de la curva de costes totales medios a largo plazo.

Dimensin ptima significara, pues, alcanzar la dimensin ms conveniente para la empresa en el sentido de ser la ms eficaz del sector correspondiente, produciendo, por tanto, con costes ms reducidos y obteniendo beneficios superiores a las dems empresas. En otras palabras, se tratara de determinar la capacidad productiva capaz de permitir a la empresa obtener el liderazgo monetario, como ventaja competitiva fundamental. La capacidad se define como el output por perodo que puede obtenerse con los recursos actuales en condiciones de operacin normales. Un error comn en la medicin de la capacidad es ignorar el tiempo. Por ejemplo, el nmero de cajas de un supermercado representa el tamao de las instalaciones y no la velocidad de produccin. El nmero de cajas debe combinarse con una duracin estimada de estancia en la cola para llegar a una medida de la capacidad, por ejemplo, clientes por hora. Tambin se suele confundir la capacidad (constante), con la capacidad pico y con el volumen. El volumen es la velocidad real de produccin durante cierto perodo; la capacidad (constante) es la mxima cantidad de produccin que puede obtenerse en condiciones normales de funcionamiento. Siguiente pgina...

Se puede analizar la mencionada capacidad, a partir del planteamiento basado en la teora econmica, que parte del examen de las curvas de costes totales, medios y marginales a corto plazo, hacindolo extensivo al largo plazo. Cada fbrica o proceso productivo tiene un coste medio mnimo que corresponde a un volumen de produccin determinado. Dichovolumen de produccin tpico, pese a garantizar las mejores condiciones tcnicas de produccin, puede que no garantice las mejores condiciones econmicas por las restricciones del mercado, materializadas en el volumen de ventas correspondiente a un determinado nivel de precios. Considerando el aspecto comercial, la empresa producir y ofertar su producto en el mercado hasta el punto en el cual el coste marginal de la ltima unidad producida iguale al ingreso marginal o precio de la misma, ya que por encima de ese punto cada unidad producida y vendida costara ms que el ingreso proporcionado por ella y, por tanto, hara perder dinero (ver figura 3.2.). Dicho volumen de oferta vendr dado por el punto Q0, que corresponde al nivel en que la curva del coste marginal corta a la de ingreso marginal ( Cma = Ima), volumen que determina el nivel de mximo beneficio para la empresa y al que se le llama "salida ptima" de la empresa.
FIGURA 3.2. Salida ptima de la empresa

Todo lo sealado anteriormente se refiere a un tamao determinado de la estructura productiva de la empresa, ya que, las funciones establecidas permanecen constantes slo si no vara la dimensin, es decir, si se mantienen los factores fijos en las mismas condiciones y cantidades. Sin embargo, en una consideracin dinmica, de largo plazo, la empresa ir adaptando sus factores fijos y el conjunto de su estructura productiva a las condiciones cambiantes del entorno. Dentro de este sistema dinmico, se pueden adoptar ciertas simplificaciones, como considerar que existen infinitos procedimientos tcnicos. Por lo que la empresa en su proceso de adaptacin estructural puede ir eligiendo en cada momento el tamao ms adecuado a sus necesidades. Cada uno de esos procedimientos productivos comporta una determinada estructura de costes, esto es, una cierta funcin de costes totales y, consiguientemente, de costes medios y marginales. Si la tasa de produccin prevista para satisfacer la demanda esperada es Q0, el coste medio en que se incurre es C0. La reduccin de costes provocada por aumentar la produccin de Q0 a Q1 en la misma fbrica F1 le permite obtener economas de escala a corto plazo. Si en un futuro la demanda esperada es Q1, interesa ms utilizar la fbrica F1 a la F2, a pesar de su menor capacidad, ya que resulta ms eficiente: para una produccin Q1, los costes C1 de F1 son menores que los costes C1 de F2. Ahora bien, si se espera que la demanda a largo plazo sea Q2, entonces ser ms eficiente la fbrica F2. El cambio de procedimiento productivo de un tipo de fbrica a otra origina economas de escala a largo plazo (figura 3.3.). La fbrica F1 puede corresponder a una produccin flexible y la F2 a una produccin en masa.
FIGURA 3.3. Volumen de produccin por perodo de tiempo

La fbrica optar siempre por una capacidad cuya curva de costes medios genere el menor coste medio para la demanda prevista. En la prctica, las fbricas no operan en el nivel de eficiencia ptimo, normalmente se adaptarn con el tiempo, de ah que la expansin y contraccin de la demanda afecte a los costes

La capacidad y la dimensin, aunque estn relacionadas, son dos conceptos diferentes que se confunden con facilidad. La capacidad est relacionada con la cantidad y variedad de productos fabricados, mientras que la dimensin incluye, adems de los productos, el nmero de componentes que se fabrican internamente. En este sentido, no tiene la misma dimensin una fbrica que se dedica a ensamblar los componentes que adquiere en el mercado, que aquella que ensambla los componentes que ella misma fabrica. El capital de la empresa junto con el nmero de trabajadores son medidas tpicas de la dimensin.

3.3. LA LOCALIZACIN DE LA FBRICA.


En numerosas empresas la decisin de localizacin ha venido determinada por el lugar de residencia de su fundador. En estos casos, la decisin se ha adoptado por motivos personales sin tener en cuenta otros aspectos o consideraciones. No obstante, la eleccin de su localizacin, sobre todo para las grandes instalaciones, supone una decisin importante para las empresas, debido, por un lado, a la elevada inversin que es preciso realizar, y, por otro, a la posibilidad de que la localizacin influya en la capacidad competitiva de la empresa. Mientras que la decisin de capacidad afecta al coste de fabricacin, las decisiones de localizacin influyen de forma directa e inmediata en los cotes de transporte de la empresa. Por este motivo, la mayora de los modelos de localizacin que se han diseado para apoyar la toma de decisiones en esta cuestin utilizaban el coste de transporte (de materias primas, de productos terminados) como variable fundamental. Sin embargo, actualmente la eleccin de la localizacin depende de una gran variedad de factores, algunos de ellos claramente relacionados con los costes de transporte (situacin de las fuentes de abastecimiento, situacin de los mercados, medios de transporte y comunicacin), otros con los costes de funcionamiento (mano de obra) y otros no vinculados directamente a los costes (calidad de vida, condiciones climatolgicas, marco jurdico, servicios pblicos, etc.). Todos estos factores de localizacin pueden ser tenidos en cuenta a la hora de elegir una determinada ubicacin de las instalaciones. La decisin de localizacin debe comenzar con la seleccin de una serie de puntos o reas geogrficas de posible ubicacin; contina con la evaluacin de los diferentes puntos o reas en funcin de los factores locacionales considerados importantes por la direccin, y finaliza con la eleccin de la localizacin ms adecuada. La importancia de los factores de localizacin vara segn los sectores de actividad y las percepciones o idiosincrasia de los propios directivos. Muchas empresas que realizan procesos productivos intensivos en mano de obra han trasladado sus instalaciones a pases del tercer mundo donde el nivel de salarios es mucho ms bajo y, en consecuencia, los costes de operacin son muy inferiores, Sin embargo, otras empresas han permanecido siempre vinculadas a una determinada localidad o rea geogrfica, a pesar de haber aumentado considerablemente de dimensin y haber variado notablemente los costes de los recursos. De entre los modelos deductivos de localizacin, los modelos mecnicos constituyen el grupo de los ms sencillos. Se denominan mecnicos porque se trata de modelos que basan la determinacin de la localizacin ptima de la unidad productiva en la consideracin de un nico factor, el coste de transporte, debido a lo cual, el volumen de los diferentes elementos a transportar, acta como fuerza determinante de la localizacin, atrayndola hacia los puntos donde se siten los factores ms pesados, es decir, econmicamente ms costosos de transportar.

En su formulacin ms simple, el modelo mecnico plantea el caso de la empresa que elabora un solo producto, que es ofertado en un punto del espacio D, a partir de un solo factor (significativo), que obtiene de un lugar O, separado de D por una distancia L. El espacio, en lo referente a todos los dems factores de produccin que la empresa pueda necesitar (es obvio que no hay actividad productiva que utilice un nico factor, como mano de obra, energa, terreno, capital, etc., se considera homogneo, es decir, uniformemente dotado y, por ello, la consideracin de todos estos factores se excluye del modelo de localizacin. Bajo estos supuestos, es evidente que la localizacin ptima de la factora se encontrar sobre algn punto del segmento OD, dado que la lnea recta que une ambos puntos representa la mnima distancia entre ambos. Los datos del problema tipo son los siguientes: L: Distancia (en kilmetros o millas) entre O y D

m1: Cantidad necesaria del input (en unidades fsicas) m2: Cantidad de output obtenida de las m1 unidades de input t1: t2: x: Tarifa unitaria de transporte de input, expresada en / unidad fsica / kilmetro Tarifa unitaria de transporte del output, expresada en / unidad fsica / kilmetro Situacin ptima de la unidad productiva, expresada en kilmetros desde el mercado de origen

A partir de los mencionados datos, es posible formular los costes de transporte del input, del output y del coste total en los siguientes trminos: C1: Coste total de transporte del input, desde su lugar de obtencin hasta la situacin de la factora (x); el valor de C1ser funcin de la cantidad de input a transportar, de la distancia a recorrer y de la tarifa unitaria de transporte correspondiente C2: Coste total de transporte del output, desde la factoria en la que se obtiene (x) hasta el mercado de venta; su valor ser funcin de la cantidad de output obtenida, de la distancia a recorrer hasta el mercado y de la tarifa unitaria de transporte correspondiente C: Coste total de transporte que soporta la empresa, en concepto de coste de transporte del input y del output; ser la suma de C1 y C2

Considerando que los costes de transporte puedan venir expresados por funciones directamente proporcionales a la distancia recorrida, las funciones C 1, C2, y C sern lineales y se formularn como sigue:

FIGURA 3.4. Modelo mecnico de localizacin

Al tratarse de funciones lineales, el mnimo del coste total estar situado, o bien en uno de los extremos del segmento OD, dependiendo de las pendientes de las rectas C1 y C2, o bien, si la recta C es paralela al eje de abcisas (completamente horizontal) no existe punto mnimo y la localizacin ser indiferente a lo largo del segmento OD. En cualquier caso, la solucin al modelo se obtiene calculando el valor de C para los valores extremos de x, esto es, x=0 y x=L, de manera que la localizacin ptima se encontrar en aquel punto en que C sea ms bajo (mnimo de C). De este modo, se pueden obtener tres resultados posibles: 1. La localizacin ptima se encuentre en O, cuando el mnimo de la recta de cotes totales corresponda al valor x=0; en este punto C1=0 y C=C2. Significa que es ms costoso transportar la materia prima que el producto obtenido a partir de la misma, por lo que la empresa preferir situarse en el lugar de aprovisionamiento de la materia prima, evitando su transporte a cambio de transportar el producto a lo largo de todo el trayecto que separa el mercado de origen del mercado de venta. 2. La localizacin ptima se encuentre en D, cuando el mnimo de los costes totales est en x=L; en este punto, C2=0 y C=C1. Significa que es ms costoso acabado que la materia prima necesaria para obtenerlo, por lo que la empresa optar por situarse en el mercado de venta del producto, prefiriendo transportar la materia prima a lo largo de todo el trayecto y evitando el transporte del producto acabado. Se correspondera al caso representado en la figura 3.5. 3. La localizacin ptima es indiferente a lo largo de OD, por no existir un valor mnimo de C, que toma el mismo valor para x=0 que para x=L. Este proceso mecnico de clculo del punto de localizacin ms ptimo, puede verse con ms detalle en el problema resuelto 2.

3.4. LA PLANIFICACIN EN LA PRODUCCIN EN SERIE.


Bajo la denominacin de produccin en serie nos referimos al sistema de produccin basado en unas expectativas de demanda, con el cual se pretende establecer una mayor regularidad en el proceso productivo y poder atender a los clientes en sus pedidos de la forma ms inmediata que convenga gracias a los stocks disponibles. Esquemticamente y por lo general, el departamento de planificacin de la produccin se encarga de elaborar el plan anual de produccin a partir de las previsiones; seguidamente, con las informaciones obtenidas del almacn de materias primas sobre existencias y de las unidades de abastecimiento sobre el plan de compras y suministros, se confecciona el programa de produccin en el que se detallan las fechas de las distintas acciones productivas. Lanzamiento se ocupa de su distribucin y del comienzo de las operaciones. Fcilmente se puede entender que en este caso, actividades como la previsin de ventas, la elaboracin del plan de produccin, la gestin de materiales, el control de pedidos y el control de stocks, tienen en este caso especial importancia. En este sistema de produccin se pueden presentar varios problemas; de entre ellos podemos destacar el relativo al equilibrio de capacidad entre las distintas secciones o unidades de produccin, caso que se produce cuando una mquina situada en una cadena de produccin o lnea de montaje, tiene una carga de trabajo muy superior a la de las restantes. Es entonces cuando se producen los denominados cuellos de botella, que son estrangulamientos del proceso de produccin que provocan la espera de piezas entre puestos de trabajo, con las consiguientes prdidas de productividad por la inactividad de los restantes puestos. Este problema exige un detallado estudio del tiempo de trabajo necesario para la ejecucin de cada una de las operaciones, a fin de conseguir un correcto equilibrado de las lneas de produccin. Otros problemas importantes son los derivados de la coordinacin del flujo de materiales; se tratan de evitar unos stocks excesivos de materias primas al comienzo del proceso, de existencias en curso al final de cada etapa de fabricacin y de productos terminados al finalizar el proceso, Este objetivo se pretende compatibilizar con un flujo continuo y uniforme de fabricacin que permita hacer frente a la demanda prevista. Hasta aqu hemos tratado la problemtica de la produccin para almacn, sin realizar matizaciones sobre la misma, de una forma general. Resulta obvio indicar que la cuestin es mucho ms compleja, y una idea de ello nos la da la diversidad de modalidades que este tipo de produccin admite. Resumiendo y con referencia a la variedad de productos fabricados y la de procesos de fabricacin, podemos distinguir entre: Produccin de un solo producto mediante una nica operacin productiva. Produccin de un solo producto convarias operaciones productivas en flujo. Produccin de varios productos con una sola operacin. Produccin de varios productos mediante varias operaciones en flujo o en racimo. En el caso de que el proceso solo cuente con un producto que se obtiene a partir de un nico proceso, podemos plantear el caso ms corriente que se presenta cuando en un perodo dado de tiempo ha de atenderse una demanda regular de ( d) unidades mediante una tasa de produccin de ( p) unidades. Encontrndonos en una

situacin como la representada en la figura 3.6., la recta AB detalla la evolucin de un stock a una tasa constante de valor tg = (p d), para el perodo (t), el stock mximo alcanza el valorBC = (p - d)t. Durante ese perodo si la demanda fuese nula se habran alcanzado unas existencias DC = p t, las correspondientes a la produccin de un lote (Q), es decir, Q = p t, despejando t = Q/p y sustituyendo tenemos BC = (p d) Q/p Si consideramos unos costes totales (CT) suma de los de posesin almacenamiento (CA) y de los de preparacin y lanzamiento (CL), de valor: y

Siendo Ca el coste de posesin y almacenamiento por unidad almacenada y unidad de tiempo, Sm el stock medio, t el perodo de gestin, Cl el coste unitario de preparacin y lanzamiento, d la demanda y Q el lote econmico de produccin. Los costes totales sern:

FIGURA 3.6. Determinacin del lote econmico de produccin

Para minimizar los costes totales se requiere derivar con respecto a Q e igualar a cero la primera derivada, al hacerlo obtenemos lo siguiente:

Expresin que determina la cantidad ptima y ms econmica a producir (Q) para atender a la demanda prevista. Sealaremos que si la produccin fuese intermitente este problema se complicara al tener que decidir lotes de produccin diferentes en cada lanzamiento.

3.5. LA PLANIFICACIN EN LA PRODUCCIN POR ENCARGO.

La produccin por encargo, tambin denominada produccin sobre pedido, trata de atender y poner en fabricacin pedidos concretos de clientes. Se caracteriza fundamentalmente por la gran dificultad para la realizacin de previsiones sobre la demanda; la enorme diversidad de productos a fabricar; cada pedido puede ser considerado como un producto distinto; la produccin unitaria o en pequeos lotes, y el almacenamiento de la identidad del pedido a lo largo de toda su fabricacin. Para la planificacin y programacin de este tipo de produccin se manejan frecuentemente conceptos operativos como carga de trabajo, capacidad de produccin y plazo. Dentro de stos, el primero referente a la carga de trabajo, se utiliza con respecto a un puesto de trabajo o una mquina. Es la cantidad de trabajo, expresada en unidades de tiempo (horas, jornadas de trabajo), o en unidades fsicas (peso, longitud, volumen de produccin elaborado), que ha de ejecutar para cumplimentar los pedidos en cartera. Estos pedidos dan lugar a una diversidad de trabajos que pueden descomponerse en otras categoras de forma que generen diferentes conceptos de carga. As, de los trabajos en va de ejecucin, hablaramos de la carga en ejecucin si el trabajo ya ha comenzado, o de la carga en retraso en el caso de trabajo no realizado en el tiempo asignado. De la misma forma, para trabajos no comenzados podramos tener cargas preparadas, disponibles o programadas segn la situacin pertinente. Adems de los anteriores conceptos de carga, en la planificacin y programacin de la produccin por encargo se utilizan otros como carga en reserva, carga planificada, carga invertida o carga virtual, que estn referidos a puestos de trabajo, mquinas aisladas, secciones, departamentos, etc. La capacidad de produccin como concepto operativo de un puesto de trabajo o de una mquina se define como la cantidad de trabajo (expresada en las mismas unidades que la carga de trabajo) que puede realizar en un perodo de tiempo determinado. Es posible hablar de una capacidad terica de produccin que, si se expresa en horas de trabajo, se define como el nmero de horas de trabajo que pueden realizarse en el puesto o mquina considerada cuando su funcionamiento es ininterrumpido. Y de una capacidad real de produccin, de difcil determinacin ya que se obtiene deduciendo de la capacidad terica los tiempos de inactividad. Interesa conocer ambas para poder determinar el valor de las cargas de un puesto de trabajo. En cuanto al concepto de plazo, es la fecha de terminacin prevista de una operacin o conjunto de operaciones. Se calcula dividiendo la carga de trabajo de la operacin o conjunto de ellas por la capacidad del puesto de trabajo. El plazo suele expresarse en das, por lo que es aconsejable que la carga y la capacidad de produccin se faciliten en nmero de unidades por da. Sealar aqu que este concepto de carga nos permite calcular la capacidad terica y real de las distintas unidades de produccin, y por tanto se podrn determinar los plazos de fabricacin y fijar las fechas de comienzo y finalizacin de cada actividad productiva. Con todo ello se consigue controlar la preparacin de trabajos, utillajes y materiales, y detectar los desequilibrios entre mquinas, talleres y departamentos. En la produccin por encargo, los tres conceptos operativos a los que nos hemos referido son fundamentales y su correcto uso garantiza el buen funcionamiento del sistema de planificacin de la produccin, en el cual juega un papel de gran importancia la ordenacin, la programacin y el control de la produccin. Dicho sistema de planificacin se desarrollar dentro de ciertas actividades ms generales de la planificacin de la produccin comunes tambin a la produccin en serie, y que son de previsin, preparacin y lanzamiento.

En las previsiones de venta primeramente se configura la fase estratgica en la que se elaborar un plan general de produccin que responda a la capacidad de produccin de las distintas unidades, y en funcin tambin de la demanda esperada se realizar el aprovisionamiento de materiales y utillajes. Le sigue la preparacin del trabajo en la que conforme a las previsiones obtenidas se deciden las directrices que marcarn el funcionamiento de la produccin, definiendo y asignando los mtodos y tiempos de trabajo y preparando los documentos de control. Finalizara con las actividades de lanzamiento. Constituyen la fase tctica de la planificacin de la produccin; suponen la ejecucin de una serie de actividades previsoras, como la asignacin del trabajo a cada mquina o seccin, la comprobacin de que se dispone del material, de la documentacin de trabajo y los utillajes. En relacin con los recursos disponibles por parte de la empresa, adquiere una gran importancia la denominada programacin econmica de la produccin, con la cual se pretende lograr un aprovechamiento ptimo de los mismos, dando solucin a una de las preocupaciones fundamentales que se dan en los sistemas de produccin por encargo: la plena ocupacin de estos recursos. La programacin econmica de la produccin va ms all de la programacin tecnolgica, cuyo tratamiento es el que estamos desarrollando, ya que pretende determinar cul es la distribucin de los recursos que ha de realizarse para atender la produccin de forma que se maximice el beneficio. El problema que se plantea se resuelve mediante la programacin lineal. Un importante medio auxiliar para el desarrollo de las tareas de planificacin son los denominados sistemas visuales o procedimientos grficos, tales como los tableros de ganchos, planning de carga, etc.; la mayora de ellos tienen su fundamento en el ampliamente utilizado grfico de Gantt. Los grficos de Gantt fueron desarrollados entre los aos 1914 y 1918 por Henry L. Gantt y W. Clark, y constituyen un medio dinmico que representa las operaciones de produccin relacionadas con el tiempo en que se ejecutan. La aplicacin de los diagramas de Gantt en la empresa permiten el anlisis desde una perspectiva temporal, adems formulan los planes estableciendo las principales lneas de accin y permiten controlar su ejecucin decidiendo las acciones necesarias que garanticen su realizacin.