Debido a la precisin que se necesita para mantener 130C de la resistencia para el sellado pues si esta temperatura es superada esta

temperatura el empaque ser quemado y si no alcanza la temperatura necesaria, el sellado1 no ser exitoso. Por esta razn se realiza un control analgico de temperatura, desde la fase inicial de identificacin hasta la de comprobacin, con la ayuda del toolbox Real-Time Windows Target de MATLAB que ser el encargado de realizar las simulaciones en tiempo real. Utilizando el mdulo de control de temperatura del PLC UNITRONIX visiLOGIC 570, que ha sido seleccionado para esta aplicacin y cuyas funciones sern ampliadas en el anexo de datos tcnicos, se realiza el modelamiento de la funcin de transferencia para la aplicacin de sellado de la mquina empacadora de productos fritos. La programacin que fue implementada en esta etapa tiene dos modos: Manual: En el cual se maneja el set-point temperatura con un potencimetro. Seguimiento: En el cual por medio de programa sistema de control sigue un ciclo de trabajo (130C). Diseo del control de temperatura La arquitectura del sistema es la tpica de un servosistema de una entrada y una salida, con el controlador en cascada con la planta (Figura 28). El sistema trmico de la selladora est constituido por una resistencia calefactora de 2/300W montada sobre una placa metlica. La etapa de potencia, posee nicamente su fuente de voltaje que tiene como elemento de potencia un transistor. Figura 1. Estructura del sistema del sistema de control de

Polypropelene. Thedore O.J. Kesser. Spencer Chemical Company 1960. 264 pginas

Fuente. Temperatura de un Horno. El sensor de temperatura como se haba mencionado es una PT100 debido a su alta precisin (+/- 0.1C), monitoreo de bajas temperaturas y extensin de lectura hasta 30m con cable de cobre. Para evitar realizar un circuito de acondicionamiento de la seal que conlleva a un error mayor en cuanto aumentan las etapas de acondicionamiento. sta contiene un circuito interno compacto de acondicionamiento que permite una lectura ms exacta y, como consecuencia, un control ms aproximado de la variable. Las especificaciones que deber satisfacer el sistema controlado final sern: El rango de temperatura a controlar estar entre 128C y 132C. Error en rgimen permanente igual a cero ante una entrada escaln. El sobreimpulso no deber superar el 10%, pues ste podra causar un dao permanente o quemadura en la pelcula de polipropileno. El tiempo de establecimiento deber ser el ms pequeo posible.

Una fase importante en el diseo es la identificacin, que tiene como objetivo obtener un modelo matemtico que reproduzca con suficiente exactitud el comportamiento del proceso. De la exactitud del modelo obtenido depender posteriormente el buen comportamiento del controlador diseado. Para evitar complejidad en el modelo matemtico se decide seleccionar una identificacin clsica como es el escaln, ya que la funcin escaln es la seal que ms se ha aplicado en la prctica convencional del control automtico, obtenindose con ella modelos sencillos y suficientemente exactos.

El escalamiento funciona de la siguiente manera, cuando en la entrada se tienen 4mA la palabra es 0 que equivale a 14C (temperatura ambiente) y para 20mA la palabra es 32768 equivalente a 130C. Funcionamiento del modo seguimiento El modo seguimiento es un ciclo de trabajo peridico que la planta sigue. Se setea para ello ciertos parmetros, a saber: una temperatura baja (TempL) y una alta(TempH) que son variables REALES entre 14-130 y cuatro tiempos: Tiempo de espera en temperatura baja (Ti), Tiempo de crecimiento hasta temperatura alta (Tr), Tiempo de espera en temperatura alta (Tf), Tiempo de decrecimiento hasta temperatura baja (TempL) estas variables son de tipo TIME. La figura 29 muestra elas variables del modo de seguimiento segn su funcinamiento: Figura 2. Variables del modo de seguimiento

Fuente. Temperatura de un horno2 En este modo se tiene la posibilidad del uso de un pulsador de emergencia que lleva a la planta a una temperatura de seguridad (TempSeg) en un tiempo previamente seteado (Tseg). El mismo podr presionarse en cualquier momento del ciclo de trabajo. La figura 30 muestra la variable de temperatura de seguridad: Figura 3. Variable temperatura de seguridad

Temperatura de un Horno. Germn Artuso, Javier Balasini, Osvaldo Berti, Pablo Galicchio, Adrin Jaszczyszyn. Universidad Nacional de Quilmes. 13 pginas.

Fuente. Temperatura de un horno Modo manual En el modo manual, el set-point se regula con un potencimetro que entrega como salida una seal de 4 a 20mA que se transforma en el PLC a un valor de 0-130 en valor ENTERO que indicara una entrada de temperatura seleccionada o fijada. Control de la planta La utilidad de los controladores PID consiste en que se aplican en forma general a la mayora de los sistemas de control. En los sistemas para control de procesos es un hecho bien conocido que los esquemas de control PID bsicos y modificados han demostrado su utilidad para encontrar un control satisfactorio. La ecuacin 23 muestra la funcin de transferencia para el control PID: [23]

Donde: Kp es la ganancia proporcional. Ti es el tiempo integral Td es el tiempo derivativo

Kp da una salida del controlador que es proporcional al error. Este control presenta el problema que la temperatura jams se estabiliza en el valor Set Point, lo que produce un error estacionario.

Kd tiene carcter de previsin, lo que hace ms rpida la accin de control, aunque tiene la desventaja que amplifica las seales de ruido que puede provocar la saturacin del controlador.

Ki se dedica a mejorar el error estacionario, pero hace el sistema ms lento

Como las salidas del PLC son tipo PWM (Modulacin de ancho de pulso), se utiliza para regular la potencia y por ende la temperatura de la resistencia. Con base a la figura 31 T es fijo y lo que se regula es el Ton, y como resultado se obtiene la ecuacin 24 Figura 4. Modulacin de ancho de pulso PWM

Fuente: Temperatura de un horno [24]

Seleccin de constantes La potencia P disipada por el resistor R atravesado por una corriente I que produce una cada V vale: [25]

La energa consumida W en un tiempo t, para entregar una potencia constante disipada en un resistor R atravesado por una corriente I con una caida de tension V equivale:

[26]

Para obtener el resultado en caloras y haciendo la equivalencia: 1 Cal = 4,186 J se obtiene que: [27]

Los pasos para determinar los parmetros Kp, Ti y Td se fundamenta en la figura 32, donde se siguen los pasos: 1) Poner al proceso en lazo abierto. 2) Buscar que la salida se estabilice en un valor cualquiera por ello se toman valores X1 y Y1 que definen un primer punto de equilibrio, posteriormente se busca un segundo punto de equilibrio que estar definido por otra pareja de valores (X2 y Y2). Estas operaciones llevan largo tiempo de espera, debido al proceso. Figura 5. Parmetros de control PID

Fuente: Temperatura de un horno 3) Se calcula la ganancia del proceso (K) (ver figura 32). 4) Se ajusta la consigna en el valor X2 y se mide los tiempos T1 y T2 que corresponden al 28,3% y al 63,2% de la variacin que experiment la salida. 5) Se calcula la constante de tiempo del proceso (T) y el tiempo de retardo (tau) (ver figura 32) 6) Con los tres parmetros del proceso ya conocidos (K, T y calcular los parmetros del PID (Kp, Ti y Td). De acuerdo a las caractersticas de la resistencia (ver anexo de datos tcnicos) se concluye los datos de la tabla 8, con la figura 33. Reemplazando los valores: K=0.33, T2=73.312 seg, T1=32.828 seg, T=60.726 seg, =12.586 seg. Un criterio de funcionamiento para sintona en lazo abierto es el criterio de amortiguamiento ya que combina una respuesta rpida junto con un cierto grado de estabilidad. ) se puede

Tabla 1. Tabla de datos de Temperatura de la resistencia vs. Tiempo

TIEMPO (SEGUNDO S) 0(X1) 50 100 150 200 250 300 310 320 330 340 350(X2) 360 400 500

TEMPERATURA DE LA RESISTENCIA (C) 14(Y1) 14,1 16 30 60 110 130 150 135 130 135 130(Y2) 130 130 130

Fuente. Los autores Figura 6. Grfica de Temperatura de la Resistencia vs. Tiempo

Fuente. Los autores El amortiguamiento de una respuesta es la relacin entre dos rebasamientos consecutivos. Reacciona bien frente a perturbaciones y es muy utilizado. Los parmetros del regulador se calculan como se indica en la figura 34. Figura 7. Parmetros del regulador

Fuente. Temperatura de un horno De acuerdo a la figura 34 los parmetros para el PID son: KP=17.56, Ti=25.172 seg y Td =6.29 seg, reemplazando en la ecuacin 23, la funcin de transferencia del control PID de temperatura para la resistencia del sellador esta dada en la ecuacin 28. [28]

Para la programacin bsica del PLC es necesario conocer la ganancia proporcional (KP), derivativa (Kd), integral (Ki), que se calculan de acuerdo a la figura 35 se calculan dichas ganancias, dando como resultado Ki=0.698 y Kd=110.452. Figura 8. Teora del control PID

Fuente. Temperatura de un horno La tabla 9 muestra las instrucciones utilizadas para la programacin del sistema de control PID para el sellador en el PLC en lenguaje Ladder: Tabla 2. Instrucciones para programacin en PLC
INSTRUCCIONES ERROR=PV-SP P=KP*ERR VARIABLES ERR= error PV= variable de proceso

I= KI*(ERR + ERRLAST)*TSC + I D= KD*((ERR-ERRLAST)/TSC) CV= P + I + D + CVO if CV>130 then CV=130 if CV<14 then CV=14 ERRLAST= ERR

SP= valor de consigna KP= ganancia proporcional KI= ganancia integral KD= ganancia derivativa TSC= tiempo de escaneo CV= variable controlada CV0= bias

Fuente. Los autores

SIMULACIN

DE

LOS

SUBSISTEMAS

PARA

ANLISIS DE RESULTADOS
Este captulo tratar las simulaciones de todos los subsistemas que integran la mquina empacadora de productos fritos.

Sistema neumtico
Para desarrollar la simulacin del sistema neumtico, se utiliz el software de FESTO FLUID SIM, se eligi debido a que es un software de sencilla utilizacin y de fcil manejo y que permitir tener el resultado deseado de simulacin. Figura 9. Encendido del sistema

Fuente. Los autores La figura 45 muestra la simulacin del encendido inicial del sistema. Cuando se activa el interruptor de encendido todos los cilindros que hacen parte del sistema toman su posicin inicial. La figura 46 muestra la activacin de entradas y salidas del PLC al momento del encendido del sistema. Figura 10. Activacin de entradas y salidas del PLC

Fuente. Los autores Una vez que el sistema ha inicializado todas las variables, se activa el motor de vibracin para realizar la etapa de pesado. Las celdas de carga se activan para comenzar el proceso de sellado en cada vaso dosificador, por lo tanto, los cilindros de dosificacin (cilindros 1.0, 2.0 y 3.0) se retraern para dar paso al producto hacia los vasos dosificadores en los que el material ser pesado. La figura 47 muestra la accin de los cilindros neumticos en la etapa de pesado. De igual forma, la figura 48 muestra la activacin de entradas y salidas en el PLC De acuerdo con el peso fijado por el usuario mediante la interfaz grfica. El vaso dosificador se llenar y los cilindros de dosificacin inferiores dejarn pasar el producto hacia la etapa de sellado al mismo tiempo que los cilindros superiores se cierran para que el producto no pase hacia los vasos mientras hay actividad de sellado. Las figuras 50 y 51 ilustran la activacin de los cilindros de dosificacin y la activacin de las entradas y salidas del PLC en etapa de dosificado.

Figura 11. Acciones de los cilindros neumticos. Etapa de pesado

Fuente. Los autores Figura 12. Activacin de entradas y salidas del PLC. Etapa de Sellado

Fuente. Los autores Figura 13. Activacin de los cilindros de dosificacin inferiores.

Fuente. Los autores Figura 14. Activacin de entradas y salidas del PLC. Etapa de dosificado

Fuente. Los autores Por ltimo, el producto pasa a la etapa de empaque y sellado, de la se obtendr el producto terminado. Para mayor informacin acerca del sistema neumtico vase ANEXO B, plano neumtico.

3.1.

Sistema electrnico

El sistema electrnico fue simulado mediante dos componentes. El desarrollo de su interfaz grfica como forma de comunicacin con el usuario y el desarrollo del esquema electrnico que podr encontrar en el ANEXO C.

Simulacin del control PID

La figura 60 muestra la simulacin del control PID mediante el software M3 de crouzet. Este software permite programacin en entorno grfico Ladder o diagramas de Bloques. Hemos seleccionado el modo de diagramas de bloques debido a que existe mayor facilidad en su programacin. Figura 15. Simulacin del Control PID Software de Crouzet

Fuente. Los autores