Anda di halaman 1dari 54

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Indonesia merupakan salah satu negara yang kaya akan sumber daya alamnya, terutama kayu. Kekayaan alam yang mendukung ini membuat

Indonesia cukup berperan dalam bidang industri di dunia. Oleh karena itu, pemerintah memberi izin usaha pada pihak swasta untuk mendirikan dan mengembangkan industri pulp dan paper, salah satunya adalah PT. Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP) yang berada di Pangkalan Kerinci, Kabupaten Pelalawan, Provinsi Riau dengan menggunakan bahan baku berupa kayu yang berserat pendek (hard wood).

1.2

Profil Perusahaan

1.2.1 Asia Pasific Resources International Holding Limited(APRIL) Asia Pacific Resources International Limited (APRIL) adalah produsen pulp dan kertas terkemuka serta salah satu produsen bleached hardwood kraft (BHK)terbesar di dunia. Sebuah jaringan pemasaran global melihat bahwa produk APRIL digunakan di lebih dari 60 negara diseluruh dunia. Baik dalam kemasan liqour, kertas printing atau tulis, tisu dll. Dalam investasi sosial, APRIL juga berkontribusi terhadap pembangunan ekonomi. Perusahaan ini merupakan perusahaan terbesar di Asia dalam menerapkan praktek pengelolaan hutan terbaik yang berkelanjutan melalui pendekatan, bertanggung jawab dalam pengelolaan yang mencakup perlindungan High Conservation Value Forest (HCVF). Saat ini APRIL beroperasi di negara Indonesia dan Cina. Di Kerinci, Riau, APRIL memulai produksi pulp secara komersial pada tahun 1995 dan produksi kertas pada tahun 1998. Tahun 2001 telah selesai Pulp Line 2 yang dirancang untuk kapasitas 2 juta ton per tahun.

Di Cina, pulp terpadu APRIL dan pabrik karton di Rizhao, Provinsi Shandong mulai beroperasi secara komersial pada tahun 2005 dan merupakan salah satu produsen terbesar di negara itu pulp. APRIL merupakan anggota dari Royal Golden Eagle (RGE) Group, salah satu perusahaan terkemuka di kawasan Asia Pasifik. Produk unggulandari APRIL adalahkertas dengan merek PaperOne. PaperOneTMadalah kertaskualitas premiumyang dirancang untuk

digunakandalam semua jenisperalatan kantor,menggunakan pencetakaninkjet danxerographic. proposal, buku, Contohpenggunaannyameliputiuntuk majalah,kopi, grafis, memo presentasi,newsletter, dan laporan.

Kertas putih inisuper tinggimenawarkanopacityunggul, danprintabilitymulti arahdan dual-sisi. PaperOneTMjuga tersedia dalamLembarGulungan danFolio.

1.2.2 PT. Riau Andalan Pulp and Paper (PT. RAPP) PT. Riau Andalan Pulp and Paper (PT. RAPP) merupakan perusahaan yang berada di bawah naungan Asia Pasific Resource International Holding (APRIL) yang berkantor di Singapura dan bergerak di bidang produksi pulp dan kertas. PT. RAPP berlokasi di Pangkalan Kerinci, Kecamatan Langgam, Kabupaten Pelalawan, Provinsi Riau.PT. RAPP mulai berdiri dan melakukan survey lapangan pada tahun 1991 dan dilanjutkan masa proyek selama kurang lebih dua tahun.Tahun 1994, yakni bulan Januari, Februari dan Maret dilakukan star up running pabrik. Pada pertengahan tahun 1995 dimulai masa commissioning production. Pada tahun 1996 mulai dilakukan survey lapangan untuk pabrik kertas di sekitar pabrik pulp. Sungai Kampar merupakan sungai yang menjadi sumber air yang digunakan baik sebagai air proses, air sanitasi maupun sebagai media penerima air limbah yang telah diolah. Kapasitas produksi PT. RAPP sebesar 5688 ton/hari untuk dua pulp line. Bahan baku yang digunakan berasal dari jenis Akasia mulai tahun 2003, dimana sebelumnya berasal dari Mixed Waste Wood (MWW) yaitu jenis kayu tropis yang memiliki spesies bervariasi.

PT. RAPP terdiri atas beberapaunit bisnis, antara lain: a. Riau Forestry Unit bisnis yang berperan dalam menyediakan chip dan

pengelolaan hutan sebagai penghasil kayu. b. Riau Andalan Pulp (RAPP) Merupakan unit yang berperan dalam memproduksi pulp c. Riau Prima Energi (RPE) Unit yang berfungsi untuk menyedikan supply energi untuk proses produksi maupun kebutuhan sehari-hari karyawan. d. RAK (Riau andalan Kertas) Unit bisnis yang berperan dalam menyediakan berbagai produk kertas jumbo roll (Majalahdan Koran) dan Printed Paper (PaperOne). Dengan Kapasitas produksi mencapai 2,7 juta ton/tahun menjadikan PT. Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP) sebagai single linepabrik pulp terbesar di Asia dan salah satu yang berbiaya rendah di dunia. Pabrik memakai teknologi Elemental Chlorine Free(CFE) yang memenuhi standar mutu dan lingkungan internasional. PT. RAPP memiliki visi jangka panjang, yaitu menjadi perusahaan pulp terbesar di dunia yang saat ini masih dipegang oleh Brazil. Disamping itu terdapat juga PT. Pec-Tech yang bergerak dibidang konstruksi pembangunan perusahaan, jalan dan prasarana lainnya, serta PT. KIK (Kawasan Industri Kampar) sebagai pemilik dan pengelola seluruh kawasan industri PT. RAPP. PT. Riau Andalan Pulp (RAPP) adalah salah satu pabrik pulp terbesar di Asia dengan sistem superbatch digesterdan continuous digester. Pulp yang dihasilkan dipasarkan untuk kebutuhan dalam dan luar negeri. PT. RAPP juga menyuplai ke PT. Riau Andalan Kertas (RAK) untuk produksi kertas. PT. Riau Andalan Kertas (RAK) merupakan pabrik penghasil kertas cetak dengan berat dasar (gramatur) 60 g/m2 hingga 120 g/m2. PT. RAK

mengoperasikan dua mesin kertas dengan teknologi yang digunakan adalan Metso dan Valmet dengan kecepatan mesin 1500 m/menit dan 1600 m/menit.

1.2.3 Kesejahteraan Karyawan Para karyawan PT. RAPP memiliki asuransi yang menjamin

kesejahteraaan selama 24 jam baik didalam maupun diluar pabrik. Selain itu beberapa fasilitas untuk karyawan. Diantaranya asrama karyawan (Town site I dan II), tempat ibadah, kantin, sarana olahraga, perpustakaan, mini market, bus antar jemput, klinik, sekolah dan fasilitas lainnya guna menunjang kebutuhan dan kesejahteraan karyawan.

1.2.4 Sumberdaya Manusia Karyawan perusahaan merupakan sumberdaya yang paling berharga bagi perusahaan. Sejalan dengan itu PT. RAPP memiliki tenaga kerja dalam negeri meliputi 95% jumlah tenaga kerja, perusahaan juga mendatangkan tenaga kerja dari luar negeri. Selain itu PT. RAPP meningkatkan kompetensi SDM

karyawannya secara berkesinambungan melalui program pendidikan, pelatihan, dan seminar baik yang diselenggarakan di dalam maupun diluar perusahaan. Untuk kelancaran operasi produk pabrik, maka karyawan dibagi dalam dua bagian: 1. Karyawan general a. Operation : 07.00 11.30 Wib 11.30 13.00 Wib 13.00 16.00 Wib b. General : 08.00 12.00 Wib 12.00 13.30 Wib 13.30 17.00 Wib Hari sabtu : 07.00 -11.00 Wib

2. Karyawan shift a. Shift operation : 07.00 15.00 Wib 15.00 23.00 Wib 23.00 07.00 Wib

b. Special Shift

; 07.00 19.00 Wib 19.00 07.00 Wib

Pelaksanaan tenaga kerja diatur dalam peraturan Kesepakatan Kerja Bersama yang telah disahkan oleh pemerintah dalam suatu badan organisasi yang bernaung dibawah Serikat pekerja Seluruh Indonesia (SPSI) unit kerja PT. RAPP.

1.2

Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi perusahaan merupakan bentuk kerangka manajemen

sumber daya manusia yang menunjukkan jenjang dan tanggungjawab serta wewenang masing masing perusahaan dalam usaha bersama untuk mencapai tujuan yang telah disepakati. Struktur organisasi perusahaan PT. RAPP mengikuti tipe organisasi garis yakni kekuasaan dan tanggungjawab bercabang pada setiap pimpinan, dari yang teratas sampai yang terbawah. Setiap atasan mempunyai bawahan tertentu yang menerima perintah dari atasannya masing masing dan nantinya memberikan pertanggungjawaban tugas tersebut kepada atasannya masing masing. Berdasarkan fungsinya, perusahaan mempunyai struktur organisasi sebagai berikut:

1.

Mill General Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengorganisir kelangsungan operasi

dan administrasi serta menjadi orang nomor satu di pabrik dalam mengambil kebijaksanaan operasi. Jabatan ini diduduki oleh enam orang manager. 2. Finance Manager Bertanggungjawab dalam penyediaan semua pembukuan keuangan, baik itu pada unit produksi maupun non produksi serta melayani keuangan seluruh departemen dan karyawan. 3. Procurement Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah membantu kelancaran aktifitas produksi pabik dalam hal penyediaan spare part dan penyiapan material (logistik).
5

4. Personal dan ADM Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian: a. Personal ADM b. Training c. Security d. Transportasi e. Health Care Clinic f. General Service 5. Technical Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian: a. Research process and product development, serta costumer service b. Operation dan quality control product. 6. Production Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian: a. Wood yard b. Fiber line c. Chemical plant d. Chemical recovery 7. Maintenance Manager Tugas dan tanggung jawabnya adalah mengkoordinir bagian-bagian: a. Mechanical maintenance b. Engineering department c. Electrical maintenance d. Instrumentation maintenance e. Civil Co construction maintenance f. DCS control system g. Distributed Control System (DCS) Maintenance PT. RAPP mempunyai departemen departemen yang dipimpin oleh superintendent yang dibantu oleh seorang deputi asisten super intendent. Yaitu mencakup manajemen di areanya, seperti mengatur jadwal kerja para teknisi.

1.2 Visi dan Misi Perusahaan 1. Visi perusahaan Adapun visi dari perusahaan adalah: menjadi menjadi salah satu perusahaan pulp dan kertas terbesar di dunia dengan manajemen terbaik, paling menguntungkan, berkesinambungan, serta merupakan perusahaan pilihan bagi pelanggan dan karyawan. Selain visi di atas, terdapat juga visi lain yaitu sebagai berikut: Mengimplementasikan dan mempertahankan sistem manajemen mutu yang berdasarkan standar Internasional ISO 9003. Menyusun dan menentukan tujuan mutu yang realistis dengan uraian sasaran dan tanggungjawab memantau pelaksanaan guna menjamin peningkatan mutu yang berkesinambungan. 2. Secara aktif mencari dan menampung informasi baik dari pelanggan kita tentang produk dan pelayanan yang kita berikan. Memastikan kebijakan ini dipahami dan dilaksanakan oleh setiap karyawan dalam ruang lingkup pekerjaan masing masing. Selalu melakukan sesuatu dengan benar pada awal dan seterusnya. Misi Perusahaan Menghasilkan kebutuhan yang berkesinambungan dan selalu menjadi yang terbaik di bidang industri maupun segmen pasar yang dimasuki. Memaksimalkan hasil perusahaan yang membawa manfaat bagi pihak terkait, dengan ikut berpartisipasi dan berkontribusi pada pembangunan sosial ekonomi nasional regional.

3.

Visi Lingkungan Visi lingkungan grup APRIL yang tercantum dalam kebijakan lingkungan,

yaitu: Manajemen APRIL Riau percaya bahwa mengelola potensi resiko lingkungan yang merupakan bagian inheren dari industri pulp dan kertas memberi kontribusi positif pada kelangsungan usaha dan memberi manfaat bagi karyawan, pembeli maupun pemangku kepentingan (stakeholders). Kami juga percaya bahwa kebijakan lingkungan yang kuat akan mengurangi dampak lingkungan sekaligus memaksimalkan keuntungan sosial ekonomi. Salah satu penerapan dari visi adalah keterlibatan seluruh karyawan, melalui unitnya masing masing dapat mengajukan gagasan gagasan guna terus meningkatkan kinerja perusahaan.

1.3 Latar Belakang Kerja Praktek Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah yang harus dipenuhi oleh mahasiswa yang akan menyelesaikan pendidikan sarjana Teknik, jurusan Teknik Kimia Unsyiah dengan jumlah SKS sebanyak 2 SKS. Kerja praktek ini merupakan sarana perbandingan studi antara teori yang diperoleh dibangku kuliahdengan yang terjadi di pabrik serta memperlajari permasalahan yang terjadi dilapangan melalui operator lapangan yang berpengalaman.

1.4 Tujuan dan Ruang Lingkup Kerja Praktek Tujuan dari kerja praktek ini adalah memberikan gambaran yang jelas kepada mahasiswa tentang proses yang terjadi dalam skala industri, khususnya bagaimana proses pembuatan pulp pada PT.RAPP. Adapaun kerja praktek ini hanya dibatasi pada satu plant yaitu pada unit DCS (Distribution Control System) khususnya pada Fiberline #3, dengan judul Pengaruh Pemakaian Alkali Chargedengan Advanced Control Pulp Q di O2 Stage Washing FL #3.

BAB II PROSES PRODUKSI

Proses pembuatan pulp disebut pulping. Pulping adalah proses untuk pemisahan serat dari campuran lignin dan kadar non serat lainnya. Pada dasarnya proses pembuatan pulp dapat dilakukan dengan 3 cara 1. Proses mekanis. Proses ini seluruhnya menggunakan alat, yang terdiri dari Grinder; kayu gelondongan dihancurkan dengan gerinda Refiner; serpihan kayu dihancurkan dengan refiner yang hasilnya disebut refiner wood pulp. 2. Proses semi kimia (semi mekanis) Pemasakan dengan bahan kimia dengan konsentrasi encer dan pada suhu yang rendah. Hasilnya disebut pulp kimia. Sifat fisik pulp kaku dan sifat kimianya sedikit berbeda dengan sifat kimia bahan baku. Rendemen 65-85%. 3. Proses kimia, terdiri dari : a) Proses soda, menggunakan soda (NaOH) dengan suhu pemasakan tergantung jenis bahan baku. Umumnya bahan baku kayu memerlukan larutan soda yang lebih banyak. Sifat fisik serat pulp sangat berbeda dengan sifat bahan bakunya. b) Proses sulfat, merupakan proses yang sangat banyak digunakan saat ini. Selain menggunakan larutan soda juga menggunakan larutan Na2S. Hasil dari proses ini disebut pulp sulfat. Sifat fisik serat pulp flexible dan sangat kuat. Proses ini menghasilkan pulp dengan sifat kimia yang berbeda dengan sifat kimia kayunya. c) Proses sulfit, menggunakan SO32-. Proses ini untuk kayu dengan kadar ekstraktifnya rendah (soft wood). Pulp yang dihasilkan mudah diputihkan. Sifat fisik serat pulp kurang kuat dan sifat kimia pulp berbeda dengan sifat kimia bahan baku.

Kapasitas produksi PT. Riau Andalan Pulp and paper (RAPP) didesain untuk memiliki kapasitas produksi 5688 ton/hari. Bahan serat yang digunakan untuk pembuatan pulp adalah Mixed Hard Wood (MHW) dan kayu akasia. Bahan baku diperoleh dari hasil penanaman dan pengembangan hutan industri perusahaan serta dari perkebunan masyarakat yang dijual pada pihak perusahaan. Dalam proses produksi, PT. RAPP menggunakan proses sulfat (kraft). Dalam proses cooking digunakan larutan pemasak alkali yang disebut lindi putih (white liquor). Senyawa yang terkandung dalam larutan lindi putih adalah senyawa NaOH dan Na2S. Bahan kimia yang sudah terpakai dapat diolah kembali yang disebut green liquor. Kemudian dari green liquor dirubah kembali menjadi white liquor, dan white liquor dapat digunakan kembali sebagai cairan pemasak. white liquor mengandung natrium hidroksida (NaOH) dan natrium sulfida (Na2S) sebagai zat kimia aktif. Beberapa tahap pembuatan pulp di PT. RAPP diantaranya adalah: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Forestry Wood handling Digester plant Washing, screening dan oxygen delignification Bleaching plant Pulp machine Pulp ware house, transport dan shipping

2.1 Forestry Dalam eksploitasi hutan monokultur dan hutan heterogenn sangat diperlukan beberapa tahap pengelolaan, yaitu:

2.1.1

Timber Crussing (Penjelajahan Tegakan) Penjelajahan ini bertujuan untuk memperoleh data mengenai massa kayu

dan lokasi pohon.

10

2.1.2

Felling (Penebangan) Penebangan dilakukan oleh kelompok penebangan dengan jumlah

penebang

5-10

orang/regu rata-rata

menggunakan prestasi kerja

gergaji tiap

mesin,

Chain

Saw 10

Hisquarnadengan

operator

mencapai

m3/hari.Setiap penebangan harus memperhatikan faktor-faktor seperti kekuatan pohon, posisi, percabangan, keadaan lapangan, kerusakan kayu dan keamanan.

2.1.3

Preebranhcing (Pengumpulan kayu) Pohon-pohon yang sudah ditebang dikumpulkan sehingga mempermudah

proses penyaradan(skidding). Alat yang digunakan untuk menebang disebut Excavator yang merupakan jenis traktor dengan kapasitas kerja 7,2 m3/jam.

2.1.4

Skidding (Penyaradan) Bertujuan untuk menarik/mengumpulkan kayu pada tempat tertentu yang

dilakukan secara mekanik. Alat yang digunakan disebut Skider. Penyaradan merupakan bagian terpenting dalam penyediaan bahan baku, bila penyaradan rendah dapat mengakibatkan pasokan bahan baku rendah. Kapasitas produksi peyaradan mencapai 12 m3/jam.

2.1.5

Cross Cutting (Pemotongan) Tujuan dari pemotongan adalah untuk mendapatkan ukuran panjang

gelondongan kayu yang sama untuk dimuat ke atas truk. Ukuran gelondongan kayu ada dua: 1. Gelondongan kayu dengan ukuran 2,4 meter, dimuat atas dasar lebar truk 2. Gelondongan kayu dengan ukuran 6 meter, dimuat memanjang arah truk. 3. 2.1.6 Stocking (Pengumpulan) Setelah dipotong, gelondongan kayu ditumpuk di bagian penumpukan kayu yang berdekatan dengan jalan angkut ke pabrik. Setiap kayu yang ditumpuk

11

diberikan tanda, baik mengenai jumlah gelondong, tanggal penebangan, dan tanggal harus diangkut ke pabrik. 2.1.7 Loading dan Unloading (Bongkar Muat) Pemuatan kayu dilakukan dengan alat pengangkat seperti front dan loader, dimana gelondongan kayu diangkat satu persatu ke atas truk. Truk yang sudah sampai di lokasi dilakukan penimbangan. Kemudian gelondongan kayu dibongkar dan diturunkan di area wood yard dengan cara yang sama seperti cara menaikkan.

2.2 Wood Yard PT. RAPP mendapatkan bahan baku kayu dari tiga sumber, yaitu: Own concession Lahan ini diberikan oleh pemerintah untuk selanjutnya dikelola oleh perusahaan. Own consession dibagi menjadi dua area, yaitu dry land (dataran tinggi) dan wet land (dataran rendah). JV/JO (Joint venture/Joint operation) HTR (Hutan Tanaman Rakyat) Lahan ini merupakan hutan yang ditanam oleh rakyat dan selanjutnya dibeli oleh pihak perusahaan. Wood yard section merupakan tempat untuk mengubah log kayu menjadi cincangan kayu dimana terbagi menjadi logs delivery dan wood processing. Terdapat tujuh line dengan kapasitas produksi 28.000 ton/hari.
Sector Post Security

Kawasan Berikat

P3KB

Quality, Quantity and Data Entry Wood Yard Weigh Bridge Traffic Control Direct Feeding

Stacking

12

Gambar 2.1 Diagram alir Logs Delivery

2.2.1 a.

Logs Delivery

Sector - Supir harus melapor pada dispatcher sebelum pergi ke sector - Dispatcher akan mengeluarkan Trip ticket dan Measurement Letter - Tanggal pemotongan kayu berdasarkan Harvesting Officer - Sektor akan mencatat lokasi IPK, pemotongan blok dan tipe log - Petugas mencatat volume log pada surat - TUK officer mencatat tipe log dan volume pada dokumen tanda terima - Setelah semua dokumen lengkap, truk diizinkan menuju ke mill

b.

Post Security Setelah keluar dari sector, pengemudi truk wajib melapor di post security. Petugas akan memberikan cap pada dokumen: waktu masuk, nomor kendaraan, nama pengemudi dan waktu keluar.

c.

Kawasan Berikat Kayu yang telah melewati post security akan memasuki kawasan berikat yang merupakan kawasan bea dan cukai. Truk yang masuk pada kawasan ini akan dilakukan pengecekan dan memverifikasi semua dokumen. Jika tidak terdapat kesalahan, petugas akan memberikan tanda tangan pada dokumen dan dibubuhi stempel dari petugas kawasan berkat yang berarti kayu yang di bawa adalah legal. Kawasan berikat memberikan faktur yang dikeluarkan oleh departemen kehutanan.

d.

Petugas Penerima Pemeriksaan Kayu Bulat (P3KB) Kayu selanjutnya akan diperiksa oleh P3KB. P3KB akan memverifikasi semua dokumen dan memberikan cap pada faktur dimana menandakan bahwa faktur telah dimatikan serta membubuhkan tanda tangan pada faktur tersebut. Petugas juga melakukan pengecekan atas surat izin, lokasi pengambilan kayu, nomor faktur, volume kayu dan nomor polisi truk pembawa kayu.

13

e.

Kualitas, kuantitas dan pemasukan data Di kawasan ini akan dilakukan pengecekan terhadap kualitas kayu yang dibawa. Jika kualitas kayu tidak sesuai dengan SOP (Standard Operational Procedure), maka kayu akan dikenakan penalty. Petugas juga mengecek jumlah logs dan melakukan pengukuran ulang terhadap muatan truk. Semua dokumen diproses di chip wood handling system dan petugas akan memprintkan surat timbangan.

f.

Traffic Control Truk yang melewati traffic control akan diberikan instruksi untuk bongkar muatan secara direct feeding atau stacking.

g.

Weigh Bridge Saat melewati weigh bridge, petugas akan mencocokkan nomor kontrol, nomor truk dan nomor segel. Selanjutnya dilakukan penimbangan kotor (berat kayu ditambah dengan keseluruhan berat truk), lalu truk menuju ke wood yard untuk bongkar muatan. Truk kembali ke weigh bridge untuk penimbangan berat bersih (penimbangan berat kosong truk). Truk keluar dari kawasan mill.

h.

Woodyard Truk yang membawa kayu yang masuk ke woodyard akan dilakukan pengecekan nomor polisi dan tipe logs. Kayu dikirim berdasarkan instruksi dari traffic control dan petugas akan memberikan tanda tangan di surat pembongkaran. Petugas akan mencatat apakah bongkar muatan berdasarkan direct feeding atau stacking.

i.

Direct Feeding Yaitu log yang baru datang dari HTI atau HTR milik RAPP maupun yang dibeli dari daerah lain langsung akan dibentuk chip melalui proses chipping ke line

j.

Stacking Yaitu log kayu yang baru datang dikirim terlebih dahulu ke tempat penyimpanan kayu. Pada kondisi normal, stacking akasia paling lama 3 bulan dan MWH 6 bulan.

14

2.2.2

Wood Processing Kayu yang datang dari sector dimuat di receiving conveyor (chain

conveyor atau gentle feed) menggunakan excavator. Kayu akasia akan dimasukkan ke chain conveyor dan langsung dikirim ke feeding chipper, sedangkan kayu MHW (mix hard wood) atau kayu akasia yang berkulit akan dikirim ke debarking drum untuk dikupas kulitnya. Kayu yang masuk ke debarking drum akan terkelupas kulitnya dengan cara mengadu kayu dengan kayu (menyinggungkan antara satu kayu dengan kayu lainnya). Kulit kayu akan jatuh melalui lubang kecil pada debarking drum dan ditampung di bark conveyor under debarking drum. Debu yang keluar akibat proses benturan kayu di dalam debarking drum akan dihisab menggunakan dustcollecting. Kayu yang keluar dari debarking drum akan menuju drum discharge (outlet drum chain) lalu dikirim ke roller table. Di roller table kayu di guncang-guncang supaya pasir, kotoran dan kulit yang masih melekat dapat jatuh ke bark conveyor under debarking drum. Kayu yang sudah dibersihkan kulitnya kemudian di cuci dua kali di washing station, pertama menggunakan air sirkulasi atau air bekas cucian yang telah diendapkan dan kemudian dibilas menggunakan air bersih yang diperoleh dari buangan air pendingin mesin. Selanjutnya, kayu diangkut ke lubang pemasukan chipper dengan feeding chipper. Pada feeding chipper terdapat metal detector yang akan mendeteksi metal yang terbawa oleh kayu. Metal seperti besi atau paku harus dikeluarkan karena dapat merusak pisau chipper dan mesin lainnya. Kayu diangkut menuju chipper dan kayu dipotong menjadi chip menggunakan mesin chipper dan tumpukan chip dipindahkan ke chip conveyor menggunkan chip pocket. Hasil potongan kayu yang berbentuk chip di kirim ke scalper screen menggunakan chip conveyor untuk disaring. Scalper screen akan memisahkan chip yang accept dengan dengan chip yang berukuran besar. Chip yang berukuran besar dan kayu yang pecah yang ditampung di wood over conveyor akan di bawa ke rechipper untuk dipotong kembali menjadi ukuran yang lebih kecil dan
15

selanjutnya digabungkan dengan chip lain yang dibawa melalui chip conveyor untuk dikirim ke chip pile. Pada proses pengolahan bark, kulit yang jatuh dari debarking drum dan roller table ditampung di bark conveyor under debarking drum dan di angkut menuju bark roll. Di atas bark conveyor dipasang magnet yang bertujuan untuk menarik metal yang tercampur dengan kulit. Bark roll berfungsi untuk memisahkan kulit kayu dengan pecahan kayu yang terbawa bersama kulit yang masih bisa dimanfaatkan menjadi chip. Kulit kayu yang tersaring oleh bark roll jatuh dan masuk ke bark crusher, sedangkan kayu yang pecah akan dibawa ke wood over conveyor. Bark crusher berfungsi untuk menggiling kulit kayu menjadi halus agar dapat digunakan sebagai bahan bakar untuk boiler dan hasil gilingan akan dikirim ke bark pile menggunakan bark conveyor.

2.3

Fiberline Fiberline merupakan unit dari Riau Pulp yang berfungsi untuk mengolah

bahan baku chip menjadi slurry bleached pulp. Fiberline terdiri dari 3 line, yaitu Fiberline 1 (FL#1), Fiberline 2 (FL#2) dan Fiberline 3 (FL#3). FL#1 dan FL#2 menggunakan sistem super batch dan seiring perkembangan teknologi, pada tahun 2007Fiberline 3(FL#3) hadir dengan menggunakan prinsip continuous. Pada unit ini dibagi menjadi 4 bagian: Chip Screening/ Rechipping Digester (Pemasakan) Washing (Pencucian) Bleaching (Pemutihan) Adapun proses yang terjadi pada FL#3 adalah sebagai berikut:

2.3.1 Chip Screening/ Rechipping Tujuan dari penyaringan adalah untuk memperbaiki kualitas chip untuk produksi pulp dengan memisahkan serpihan accept, over size dan fine.

16

Proses screening terjadi pada 2 jalur belt conveyor pemisah yaitu chip chip masuk ke 2 sistem penyaring secara terpisah melalui peralatan screw dengan diatur oleh gate. Kedua peralatan penyaringan tersebut ada tiga saringan dan sebuah rechipper dan satu sebagai cadangan. Fine fine dari saringan dipindahkan oleh belt conveyor ke jalur bark conveyor. Kedua proses penyaringan dapat di by pass. Pengiriman chip yang memiliki ukuran sesuai (Accept) dari penyaringan dikirim ke digester oleh belt conveyor yang dilengkapi ukuran belt.

2.3.2 Superbatch Digester Pemasakan pulp dilakukan dalam suatu bejana dengan proses kraft (sulfat) menggunakan larutan pemasak white liquor yang disebut juga sebagai lindi putih. Larutan pemasak ini mengandung NaOH dan Na2S. Pemasakan dilakukan pada temperatur 165-170oC. Ada 14 super batch digester yang telah beroperasi dengan kapasitas 300 m3 per digester.Adapun uraian tahap pemasakan dengan super batch digester adalah: 2.3.2.1 Pengisian Chip (Chip Filling) Proses ini merupakan proses pengisian chip yang berasal dari chip storaging atau dari chip screening menggunakan belt conveyor ke chip silo, dan dari chip silo serpihan dimasukkan ke digester menggunakan screw conveyor . Pada saat pengisian chip tersebut ada udara yang menyertainya. Udara yang ada dalam digester harus dihilangkan melalui saringan sirkulasi menggunakan blower.

2.3.2.2 Pengisian Warm Black Liquor Penghilangan udara dilakukan dengan memompakan Warm Black Liquor (WBL) ke dasar disgeter dan diisi secara kontinu sampai melimpah (overflow). Tujuannya agar udara yang berada dalam digester dan diantara chip-chip tersebut dapat keluar secara sempurna. Warm black liquor merupakan pemanasan awal

17

yang bertujuan untuk penetrasi dan difusi chip agar dapat bereaksi dengan alkali aktif secara homogen.

2.3.2.3Pengisian Hot Black Liquor dan Hot White Liquor Pengisian hot black liquor adalah untuk menaikkan panas dari temperatur yang semula dibawah 100oC menjadi 140oC. Hot white liquor yang merupakan bahan kimia utama pemasakan.

2.3.2.4 Heating dan Cooking Setelah hot white liquor diisi, suhu di dalam digester hampir mendekati suhu pemasakan. Tujuan heating ini adalah mencapai suhu sekitar 170 - 175
o

C.Suhu tersebut harus dipertahankan agar pemasakan dapat berlangsung optimal.

2.3.2.5 Displacement dan Discharging Displacement bertujuan untuk menghentikan pemasakan dan merupakan tahap pencucian awal. Black liquor yang digunakan adalah filtrat dari washing plant yang sudah didinginkan pada suhu 85oC. Larutan ini dimasukkan ke dalam digester untuk menggantikan black liquor dalam digester. Pulp kemudian dipompakan ke discharge tank.

2.3.2.6 Brown Stock Washing, Screening, Dan O2 Delignifikasi Brown stock washing & screening bertujuan untuk memisahkan materialmaterial yang tidak diinginkan yang terdapat dalam pulp. Dalam proses ini secara kontinu memisahkan kotoran dari hasil pemasakan pada digester berdasarkan dimensi maupun berat jenis.

2.3.2.7 Delignifikasi Oksigen

18

Proses ini merupakan kelanjutan dari proses pemasakan di digester. Tujuannya adalah untuk menurunkan kadar lignin dalam pulp sebelum dilanjutkan ke proses bleaching.

2.3.2.8 Bleaching Plant Bleaching merupakan suatu proses yang bertujuan untuk memutihkan pulp dengan cara menghilangkan lignin yang tersisa pada proses pemasakan dan delignifikasi oksigen. Proses ini terdiri dari empat tahap, sesuai dengan bahan kimia yang digunakan serta untuk menghindari degradasi selulosa. Pada prinsipnya, proses Bleaching pada superbatch digester dan continuous adalah sama. Perbedaannya adalah kondisi temperatur. Selain itu, pada superbatch memiliki tahap D2, pada continuous hanya sampai tahap D1 stage. Tahap 1: Chlorine Dioxida (Do) Tujuan pada tahap ini adalah untuk merusak dan memisahkan struktur lignin yang terdapat dalam selulosa. Tahap ini menggunakan chlorine dioxide (ClO2). Konsistensi pulp yang masuk sekitar 10% dengan suhu 60o(superbatch dan 65o 70 0C (continuous) dan berlangsung selama 60 menit.Acid yang digunakan adalah HCl dan Asam Sulfat. Tahap 2: Ekstraksi dan Oksidasi (EO) Tahap ini bertujuan untuk melarutkan dan mengoksidasi lignin dan resin yang dipisahkan. Resin disini berupa zat-zat ekstraktif yang dapat larut dalam NaOH. Pada tahap pertama, NaOH digunakan sebagai pelarut untuk proses ekstraksi dan oksigen untuk proses oksidasi. Tahap 3: Dioksidasi I (D1) / Pemutihan I Tahap dioksidasi I merupakan tahap pemutihan lanjutan dengan menggunakan ClO2, sedangkan pada fiber line #3 juga ditambahkan talc untuk pencapaian brightness yang lebih baik. Yaitu 90 90,5%. Suhu operasi yang digunakan adalah 75 850C.

19

Tahap 4: Dioksidasi II (D2)/Pemutihan II Tahap ini bertujuan untuk memutihkan pulp hingga mencapai 89-90 % ISO (pada proses superbatch). Bahan kimia yang digunakan adalah ClO2. Pada tahap ini juga ditambahkan SO2 untuk menetralkan residual Chlordioksida. Setelah melalui pemutihan, pulp lalu dikirim ke tempat penyimpanan yang disebut Hight Density Tower (HDT) untuk selanjutnya akan dibawa ke bagian pulp machine dan juga ke paper making pada RAK.

2.4

Continous Digester Pada tahapan ini, proses pemasakan berlangsung dalam waktu yang

bersamaan atau secara sekaligus di dalam digester. Terdapat dua fase proses, yaitu di dalam impregnation bin (Imp Bin) dan di dalam main digester. d. Impregnation Bin (Imp Bin) Chip yang terkumpul di circular pile akan dibawa melalui chip conveyor dan ditampung di chip buffer. Chip buffer akan memastikan setiap poket dari chip meter terisi penuh oleh chip. Chip meter akan menghitung volume dari chips yang dimasukkan ke dalam impbin dan dikonversikan menjadi produksi digester plant berdasarkan yield dan chip density yang ditetapkan. Selanjutnya, chip akan masuk ke impregnation bin. White liquor dan black liquor akan masuk melalui cental pipe yang berada di dalam impbin. Chip masuk secara terus menerus melalui bagian atas impbin dan berkontak dengan liquor. Level chip dijaga beberapa meter di atas level liquor. Disini terjadi proses pemanasan awal chip dengan menggunakan steam yang berasal dari black liquor dengan tujuan udara yang terkandung di dalam chips dapat terlepas (presteaming). Saat melewati strainer, maka sebagian liquor akan dikeluarkan dari impbin. Liqour yang keluar (blackliquor) akan menuju fiber filter dimana sebagian dari liquor tersebut akan di bawa ke evaporator untuk diolah kembali menjadi white liquor. Chip yang melewati strainer akan mengalami proses impregnasi sehingga menyebabkan temperatur di bottom impbin sedikit lebih tinggi dibandingkan dengan temperatur di atas impbin.
20

Dibagian bawah dari impbin, campuran chips dan liquor selanjutnya diencerkan dengan menggunakan black liquor panas untuk memudahkan keluarnya chip dari impbin melalui outlet device. Black liquor yang masuk dari bagian bawah impbin berasal dari liquor hasil ekstraksi digester, dari return line dan juga berasal dari reject hasil pemisahan dari fiber filter plus knot. Liquor dan chip akan menuju High Pressure Feeder (HPF) yang berfungsi untuk memisahkan tekanan yang relatif lebih rendah (impbin outlet) dari tekanan yang lebih tinggi yang berasal dari digester. HPF merupakan rotary valve yang terhubung dengan dua sistem pipa terpisah. Koneksi horizontal untuk mengisi chips dan memiliki tekanan yang sama dengan bagian bawah impbin, sedangkan koneksi vertikal untuk mengirimkan chips dan liquor menuju digester. Pada saat rotor HPF berputar, poket HPF yang telah terisi oleh chips bertukar menjadi posisi vertikal dan pada saat yang bersamaan chip yang berada di dalam poket HPF akan dibersihkan oleh liquor yang berasal dari impbin level pump. Liqour akan membawa chips menuju top digester.

e.

Main Digester Pada Top Separator, chip dan liquor yang berasal dari impbin akan

dipisahkan. Top separator terdiri dari sebuah basket screen yang didalamnya terdapat screw yang berputar. Chip dan sebagian dari liquor akan jatuh dari basket screen top separator menuju tumpukan chips yang berada tepat dibawah top separator, sedangkan sebagian liquor lainnya akan kembali menuju impbin dan sebagai make up liquor impbin level pump. Putaran screw top digester menjaga basker screen akan selalu bersih dan mencegah terjadinya penyumbatan. Ditangkai bagian atas screw terdapat dua buah lengan scrapper yang bertujuan untuk membantu mendorong chips agar dapat jatuh menuju digester. Digester terdiri dari 3 zona, yaitu zona upper cooking, zona lower cooking dan zona pencucian di bagian bawah digester.White liquor akan masuk ke dalam digester. Tiga baris strainer yang terdapat pada zona upper cooking akan mengeluarkan liquor dari digester (ekstraksi). Pada zona lower cooking juga terdapat empat baris strainer yang memungkinkan untuk mengeluarkan liquor

21

dari digester (ekstraksi). Di zona pencucian di bawah digester terjadi proses pencucian dari cairan pemasak yang masih tertinggal. Dibagian bawah digester juga terdapat sebuah outlet device yang berfungsi untuk mengeluarkan pulp dari digester menuju blow tank.

2.4.2

Tahap Pembersihan Pulp

Gambar 2.2 tahap pembersihan pulp

a. Screen Room Alat penyaring yang digunakan pada Fiber Line #3 disebut Combi Screen yang berfungsi sebagai knotter dan screner. Pulp dari discharge tank dipompakan ke sistem penyaringan yang memiliki multifungsi ini, untuk memisahkan knot dan fiber secara terpisah ke tempat penampungan masing - masing. Stok yang lolos melalui saringan disebut accept yang selanjutnya dikirim ke sistem pencucian (washing) sedangkan yang tidak lolos disebut reject. Reject tersebut berupa serpihan kayu (chip) yang tidak matang (knot).Knot tersebut akan dikirim ke digester untuk dimasak kembali.

22

b) Washing Washing dilakukan untuk memisahkan fiber dari kotoran-kotoran yang dapat larut dalam air (emulsi) yang terdiri dari senyawa organik (lignin) dan senyawa inorganik (soda) yang merupakan sisa bahan kimia pemasak. Tujuannya adalah agar tidak terjadi degradasi, agar tidak terjadi pencemaran lingkungan, mengurangi beban effluent serta meminimalisir chemical consumption. Salah satu penyebab borosnya chemical consumptionadalah tingginya kandungan soda loss. Karena itu, proses pencucian harus optimal. Larutan yang terpisahkan disebut black liquor. Pencucian dilakukan menggunakan air panas dengan suhu 70oC agar mendapatkan pencucian yang efisien. Pulp yang sudah dicuci dikirim ke pressure screen untuk dicuci kembali, sedangkan black liquor yang merupakan filtrat dipakai sebagai pengencer secara sirkulasi dalam sistem pencucian. Proses washing ini berlangsung secara conter current (berlawanan arah). Dimana pada tahap washing press I akan memakai filrat dari tank II, sedangkan di washing press II akan menggunakan filrat dari tank pres III, dan di washing press IV yang merupakan tahap akhir pencucian akan digunakan hot water dengan temperatur 700 C atau kondensat. Untuk filtrat yang berlebih akan dikirim ke digester plant yang selanjutnya dikirim ke sistem chemical black liquor recovery.

2.4.2 Delignifikasi Oksigen Proses ini merupakan kelanjutan dari proses pemasakan di digester. Tujuannya adalah untuk menurunkan kadar lignin dalam pulp sebelum dilanjutkan ke proses bleaching. Kadar lignin setelah proses pemasakan pada digester memiliki nilai kappa number (parameter terhadap kadar lignin dalam pulp) 15 16 dan setelah melalui proses delignifikasi oksigen menjadi sebesar 8 8,5. Kondisi soda lossyang masuk ke tahap bleaching harus rendah, yaitu < 14 kg/ ton pulp Adt. Proses delignifikasi oksigen menggunakan 2 unit oxidasi reactor sebagai menara tempat terjadinya reaksi. Kondisi proses pada tahap ini adalah PH 11,

23

waktu reaksi 60 menit, suhu reaksi 100oC, konsistensi 10-12 %. Reaksi delignifikasi yang terjadi adalah:

+ Na

Selulosa

Pulp yang akan melalui proses delignifikasi oksigen ini sebelum masuk dan keluar reaktor dilakukan pencucian. Alat yang digunakan adalah displacement press. Selanjutnya pulp dikirim ke proses pemutihan (bleaching).

24

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Screening, Washing& O2 Delignification Pencucian, penyaringan dan delignifikasi oksigen sangat penting dalam operasi pembuatan pulp. Tujuannya adalah untuk membebaskan pulp dari kotoran baik berupa emulsi (black liquor)maupun berdasarkan beda ukuran (berat, dimensi) dan dalam operasinya akan berpengaruh terhadap operasi area yang lain, diantaranya proses proses: digester, pulp machine, paper machine, evaporator, recovery boiler,dll. 3.1.1 Screening (Penyaringan) Screening bertujuan untuk memisahkan kotoran kotoran tak terlarut. Pemisahan dapat dilakukan atas dasar: perbedaan ukuran dan berat. Pada pemisahan ini, pulp yang akan dibersihkan diolah pada alat penyaring dimana kotoran (reject) tertahan oleh media penyaringan. Untuk mempercepat pemisahan, media penyaring diberikan gaya berupa centrifugal. Selama proses penyaringan baik atas dasar beda ukuran maupun atas dasar beda berat perlu diperhatikan faktor kebolehjadian (Probability factor) yaitu kemungkinan accept terbawa reject dan sebaliknya. Hal ini akan mempengaruhi efisiensi penyaringan (yield dan kualitas). Karena itu, pada penyaringan umumnya menggunakan sistem bertingkat dimana kapasitas alat penyaringan hanya dipakai 70% nya saja reject dari alat penyaringan I yang masih mengandung banyak accept diolah lebih lanjut di alat penyaringan II dan seterusnya.Alat penyaring yang digunakan pada Fiber Line #3 disebut Combi Screen yang berfungsi sebagai knotter dan screening.

25

Gambar 3.1 Combi screen

3.1.2

Washing Pencucian dilakukan dengan tujuan:

- Agar pulp dan fiber tidak terdegradasi - Mengurangi beban effluent - Mengurangi chemical consumption Bila pencucian kurang sempurna akan timbul kerugian antara lain: - Pada proses pemutihan (bleaching)diperlukan bahan pemutih yang besar jumlahnya. - Timbul busa dan lendir yang sangat mengganggu pada proses pembuatan kertas.

26

Mekanisme pencucian

Gambar 3.2 Proses Washing Dengan penambahan air, bahan bahan yang terlarut dalam air akan larut sehingga didapat pulp yang bersih. Penggunaan air untuk pencucian tergantung dari pengolahan kembali sisa pemasakan (recovery).Untuk mengurangi polusi dilakukan penggunaan kembali air pencucian (water recycling). Pencucian dilakukan berulang ulang (multi stage washing), sehingga didapatkan pulp ytang bersih atau digunakan air panas untuk pencucian (menaikkan efisiensi pencucian). Pengaliran air untuk pencucian harus lambat supaya terjadi distribusi air yang baik pada pulp tanpa merusak pembentukan lembaran dan mengurangi pembentukan busa.

Peralatan yang digunakan Twin Roll Press Accept dari combi screen akan langsung dipompakan menuju alat pencuci yang disebut Twin roll press. Sistem ini menggunakan dua roll press (Fix and moving roll).Fix roll akan tetap berputar pada porosnya dengan kecepatan 8 10 rpm, sedangkan moving akan bergerak ke samping kiri dan kanan tanpa bersentuhan dengan roll yang satunya. washing stage terdiri dari 4 tahap yang terdiri dari 4 washing press dan 4 filtrat tank yang bekerja secara counter current.

27

Twin roll press 3.1.3 Delignifikasi Oksigen Merupakan tahap pemutihan pulp melalui proses oksidasi. Oksigenadalah salah satu oksidator yang tersedia sangat banyak. Karena itu akhir akhir ini orang mulai memperhatikan pemutihan dengan oksigen. Semula pemutihan dengan oksigen ini mempunyai kelemahan yaitu terjadinya degradasi karbohidrat. Tetapi hal ini sekarang dapat diatasi dengan penambahan senyawa organik tertentu, lagi pula pemutihan dengan oksigen hanya sedikit mengakibatkan polusi air. Proses delignifikasi O2 merupakan kelanjutan dari proses pemasakan yang tujuannya untuk menurunkan kandungan lignin pada pulp sebelum dilakukannya proses pemutihan. Bahan kimia yang aktif dalam delignifikasi oksigen adalah gas oksigen dan Alkali charge. white liquorditambahkan untuk memperoleh suasana basa karena delignifikasi akan sempurna pada pH 11 konsistensi suspensi pulp memegang peranan sangat penting. Hal ini diperlukan karena dengan oksigen berupa gas maka pulp harus diaduk menggunakan mixeragar diperoleh luas permukaan kontak padatan dengan gas besar.

28

Proses Delignifikasi oksigen Proses delignifikasi oksigen menggunakan dua stage. Pada stage pertama, bertujuan untuk menurunkan kadar lignin. Pada reaktor pertama digunakan temperatur rendah (90 0C) dan tekanan tinggi, yaitu 7 bar.Sedang pada reaktor kedua kondisi temperatur lebih tinggi, 95 1000C dengan tekanan lebih rendah 2 3 bar. Pada tahap ini, konsistensi harus dijaga agar tidak terlalu rendah (10 11%). Tujuanny adalah untuk menaikkan retention timedi O2 Reaktor dan mengurangi reaksi liquor dengan O2. Jika konsentrasi rendah, O2 akan bereaksi dengan liquor, bukan dengan lignin. 3.2 Bleaching plant Walaupun sebagian besar lignin telah dihilangkan selama proses pemasakan dan delignifikasi oksigen. Derajat putih pulp belum putih lebih rendah daripada derajat putih kayu. Jadi proses bleaching adalah kelanjutan proses

pemasakan dan delignifikasi oksigen. Bleaching pada proses kontinyu dilakukan dengan tiga tahap. Suasana asam untuk mengoksidasi sisa lignin dan zar warna. Sedangkan tahap ekstraksi dilaksanakan dalam larutan NaOH.

29

Berikut adalah tahapan pada bleaching plantpada continuous digester: Tahap 1: Chlorine Dioxida (DHT) Tujuan pada tahap ini adalah untuk merusak dan memisahkan struktur lignin yang terdapat dalam selulosa. Tahap ini menggunakan chlorine dioxide (ClO2). Klorin dioksida adalah cairan mudah menguap menjadi gas yang sangat beracun dan menimbulkan korosi. Penggunaan klorin dioksida lebih selektif terhadap lignin dan senyawa ekstraktif. Selain itu, mutu pulp yang dihasilkan lebih baik, brightness lebih tinggi dan penggunaan NaOH dalam ekstarktif lebih rendah.Konsistensi pulp yang masuk sekitar 10% dengan suhu dan 65o 70 0C (continuous) dan berlangsung selama 60 menit.Acid yang digunakan adalah HCl dan Asam Sulfat. Tahap 2: Ekstraksi dan Oksidasi (EO) Tahap ini bertujuan untuk melarutkan dan mengoksidasi lignin dan resin yang dipisahkan. Resin disini berupa zat-zat ekstraktif yang dapat larut dalam NaOH. Pada tahap pertama, NaOH digunakan sebagai pelarut untuk proses ekstraksi dan oksigen untuk proses oksidasi. Waktu ektraksi berkisar 0,5 1 jam. Tahap ekstraksi tidak boleh dilakukan terlalu kuat, karena akan mengakibatkan pelarutan hemiselulosa yang diperlukan untuk membantu pembentukan ikatan antara serat selama pengepressan.

30

Tahap 3: Dioksidasi I (D1) / Pemutihan I Tahap dioksidasi I merupakan tahap pemutihan lanjutan dengan menggunakan ClO2, brightness yang dicapai 90 90,5%. Suhu operasi yang digunakan adalah 75 850C.

3.3 Production control PulpQ adalah sistem pengontrol produksi, kualitas dan dosis bahan baku yang diperlukan. Tujuan utama kontrol produksi Pulp Q adalah untuk mencapai fiber flow di fiberline selalu konstan. Sebaiknya kontrol produksi diperlukan untuk mencapai liquor yang stabil. Level pulp tank akan dicapai dalam area browntsock washing dan bleaching. Pengendalian DCS dan mengawasi semua liquor dan pulp flows, perbedaan tekanan, sistem hidrolik dan juga semua proses lainnya sesuai dengan Flow sheetdan interlocking diagram.

3.3.1 Fiberline production Pada fiberline, terdapat pulp buffer. Buffer ini digunakan untuk menghilangkan fluktuasi pulp flow menuju press. Pada bleaching plant, buffer juga digunakan sebagai reaktor untuk mencapai retention time yang diinginkan untuk optimalisasi reaksi bleaching. Buffer memiliki ukuran yang berbeda, ukuran tipe press dan konsistensi yang berbeda pula. secara normal, production control terbagi menjadi beberapa bagian yang berbeda. Contoh, untuk brownstock washing area, dan bleaching area. Dalam masing masing area ini operator dapat memasukkan target produksi yang diinginkan. Satu dari produksi target, sebagai contoh proksi di bleaching dipilih sebagai master produksi. Produksi itu akan selalu ditentukan operator. Untuk area lain, operator dapat memilih antara manual atau cara otomatis. Pada cara manual, operator menetapkan target produksi yang akan digunakan, tapi pada cara otomatis, produksi akan diatur oleh PulpQ control dengan mematuhi master produksi dan level dalam tank pulp.

31

Level tank pulp digunakan untuk mengimbangi variasi dalam produksi. Paling penting bahwa pulp flow menuju press berikutnya adalah konstan.

3.3.2

Kondisi steady pada kondisi steady state, level rata rata dalam tank pulp akan mencapai

target dan semua stage akan mempunyai nilai produksi yang sama. Untuk mencapai semua ini, nilai konsistensi harus benar. Sebaliknya, produksi akan berbeda, meskipun performance level tank pulp flow baik. Artinya, production control akan bekerja tanpa ada masalah, bebas dari konsistensi pulp.

3.3.3

Ukuran konsistensi yang salah Productin control akan mendeteksi kesalahan nilai konsistensi. Jika satu

perhitungan produksi berbeda dari kondisi steady state lainnya, ini artinya bahwa perhitungan konsistensi dalam stage tersebut tidak benar. Di bawah kondisi begitu, setpoint akan digunakan dari pada nilai konsistensi analyzer.

3.4 PulpQ OxyTrac Control 3.4.1 General Tujuan dari PulpQ oxytrac control adalah untuk mengontrol chemical dan temperatur pulp dalam mencapai kappa number yang baik, pH akhir setelah oxytrac stage. User memasukkan target nilai kapa keluaran. pulpQ akan menghitung setpoint alkali dan oksigen charge sebelum menuju reaktor O2 pertama dan setpoint temperatur pulp sebelum reaktor 1 dan 2

oksigen.pemakaiankimia dikendalikan berdasarkan kappa masuk dan keluar dengan memberi umpan ke depan dan umpan balik, masing-masing. kappa

adalah perbedaan antara kappa masuk dan kappa keluar. Yaitu menggambarkan perbedaan jumlah chemical yang digunakan pada tahap delignifikasi. pH akhir tidak termasuk ke dalam PulpQ automatic control karena tidak dapat digunakan

32

dengan baik dalam memberi umpan balik. Oleh karena itu, user harus meng-sett secara manual nilai kappa konstan dan temperatur konstan. 3.4.2 Operation Table Problem Ukuran kappa sebelum ke oxytrac tidak wajar Goal Untuk mencapai kondisi yang seharusnya Solution Gunakan alkali charge konstan. Jangan gunakan nilai Kappa Lab Side Effect Kontrol tidak baik, karena tidak ada penggantian variasi kappa masuk umpan balik ini Ukuran kappa setelah ke oxytrac tidak wajar Untuk mencapai kondisi yang seharusnya Switch kappa feedback OFF tidak dapat diperbaiki ketika ada gangguan proses Untuk mengurangi dampak nilai kapa masuk terhadap alkali charge Menaikkan temperatur setpoint Berpengaruh pada oxygen charge pada reaktor 1 dan 2

Nilai kappa masuk mengakibatkan biaya terlalu besar

Mengurangi variable kapaa konstan

Temperatur setpoint dalam reaktor 2 rendah

Menaikkan variabel H konstan reaktor 2 Mengurangi variabel H konstan pada reaktor2

Temperatur setpoint dalam reaktor 2 tinggi

Menaikkan temperatur setpoint

33

PulpQ overview display

Berikut deskripsi beberapa parameter pulpQ : Control alkali charge Kappa inlet :menampilkan nilai kappa analyzer sebelum ke oxytrac stage Delta kappa Kappa setpoint : nilai delta kappa : kappa inlet kappa setpoint : menampilkan nilai target kappa yang dimasukkan operator dalam pulpQ DCS display. Kappa outlet Alkali main charge : nilai kappa anayzer setelah stage oxytrac : dua nilai pertama merupakan kappa konstan. Kappa konstan dimasukkan oleh user pada layar pulpQ DCS dan

34

kedua adalah kappa konstan setelah penyetelan dari kappa inlet. Nilai ketiga adalahnilai alkali charge setpoint yang dihitung menurut perhitungan Appendix A. Feedback : nilai pertama menunjukkan kappa target dan yang kedua ukuran kappa setelah stage oxytrac. Target adalah

penundaan dengan retention time dalam reaktor. Artinya nilai yang terlihat adalah setpoint yang digunakan saat pulp meninggalkan stage. Feedback span : mengizinkan user memasukkan nilai alkali charge koreksi jangka waktu untuk kappa feedback. Contohnya jika jangka waktu di set 4 kg/adt, nilai koreksi alkali charge untuk kappa feedback adalah antara 2 kg/adt. Alkali Charge : menampilkan hasil perhitungan alkali charge pada step sebelumnya. Dengan checkbox user dapat menonaktifkan bagian ini dari menghitung charge. Alkali base charge : menampilkan base alkali charge yang dimasukkan user dalam pulpQ- DCS display Alkali feedback : menampilkan hasil nilai sebelumnya. Split : menampilkan factor pemisah antara NaOH dan Oxidized White Liquor (OXWL) NaOH charge OXWL Charge NaOH conc OXWL conc : menampilkan nilai setpoint dan ukuran NaOH yang diisi. : menampilkan nilai setpoint dan ukuran OXWL charge : menampilkan kekuatan dari harga NaOH : menampilkan nilai kekuatan OXWL kappa koreksi di step

35

OXWL corr

: mengizinkan user untuk memasukkan faktor koreksi nilaiOXWL. Nilai 1 berarti tidak ada koreksi.

NaOH flow OXWL flow Alkali Charge Total

: menunjukkan setpoint dan nilai flow NaOH : menunjukkan setpoint dan nilai flow OXWL : menunjukkan setpoint dan nilai total alkali charge

Control of oxygen charge O2 alkali ratio : nilai pertama menunjukkan rasio alkali O2, dimasukkan oleh user. Nilai kedua adalah oxygen charge setpoint. Oxygen coor :nilai pertamamenunjukkanmuatanoksigenkoreksikarenaisiNa2S dalamcairanputihteroksidasidan menunjukkankonsentrasiNa2S. tersebut dapatdinonaktifkan. Oxygen charge Oxygen flow : menampilkan nilai setpoint Oxygen charge : menampilkan nilai setpoint Oxygen flow dengankotak nilaikedua cekfungsi

Control of pulp temperature reactor 1 temperatur pulp pada reaktor pertama dikendalikan terhadap suhu dalam reaktor kedua High Temp. R2: memungkinkan pengguna untuk memasukkan temperatur dalam reaktor 2 yang sesuai dengan setpoint temperatur tinggi untuk reaktor 1 Low Temp. R2: memungkinkan pengguna untuk memasukkan temperatur dalam reaktor 2 yang sesuai dengan setpoint temperatur rendah untuk reaktor 1
36

Temperatur R 1:

menunjukkan setpoint dan nilai saat ini dari temperatur masuk pulp pada reaktor pertama. perhitungan setpoint dijelaskan dalam Lampiran A

Control of pulp temperature reactor 2 H const : menampilkan H- konstan yang dimasukkan user pada PulpQ DCS display. H konstan adalah parameter utama pengontrolan temperatur ke reaktor 2. Alkali workpoint : ini parameter empat digunakan dalam perhitungan koreksi suhu karena tingkat pengisian alkali dan produksi, lihat Appendix A untuk lebih detail. Main temp. SP : menampilkan nilai setpoint perhitungan H-faktor, lihat Appendix A : menampilkan hasil perhitungan temperatur koreksi, lihat Appendix A : menampilkan nilai setpoint dan arus dari temperatur inlet pulp ke reaktor 2. Perhitungan setpoint tergambar pada

Temperature corr

Temperatur R2

Appendix A.

3.4.3 PulpQ OxyTrac Detailed Tuning Display Tampilanpada gambartercapaidengan mengklik tombol"tuning&

Chemicals" .Nilai dalamtampilantersebut digunakanuntuk tuningkontroloxytrac. Sebagian besarparametertuning dapatdimasukkan dalamlayar.parameterdapat memiliki tiganilai yang berbedatergantung pada jeniskayuyang dipilih (Acacia, MHW, Mix).

37

Kappa constant panel Konstanta kappa dapat disesuaikan terhadap nilai kappa inlet yang diukur.jika kappa inlet tinggi biasanya diperlukan kappa konstan rendah dan jika kappa inlet rendah diperlukan kappa konstan yang lebih tinggi. Parameter dalam panel ini menetapkan bagaimana koreksi dilakukan.Hasil koreksi yang digunakan dalam perhitungan biaya setpoint alkali danditampilkandi display. Kappa constant: menunjukkan base kappa konstan, dimasukkan oleh user pada pulpQ-DCS display. Low/High Offset: memungkinkan user untuk memasukkan faktor penyesuaian konstanta kappa menurut grafik. "Low Offset" adalah off set dari kappa masuk konstan jika inlet kappa rendah dan "High Offset" adalah offset dari kappa masuk konstan jika inlet kappa tinggi. biasanya "Low Offset" adalah positif dan "High Offset" adalah negatif Kappa limits: memungkinkan user untuk memasukkan empat masuk batas kappa yang mendefinisikan kisaran kappa rendah dan tinggi Kappa Inlet: menunjukkan nilai Kappa inlet sekarang

Alkali charge Panel

Base:

menunjukkan biaya alkali dasar yang dimasukkan oleh pengguna dalam pulpQ-DCS display.

Max:

mengizinkan user memasukkan batas maksimum setpoint untuk alkali charge.

Min:

mengizinkan user memasukkan batas minimum setpoint untuk alkali charge.

Oxygen Charge Calculation Oxygen/Alkali Ratio: memungkinkan user memasukkan konstanta alkali yang digunakan dalam perhitungan nilai setpoint oxygen charge

38

Max:

memungkinkan user memasukkan batas maksimum setpoint pulpQ untuk oxygen charge

Retention Time Panel Menunjukkan perhitungan retention time untuk reaktor Temperature Panel Parameter yang mengontrol temperatur inlet untuk reaktor kedua. H Const: menunjukkan H- konstan, dimasukkan oleh user dalam pulpQ DCS dispaly. H- konstan adalah parameter pengontrol temperatur utama di reaktor kedua. Alkali Work point: memungkinkan user untuk memasukkan work point untuk mengatur suhu berdasarkan biaya alkali. Prod. Const.: memungkinkanuser untuk memasukkankonstanta yang menentukan berapa banyakbiayaproduksidan alkali charge yang mempengaruhikontrol temperatur. Production Max/Min: memungkinkan user untuk memasukkanperkiraaan produksi maksimum dan minimum, yang digunakan untuk mengontrol suhu dalam reaktor kedua Temperature Max: memungkinkan user untuk memasukkan setpoint PulpQ untuk temperature pulp yang ke reaktor kedua

39

3.4.4 PulpQ Hubungan antara kappa inlet,outlet, set point dengan Alkali Charge

Kappa inlet

Kappa actual

Mixer

O2 R1

O2 R2

Kappa outlet

Delta Kappa

Diatas merupakan blog diagram hubungan Kappa inlet, outlet dan setpoint terhadap pemakaian alkali dengan pulpQ control. PulpQ berfungsi untuk mengontrol alkali charge agar mendekati Kappa outlet yang diinginkan. Nilai Kappa aktual akan senantiasa mendekati nilai kappa outlet yang diinginkan.Kappa inlet merupakan nilai kappa analyzer sebelum ke oxytrac stage. Delta kappa adalah selisih kappa inlet kappa setpoint. Kappa setpoint merupakan nilai targetyang dimasukkan operator dalam pulpQ DCS display. Sedang

kappa outlet nilai kappa anayzer setelah stage oxytrac.

40

BAB IV PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

4.1 Judul Tugas Khusus Judul tugas khusus yang dilakukan adalah Pengaruh Pemakaian Alkali Charge dengan Advanced Control PulpQ di O2 Stage Washing FL #3

4.2 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus Tugas khusus ini dilakukan mulai tanggal 01 Februari - 30Maret 2012 pada DCS maintananceDepartmentFL#3.

4.3 Metode Tugas Khusus Tugas khusus ini diawali dengan kegiatan pengumpulan data dari hasil analisa data pada ruang DCS FL#3.

4.4 Tahapan Pelaksanaan dan Perhitungan Adapun tahapan yang dilakukan dalam melaksanakan tugas khusus adalah: 1. Mengumpulkan data yang dibutuhkan dari production/DCS (Distribution Control system) FL#3. 2. Membuat perhitungan beserta grafik. 3. Membahas hasil perhitungan dan grafik.

41

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Tabel Hasil Perhitungan Tabel 5.1 Data hasil perhitungan Pengaruh Kappa inlet terhadap NaOH charge
production (Adt/Day) 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 Alkali Charge (kg/adt) 23,4 22,62 21,84 21,06 20,28 19,5 18,72 17,94 17,16 16,38 15,6 14,82 14,04 13,26 12,48 11,7 10,92 10,14 9,36 8,58 7,8 Kappa inlet 18 17,7 17,4 17,1 16,8 16,5 16,2 15,9 15,6 15,3 15 14,7 14,4 14,1 13,8 13,5 13,2 12,9 12,6 12,3 12 kappa outlet 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 Kappa setpoint 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 Delta Kappa 9 8,7 8,4 8,1 7,8 7,5 7,2 6,9 6,6 6,3 6 5,7 5,4 5,1 4,8 4,5 4,2 3,9 3,6 3,3 3 Alkali Base Charge 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 Kappa Feedback -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 Alkali Main Charge 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 NaOH charge (Kg/Ton) 30,4 29,62 28,84 28,06 27,28 26,5 25,72 24,94 24,16 23,38 22,6 21,82 21,04 20,26 19,48 18,7 17,92 17,14 16,36 15,58 14,8

42

Grafik 5.1. Hubungan Kappa Inlet terhadap NaOH charge

Pada grafik 5.1 dapat dilihat hubungan antara nilai kappa inlet dengan pemakaian alkali (NaOH). Semakin tinggi kappa inlet maka penggunaan alkali chargeakan semakin besar pula. Begitu juga sebaliknya, dapat kita lihat pemakaian.alkali juga akan berkurang seiring menurunnya kappa inlet. Dalam prakteknya, dosis alkali merupakan parameter utama dalam proses delignifikasi untuk mengontrol pengurangan kappa. Alkali charge harus cukup besar untuk memastikan kappa redaksi yang diinginkan dan untuk

mempertahankan level sisa alkali pada akhir stage.

43

Tabel 5.2 Data hasil perhitungan Pengaruh Kappa outlet terhadap NaOH charge
production (Adt/Day) 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 alkali charge (Kg/Ton) 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 18,2 Kappa inlet 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 kappa outlet 8,5 8,4 8,3 8,2 8,1 8 7,9 7,8 7,7 7,6 7,5 7,4 7,3 7,2 7,1 7 6,9 6,8 6,7 6,6 6,5 6,4 6,3 6,2 6,1 6 Kappa setpoint 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 Delta Kappa 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 Alkali Base Charge 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 Kappa Feedback -0,5 -0,6 -0,7 -0,8 -0,9 -1 -1,1 -1,2 -1,3 -1,4 -1,5 -1,6 -1,7 -1,8 -1,9 -2 -2,1 -2,2 -2,3 -2,4 -2,5 -2,6 -2,7 -2,8 -2,9 -3 Alkali Main Charge 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 NaOH charge (Kg/Ton) 25,7 25,6 25,5 25,4 25,3 25,2 25,1 25 24,9 24,8 24,7 24,6 24,5 24,4 24,3 24,2 24,1 24 23,9 23,8 23,7 23,6 23,5 23,4 23,3 23,2

44

Grafik 5.2. Hubungan antara Kappa outlet dengan Alkali charge (NaOH) Di atas adalah grafik hubungan kappa outlet dengan konsumsi alkali charge(NaOH). Hubungan masing - masing berbanding lurus. Semakin besar outlet yang diinginkan maka akan semakin besar pula alkali charge, begitu juga sebaliknya. Alkali charge memiliki peran dalam mencapai target kappa yang diinginkan. Oleh karena itu, harus dilakukan set yang tepat untuk mencapai target tersebut.

45

Tabel 5.3 Data hasil perhitungan Konsistensi NaOH terhadap flow NaOH
production (Adt/Day) Kappa inlet kappa outlet Kappa setpoint Delta Kappa NaOH conc (gpl) NaOH Flow (l/s)

2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000

16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16

8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5

9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9

7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170

3,966 3,940 3,914 3,888 3,863 3,838 3,813 3,789 3,765 3,742 3,718 3,695 3,672 3,650 3,6275 3,605 3,584 3,562 3,541 3,520 3,499

46

Grafik 5.3. Hubungan antara NaOH conc dengan (NaOH) Flow

Laju reaksi dapat dipengaruhi salah satunya oleh konsentrasi.Gambar 5.3 menunjukkan jika konsentrasi larutan semakin pekat,flow NaOH semakin menurun. Perubahan konsentrasi mempengaruhi sifat fisik larutan terutama

viskositas. Hal ini mengakibatkan turbulensi (bilangan Reynolds) menurun yang menyebabkan laju alir ikut menurun (Evi Lestari Putri, 2010)

47

Tabel 5.4 Data hasil perhitungan brightness dengan ClO2consumption


Brightness Inlet (%) 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Brightness Outlet (%) 82 82 82 82 82 82 82 82 82 82 82 82 82 Brightness setpoint 82,5 82,5 82,5 82,5 82,5 82,5 82,5 82,5 82,5 82,5 82,5 82,5 82,5 Delta Brightness 34,5 33,5 32,5 31,5 30,5 29,5 28,5 27,5 26,5 25,5 24,5 23,5 22,5 ClO2 Base Charge 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 ClO2 Feedback 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 Brightness Constant 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 ClO2 charge (Kg/Adt) 17,25 16,75 16,25 15,75 15,25 14,75 14,25 13,75 13,25 12,75 12,25 11,75 11,25

Grafik 5.4. Hubungan antara brightness dengan ClO2consumption Diatas adalah hubungan brightnessterhadap ClO2consumption.Tingginya tingkat brightness dipengaruhi pemakaian ClO2. Jika brightness yang dicapai pada tahap sebelumnya rendah maka ClO2 yang diperlukan pada tahap bleaching akan besar pula, atau sebaliknya.

48

Untuk mencapai tingkat brightness tersebut, maka penambahan ClO2 merupakan faktor yang sangat penting untuk diperhatikan. ClO2 Jika penambahan

kurang maka derajat keputihan (brightness) dari pulp tersebut tidak yang berlebih akan

mencapai standart sedangkan dengan pemakaian ClO2

mengakibatkan pulp menjadi terang, akan tetapi akan menimbulkan kerusakan pada serat (fiber) sellulosa manjadi rapuh dan mudah sobek. Disamping ClO2 sebagai bahan kimia untuk menghilangkan lignin, penambahan oksigen juga perlu dilakukan dimana fungsi daripada penambahan oksigen ini selain sebagai pelindung serat sellulosa, juga dapat membantu ClO2 dalam proses penghilangan lignin sehingga akan mengurangi jumlah pemakaian ClO2(Anonimous, 2007).

49

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan 1. Alkali merupakan parameter yang berfungsi untuk mengontrol pengurangan kappa number. 2. Semakin tinggi kappa inlet maka penggunaan alkali chargeakan semakin besar pula. Begitu juga sebaliknya. 3. Semakin besar outlet yang diinginkan maka akan semakin besar pula alkali charge, begitu juga sebaliknya. 4. Semakin besar konsistensi NaOH, makaflow NaOH semakin menurun. Perubahan konsentrasi/ konsistensi mempengaruhi sifat fisik larutan terutama viskositas. 5. Tingginya tingkat brightness dipengaruhi pemakaian ClO2. Semakin rendah brightnessyang dicapai, semakin banyak ClO2.yang diperlukan pada tahap bleaching. 6.2 Saran Adapun saran yang diberikan pada unit O2 stage washing FL#3 adalah agar dapat mempertahankan kondisi yang sudah ada. Disini dapat terlihat dengan jelas bagaimana pengaruh dari pemakaian alkali terhadap kappa number.

50

DAFTAR PUSTAKA

Annonimous, 1995, Proses Pengolahan Pulp & Paper, Training Center Manual, PT. Riau Andalan Pulp and Paper Annonimous, 2008, PulpQ Oxytrac Control, Metso Paper Annonimous, 2008, Pup and Paper Technology, Asian Institute Of Technology Dr, Nancy, J, Sell, PE., Chair, Process control Fundamental For The Pulp&Paper, TAPPI Press Fuad, Uwan, 1998, Intoduction to Pulp and Paper technology, RGMI (Riau) Training, PT. RAPP Lestari, Evi, Putri, 2008, Study Perpindahan Panas dan Massa Pada Evaporasi, Institut Teknologi Sepuluh November

51

LAMPIRAN I DATA PENGAMATAN

alkali production charge Delta (Adt/Day) (Kg/Ton) Kappa inlet kappa outlet Kappa setpoint Kappa 2000 18,2 16 8,5 9 2000 18,2 16 8,4 9 2000 18,2 16 8,3 9 2000 18,2 16 8,2 9 2000 18,2 16 8,1 9 2000 18,2 16 8 9 2000 18,2 16 7,9 9 2000 18,2 16 7,8 9 2000 18,2 16 7,7 9 2000 18,2 16 7,6 9 2000 18,2 16 7,5 9 2000 18,2 16 7,4 9 2000 18,2 16 7,3 9 2000 18,2 16 7,2 9 2000 18,2 16 7,1 9 2000 18,2 16 7 9 2000 18,2 16 6,9 9 2000 18,2 16 6,8 9 2000 18,2 16 6,7 9 2000 18,2 16 6,6 9 2000 18,2 16 6,5 9 2000 18,2 16 6,4 9 2000 18,2 16 6,3 9 2000 18,2 16 6,2 9 2000 18,2 16 6,1 9 2000 18,2 16 6 9

Alkali Base Charge 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8

52

LAMPIRAN II PERHITUNGAN Rumus rumus yang digunakan dalam perhitungan adalah sebagai berikut:

1.

Menghitung Kappa Feedback Kappa Feedback = Kappa Outlet Kappa setpoint

2.

Menghitung Alkali Charge Alkali Charge = Alkali base charge Kappa x Alkali main charge + Kappa Feedback +

3.

Menghitung NaOH flow NaOH flow = (Produksi (adt/day)/ 24 jam) x NaOH charge x 1000/NaOH conc/3600

53

LAMPIRAN III BLOK DIAGRAM PROSES O2 DELIGNIFIKASI

54