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Obtencin del acero

I. Introduccin
El Acero es una aleacin de hierro que contiene entre un 0,04 y un 2,25% de carbono y a la que se aaden elementos como nquel, cromo, manganeso, silicio o vanadio, entre otros. La Siderurgia es la tecnologa relacionada con la produccin del hierro y sus aleaciones, en especial las que contienen un pequeo porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero y las fundiciones. A veces, las diferencias entre las distintas clases de hierro y acero resultan confusas por la nomenclatura empleada. En general, el acero es una aleacin de hierro y carbono a la que suelen aadirse otros elementos. Algunas aleaciones denominadas hierros contienen ms carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol abierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de slo unas centsimas. Los distintos tipos de acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro colado o fundicin contiene entre un 2,25 y un 5% de carbono. Hay una forma especial de hierro maleable, prcticamente sin aplicaciones (slo se emplea para construir ncleos de hierro en las bobinas elctricas), que no contiene casi carbono. Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleacin, que puede ser manganeso, silicio o cromo.

II. Yacimientos
En Chile se encuentra la "Franja Ferrfera" que se ubica entre la 2da. y 4ta. Regin donde CMP tiene sus principales instalaciones de extraccin de Mineral de Hierro entre las cuales destacan Minas El Romeral, Los Colorados y El Algarrobo, en la cual la extraccin est en sus ltimas etapas. Minas en Explotacin Mina Los Colorados Est ubicada al interior del Valle del Huasco en la III Regin y reemplaz a la Mina EL Algarrobo, que est prxima a cerrar por agotamiento del mineral. Los Colorados tienen reservas por 245 millones de toneladas mtricas, con una ley media de 48% de fierro. La propiedad es de un 50% de Mitsubishi Corporation.

Mina El Romeral Ubicada en la IV Regin, produce finos, granzas y pellets feed, tanto para el mercado nacional como para la exportacin. Sus reservas medidas alcanzan a 38,9 millones de toneladas con una ley media de 48% de fierro y una ley de corte de 30% de fierro.

Mina El Algarrobo

Ubicada en la III Regin, abastece de preconcentrados de hierro a la Planta de Pellets de Huasco. Esta mina est en sus ltimos aos de operacin, debido al agotamiento del mineral. Sus reservas medidas alcanzan a 2,6 millones de toneladas, con una ley media de 47,6% de fierro y una ley de corte de 26,0% de fierro magntico.

Minas sin explotacin o o El Laco: Ubicada en la II Regin, preparado para producir granzas y finos, con reservas estimadas de 224 millones de toneladas. Cerro Negro Norte: Este es un yacimiento vetiforme que aflora en superficie con una longitud de 1.500 metros y una potencia de 200 metros, ubicado 60 Km. al norte de Copiap, con recursos magnticos de 200 millones de toneladas y recursos no magnticos de 39 millones de toneladas. Distrito Los Colorados: Es llamado as por su cercana a la mina "Los Colorados", con recursos estimados de 73 millones de toneladas. Comprende los prospectos Chaar Quemado, Sositas y Coquimbana. Distrito Algarrobo: Es llamado as por su relativa cercana a la mina "El Algarrobo", compuesto de varios cuerpos de baja ley y bajo magnetismo, que totalizan un recurso estimado de 130 millones de toneladas. Se incluye en este grupo a Alcaparra D, Algarrobo Este, Ojos de Agua y Domeyko II. Distrito Pleito Cristales: Corresponde a una serie de yacimientos de intensa oxidacin y baja ley, con algunas zonas de alta ley magntica en estructuras vetiformes, con recursos totales de 145 millones de toneladas. El Tofo: Ubicada en la IV Regin, con recursos de 1 milln de toneladas de mineral y con una ley media de 45% de fierro. El Romeral Baja Ley: Este es un yacimiento anexo al cuerpo de alta ley de la Mina El Romeral, con recursos estimados de 152 millones de toneladas.

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III. Extraccin del Mineral de Hierro


El mineral extrado de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerir de un proceso de peletizacin para ser utilizado en la produccin del acero, esto segn sea su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fsforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin. Este es el caso de Minas el Romeral. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin la molienda y concentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de peletizacin, donde se reducen significativamente dichas impurezas. Este es el caso de las minas Los Colorados y Algarrobo.

PROCESO DE EXTRACCION MINA EL ROMERAL

GEOLOGA: El distrito de Minas de El Romeral consiste en una sucesin de cuerpos mineralizados de magnetita de 3.5 km de largo y 0.5 km de ancho, ubicada en un cinturn de rocas volcnicas y cataclsticas, alteradas hidrotermalmente, que han sufrido posteriormente metamorfismo dinmico de carcter regional debido a la Megafalla de Atacama. Este cinturn de supuesta edad jursica superior neocomiana est controlado por una gran zona de falla, de rumbo norte-sur al Noreste.

Las brechas de actinolita resultantes de la alteracin hidrotermal estn contactadas hacia el oeste con la Diorita Romeral. Hacia el este, ellas se encuentran en contacto directo con una vasta zona de alteracin. Cuerpos masivos lenticulares subverticales de alta ley, con amplio reemplazo de la roca hospedera, coexisten con cuerpos mineralizados brechosos de media ley, con reemplazo parcial de la roca original, y con zonas de baja ley derivadas del relleno de fracturas y de la diseminacin del mineral. Pueden identificarse varios cuerpos elongados con rumbo norte- sur, denominado Siciliano, Extensin Norte, Cerro Principal y Extensin Sur. Cerro Principal, el mayor y ms rico de los cuerpos mineralizados se encuentra actualmente en explotacin. Mineralizacin La mineralizacin de Cerro Principal est compuesta fundamentalmente por magnetita, con actinolita como ganga predominante y pequeas cantidades de pirita y apatita. La pirita se presenta en vetillas y diseminada, asociada en mayor proporcin a la ganga que la magnetita. La apatita se presenta diseminada, en agregados de cristales y en guas; est fundamentalmente asociada a la ganga. El vanadio se encuentra asociado a la magnetita formando parte de la estructura cristalina, reemplazando al Fe+3. Se ha denominado como "textura" la proporcin y forma de distribucin del mineral y la ganga, generndose la diferenciacin de tres texturas predominantes: maciza, brechosa y diseminada, las que se encuentran en diversas proporciones en las unidades mineralizadas. El cuerpo mineralizado denominado Cerro Principal est formado por dos unidades de alta ley (Cuerpo Principal y Cuerpo Secundario Sur) y una de baja ley (Unidad Occidental o Cuerpo de Baja Ley).

Textura Maciza Brechosa

Cuerpo Principal Cuerpo Secundario Sur Unidad Occidental 60% 30% 10% 80% 10% 5% 20% 75%

Diseminada 10%

Distribucin de las texturas en Cerro Principal INVENTARIO MINERO Recursos Mineros La evaluacin de los recursos mineros se realiza mediante la aplicacin de tcnicas geoestadsticas. El rea de medicin contemplada y su estructuracin consiste en:
Nivel Superior (sobre nivel del mar) Nivel Inferior (sobre nivel del mar) Coordenada mnima Norte Coordenada mxima Norte Coordenada mnima Este 500m -150m 10.900m 12.595m 5.600m Coordenada mxima Este Dimensin de los bloques N bloques direccin N-S N bloques direccin E-W N bloques altura 6.700m 25x25x10m 65 44 60

Los recursos evaluados (probados, probables y posibles) utilizando una ley de corte de 30% Fe, alcanzan a: 60.279 mtm y 46,79% Fe (al 31-12-1999) Reservas Mineras La evaluacin de las reservas se realiza considerando que constituyen la porcin econmicamente explotable de los recursos mineros. El diseo del pit considera una ley de corte de 30% Fe, con un nivel base de 40 m bajo el nivel del mar y ngulos de talud final entre los 40 y 45. Los ngulos de talud se determinan considerando la informacin estructural y litolgica, la geometra del pit y los parmetros geomecnicos obtenidos en el muestreo de los distintos sectores. As, las reservas mineras de Cerro Principal alcanzan a: 40.947 mtm y 46,86% Fe (al 31-12-1999) Plan Minero El plan minero consiste en la ubicacin apropiada en el tiempo de las secuencias de extraccin de minerales y estril, de manera de asegurar un desarrollo armnico del pit y la permanente disponibilidad de minerales aptos para cumplir con los compromisos de venta. El desarrollo armnico del pit implica remover los bloques de estril requeridos para generar el mineral a la vista necesario en el mediano y largo plazo, respetar los ngulos de talud del diseo y generar los minerales necesarios para cumplir en cantidad y calidad los planes de produccin. El Plan Minero considera: La geologa actualizada La evaluacin de las reservas La capacidad de los equipos mineros La capacidad de la Planta de Beneficio

Sobre la base de estos antecedentes se prepara un cuidadoso programa de operaciones que debe asegurar el cumplimiento de los objetivos precedentes, sobre la base de los planes de venta actualizados. La capacidad nominal de produccin de Romeral alcanza a los 3.9 millones de toneladas anuales: 800.000 TM de granzas, 2.000.000 TM de finos y 1.100.000 TM de pellet feed. PERFORACIN Y TRONADURA:

La explotacin del yacimiento de El Romeral se concentra en el cuerpo mineralizado denominado Cerro Principal, mediante el mtodo de cielo abierto, con un rajo alargado en el sentido norte-sur, de acuerdo a la forma del cuerpo mineralizado. La longitud del rajo alcanza alrededor de 1.700 m y su ancho a 600 m, en la parte central. El acceso principal al rajo se realiza por el extremo sur, en el nivel 270 m, donde se encuentra ubicada la tolva de recepcin de la Planta de Chancado y se inician los caminos hacia los botaderos de lastre y acopios de minerales. La altura del banco tambin vara de acuerdo los sectores; los bancos situados sobre el nivel 250 tienen una altura de 12,5 m, en tanto que los bancos bajo dicho nivel tienen una altura de 10 m. Perforacin y Tronadura La perforacin para tronadura se realiza mediante la combinacin de 2 perforadoras con martillo en el fondo, Ingersoll Rand modelo T-4, con dimetro de perforacin de 9 1/2" y una perforadoras Bucryus Erie 45-R, con dimetro de perforacin de 9 7/8". Los tiros se perforan verticalmente, en mallas triangulares o cuadradas y con un espaciamiento variable de acuerdo al tipo de material, explosivos y dimetro de la broca. Se agrega agua durante la perforacin en zonas secas a fin de evitar la polucin ambiental. La perforacin secundaria se realiza con perforadora neumtica montada sobre orugas. El explosivo para tronaduras consiste principalmente en Anfo pesado, una mezcla de diversas proporciones de Anfo (nitrato de amonio y petrleo) y una emulsin de mayor poder explosiva y resistente al agua. Las proporciones de la mezcla de Anfo y emulsin dependen de la aplicacin requerida, especialmente del tipo de roca y la abundancia de agua en el sector. El carguo del explosivo se realiza por medio de camiones fbrica, que se caracterizan por acarrear los componentes hasta el hoyo perforado y producir la mezcla explosiva en el momento del carguo. Los explosivos son suministrados en el hoyo de perforacin por empresas especializadas en el rubro. Las cargas explosivas de cada hoyo se conectan por lneas a las que se aplica retardadores, lo que permite un tiempo de detonacin distinto a cada tiro, con la consiguiente mayor fracturacin de la roca y minimizacin del dao en las paredes del rajo.

CARGO: El carguo del material tronado se realiza con Palas elctricas y cargadores frontales. Las palas elctricas operan con baldes de llenado rpido de 12 y 13 yd3 (*) de capacidad, mientras los cargadores frontales utilizan baldes de 11.7 yd3. Los cargadores frontales se destinan habitualmente al carguo de mineral para la alimentacin de Planta de Chancado, mientras las palas orientan su accionar a la extraccin de estril. (*) yd3 : 1 Yarda = 0,9144 metros

TRANSPORTE: Transporte de materiales mina El transporte de mina se distribuye entre el despacho de minerales a Planta de Chancado y acopios, y el material estril hacia botaderos. Para esto se dispone de una flota de camiones de 50 TM, 91 TM y 140 TM de capacidad. Los caminos de interior mina se encuentran diseados con una pendiente de 10%, mientras el tramo desde la salida sur de la mina hacia botaderos presenta una pendiente promedio de 4%.

Equipos de Apoyo Se dispone de la siguiente flota de equipos para el apoyo de las operaciones mineras cargador frontal, tractores sobre orugas, tractor sobre orugas, tractores sobre neumticos, motoniveladoras. Estos equipos deben construir caminos, mantener las carpetas de rodado de caminos y plataformas de trabajo y apoyar a los equipos de carguo en sus frentes de trabajo.

IV. Proceso de Peletizacin del Hierro


El proceso productivo se inicia con la extraccin del mineral de hierro desde las minas en el norte de nuestro pas (III y IV regiones). Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fsforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa a Altos Hornos, requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin. Este es el caso de Mina El Romeral. Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin la molienda y concentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de peletizacin, donde se reducen significativamente dichas impurezas. Este es el caso de las minas Los Colorados y El Algarrobo, en que el mineral se transporta por va frrea hacia la Planta de Pellet de Valle del Huasco. PROCESO DE PELETIZACION DEL MINERAL DE HIERRO (PLANTA DE PELLET VALLE DEL HUASCO)

Hemos dispuesto grficamente este proceso en 2 etapas. Molienda y Concentracin:

Peletizacin y Endurecimiento Trmico:

V. Produccin De Arrabio

El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales bsicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3 CO 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre. El Alto Horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.
Carga tpica en Alto Horno de CSH Componentes Mineral de Hierro Pellets Chatarra Mineral de Mn Caliza Cuarzo Coque Petrleo + Alquitrn Aire Insuflado Temperatura Aire Insuflado kg/t kg/carga 490 9.600 995 19.600 15 22 112 12 300 450 2.300 250 Composicin qumica del Arrabio Elementos Fierro (Fe) Carbono (C) Manganeso (Mn) Silicio (Si) Fsforo (P) Azufre (S) Vanadio (V) Titanio (Ti) Temperatura en Alto Horno : 1.460C % 93,70 4,50 0,40 0,45 0,110 0,025 0,35 0,06

451 9.200 44 899 1.530 m3/min 1.030C

Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030C aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el coque.

El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son:
Carbono (Coque) 2C Oxido de Hierro Fe2O3 Oxgeno (aire) O2 Monxido de Carbono 3CO Monxido de Carbono Gaseoso 2CO Dixido de Carbono Gaseoso 3CO2

Calor + Calor Hierro Fundido 2Fe Hierro

Impurezas en el Mineral Derretido

+ Piedra Caliza

ESCORIA

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido. Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno. Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricacin de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica (Acera). Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o convertidores al oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.

El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. El hierro recin colado se denomina "arrabio". El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene. Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin.

VI. Refinacin Del Arrabio


En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO (monxido de carbono) gaseoso, el cual se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dixido de carbono). Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los tomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir monxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin. En forma simplificada la reaccin es :
Carbono + Oxgeno 2C + O2 MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO 2CO

VII. Proceso Productivo Siderrgico

En Chile existe una nica Planta Siderrgica integrada y pertenece a Ca. Siderrgica Huachipato S.A. (empresa CAP), se ubica en la Baha de San Vicente, 14 Km. al noroeste de la ciudad de Concepcin, capital de la Octava Regin, Chile. Esta planta comenz sus actividades en 1950. Desde entonces y hasta hoy, mantiene una constante modernizacin que le permite ser una de las empresas siderrgicas con mejor tecnologa en Latinoamrica en el proceso de transformacin del mineral de hierro en Acero.

Siderrgica Huachipato es una "planta integrada", esto quiere decir que fabrica acero laminado a partir de minerales de hierro, para su utilizacin directa o para transformaciones posteriores. La diversidad de productos obtenidos en Huachipato es lograda despus de un largo y complejo proceso industrial, con tecnologa avanzada que lo hace nico en Chile. El Proceso Productivo Siderrgico lo hemos dividido grficamente en 6 pantallas debido a su extensin: 1 Etapa: REDUCCIN DEL MINERAL

2 Etapa: FABRICACIN DEL ACERO

3 Etapa LAMINACION DEL ACERO

3 Etapa LAMINACION DEL ACERO 2

3 Etapa LAMINACION DEL ACERO 3

3 Etapa LAMINACION DEL ACERO 4

VIII. Procesos de acabado


El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas, tubos, rales (rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas laminando los lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El acabado del acero mejora tambin su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia. El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusin y a continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero. El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal correcta. Los rodillos para producir rales o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estras para proporcionar la forma adecuada. Los procesos modernos de fabricacin requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo estn equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo automtico la chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lmina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lmina apartndola mecnicamente, retirndola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algn punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una forma ms eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos planchas de menor espesor.

Con los mtodos convencionales de fundicin sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo. El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto. Otro procedimiento para dar forma al acero es el de mecanizacin por mquinas herramientas. El proceso de mecanizado del acero est basado en dar forma y dimensiones precisas mediante herramientas de corte mientras que la pieza est sometida a una rotacin (principio de funcionamiento del torno) o al revs, es decir, gira la herramienta y la pieza a mecanizar est fija o se desplaza linealmente. Este proceso suele estar refrigerado en el punto de corte entre la pieza y la herramienta debido al gran desprendimiento de calor que se produce.

IX. Tubos
Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos ms pequeos, los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados segn el dimetro externo del tubo. La presin de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras slidas hacindolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que est situada una barra metlica con punta, llamada mandril, que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman el exterior.

X. Hojalata
El producto de acero recubierto ms importante es la hojalata estaada que se emplea para la fabricacin de latas y envases. El material de las latas contiene ms de un 99% de acero. En algunas instalaciones, las lminas de acero se pasan por un bao de estao fundido (despus de laminarlas primero en caliente y luego en fro) para estaarlas. El mtodo de recubrimiento ms comn es el proceso electroltico. La chapa de acero se desenrolla poco a poco de la bobina y se le aplica una solucin qumica. Al mismo tiempo se hace pasar una corriente elctrica a travs de un trozo de estao puro situado en esa misma solucin, lo que hace que el estao se disuelva poco a poco y se deposite sobre el acero. Con este sistema, medio kilogramo de estao basta para recubrir 20 metros cuadrados de acero. En la hojalata delgada, la chapa recibe un segundo laminado en fro antes de recubrirla de estao, lo que aumenta la resistencia de la chapa adems de su delgadez. Las latas hechas de hojalata delgada tienen una resistencia similar a las ordinarias, pero contienen menos acero, con lo que se reduce su peso y su coste. Tambin pueden fabricarse envases ligeros adhiriendo una delgadsima lmina de acero estaado sobre papel o cartn. Otros procesos de fabricacin de acero son la forja, la fundicin y el uso de troqueles.

XI. Hierro forjado


El proceso antiguo para fabricar la aleacin resistente y maleable conocida como hierro forjado se diferencia con claridad de otras formas de fabricacin de acero. Debido a que el proceso, conocido como pudelizacin, exiga un mayor trabajo manual, era imposible producir hierro forjado en grandes cantidades. El desarrollo de nuevos sistemas con convertidores Bessemer y hornos de crisol abierto permitieron producir un volumen mayor de hierro forjado. Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines comerciales, debido a que se puede sustituir en casi todas las aplicaciones por acero de bajo contenido en carbono, con menor costo de produccin y calidad ms uniforme. El horno de pudelizacin empleado en el proceso antiguo tiene un techo abovedado de poca altura y un crisol cncavo en el que se coloca el metal en bruto, separado por una pared de la cmara de combustin donde se quema carbn bituminoso. La llama de la cmara de combustin asciende por encima de la pared, incide en el techo abovedado y reverbera sobre el

contenido del crisol. Cuando el horno ha adquirido un calor moderado, el operario que maneja el horno recubre el crisol y las paredes con una pasta de xido de hierro, por lo general hematites. A continuacin, el horno se carga con unos 250 kg de arrabio y se cierra la puerta. Al cabo de unos 30 minutos, el arrabio se ha fundido, y el operario aade a la carga ms xido de hierro o residuos de laminado, mezclndolos con el hierro mediante una barra de hierro curvada. El silicio y la mayor parte del manganeso contenidos en el hierro se oxidan, y se elimina parte del azufre y el fsforo. A continuacin se eleva un poco la temperatura del horno, y el carbono empieza a quemarse formando xidos de carbono gaseosos. Segn se desprende gas, la escoria aumenta de volumen y el nivel de la carga sube. Al quemarse el carbono, la temperatura de fusin aumenta, y la carga se vuelve cada vez ms pastosa y vuelve a su nivel anterior. A medida que se incrementa la pureza del hierro, el operario remueve la carga con la barra para garantizar una composicin uniforme y una cohesin adecuada de las partculas. La masa resultante, pastosa y esponjosa, se divide en pedazos o bolas de unos 80 o 90 kg. Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se colocan directamente en una prensa que expulsa de la bola la mayor parte de la escoria de silicio mezclada y suelda entre s los granos de hierro puro. A continuacin se corta el hierro en piezas planas que se apilan unas sobre otras, se calientan hasta la temperatura de soldadura y se laminan para formar una sola pieza. A veces se repite el proceso de laminado para mejorar la calidad del producto. La tcnica moderna para fabricar hierro forjado emplea hierro fundido procedente de un convertidor Bessemer y escoria fundida, que suele prepararse fundiendo mineral de hierro, residuos de laminado y arena en un horno de crisol abierto. Cuando el hierro fundido, que lleva disuelta una gran cantidad de gas, se vierte en la cuchara que contiene la escoria fundida, el metal se solidifica de modo casi instantneo y libera el gas disuelto. La fuerza ejercida por el gas hace estallar el metal en partculas diminutas que son ms pesadas que la escoria y se acumulan en el fondo de la cuchara, donde se aglomeran formando una masa esponjosa similar a las bolas producidas en un horno de pudelizacin. Cuando se vierte la escoria de la parte superior de la cuchara se retira la bola de hierro y se la somete al mismo tratamiento que el producto del horno de pudelizacin.

XII. Productos
El Acero est presente en diversos aspectos en nuestra vida diaria, la construccin, el transporte, etc. Desde los yacimientos mineros y plantas de procesamiento se producen materias primas que son exportados y utilizados como materia prima para elaborar acero. Por otra parte la fabricacin y laminacin del acero dan como resultado una serie de productos.

BARRAS: BARRAS PARA HORMIGN Estas barras con acero limpio, obtenido a partir del mineral de hierro, permitiendo satisfacer as las exigencias de ductilidad en obras proyectadas para zonas de alta sismicidad, como es Chile. Son producidas con nervadura llamada resalte lo que aumenta la adherencia entre el acero y el concreto.

Aplicaciones Refuerzo de Construccin en Hormign BARRAS PARA MOLIENDA

Dimensiones En dimetros de 6 a 12 mm se producen en rollos (rollos de 500 a 1.050 kg aproximadamente) y de 16 a 36 mm como barras rectas

Es un producto usado como carga directa a molinos de barras o para la fabricacin de bolas de molienda en el caso de molinos de bolas.

Aplicaciones Uso como medio de molienda en la minera.

Calidades Aleacin especial de alta resistencia al desgaste

Dimensiones 3,5 pulgadas de dimetro para carga directa a molinos y diimetros variables para la fabricacin de bolas de molienda de diversos tamaos.

ALAMBRON El alambrn es un producto de seccin circular, superficie lisa, no decapada, que se fabrica en calidades al carbono, conforme a una composicin qumica conocida y que se obtiene al laminar una palanquilla.

Aplicaciones Fabricacin de productos trefilados como alambres, clavos y mallas; electrdos para soldadura al arco y uso estructural.

Calidades Vara segn su uso.

Dimensiones El alambrn en rollo se entrega en dimetros de 5,5 a 14,0 mm. El peso de un rollo es de 1.050 kilos aproximadamente.

PLANOS PLANCHAS GRUESAS Se laminan en forma individual a partir de planchones y corresponden a aquellas cuyo espesor final es igual a mayor a 6 mm y cuyos extremos estn cortados mecnicamente o por soplete.

Aplicaciones Uso en Construccin, Industria y Transporte para: Estructuras, Tubos soldados, Recipientes a presin Cascos de Barcos

Calidades Vara segn su uso.

Dimensiones Espesor: 6 a 50 mm. Ancho: 1.000 a 2.000 mm. Largo: 3.700 a 12.000 mm. Combinaciones de anchor y largo dependen del espesor.

ROLLOS Y PLANCHAS LAMINADOS EN CALIENTE

Estos productos, dependiendo de la calidad y de los espesores, pueden ser entregados en su estado de laminacin o decapados, cortados a guillotina o a oxicorte y pueden ser entregados en rollos o en planchas cortadas.

Aplicaciones Fabricacin de tubos y perfiles para construccin estructural, caeras y tubos soldados para la conduccin de fluidos, cilindros. porttiles de gas licuado y acero para embutir.

Calidades Vara segn su uso, pueden ser rollos decapados o negros (no decapados)

Dimensiones Espesor desde 1,8 mm. y hasta 12 mm. (rollos negros) y 5 mm. (rollos decapados). Ancho de 900 a 1.070 mm. Rollos de 8,2 a 9 toneladas

ROLLOS Y PLANCHAS LAMINADOS EN FRIO Pueden ser entregados en rollos o en planchas cortadas. El Acero para Conformar en Fro posee una superficie apta para pintar, recubrir o esmaltar. El Acero para Tambores permite soldabilidad del material y los procesos de rodonado y de emballetado. El Acero para Enlozado Vtreo permite obtener las embuticiones previas al proceso de enlozado. Y el Acero para Estampado y Embuticin garantiza su aptitud para ser deformado por embuticin o por estampado en procesos industriales, dejando la pieza final con buena resistencia a golpes, abrasin y uso en general. El Acero sin recocer mantiene un alto grado de acritud en su estructura interna, tiene alta dureza superficial y baja capacidad de deformacin. Aplicaciones Para conformar en fro es utilizado en estructuras livianas, partes de carroceras y usos generales. Para tambores se utiliza para tapas y fondos, cuerpos cilndricos y cnicos. El Enlozado Vtreo es comunmente utilizado en lnea blanca, piezas embutidas enlozadas como depsito de lavadoras. Estampado y Embuticin utilizado en piezas automotrices, cerraduras, piezas, carcazas de artefactos elctricos embutidas y piezas internas de electrodomsticos. Sin recocer se usa en piezas de alta rigidez, perfiles ranurados, afianzamiento de concreto y como base para Zinc-Alum (full hard) ZINCALUM EN PLANCHAS O ROLLOS Este producto consiste en una delgada lmina de acero, revestida por ambas caras por una capa de Aluminio y Zinc (Al-Zn), aplicada mediante proceso continuo, lo que le otorga una resistencia a la corrosin nica en su tipo. Ambos, Aluminio y Zinc, protegen el acero formando una barrera entre ste y el medio ambiente. El Aluminio es particularmente estable ya que sus xidos en la superficie son insolubles y ello proporciona una excelente resistencia a la corrosin a largo plazo. Adicionalmente, el Zinc protege el acero corroyndose preferentemente Calidades Vara segn su uso, recocido y sin recocer Dimensiones Espesores: 0,35 a 1,90 mm. Anchos: 710 a 1.058 mm. Largos de planchas: 1.700 a 3.660 mm. Dimetro Interior de rollos: 508 mm. Dimetro exterior de rollos: 1.520 mm. (mx) Peso: 1.000 mm de ancho, 4.000 kg (mn) y 8.500 kg (mx).

fenmeno conocido como "accin de sacrificio"-. As, da proteccin a las rayaduras, bordes cortados, perforaciones y otras reas expuestas. El efecto combinado de estos dos elementos protectores en la proporcin 55% Al, demostr ser la mejor defensa contra la corrosin. Aplicaciones Uso en cubiertas de techumbres, revestimientos laterales y hojalatera. Calidades Producidas segn norma ASTM A 792 M, calidad comercial con recubrimiento AZ 150 lo que significa 150 gr/m2 de Aluminio-Zinc, por ambas caras. Dimensiones Planchas tipos Toledana, Estndar y 5-V, con anchos desde 851 a 895 mm., 2 a 6 m. de largo y espesores de 0,35 a 0,80 mm., segn tipo de plancha. Rollos de 1.000 mm. de ancho, espesor nominal de 0,35 a 0,80 mm. y un peso de 8 tons.

HOJALATA ELECTROLTICA EN LAMINAS Y ROLLOS La Hojalata Electroltica es una lmina de acero, de espesor igual o inferior a 0,35 mm., recubierta de estao por ambas caras, por electrodeposicin.

Aplicaciones Fabricacin de envases conserveros: lcteos, Hortofrutcola, productos del mar. Envases no conserveros en general: bandejas, envases de pintura, juguetes, pegamentos, etc.

Dimensiones Lminas de espesor 0,18 a 0,30 mm. Largo de 487 a 950 mm. Ancho 700 a 950 mm. Rollos de 0,18 a 0,35 mm. de espesor, ancho de 700 a 950 mm. Peso entre 4,3 a 7,3 tons.

TUBULARES TUBOS SOLDADOS POR ARCO SUMERGIDO Es un producto plano de acero que por medios mecnicos se dobla sobre su eje longitudinal imaginario hasta alcanzar la circunsferencia completa y luego se suelda longitudinalmente por fusin al arco elctrico, en el cual el arco se produce dentro de un material granular de propiedades especiales que al fundirse y flotar sobre la zona del metal fundido lo protege contra la accin de los gases atmosfricos. Dependiendo de las dimensiones finales del tubo de acero, puede estar constituido por uno o ms tramos soldados circularmente y/o por varios paos en su manto, soldados longitudinalmente. Aplicaciones Uso en conduccin de lquidos, gases o vapores con temperatura menor a 230C, pilotes para ampliacin de muelles y otros usos. Calidades Dimensiones Vara segn Dimetros desde 355,6 a su uso. 2.209,8 mm. y espesores desde 6,0 mm a 40 mm.

SUB-PRODUCTOS CALIZA Mineral muy rico en carbonato de calcio, de la mayor pureza existente en Chile. La Caliza "Run of Mine" procedente de la Isla Guarello se descarga en el muelle de Huachipato y se almacena en sus canchas de materias primas. Por chancado y harneo industrial, se producen diferentes fracciones para usos determinados, que CSH comercializa, siendo la composicin qumica igual para todas ellas.

Aplicaciones Usos en diversos procesos industriales como fabricacin de cemento, industria de la celulosa y otras.

Calidades Posee 92,8 a 95,5% de contenido de carbonato de calcio (CaCO3) y un 52 a 55% de cal equivalente (CaO)

Dimensiones Su granulometra nominal es 0" a 8" para "Run of Mine" y se comercializan adems las granulometras 3-6" (boln), 1/8-1" (fraccin alto horno) y <" (caliza granulada).

Los productos como clavos, alambres, carroceras, etc., son variaciones del Acero bsico.

XIII. Clasificacin del acero


Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros de baja aleacin ultra resistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas. A. Aceros al carbono Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo. B. Aceros aleados Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte. C. Aceros de baja aleacin ultra resistentes Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios. D. Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad. E. Aceros de herramientas Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.

XIV. Estructura del acero


Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin. La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caracterstica, y sus propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrpica de aleacin de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en disolucin slida.

XV. Tratamiento trmico del acero


El proceso bsico para endurecer el acero mediante tratamiento trmico consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 C, y despus enfriarlo con rapidez sumergindolo en agua o aceite.

Estos tratamientos de endurecimiento, que forman martensita, crean grandes tensiones internas en el metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la tenacidad. El objetivo fundamental del proceso de tratamiento trmico es controlar la cantidad, tamao, forma y distribucin de las partculas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades fsicas del acero. Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la ltima fase del enfriamiento, y que la transformacin se ve acompaada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rpido. Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templado prolongado, el acero se retira del bao de enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a formarse la martensita, y a continuacin se enfra despacio en el aire. En el martemplado, el acero se retira del bao en el mismo momento que el templado prolongado y se coloca en un bao de temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en toda su seccin transversal. Despus se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas de formacin de la martensita, que en la mayora de los aceros va desde unos 300 C hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se enfra en un bao de metal o sal que se mantiene a la temperatura en que se produce el cambio estructural deseado, y se conserva en ese bao hasta que el cambio es completo, antes de pasar al enfriado final. Hay tambin otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero. En la cementacin, las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrgeno. Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido en carbono o forman nitruros en su capa superficial. En la carburizacin la pieza se calienta cuando se mantiene rodeada de carbn vegetal, coque o de gases de carbono como metano o monxido de carbono. La cianurizacin consiste en endurecer el metal en un bao de sales de cianuro fundidas para formar carburos y nitruros. La nitrurizacin se emplea para endurecer aceros de composicin especial mediante su calentamiento en amonaco gaseoso para formar nitruros de aleacin.

XVI. Empresas
- CAP * Siderurgica Huachipato - A.S.A. Gerdau

XVII. Imagenes A. Produccin de acero


El arrabio fundido se vierte en un crisol abierto para ser convertido en acero. El acero es una forma de hierro producida a partir de mineral de hierro, coque y caliza en un alto horno. Para fabricar un acero resistente hay que eliminar el exceso de carbono y otras impurezas.

B. Acero al rojo
Componentes estructurales de acero brillan al rojo bajo una temperatura de miles de grados. El calor intenso es un elemento inseparable de la siderurgia, pues el hierro y el acero admiten mejor operaciones como las de batido y laminado, cuando estn muy calientes.

C.

Produccin de acero Bessemer


- Para convertir arrabio en acero con un convertidor Bessemer, hay que hacer pasar aire por el arrabio para quemar las impurezas. - Este grabado muestra el proceso desarrollado por Henry Bessemer en 1855 y empleado hasta la dcada de 1950.

C. Alto horno

Para transformar mineral de hierro en arrabio til hay que eliminar sus impurezas. Esto se logra en un alto horno forzando el paso de aire extremadamente caliente a travs de una mezcla de mineral, coque y caliza, la llamada carga. Unas vagonetas vuelcan la carga en unas tolvas situadas en la parte superior del horno. Una vez en el horno, la carga es sometida a chorros de aire de hasta 870 C (el horno debe estar forrado con una capa de ladrillo refractario para resistir esas temperaturas). El metal fundido se acumula en la parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del arrabio fundido. Ambas sustancias se extraen peridicamente para ser procesadas.

E. Lingote al rojo vivo


Este lingote, al rojo vivo y maleable por la elevada temperatura del foso de termodifusin, es extrado del mismo para ser procesado. Al ser trabajado y recalentado, el acero se hace ms resistente.

F. Laminado en caliente y colada continua

La colada continua (derecha, flechas rojas) es un mtodo de trabajar el acero que transforma el metal fundido en tochos, lingotes o planchas. El metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y va pasando a travs de rodillos refrigerados por agua. Una serie de rodillos de guiado va dando la forma deseada al acero. Sin embargo, el laminado en caliente ( izquierda, flechas azules) sigue siendo el principal mtodo de trabajar el acero. El proceso comienza a partir de planchas de acero que se recalientan en un foso de termodifusin. El acero pasa por una serie de rodillos o trenes (de desbaste, de laminado y de acabado) que lo van aplastando progresivamente. Por ltimo, el acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares para su procesado.

5.Diagrama Hierro Carbono.


Publicado el 28 julio, 2012 por estudiantesmetalografia

5. DIAGRAMA HIERRO-CARBONO.
CONTENIDO.
5.1 Introduccin.

5.2 Definiciones. 5.3 Diagrama Hierro Carbono (Fe-C). 5.4 Fases Del Diagrama Hierro Carbono 5.4.1 Fase Austentica. 5.4.2 Fase Ferrtica. 5.4.3 Fase Cementita. 5.4.4 Fase Ledeburita. 5.4.5 Fase Perlita. 5.4.6 Fase Grafito. 5.5 Aceros. 5.5.1 Nota Histrica: Hierro y Acero. 5.5.2 Acero Euctectoide. 5.5.3 Acero Hipoeutectoide. 5.5.4 Acero Hipereutectoide. 5.6 Clasificacin De Los Aceros. 5.7 Fundiciones. 5.7.1 Fundicin Blanca. 5.7.2 Fundicin Maleable. 5.7.3 Fundicin Gris. 5.7.4 Fundicin Nodular. 5.7.5 Otras Fundiciones. 5.8 Diferencias Entre Los Aceros y Las Fundiciones. 5.9 Crditos. 5.10 Bibliografa.

5.1 Introduccin

En el diagrama de equilibrio o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusin (homogeneizacin) tienen tiempo para completarse. Uno de los materiales de fabricacin y construccin ms verstil, ms adaptable y ms ampliamente usado es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos mtodos. Adems, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades especficas mediante tratamientos con calor, trabajo mecnico, o mediante aleaciones.Los materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos metlicos. Las aleaciones el latn y el bronce, son una combinacin de algunos de estos metales No Ferrosos y se les denomina Aleaciones No Ferrosas. El Acero es bsicamente una aleacin o combinacin de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleacin especficos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Nquel) se agregan con propsitos determinados. Si la aleacin posee una concentracin de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposicin al acero, son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

5.2 Definiciones

Austenita:Fase , una solucin solida intersticial de carbono en hierro FCC. La mxima solubilidad en estado del carbono en la austenita es del 2%. [1] Austenizacin: Calentamiento de un acero dentro de un rango de temperatura de la austenita para que su composicin se convierta en austenita. La temperatura de la austenizacin varia dependiendo de la composicin del acero. [1] Ferrita: Fase , una solucin solida intersticial de carbono en hierro BCC. La mxima solubilidad solida de carbono en hierro BCC es del 0,02%. [1] Cementita: El compuesto intermetlico Fe3C; una sustancia dura y quebradiza. [1]

Perlita: Una mezcla de fases ferrita y cementita en laminas paralelas producida por la descomposicin eutectoide de la austenita. [1] Eutectoide: Acero con un 0,8% C. [1] Hipoeutectoide: Acero con menos de 0,8% C. [1] Hipereutectoide: Acero con un 0,8% C a un 2% C. [1] Alotropa del Hierro: Muchos elementos y compuestos existen en ms de una forma cristalina, bajo diferentes condiciones de temperatura y presin. Este fenmeno es determinado como polimorfismo o alotropa. Muchos metales industrialmente importantes como el hierro, titanio y cobalto experimentan transformaciones alotrpicas a elevadas temperaturas y a presin atmosfrica. [1]

Acero: Es toda aleacin Fe-C entre 0,008% y 1,76% de Carbono.

5.3 Diagrama Hierro Carbono (Fe-C)


En el diagrama de fase del Fe se observa las formas alotrpicas del hierro slido, BCC y FCC, a distintas temperaturas: Hierro alfa (): Cristaliza a 768 C. Su estructura cristalina es BCC con una distancia interatmica de 2.86 . Prcticamente no disuelve en carbono. Hierro gamma (): Se presenta de 910C a 1400C. Cristaliza en la estructura cristalina FCC con mayor volumen que la estructura cristalina de hierro alfa. Disuelve fcilmente en carbono y es una variedad de Fe amagntico. Hierro delta (): Se inicia a los 1400C y presenta una reduccin en la distancia interatmica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su mxima solubilidad de carbono es 0.007% a 1487C. No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1537C se inicia la fusin del Fe puro. Segn el porcentaje de carbono las aleaciones Hierro-Carbono puede clasificarse en:

Aceros %C 1.76%.

Fundiciones %C1.76% 6.667%C

El carbono puede presentarse en tres formas distintas en las aleaciones Fe-C:


En solucin intersticial. Como carburo de hierro. Como carbono libre o grafito.

Figura 5.1 Diagrama Hierro Carbono. [3] El estado actual del diagrama de equilibrio de las aleaciones hierrocarbono fue establecido como resultado de las investigaciones hechas por varios cientficos. La elaboracin de este diagrama fue empezada por D. Chernov, quien estableci en 1968 los puntos crticos del acero. Ms tarde volvi a estudiar reiteradamente este diagrama. N. Gutovski, M. Wittorft, Roberts Austen, Roozebom hicieron una gran aportacin al estudio de este diagrama. Los ltimos datos acerca del diagrama estn expuestos en las obras de I. Kornilov. Las aleaciones hierrocarbono pertenecen al tipo de aleaciones que forman una composicin qumica. El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierrocarbono, tanto en estado ligado (Fe3C), como en estado libre (C, es decir, grafito), por eso, el diagrama comprende dos sistemas:

FeFe3C (metaestable); este sistema est representado en el diagrama con lneas llenas gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas, o sea, las aleaciones con el carbono ligado, sin carbono libre (grafito). FeC (estable); en el diagrama se representa con lneas punteadas; este sistema expone el esquema de formacin de las estructuras en las fundiciones grises y atruchadas donde el carbono se encuentra total o parcialmente en estado libre (grafito).

Para estudiar las transformaciones que tienen lugar en aceros y fundiciones blancas se emplea el diagrama FeFe3C, y para estudiar fundiciones grises, ambos diagramas (FeFe3C y FeC). Temperatura a que tienen lugar los cambios alotrpicos en el hierro est influid a por elementos de aleacin, de los cuales el ms importante es el carbono. Muestra la porcin de inters del sistema de aleacin hierro carbono. Esta la parte entre hierro puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro, Fe3C, que contiene 6.67 % de carbono por peso; por tanto, esta porcin se llamar diagrama de equilibrio hierro carburo de hierro. Este no es un verdadero diagrama de equilibrio, pues el equilibrio implica que no hay cambio de fase con el tiempo; sin embargo, es un hecho que el compuesto carburo de hierro se descompondr en hierro y carbono (grafito).

Figura 5.2 Diagrama Hierro- Carbono [21] El diagrama hierro carbono tiene los siguientes puntos crticos.

Figura 5.3 Puntos crticos en Diagrama Fe-C [21]

Figura 5.4 Diagrama Fe-C. [4] Con el fin de brindar los datos exactos de la cantidad de cada uno de los componentes en un punto determinado del diagrama, se puede ingresar al siguiente link http://www.steeluniversity.org/content/html/spa/phase-diagram.asp, donde encontrara una aplicacin, que permite establecer con toda exactitud las temperaturas exactas de los puntos as como el porcentaje de hierro y carbono.

5.4 Fases Del Diagrama Hierro Carbono

5.4.1 Fase Austentica (0 hasta 2,1% C) La austenita es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin slida por insercin de carbono en hierro gamma, como lo muestra la Figura 5.3 La cantidad de carbono disuelto, vara de 0 a 2.1 % C que es la mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C.

La austenita presenta las siguientes caractersticas:


Baja temperatura de fusin. Baja tenacidad. Excelente soldabilidad. No es magntica.

La austenita est formada por cristales cbicos centrados en las caras estructura (FCC).

Figura 5.5 Microestructura interna de la austenita. [6]

5.4.2 Fase Ferrtica 5.4.2.1 Ferrita alfa (0 hasta 0,022%C) Es el nombre dado a la solucin slida . Su estructura cristalina es BCC con una distancia interatmica de 2.86 . Prcticamente no disuelve en carbono, como se puede observar en la Figura 5.4, donde se tiene un acero con bajo porcentaje de carbono. La mxima solubilidad es 0,022% de C a 727C, y disuelve slo 0,008% de C a temperatura ambiente.

Figura 5.6 Microestructura interna de la ferrita. [7] 5.4.2.2 Ferrita delta (0 hasta 0,09%C) Se inicia a los 1400C y presenta una reduccin en la distancia interatmica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su mxima solubilidad de carbono es 0.007% a 1487C. Las caractersticas de la ferrita son:

Muy blanda. Estructura cristalina BCC Es magntica. Muy poca posibilidad de disolucin del carbono.

La ferrita experimenta a 912C una transformacin polimrfica a austenita FCC o hierro . No posee una importancia industrial relevante. A partir de 1537C se inicia la fusin del Fe puro. La ferrita es como la ferrita , y slo se diferencian en el tramo de temperaturas en el cual existen.

5.4.3 Fase Cementita (0,022% a 6,67%C)

Se forma cementita (Fe3C) cuando se excede el lmite de solubilidad del carbono en ferrita por debajo de 727C (la composicin est comprendida en la regin de fases +Fe3C). La cementita, desde el punto de vista mecnico, es dura y frgil, y su presencia aumenta considerablemente la resistencia de algunos aceros. La cementita se presenta de forma oscura al ser observada al microscopio como se puede ver en la Figura 5.5, Estrictamente hablando, la cementita es slo metaestable; esto es, permanece como compuesto a temperatura ambiente indefinidamente. Pero si se calienta entre 650 y 700C durante varios aos, cambia gradualmente o se transforma en hierro y carbono, en forma de grafito, que permanece al enfriar hasta temperatura ambiente. Es decir, el diagrama de fases no est verdaderamente en equilibrio porque la cementita no es un compuesto estable. Sin embargo, teniendo en cuenta que la velocidad de descomposicin de la cementita es extraordinariamente lenta, en la prctica todo el carbono del acero aparece como Fe3C en lugar de grafito y el diagrama de fases hierro-carburo de hierro es, en la prctica, vlido.

Figura 5.7 Microestructura interna de la cementita[8] Las zonas oscuras corresponde a cementita que es el mayor constituyente en la fundicin blanca, las zonas claras corresponden a perlita La cementita posee las siguientes propiedades:

Alta dureza. Muy frgil. Alta resistencia al desgaste.

5.4.4 Fase Ledeburita La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono. La ledeburita se forma al enfriar una fundicin lquida de carbono (de composicin alrededor del 4.3% de C) desde 1130C, siendo estable hasta 723C, descomponindose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita. Est formada por 52% de cementita y 48% de austenita. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se puede conocer las zonas donde existi la ledeburita por el aspecto eutctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita.

Figura 5.8 Microestructura interna de la ledeburita [8]

5.4.5 Fase Perlita Es la mezcla eutectoide que contiene 0,77 % de C y se forma a 727C a un enfriamiento muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y cementita. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse microscpicamente a pocos aumentos. Cuando esta estructura laminar es muy fina (las lminas son muy delgadas) la perlita se ve al microscopio ptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita en condiciones

normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran nmero de lmites de grano existentes entre la matriz ferrtica y las lminas de cementita. Se comprende que cuanto ms anchas sean las lminas (se habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se ir aclarando hasta poder distinguirse las distintas lminas, no por ello la perlita pierde su carcter de microconstituyente. Hay dos tipos de perlita:

Perlita fina: dura y resistente. Perlita gruesa: menos dura y ms dctil.

La perlita gruesa es ms dctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor restriccin de la perlita fina a la deformacin plstica. Mecnicamente las perlitas tienen las propiedades intermedias entre la blanda y dctil ferrita y la dura y quebradiza cementita.

Figura 5.9 Micro-estructura interna de la perlita [9]

5.2.6 Fase Grafito Cuando las aleaciones hierro carbono, exceden el 2% de carbono se tiende a formar grafito, en la matriz de la aleacin. Es especialmente cierto en la fundicin gris, donde el grafito aparece en forma de escamas y es una caracterstica predominante de la microestructura. En la Figura 5.8 se observa la una forma tpica del grafito, la cual muestra la formacin de este en forma de esferas.

Figura 5.10 Microestructura interna del grafito [8] Es bastante duro, por lo que una cantidad elevada de grafito hace que la aleacin sea muy dura pero a la vez, muy frgil, adems los copos de grafito imparten una buena maquinabilidad actuando como rompe virutas, y tambin presentan una buena capacidad de amortiguacin. El grafito se puede clasificar en varios tipos:

El grafito tipo A: Es obtenido cuando son utilizadas bajas velocidades de solidificacin. Una fundicin que presente este tipo de grafito adquiere propiedades como superficie mejor acabadas, respuesta rpida a algunos tratamientos trmicos, baja dureza, alta tenacidad y alta ductilidad. El grafito tipo B: Se presenta en una fundicin que presenta una composicin casi eutctica. El grafito tipo C: Aparece en hierros hipereutcticos, preferiblemente con altos contenidos de carbono. Los grafitos tipo D y E: S forman cuando las velocidades de enfriamiento son altas pero no tan altas como para formar carburos. Sus propiedades son alta dureza y resistencia a la traccin, baja ductilidad y baja tenacidad.

5.5 Aceros

Acero es la denominacin que comnmente se le da, en ingeniera metalrgica, a una aleacin de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,08% y el 1,76% en peso de su composicin, dependiendo del grado. No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con temperatura de fusin de 1.535 C y punto de ebullicin 2.740 C. El acero conserva las caractersticas metlicas del hierro en estado puro, pero la adicin de carbono y de otros elementos tanto metlicos como no metlicos mejora sus propiedades fsico-qumicas. Existen muchos tipos de acero en funcin del o los elementos aleantes que estn presentes. La definicin en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el nico aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. [5] El acero es actualmente la ms importante aleacin mecnica emplendose de forma intensiva en numerosas aplicaciones como bienes de equipo (mquina-herramienta), construccin, etc.

5.5.1 Nota Histrica: Hierro y Acero


El hierro se descubri en algn momento de la edad del bronce. Probablemente se sac de entre las cenizas de fuegos encendidos cerca de los depsitos de minerales de hierro. La ubicacin del metal creci, sobrepasando finalmente al bronce en importancia. La edad del hierro se ubica generalmente alrededor del ao 1200 a.C . Mediante hallazgos de artefactos hechos de hierro en la gran pirmide de Gizeh en Egipto, que data del 2900 a.C. En Israel se han descubierto hornos para el beneficio del hierro que datan del 1300a.C. en Asiria ( al norte de Irak ) se fabricaron por el ao 1000 a. C. carros de hierro, espadas y herramientas. Los romanos heredaron el trabajo del hierro de sus provincias.; principalmente de Grecia, y desarrollaron la tecnologa a nuevas alturas y la difundieron a travs de Europa. Las antiguas civilizaciones aprendieron que el hierro era ms duro que el bronce y que adquira un mejor filo y ms fuerte. La invencin del can en Europa durante la Edad Media cre la primera demanda real del hierro: slo hasta entonces el uso del hierro sobrepas finalmente del cobre y del bronce. Tambin la estufa de fundicin de hierro, como artculo domstico de los siglos XVII y XVIII. Contribuy a incrementar significativamente la demanda de hierro.

Durante el siglo XIX, industrias como la construccin, los ferrocarriles, la construccin de barcos, la maquinaria y la industria militar, crearon un dramtico crecimiento en la demanda de hierro y acero en Europa y en Amrica. No obstante que fue posible producir grandes cantidades de arrabio (crudo) en los altos hornos, los procesos subsiguientes para producir hierro forjado y acero eran lentos. La necesidad de incrementar la productividad de estos metales bsicos fue la madre invencin. Henry Bessemer desarroll en Inglaterra el proceso para soplar aire a travs del hierro fundido que condujo a la invencin del convertidor Bessemer (patentado en 1856). Los hermanos Pierre y Emile Martin construyeron en Francia el primer horno de hogar abierto en 1864. Estos mtodos permitieron producir hasta 15 toneladas de acero en un solo lote (hornada), un adelanto significativo sobre los mtodos anteriores. La expansin de los ferrocarriles en Estados Unidos despus de la Guerra Civil cre una enorme demanda de acero. Entre 1880 1890 se empezaron a usar las vigas de acero para la construccin en cantidades significativas la construccin en cantidades significativas. Las construccin de rascacielos empez a depender de este acero estructural. Hacia el final del siglo XIX. Fue posible disponer de electricidad en cantidades suficientes, se us esta fuente de energa para producir acero. El primer horno elctrico comercial para la produccin de acero se puso en operacin en Francia en 1899. Para 1920, ste se haba convertido en el principal proceso para fabricar acero de aleacin. El uso de oxgeno puro en la produccin de acero se inici un poco antes de la Segunda Guerra Mundial en varios pases europeos y en Estados Unidos. Los trabajos en Austria despus de la guerra culminaron con el desarrollo del horno bsico de oxgeno (BOF, por sus siglas en ingls de basic oxygen furnace).ste se ha convertido en la tecnologa moderna para producir acero. Alrededor de 1970 sobrepas al mtodo de hogar abierto. El convertidor Bessemer haba sido superado en 1920 por el mtodo de hogar abierto, y dej de ser un mtodo de produccin comercial de acero 1971.

Figura 5.11 [22] 5.5.2 Acero Eutectoide Presentan una fase austentica slida a un composicin de 0.89% C con granos orientados al azar. Al enfriar desde esta fase, se desarrollan las fases ferrita y cementita en lminas, formando una microestructura nica llamada perlita, como se observa en la Figura 5.9, la cual, en relacin con las propiedades mecnicas posee caractersticas intermedias de las fases que la componen, entre blanda y dctil y dura y quebradiza.

Figura 5.12 Transformacin y microestructura de un acero eutectoide [6] La microestructura del acero eutectoide enfriado lentamente a travs de la temperatura eutectoide es anloga a la de una aleacin de composicin eutctica; es decir, se forman capas o lminas alternas de las dos fases ( y Fe3C) durante la transformacin.

5.5.3 Acero Hipoeutectoide Se denomina acero hipoeutectoide a las aleaciones entre 0,008% y 0,89% de carbono segn el diagrama hierro-carbono. El acero hipoeutectoide est formado por una mezcla de ferrita ms perlita. Presentan una fase austentica slida a una composicin inferior a 0.89% C con granos orientados al azar. Al enfriar comienza a desarrollarse la ferrita y se entra en la regin bifsica + donde la ferrita sufre una segregacin formndose en los lmites de grano de la fase . Al sobrepasar en enfriamiento a la lnea A1 la austenita se transforma en perlita y se forma el acero.

Los aceros hipoeutectoides pueden ser usados en elementos de mquinas (Elementos de sujecin y transmisin de potencia) y tienen las siguientes caractersticas:

Al carbono y tambin aleados. Son plsticos y poseen buena resistencia mecnica. Bajo carbono hasta 0.2 % C, medio carbono 0.2%-0.5% C y alto carbono 0.5 %C.

Figura 5.13 Transformacin y microestructura de un acero hipoeutectoide [6] Los aceros hipoeutectoides se pueden dividir en tres tipos:

Acero bajo en carbono: El porcentaje de carbono estos aceros no supera el 0,2%, se llaman aceros ferrticos, son muy suaves, dctiles, deformables y de baja resistencia. Acero al carbono medio: A este grupo pertenecen la mayora del acero comercial que se produce, su porcentaje de carbono est comprendida entre el 0,2% y el 0,5%. Sus

propiedades dependen de la cantidad de ferrita y perlita que tienen y varan sus prestaciones en un rango muy amplio.

Aceros de alto carbono: Estos aceros tienen un porcentaje de carbono comprendido entre el 0,5% y el 0,77%, se denominan aceros perlticos. Se resistencia y dureza son elevadas pero su ductilidad y tencidad son bajas.

5.5.4 Acero hipereutectoide Se denomina acero hipereutectoide a aquellos aceros que en su composicin y de acuerdo con el diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono entre 0,89% y 1,76%. Su constituyente principal es la cementita (Carburo de hierro (Fe3C)). Es un material duro y de difcil mecanizacin. Presentan una fase austentica a una composicin superior a 0.89% C pero inferior a 1.76 %C con granos orientados al azar. Al enfriar comienza a formarse la cementita y se entra en la regin bifsica +cem donde la cementita comienza a formarse en los lmites de grano de la austenita. Al sobrepasar en enfriamiento a la lnea A1 la austenita remanente se transforma en perlita y se forma el acero. Al descender por debajo de la temperatura eutctica, toda la austenita remanente de composicin eutectoide se transforma en perlita; de este modo, la microestructura resultante consiste en perlita y cementita proeutectoide como micro constituyentes una forma de tpica asi como el diagrama de transformacin de observan en la Figura 5.11. Los aceros hipereuctectoides presentan las siguientes caractersticas:

Generalmente aleados. Muy alta resistencia mecnica. Mayor mdulo de Young, muy elsticos. Alta resistencia mecnica y muy alta dureza.

Figura 5.14 Transformacin y microestructura de un acero hipereutectoide. [6]

5.6 Clasificacin De Los Aceros


Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la mayora de los aceros utilizados industrialmente presentan una designacin normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada tipo de material, una simblica y otra numrica. La designacin simblica expresa normalmente las caractersticas fsicas, qumicas o tecnolgicas del material y, en muchos casos, otras caractersticas suplementarias que permitan su identificacin de una forma ms precisa. Por otro lado, la designacin numrica expresa una codificacin alfanumrica que tiene un sentido de orden o de clasificacin de elementos en grupos para facilitar su identificacin. En este caso, la designacin no tiene un sentido descriptivo de caractersticas del material.

En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificacin de los aceros, sta dar resultados diferentes segn el enfoque que se siga. As, se puede realizar una clasificacin segn la composicin qumica de los aceros, o bien, segn su calidad. Tambin se pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a que estn destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que presenten. La alta variedad de aceros ha hecho surgir una alta gama de normatividad que puede cambiar de un pas a otro algunas de estas son: ANSI (American National Standards Institute) ACI (American National Standards Institute), AWS (American Welding Society), ASME (American Society of Mechanical Engineers

CENIM (Centro Nacional de Investigaciones Metalrgicas)


5.6.1 La Norma AISI-SAE AISI es el acrnimo en ingls de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero), mientras que SAE es el acrnimo en ingls de Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores) esta utiliza un esquema general para realizar la clasificacin de los aceros de 4 dgitos (Y Z XX). Tambin pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el tipo de proceso de manufactura. XX: Nos indica el porcentaje (%) contenido de carbono multiplicado por 100 Z: Para aceros de aleacin simple indica el porcentaje aproximado del elemento predominante de aleacin. Y: Nos indica el tipo de acero o de la aleacin. Y Puede tomar valores de 1 a 8 para designar tipo de aceros o aleacin a continuacin veremos segn el nmero que significa.

Y=1: aceros al Carbono (corriente u ordinario); Y=2: aceros al Nquel; Y=3: aceros al Nquel-Cromo; Y=4: aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo; Y=5: aceros al Cromo; Y=6: aceros al Cromo-Vanadio; Y=7: esta numeracin indica que son aceros resistentes al calor, pero estos no se fabrican habitualmente. Y=8: al Ni-Cr-Mo;

Figura 5.15 Esquema General Clasificacin aceros. [10] Ejemplos de aplicacin para la correcta interpretacin de la norma AISI- SAE. Designar los siguientes tipos de aceros.

AISI 1020:

1: Para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario. 20: Contenido mximo de carbono del 0.20%C.

AISI 1045:

1: acero corriente u ordinario. 0: no aleado. 45: 0.45 %C.

AISI 3215:

3: acero al Nquel-Cromo; 2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr. 15: contenido del 0.15% de carbono (C).

En la Tabla 5.1 podemos encontrar una completa comparacin entre las normas AISI, SAE y UNS para la clasificacin de aceros con aleantes, no obstante, la composicin de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en normas o catlogo.

Tabla 5.1 Clasificacin de los aceros segn diferentes tipos de normas [11] Viendo la gran variedad de aceros que existen en la industria las normas se vieron obligadas a crear nuevas formas de designar los aceros que iban sufriendo para dar una correcta informacin tanto de su composicin qumica como el uso o la forma como debe ser tratada es as como en la Tabla 5.2 se pueden observar la designacin o smbolo para cada tipo acero rpido segn su aplicacin.

Tabla 5.2 Cdigos para la designacin de aceros rpidos segn la norma AISI. [12]

Tabla 5.3 Relacin entre la nomenclatura AISI-SAE con las propiedades mecnicas del acero[12] En la Tabla 5.3 se puede observar como un acero con un porcentaje de carbono que va desde un 0.1%C hasta 0.8%C vara sus propiedades a la resistencia, esto nos permite en forma ordenada y clara seleccionar el material adecuado que deseamos utilizar. En la Tabla 5.4 se indican los principales aleantes para los aceros comerciales, los aceros aleados presentan un porcentaje de cada uno de los elementos de la tabla, mientras los simples comunes u ordinarios solo presentan dentro de su constitucin dos o tres elementos aleantes como mximo.

Tabla 5.4 Principales componentes de los aceros comerciales.[12] Los diferentes tipos de acero se pueden tambin clasificar de acuerdo a los elementos de aleacin que producen distintos efectos en el Acero: 5.6.2 Aceros Al Carbono Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas. 5.6.3 Aceros Aleados Estos aceros contienen un proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleacin se pueden subclasificar en: 5.6.3.1 Aceros Estructurales Es fundamentalmente una aleacin de hierro (mnimo 98 %), con contenidos de carbono menores del 1 % y otras pequeas cantidades de minerales como manganeso, para mejorar su resistencia. Y el fsforo, azufre, slice y vanadio para mejorar su soldabilidad y resistencia a la intemperie. Es un material usado para la construccin de estructuras, de gran resistencia, producido a partir de materiales muy abundantes en la naturaleza. Entre sus ventajas est la gran resistencia a la tensin y compresin y el costo razonable.

A pesar de la susceptibilidad al fuego y a la intemperie es el material estructural ms usado, por su abundancia, facilidad de ensamblaje y costo razonable. La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente livianas, lo cual es de gran importancia en la construccin de puentes, y edificios altos. Sus propiedades no se alteran con el tiempo, ni varan con la localizacin en los elementos estructurales. Es el material que ms se acerca a un comportamiento linealmente elstico, hasta alcanzar esfuerzos considerables. Permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando altos esfuerzos en tensin, ayudando a que las fallas sean evidentes. Tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de energa en deformacin (elstica e inelstica) y de unirse fcilmente con otros miembros (en perfiles se puede conectar fcilmente a travs de remaches, tornillos o soldadura). La resistencia del acero puede disminuir cuando se somete a un gran nmero de inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensin (cargas pulsantes y alternativas). 5.6.3.2 Aceros para herramientas. En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la fabricacin de tiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamao y dimensiones de los materiales por cortadura, por presin o por arranque de viruta. Son aquellos aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar. Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces tambin se usan para la fabricacin de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%). La templabilidad de los aceros aumenta con el contenido en elementos de aleacin, excepto en el caso del cobalto, el cual es nico elemento que la hace disminuir. En el caso de los aceros de herramientas, el trmino tenacidad se refiere ms a la capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la facultad de absorber energa durante la deformacin.

Los aceros de herramientas con contenidos en carbono medios y bajos, son los que presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricacin de herramientas resistentes al choque. El acero de herramienta que presenta mejor maquinabilidad tiene un ndice aproximadamente igual al 30%, por lo tanto como referencia para comparar la maquinabilidad de los distintos aceros de herramientas. La maquinabilidad y facilidad de trabajo de los aceros de herramientas disminuye al aumentar el contenido de carbono y elementos de aleados. Los aceros para herramientas se pueden clasificar como:

Aceros al carbono: Para la fabricacin de herramientas para los usos ms diversos, se emplean aceros sin elementos de aleacin con porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%. Aceros rpidos: La caracterstica fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente, pudindose trabajar con las herramientas casi al rojo (Temperatura = 600C) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones tpicas de los aceros rpidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%.

Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi deformaciones y con frecuencia despus del temple y revenido quedan con dimensiones prcticamente idnticas a las que tenan antes del tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos de aleacin. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite. Composiciones tpicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%. Aceros al corte no rpidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricacin de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros rpidos y los aceros al carbono, y la mayora de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.

5.7 Fundiciones.

Al igual que los aceros, las fundiciones son bsicamente aleaciones hierro- carbono, con una alto porcentaje de carbono mayor que los aceros. Su concentracin esta entre 1.76% y 6.67% de carbono. La mayora de las fundiciones que se manufacturan comercialmente estn entre 2,5% y 4% de carbono. El mximo porcentaje de carbono que es posible obtener en las aleaciones ferrosas es 6.67%. El mejor mtodo para clasificar las fundiciones es de acuerdo con su estructura metalogrfica. Las variables para definir los tipos de fundiciones son:

El porcentaje de carbono. El contenido de aleacin y de impurezas. La velocidad de enfriamiento. El tratamiento trmico despus de la fusin en donde es posible observar grandes diferencias en la microestructura la cual define su forma fsica.

El carbono puede estar libre, es decir en forma de grafito o puede estar combinado en forma de carburo de hierro en la cementita. La distribucin del carbono sin combinar influir en gran medida en las propiedades fsicas de las fundiciones. Las fundiciones dependiendo del proceso de fabricacin se puede clasificar como fundicin gris y fundicin blanca. 5.7.1 Fundicin Blanca.

La fundicin blanca son aleaciones hipoeutcticas y las transformaciones que tienen lugar durante su enfriamiento son anlogas a las de la aleacin de 2,5 % de carbono. Se forma al enfriar rpidamente la fundicin de hierro desde el estado lquido, durante el enfriamiento la austenita solidifica a partir de la aleacin fundida en forma de dendritas. Se distinguen por que al fracturarse presenta un color blanco brillante. Si la velocidad de extraccin de calor durante el paso del lquido a slido, en una fundicin de hierro es alta a raz de un enfriamiento rpido, la solidificacin del material se completa con la formacin de un eutctico Fe Fe3C llamado ledeburita. El producto final se denomina Fundicin blanca; siendo ste un material que se caracteriza por su color blanco en la fractura

y por ser bastante dura y resistente al desgaste, por su gran cantidad de cementita, sin embargo es extremadamente frgil y difcil de mecanizar. La Fundicin blanca es la de menor uso industrial. Es usada en casos en que la resistencia al desgaste es lo ms importante y la aplicacin a la cual est destinada no requiere buena ductilidad ni maleabilidad como es el caso de las camisas para mezcladoras de cemento, bolas de trituracin para acera, camisas interiores de las hormigoneras.

Las reas oscuras corresponden a perlita, las cuales son dentritas de austenita trasnformada en (perlita). La regin blanca corresponde a una matriz de cementita. Figura 5.16 Microestructura fundicin blanca. [ 13]

5.7.2 Fundicin Maleable. Esta fundicin apareci del afn de ablandar la fundicin blanca y convertirla en un material tenaz. La fundicin maleable se obtiene a partir de la fundicin blanca por calentamiento prolongado en atmsfera inerte (para prevenir la oxidacin) a temperaturas entre 800 y 900 C. Bajo estas condiciones la cementita se descompone para dar grafito en forma de racimos o rosetas dentro de la matriz ferrtica o perltica de modo similar a la de la fundicin esferoidal.

La fundicin maleable se suele emplear en tubos de direccin y engranajes de transmisin, muelles tubulares y partes de vlvulas, tambin se utiliza como accesorios para caeras, transmisin y conduccin de lquidos y gases, piezas pequeas, o piezas de bajo espesor.

Microestructura fundicin maleable (Grafito oscuro en forma de rosetas sobre una matriz de ferrita). Figura 5.17 Microestructura fundicin maleable [2] Existen dos procedimientos para fabricar fundicin maleable:

M. Europeo (Corazn Blanco)

Se debe tener una fundicin blanca de la siguiente composicin qumica:


%C 2,5 a 3.3 %Si 0,5 a 1,25 %Mn 0,5 %P 0,1 %S 0,1

Caractersticas:
Alargamiento Resistencia a la traccin

1 a 12 %

350 Mpa

M. Americano (Corazn Negro)

Para obtener una fundicin de este tipo se requiere de:

%C

%Si

%Mn

%P

%S

2 a 2,75

0,5 a 1,2

0,5

0,1

0,2

Caractersticas:
Alargamiento Resistencia a la traccin

1 a 20 %

380 Mpa

5.7.3 Fundicin Gris. Es una aleacin hierro-carbono hipoeutctica con un porcentaje entre 2.5 y 4.0 % y de silicio entre 1 y 3 %. El grafito suele aparecer como hilos dentro de una matriz de ferrita o perlita. Desde un punto de vista mecnico las fundiciones grises son frgiles y poco resistentes a la traccin, su resistencia y ductilidad a los esfuerzos de compresin son mayores. El hierro gris es uno de los materiales ferrosos ms empleados y su nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse. Estas fundiciones amortiguan de forma ptima las vibraciones y en un mayor grado que los aceros, por lo que en sistemas de transmisin de potencia y mecanismos son muy utilizadas. A la temperatura de colada tienen mucha fluidez por lo que permite moldear piezas de formas complejas. Es adems, uno de los materiales metlicos ms baratos. Se utiliza en bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de motores.

Hilos de grafito sobre una matriz de ferrita Figura 5.18 Micro-estructura fundicin gris [2]

Corresponden de izquierda a derecha a: Matriz de perlita con cementita esferoidizada para trabajo a altas temperaturas. Gris aleada, y consta de grafito tipo A con carburos libres (zonas blancas). Templada y revenida, su microestructura consta de grafito en una matriz de martensita revenida. Figura 5.19 Microestructura de las clases de fundiciones grises [2] Cuando no se requieren unas caractersticas mecnicas muy exigentes, las condiciones ms interesantes que en general conviene que cumplan estas fundiciones son:

Que tengan buena colabilidad. Facilidad de mecanizado. Que no queden poros, para ello la temperatura de fusin debe ser baja y el contenido de carbono debe ser alto, aproximadamente de 3 a 3,75% y los contenidos de silicio entre 1,25 y 2,5% de tal forma que el CE= 4,3%.

Caracteristicas:
Dureza Carga rotura Resistencia compresin Resiliencia Mecanizado Resistencia qumica

Mas blandas que las grises

15 kg/mm2

Mayor que las grises

Muy baja

Se puede mecanizar

Baja

5.7.4

Fundicin Nodular.

Es una aleacin Fe-C y Si, cuya microestructura est conformada por una matriz metlica y una cantidad del 10 al 15% de grafito en forma de esferas. La presencia de grafito afecta ciertas propiedades entre ellas la disminucin de la dureza y la resistencia mecnica, pero por otro lado, incrementa la maquinabilidad.

Ferrticas: Posee maquinabilidad, ductilidad y lmite elstico moderado. Perlticas: Buen lmite elstico y ductilidad pero baja maquinabilidad, se pueden templar superficialmente. Tratadas trmicamente: Con tratamientos trmicos como normalizados, templados y revenidos o austemperadas, presentan alta resistencia a la traccin y alto lmite elstico.

La fundicin nodular presenta una mayor resistencia a la traccin que la fundicin gris y se suele utilizar para la fabricacin de vlvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de bomba, cigeales y pistones. Se diferencia de la maleable porque generalmente se obtiene como resultado de la solidificacin y no requiere tratamiento trmico.

Esferoides de grafito sobre una matriz de ferrita. Figura 5.20 Microestructura fundicin nodular [2] Caracteristicas:
Mdulo elasticidad Elasticidad Resistencia traccin

17500 Kg/mm2

65 a 85%

70 kg/mm2 y 3% alargamiento

5.7.5 Otras Fundiciones.


5.7.5.1 Fundicin grafito compacto. Presenta propiedades intermedias entre la gris y la nodular; el grafito dentro de la matriz se presenta tanto en ndulos como en lminas en forma interconectada. Su resistencia a la traccin vara entre 40 y 85Ksi y el lmite elstico entre 30 y 60Ksi con alargamientos entre 1 y 5%.

Fundicin grafito compacto, las zonas oscuras corresponden a la gran presencia de grafito. Figura 5.21 Microestructura de una funcin grafito compacto. [2] 5.7.5.2 Fundiciones chiliadas. En fundiciones grises, nodulares y de grafito compacto, se pueden inducir durante la solidificacin la formacin de fundicin blanca en la superficie de las piezas recibe el nombre de chill y la fundicin recibe el nombre de fundicin chiliada. 5.7.5.3 Fundicin moteada. Una fundicin que solidifique a velocidades intermedias entre blanca y gris contendr en su estructura grafito y cementita y se denomina fundicin moteada o atruchada.

5.8 Diferencias Entre Los Aceros y Las Fundiciones.

La diferencia fundamental entre los aceros y las fundiciones de hierro, es que los aceros por su ductilidad son fcilmente deformables en caliente bien por forja, laminacin o extrusin, mientras que las fundiciones se fabrican generalmente por moldeo. De hecho al acero tambin se le ha venido conociendo como hierro forjable y a la fundicin hierro coladoen virtud de la tcnica ms favorable para trabajar el material. Las fundiciones de hierro son ms resistentes a la corrosin y a los cambios sbitos de temperatura que los aceros. Las fundiciones presentan mayor porcentaje de carbono y por tanto son ms duras y frgiles que los aceros. Los aceros son usados generalmente para la fabricacin de piezas mecnicas, elementos de transmisin de potencia y herramientas de trabajo. Las fundiciones son usadas generalmente para la fabricacin de piezas de gran tamao como carcasas y bancadas. Las fundiciones poseen una maleabilidad y ductilidad casi nula comparada con los aceros que pueden ser sometidos a procesos de forjado y laminado. Las fundiciones son ms fciles de maquinar que los aceros.

Figura 5.22 Cuadro comparativo aceros y fundiciones. [10]

5.9 Crditos.
Recopilacin y edicin realizada por Mauricio Montoya Henao y Daniel Felipe Dvila Blandn estudiantes de ingeniera Mecnica de la universidad Tecnolgica de Pereira 2012.

Tambin, por Evelin Bedoya Ospina y Juan Esteban Bedoya Gomez estudiantes de ingeniera Mecnica de la universidad Tecnolgica de Pereira 2013.

5.10 Bibliografa.
[1] William F. Smith, FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA E INGENIERA DE MATERIALES, Tercera Edicin. [2]ASM Metals HandBook [3] http://html.rincondelvago.com/materiales_9.html [4] http://www.centralclubs.com/diagram-t67924.html [5] http://es.wikipedia.org/wiki/Acero [6] Tesis de grado influencia de microestructura sobre las propiedades mecnicas en varillas de cero. Allauca Pancho Fabin Roberto. Escuela Superior Politcnica de Chimborazo. Ecuador 2011 [7] Marshalls etch + HF, 300x. Courtesy of A.O.Benscoter, Lehigh University [8] A.O. Benscoter, Lehigh University. [9]ASM Metals HandBook. Vol 3. Alloy Phase Diagram. [10]Autores. [11] http://es.scribd.com/doc/40912911/Clasificacion-de-los-aceros [12] http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html#seccion35 [13] http://materialesdos.blogspot.com/2011_02_01_archive.html [14]http://enciclopedia.us.es/index.php/Acero [15]http://www.infoacero.cl/acero/que_es.htm

[16]http://es.scribd.com/doc/30595021/Compendio-de-normas-acero [17]http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html [18]http://materialesdos.blogspot.com/2011_02_01_archive.html [19]ASKELAND, Donald R. Ciencia e Ingeniera de los Materiales. 3. Ed. United Stated: Thomson Editorial. 2004 [20]ASM, International. Hand Book Metals, Vol 3. [21] http://4.bp.blogspot.com/_ypQZyFOEyRA/SjKA7ekm8uI/AAAAAAAADbQ/Iu2eRKNQhw/s1600-h/Diagrama+Fe-C.JPG [22] http://www.infoacero.cl/catalogo/images_csh/500_Personas/500_012.jpg

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- Tutorial N 101 Clasificacin de los aceros ndice de contenidos: 1- Introduccin 1.1- Generalidades 1.2- Normas de aplicacin 2- Clasificacin segn UNE-EN 10020:2001 2.1- Por composicin qumica 2.2- Segn la calidad 2.3- Por su aplicacin 2.4- Sistema de numeracin de los aceros segn EN 10020 3- Otras normas y clasificaciones 3.1- Segn el CENIM 3.2- Segn UNE-36009 3.3- Segn UNE-36010 3.4- Segn ASTM

3.5- Segn AISI 3.6- Segn SAE ANEXOS A.1- Designacin del acero estructural segn la normativa europea EN 10025 A.2- Tabla de Correlaciones entre Normas

DESARROLLO DEL CONTENIDO 1- Introduccin 1.1- Generalidades Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la mayora de los aceros utilizados industrialmente presentan una designacin normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada tipo de material, una simblica y otra numrica. Novedad Legislativa: Instruccin de Acero Estructural (EAE) .

Accede a la versin completa de la nueva Instruccin de Acero Estructural (EAE) La designacin simblica expresa normalmente las caractersticas fsicas, qumicas o tecnolgicas del material y, en muchos casos, otras caractersticas suplementarias que permitan su identificacin de una forma ms precisa. Por otro lado, la designacin numrica expresa una codificacin alfanumrica que tiene un sentido de orden o de clasificacin de elementos en grupos para facilitar su identificacin. En este caso, la designacin no tiene un sentido descriptivo de caractersticas del material. En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificacin de los aceros, sta dar resultados diferentes segn el enfoque que se siga. As, se puede realizar una clasificacin segn la composicin qumica de los aceros, o bien, segn su calidad. Tambin se pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a que estn destinados, o si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que presenten. En los siguientes apartados de este tutorial, se pretende exponer los distintos criterios de clasificacin antes mencionados.

Por ltimo, resear que la informacin incluida en este tutorial se complementa con el Tutorial n 100 Caractersticas mecnica del acero, donde se incluyen datos y propiedades mecnicas de los distintos tipos de aceros (resistencia, elasticidad, etc.) y que pueden ser consultados en el siguiente enlace: >> Tutorial n 100: Caractersticas mecnicas del acero 1.2- Normas de aplicacin Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha originado el surgir de una gran cantidad de normativa y reglamentacin que vara de un pas a otro. En Espaa, la clasificacin de los aceros est regulado por la norma UNE-EN 10020:2001, que sustituye a la anterior norma UNE-36010, mientras que especficamente para los aceros estructurales stos se designan conforme a las normas europeas EN 10025-2: 2004 y EN-10025-4: 2004. No obstante, existen otras normas reguladoras del acero, con gran aplicacin internacional, como las americanas AISI (American Iron and Steel Institute) y ASTM (American Society for Testing and Materials), las normas alemanas DIN, o la ISO 3506. 2- Clasificacin segn UNE-EN 10020:2001 2.1- Por composicin qumica Segn la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composicin qumica, los aceros se clasifican en: Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se aaden estn el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el nquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en funcin del contenido de carbono presente en el acero, se tienen los siguientes grupos: I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25) II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55) III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55) Qu Opinas de esta Web? Mndanos tus comentarios y sugerencias .

. Aceros aleados: aquellos en los que, adems del carbono, al menos uno de sus otros elementos presentes en la aleacin es igual o superior al valor lmite dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en: I) Aceros de baja aleacin (elementos aleantes < 5%) II) Aceros de alta aleacin (elementos aleantes > 5%) Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mnimo del 10.5% en Cromo y un mximo del 1.2% de Carbono. 2.2- Segn la calidad A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica segn la calidad del acero de la manera siguiente: Aceros no aleados Los aceros no aleados segn su calidad se dividen en:

- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan caractersticas especficas en cuanto a su tenacidad, tamao de grano, formabilidad, etc. - Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza que los aceros de calidad, en especial en relacin con el contenido de inclusiones no metlicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de temple y revenido, caracterizndose por un buen comportamiento frente a estos tratamientos. Durante su fabricacin se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su composicin y condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos tipos de acero de valores en su lmite elstico o de templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la conformabilidad en fro, soldabilidad o tenacidad. Tablas de Perfiles Accede a las tablas de perfiles normalizados .

Estructuras de acero en edificacin Aceros aleados Los aceros aleados segn su calidad se dividen en: - Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento frente a la tenacidad, control de tamao de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial. Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes: I) Aceros destinados a la construccin metlica, aparatos a presin o tubos, de grano fino y soldables; II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibacin de minas; III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o fro, destinados a operaciones severas de conformacin en fro; IV) Aceros cuyo nico elemento de aleacin sea el cobre; V) Aceros aleados para aplicaciones elctricas, cuyos principales elementos de aleacin son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de induccin magntica, polarizacin o permeabilidad necesarios. - Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de su composicin qumica y de unas condiciones particulares de elaboracin y control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se encuentran los siguientes: I) Aceros aleados destinados a la construccin mecnica y aparatos de presin; II) Aceros para rodamientos; III) Aceros para herramientas; IV) Aceros rpidos; V) Otros aceros con caractersticas fsicas especiales, como aceros con coeficiente de dilatacin controlado, con resistencias elctricas, etc. Aceros inoxidables Los aceros inoxidables segn su calidad se dividen en: - Segn su contenido en Nquel: I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%; II) Aceros inoxidables con contenido en Ni 2.5%; - Segn sus caractersticas fsicas: I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosin;

II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidacin en caliente; III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia. 2.3- Por su aplicacin Segn el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los siguientes: Aceros de construccin: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de soldabilidad; Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de laminacin; Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento termoqumico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros tambin frgiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementacin es un tratamiento termoqumico en el que se aporta carbono a la superficie de la pieza de acero mediante difusin, modificando su composicin, impregnado la superficie y sometindola a continuacin a un tratamiento trmico; . ESPACIO PARA PATROCINADORES COLABORE PATROCINANDO ESTA WEB CON SU PUBLICIDAD

Tlf. (+34) 646 166 055 info@ingemecanica.com . Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento trmico del temple se persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica y se somete a un enfriamiento ms o menos rpido (segn caractersticas de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima (unos 50 C menor que el templado) y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final conseguida es martensita revenida; Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son aquellos que presentan una aleacin de hierro con un mnimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosin, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxgeno y reacciona con l formando una capa exterior pasivadora, evitando as la corrosin del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser afectada por algunos cidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen adems otros elementos aleantes, como puedan ser el nquel y el molibdeno; Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan una alta dureza y resistencia al desgaste; Aceros rpidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co. 2.4- Sistema de numeracin de los aceros segn EN 10020 El sistema de numeracin para los aceros acorde con EN (Nmero estndar: WNr) es la que se est imponiendo en Europa dada la consolidacin de la CEE.

El esquema general del tipo de la numeracin de los aceros segn esta norma es como la siguiente: 1. YY XX(XX) donde 1. corresponde al nmero de grupo de material (1= aceros), para otros nmeros (del 2 al 9) se usan para otros materiales. Como nota informativa se relacionan a continuacin la clasificacin de los materiales de los grupos 2 y 3 de acuerdo a los metales bases no ferrosos: Clasificacin de los materiales de los Grupos 2 y 3 Rangos de numeracin 2.0000 a 2.1799 2.18000 a 2.1999 2.20000 a 2.2499 2.5000 a 2.2999 2.30000 a 2.3499 2.3500 a 2.3999 2.4000 a 2.4999 2.5000 a 2.5999 2.6000 a 2.6999 2.7000 a 2.9999 3.0000 a 3.4999 3.5000 a 3.5999 3.6000 a 3.6999 3.7000 a 3.7999 3.8000 a 3.9999 Metales base no ferrosos Cobre Reservado Zinc, Cadmio Reservado Plomo Estao Nquel, Cobalto Metales nobles Metales de alta fusin Reservado Aluminio Magnesio Reservado Titanio Reservado

Los nmeros denotan la fusin de lo metales y los equipos de procesos y la condicin. Los siguientes dgitos son usados para indicar la condicin: 0. cualquier tratamiento o sin tratamiento trmico. 1. normalizado. 2. recocido. 3. tratamiento trmico para mejorar maquinabilidad o esferoidizacin. 4. templado y revenido o endurecido por precipitacin para bajas resistencias.

5. templado y revenido o endurecido por precipitacin. 6. templado y revenido o endurecido por precipitacin para obtener alta resistencia a la traccin. 7. conformado en fro. 8. conformado en fro y revenido muelle. 9. tratado de acuerdo a instrucciones particulares. YY sirve para indicar el nmero de grupo de acero, segn la Tabla A que a continuacin se adjunta en el icono de abajo. En dicha tabla se especifica la siguiente informacin en cada recuadro: a) Nmero de grupo de acero, en la parte superior izquierda; b) Caractersticas principales del grupo de acero; c) Rm: Resistencia a la traccin.

Hacer clic aqu para acceder a la Tabla A XX(XX) es el nmero de secuencia. Los dgitos entre parntesis son para posibles usos en el futuro. Esta numeracin secuencial comprende, como se ve, dos dgitos. Un incremento en el nmero de dgitos es necesario para equilibrar el incremento en los grados de acero a ser considerados. El sistema EN 10020 se basa en los aceros clasificados de acuerdo a su composicin qumica (aceros no aleados y aleados, como ya se vio anteriormente) y la principal categora de calidad basada en sus principales propiedades y aplicaciones. La EN 10027-2 organiza y administra la numeracin de aceros en aplicacin de la Verein Deutscher Eisenhttenleute "Oficina Europea de Registros de Aceros". 3- Otras normas y clasificaciones 3.1- Segn el CENIM Existen otros muchos criterios para clasificar los aceros. A continuacin se va a detallar el que establece el CENIM, Centro Nacional de Investigaciones Metalrgicas, que clasifica los productos metalrgicos en: Clases; Series; Grupos; Individuos; La clase es designada por una letra segn se indica a continuacin: - F: Aleaciones frreas; - L: Aleaciones ligeras; - C: Aleaciones de cobre; - V: Aleaciones varias; Por otro lado, las series, grupos e individuos sern indicados por cifras. A continuacin se enumeran las series en las que se clasifican los aceros segn esta norma, que a su vez est subdividida en los grupos siguientes: Serie 1: F-100: Aceros finos de construccin general La serie 1 se compone de los siguientes grupos: - Grupo F-110: Aceros al carbono - Grupo F-120: Aceros aleados de gran resistencia

- Grupo F-130: Aceros aleados de gran resistencia - Grupo F-140: Aceros aleados de gran elasticidad - Grupo F-150: Aceros para cementar - Grupo F-160: Aceros para cementar - Grupo F-170: Aceros para nitrurar Serie 2: F-200: Aceros para usos especiales La serie 2 se compone de los siguientes grupos: - Grupo F-210: Aceros de fcil mecanizado - Grupo F-220: Aceros de fcil soldadura - Grupo F-230: Aceros con propiedades magnticas - Grupo F-240: Aceros de alta y baja dilatacin - Grupo F-250: Aceros de resistencia a la fluencia Serie 3: F-300: Aceros resistentes a la corrosin y oxidacin La serie 3 se compone de los siguientes grupos: - Grupo F-310: Aceros inoxidables - Grupo F-320/330: Aceros resistentes al calor Serie 4: F-400: Aceros para emergencia La serie 4 se compone de los siguientes grupos: - Grupo F-410: Aceros de alta resistencia - Grupo F-420: Aceros de alta resistencia - Grupo F-430: Aceros para cementar Serie 5: F-500: Aceros para herramientas La serie 5 se compone de los siguientes grupos: - F-510: Aceros al carbono para herramientas - Grupo F-520: Aceros aleados - Grupo F-530: Aceros aleados - Grupo F-540: Aceros aleados - Grupo F-550: Aceros rpidos Serie 6: F-600: Aceros comunes La serie 6 se compone de los siguientes grupos: - Grupo F-610: Aceros Bessemer - Grupo F-620: Aceros Siemens - Grupo F-630: Aceros para usos particulares - Grupo F-640: Aceros para usos particulares Serie 8: F-800: Aceros de moldeo La serie 8 se compone de los siguientes grupos: - Grupo F-810: Al carbono de moldeo de usos generales

- Grupo F-820: Al carbono de moldeo de usos generales - Grupo F-830: De baja radiacin - Grupo F-840: De moldeo inoxidables Por otro lado, si se atiende al contenido en carbono, los aceros se pueden clasificar segn la siguiente tabla: Clasificacin de los aceros segn su contenido en carbono %Carbono 0.1-0.2 0.2-0.3 0.3-0.4 0.4-0.5 0.5-0.6 0.6-0.7 Denominacin Aceros extrasuaves Aceros suaves Aceros semisuaves Aceros semiduros Aceros duros Aceros extraduros Resistencia 38-48 kg/mm2 48-55 kg/mm2 55-62 kg/mm2 62-70 kg/mm2 70-75 kg/mm2 75-80 kg/mm2

3.2- Segn UNE-36009 La designacin segn la UNE-36009 se basa en un cdigo con cuatro campos, y es un tipo de designar a los aceros que se sigue utilizando mucho en la industria. Como se ha dicho, es una codificacin que contiene cuatro campos, segn la forma siguiente: F- X Y ZZ El primer campo para la designacin de los aceros comienza por la letra mayscula F seguida de un guin. La primera cifra, X, que constituye el siguiente campo se utiliza para indicar los grandes grupos de aceros, siguiendo preferentemente un criterio de utilizacin. De acuerdo con este criterio, se distinguen los siguientes grupos: - Aceros especiales: grupos 1, 2, 3, 4 y 5; - Aceros de uso general: grupos 6 y 7; - Aceros moldeados: grupo 8; La segunda cifra, Y, del campo siguiente establece los distintos subgrupos afines dentro de cada grupo, mientras que las dos ltimas cifras, ZZ, sin valor significativo, slo tienen por misin la clasificacin y la distincin entre elementos, segn se van definiendo cronolgicamente. A continuacin se indica la codificacin de los grupos ms representativos: - Grupo 1: F-11XX: Aceros no aleados especiales para temple y revenido; F-12XX: Aceros aleados de calidad para temple y revenido; F-14XX: Aceros aleados especiales; F-15XX: Aceros al carbono y aleados para cementar; - Grupo 2: F-26XX: Chapas y bandas de acero aleado para calderas y aparatos a presin; - Grupo 3: F-3XXX: Aceros inoxidables de uso general; - Grupo 5:

F-51XX: Aceros no aleados para herramientas; F-52XX: Aceros aleados para herramientas; F-53XX: Aceros aleados para herramientas de trabajo en caliente; F-55XX: Aceros para herramientas de corte rpido; F-56XX: Aceros para herramientas de corte rpido; - Grupo 6: F-6XXX: Aceros para la construccin; - Grupo 7: F-72XX: Aceros para semiproductos de uso general; F-73XX: Aceros al carbono para bobinas; F-74XX: Aceros al carbono para alambres; - Grupo 8: F-81XX: Aceros moldeados para usos generales; F-82XX: Aceros moldeados de baja aleacin resistentes a la abrasin; F-83XX: Aceros moldeados de baja aleacin para usos generales; F-84XX: Aceros moldeados inoxidables; A continuacin se relacionan algunos ejemplos de designacin de los aceros segn la UNE-36009: - F-1280: Se trata de un tipo de acero especial de baja aleacin. Su designacin simblica es 35NiCrMo4, donde la cifra 35 marca el contenido medio de carbono en porcentaje multiplicado por 100, mientras que Ni, Cr, Mo se corresponden con los smbolos de los elementos qumicos de aleacin bsicos. 4 es el contenido medio de molibdeno en porcentaje multiplicado por 100. - F-1150: Se trata de un tipo de acero no aleado. Su designacin simblica es C55K, donde C es el smbolo genrico para este tipo de aceros, 55 es el contenido medio de carbono en porcentaje multiplicado por 100 y K es la exigencia de lmite mximo de fsforo y azufre. - F-6201: Se trata de un tipo de acero caracterizado por la resistencia a la traccin. Su designacin simblica es A37a, donde A es el smbolo genrico para este tipo de aceros, 37 es la resistencia mnima a la traccin en kg/mm2 y, a es un grado distintivo del tipo. - F-6102: Se trata de un tipo de acero caracterizado por el lmite elstico. Su designacin simblica es AE42N, donde AE es el smbolo genrico para este tipo de aceros, 42 es el lmite elstico garantizado en kg/mm2, y N es el estado de suministro. - F-8102: Se trata de un tipo de acero moldeado caracterizado por la resistencia a la traccin. Su designacin simblica es AM38b, donde AM es el smbolo genrico para este tipo de aceros, 38 es la resistencia mnima a traccin en kg/mm2 y, b es el grado distintivo del tipo. 3.3- Segn UNE-3610 La norma espaola UNE-36010 fue un intento de clasificacin de los aceros que permitiera conocer las propiedades de los mismos. Esta norma indica la cantidad mnima o mxima de cada componente y las propiedades mecnicas del acero resultante. Esta norma fue creada por el Instituto del Hierro y del Acero (IHA), y dividi a los aceros en cinco series diferentes a las que identifica por un nmero. Cada serie de aceros se divide a su vez en grupos, que especifica las caractersticas tcnicas de cada acero, matizando sus aplicaciones especficas.

El grupo de un acero se designa con un nmero que acompaa a la serie a la que pertenece. La clasificacin de grupos por serie, sus propiedades y sus aplicaciones se recogen en la siguiente tabla resumen:

Serie

Grupo Grupo 1 Grupos 2 y 3

Denominacin Acero al carbono

Descripcin

Serie 1

Grupo 4 Grupos 5 y 6 Grupo 7 Grupo 1 Grupo 2

Son aceros al carbono y por tanto no aleados. Cuanto ms carbono tienen sus respectivos grupos Acero aleado de gran son ms duros y menos soldables, pero tambin resistencia son ms resistentes a los choques. Son aceros Acero aleado de gran aptos para tratamientos trmicos que aumentan su elasticidad resistencia, tenacidad y dureza. Son los aceros que Aceros para cementacin cubren las necesidades generales de la Ingeniera de construccin, tanto industrial como civil y de Aceros para nitruracin comunicaciones. Aceros de fcil mecanizacin Aceros para soldadura Aceros magnticos Aceros de dilatacin trmica Aceros resistentes a la fluencia Aceros inoxidables Son aceros a los que se incorporan elementos aleantes que mejoran las propiedades necesarias que se exigen a las piezas que se vayan a fabricar con ellos como, por ejemplo, tornillera, tubos y perfiles para el caso de los grupos 1 y 2. Ncleos de transformadores y motores para los aceros del grupo 3. Piezas de unin de materiales frricos con no frricos sometidos a temperatura para los que pertenezcan al grupo 4. Piezas instaladas en instalaciones qumicas y refineras sometidas a altas temperaturas los del grupo 5.

Serie 2

Grupo 3 Grupo 4

Grupo 5

Grupo 1

Serie 3

Grupos 2 y 3

Estos aceros estn basados en la adicin de cantidades considerables de cromo y nquel a los que se suman otros elementos para conseguir otras propiedades ms especficas. Son resistentes a ambientes hmedos, a agentes qumicos y a altas temperaturas. Sus aplicaciones ms importantes Aceros resistentes al calor son para la fabricacin de depsitos de agua, cmaras frigorficas industriales, material clnico e instrumentos quirrgicos, pequeos electrodomsticos, material domstico como cuberteras, cuchillera, etc. Acero al carbono para herramientas Acero aleado para herramientas Aceros rpidos Son aceros aleados con tratamientos trmicos que les dan caractersticas muy particulares de dureza, tenacidad y resistencia al desgaste y a la deformacin por calor. Los aceros del grupo 1 de esta serie se utilizan para construir maquinaria de trabajos ligeros en general, desde la carpintera y la agrcola (aperos). Los grupos 2,3 y 4 se utilizan

Grupo 1 Serie 5 Grupos 2, 3 y 4 Grupo 5

para construir mquinas y herramientas ms pesadas. El grupo 5 se utiliza para construir herramientas de corte. Grupo 1 Grupo 3 Serie 8 Grupo 4 Aceros para moldeo Aceros de baja radiacin Son aceros adecuados para moldear piezas mediante vertido en moldes de arena, por lo que requieren cierto contenido mnimo de carbono con el objetivo de conseguir estabilidad. Se utilizan tambin para el moldeo de piezas geomtricas complicadas, con caractersticas muy variadas, que posteriormente son acabadas en procesos de mecanizado.

Aceros para moldeo inoxidable

3.4- Segn ASTM La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la composicin directamente, sino que ms bien determina la aplicacin o su mbito de empleo. Por tanto, no existe una relacin directa y biunvoca con las normas de composicin. El esquema general que esta norma emplea para la numeracin de los aceros es: YXX donde, Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicacin segn la siguiente lista: A: si se trata de especificaciones para aceros; B: especificaciones para no ferrosos; C: especificaciones para hormign, estructuras civiles; D: especificaciones para qumicos, as como para aceites, pinturas, etc. E: si se trata de mtodos de ensayos; Otros... Ejemplos: A36: especificacin para aceros estructurales al carbono; A285: especificacin para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en planchas de recipientes a presin; A325: especificacin para pernos estructurales de acero con tratamiento trmico y una resistencia a la traccin mnima de 120/105 ksi; A514: especificacin para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta resistencia a la traccin, adecuadas para soldar; A continuacin se adjunta una tabla con las caractersticas de los aceros que son ms comunes, segn esta norma:

3.5- Segn AISI La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general para realizar la especificacin de los aceros mediante 4 nmeros: AISI ZYXX

Adems de los nmeros anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las especificaciones SAE emplean las mismas designaciones numricas que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales. LO VES ? COLABORE PATROCINANDO ESTA WEB CON SU PUBLICIDAD . .

Haz clic en el buzn para solicitar este espacio El significado de los anteriores campos de numeracin es la siguiente: XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100; Y indica, para el caso de aceros de aleacin simple, el porcentaje aproximado del elemento predominante de aleacin; Z indica el tipo de acero (o aleacin). Los valores que puede adoptar Z son los siguientes: Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario); Z=2: si se tarta de aceros al Nquel; Z=3: para aceros al Nquel-Cromo; Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo; Z=5: para aceros al Cromo; Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio; Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo; Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo; Etc. Como ya se indic, la anterior designacin puede incorpora tambin letras adicionales para indicar lo siguiente: E . . . . : para indicar Fusin en horno elctrico bsico. . . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada. C . . . .: para indicar Fusin en horno por arco elctrico bsico. X . . . .: para indicar alguna desviacin del anlisis de norma. TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa. . . B . .: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido mayor de 0.0005% en boro. . . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono (0.03% mx.). . . . F: Grados de acero automtico. A continuacin se incluyen algunos ejemplos de designacin de tipos de aceros segn la norma AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias: - AISI 1020: 1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario; 0: no aleado; 20: para indicar un contenido mx. de carbono (C) del 0.20%. - AISI C 1020: La letra C indica que el proceso de fabricacin fue SIEMENS-MARTIN-bsico. Puede ser B (si es Bessemer-cido) E (Horno elctrico-bsico). - AISI 1045:

1: acero corriente u ordinario; 0: no aleado; 45: 0.45 % en C. - AISI 3215: 3: acero al Nquel-Cromo; 2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr; 15: contenido del 0.15% de carbono (C). - AISI 4140: 4: acero aleado (Cr-Mo); 1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo; 40: contenido del 0.40% de carbono (C). A continuacin se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su contenido aproximado de elementos principales de aleacin, segn AISI:

No obstante, la composicin de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en normas o catlogos. As por ejemplo, las tolerancias en la composicin del acero AISI 4140 que indicamos anteriormente seran las siguientes: C : 0,38-0,43 % Mn : 0,75-1,00 % Cr : 0,80-1,10 % Mo : 0,15-0,25 % Si : 0,15-0,35 % P menor o igual que 0,035 % S menor o igual que 0,040 % Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros inoxidables utilizando 3 nmeros: - Aceros Inoxidables martensticos: 4XX: Base Cr. Medio-alto carbono. 5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono. Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI 502, AISI 503, AISI 504. - Inoxidables ferrticos: 4XX: Base Cr. Bajo carbono. Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446. - Inoxidables austenticos: 3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono. 2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono. Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202. Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado cdigos especficos segn la siguiente tabla: Codificacin de Aceros para Herramientas, segn AISI Grupo Alta velocidad (rpidos) Alta velocidad (rpidos) Trabajo en caliente Trabajo en fro Trabajo en fro Trabajo en fro Resistencia al impacto Propsitos especficos Propsitos especficos Moldes Templables al agua Smbolo T M H A D O S L F P W Descripcin Base Tugsteno (%W: 11.75-19) Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0) Base Cr, W, Mo Media aleacin, temple al aire Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5) Templables al aceite Medio carbono, al Si Baja aleacin, medio-alto carbono Alto carbono, al W Baja aleacin, bajo carbono Alto carbono

3.6- Segn SAE La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos grupos, a saber: - Aceros al carbono; - Aceros de media aleacin; - Aceros aleados; - Aceros inoxidables; - Aceros de alta resistencia; - Aceros de herramienta, etc. - ACEROS AL CARBONO: La denominacin que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es segn el siguiente esquema: SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C). Ejemplos: SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C) SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C) Los dems elementos que puedan estar presentes no estn en porcentajes de aleacin al ser pequeo su valor. As, los porcentajes mximos para los elementos que a continuacin se indican son: Contenido P mx = 0,04% Contenido S mx = 0,05% Contenido Mn = 0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C) 0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementacin. Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, segn su contenido, se pueden diferenciar los siguientes grupos: Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015) Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un conformado en fro. Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de deformacin y terminacin superficial. Los calmados son ms utilizados cuando van a ser sometido a procesos de forjados o de tratamientos trmicos. Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en fro. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si despus del conformado en fro se los calienta por encima de 600C. Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de deformacin. Son los comnmente llamados aceros de cementacin. Los calmados se utilizan para forjas. El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de C y Mn. As los que presentan mayores porcentajes de C tienen mayor templabilidad en el ncleo, y los de ms alto % de Mn, se endurecen ms principalmente en el ncleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido. Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecnicas ms elevadas y frecuentemente llevan tratamiento trmico de endurecimiento.

Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinmicas, como ejes y rboles de transmisin. Los contenidos de C y Mn son variables y dependen de una serie de factores, como las propiedades mecnicas o la templabilidad que se requiera. Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en fro, aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su seleccin depende del tamao y propiedades mecnicas despus del tratamiento trmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados despus de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son tambin ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas trmicamente. Estos tipos de aceros pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rpido calentamiento y posterior enfriamiento. Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095) Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y conseguir altos niveles de dureza en el material que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C. En general no se utilizan conformados en fro, salvo plaqueados o el enrollado de resortes. Prcticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas trmicamente antes de usar, debindose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras. - ACEROS DE MEDIA ALEACIN: Son aceros al Mn, y su denominacin segn SAE es del tipo SAE 15XX, donde el porcentaje de Mn vara entre 1,20 y 1,65, segn el %C. Ejemplos: SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para construccin de engranajes; SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para temple. - ACEROS DE FCIL MAQUINABILIDAD ACEROS RESULFURADOS: El esquema de denominacin de estos aceros, segn SAE, es de la siguiente forma: SAE 11XX y SAE 12XX Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta pequea y dado que los sulfuros poseen alta plasticidad, stos actan como lubricantes internos. No son aptos para soldar, ni para someterlos a tratamientos trmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusin. Ejemplos: SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S; SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33 %S. Este tipo de aceros pueden dividirse a su vez en tres grupos: Grupo I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215): Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado. Los de la serie 1200 incorporan el fsforo y los L contienen plomo. Estos elementos influyen en favorecer la rotura de la viruta durante el corte con la consiguiente disminucin en el desgaste de la herramienta. Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar calmados. Grupo II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119):

Son un grupo de acero de bajo % de carbono y poseen una buena combinacin de maquinabilidad y respuesta al tratamiento trmico. Por ello, tienen menor contenido de fsforo, y algunos de azufre, con un incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite. Grupo III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151) Estos aceros de medio contenido % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su respuesta al temple en aceite. - ACEROS ALEADOS: Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o ms de los siguientes lmites: 1,65% de manganeso (Mn) 0,60% de silicio (Si) 0,60% de cobre (Cu) cuando hay un % especificado de cromo, nquel, molibdeno, aluminio, cobalto, niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio. Los aceros aleados se usan principalmente cuando se pretende conseguir cualquiera de las siguientes propiedades: desarrollar el mximo de propiedades mecnicas con un mnimo de distorsin y fisuracin; favorecer la resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la sensibilidad a la entalla; mejorar la maquinabilidad en condicin de temple y revenido, comparndola con un acero de igual % de carbono en la misma condicin. Generalmente se los usa tratados trmicamente. De hecho el criterio ms importante para su seleccin es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite. A continuacin se indican su denominacin SAE segn los elementos de aleacin que lleven incorporados: Ni Denominacin SAE: 23XX, 25XX. El contenido en nquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleacin, pero no la templabilidad, por lo que deber incluir otro elemento aleante como Cr Mo. Cr-Ni Denominacin SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX Ejemplo: SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran tenacidad y templabilidad, no obstante el elevado contenido en Ni dificulta la maquinabilidad. Mo Denominacin SAE: 40XX, 44XX Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del acero. Cr-Mo Denominacin SAE: 41XX Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc. Cr-Ni-Mo

Denominacin SAE: 86XX Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones ms usadas por su buena templabilidad. Ejemplos: SAE 8620, para cementacin; SAE 8640, para temple y revenido. Si-Mn Denominacin SAE: 92XX Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn. Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. Para resortes de menos exigencias se suele utilizar el SAE 1070. Por otro lado, los aceros aleados se pueden clasificar en dos grandes grupos segn sus aplicaciones: 1.- Aceros aleados de bajo % de carbono, para cementar: A su vez, este grupo se puede dividir, segn su templabilidad en: De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100); De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700); De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300). Estos ltimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores. Los otros, de baja o media templabilidad, para piezas pequeas, de modo que en todos los casos el temple se pueda efectuar en aceite. La dureza del ncleo depende del % de C bsico y de los elementos aleantes. Esta debe ser mayor cuando se producen elevadas cargas de compresin, para soportar as mejor las deformaciones de las capas exteriores. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo ms adecuado es mantener baja la dureza del ncleo. Necesidad del ncleo Acero SAE

Baja templabilidad

4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616, 4617, 4626, 5015, 5115, 5120, 6118 y 8615 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y 8720

Media templabilidad

Alta templabilidad

4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y 94B17

2.- Aceros aleados de alto % de carbono, para temple directo: A su vez, este grupo se puede subdividir segn el contenido de carbono: Contenido de carbono nominal entre 0,30 - 0,37 %: pueden templarse en agua para piezas de secciones moderadas o en aceite para las pequeas. Ejemplos de aplicacin: bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de transmisin, tornillos, tuercas.

Baja templabilidad

SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y 8630

Media templabilidad SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30

Contenido de carbono nominal entre 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y gran tamao que requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicacin: ejes, palieres, etc., y piezas para camiones y aviones. Baja templabilidad SAE 1340, 4047, 5140

Media templabilidad SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642, 8740

Alta templabilidad

SAE 4340

Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas que requieran alto dureza, resistencia y tenacidad. Baja templabilidad SAE 5046, 50B44, 50B46, 5145

Media templabilidad SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645, 8650

Alta templabilidad

SAE 4150, 86B45

Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y herramientas manuales. Media templabilidad SAE 50B50, 5060, 50B60, 5150, 5155, 51B60, 6150, 8650, 9254, 9255, 9260 SAE 4161, 8655, 8660

Alta templabilidad

Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolas y rodillos de cojinetes, adems de otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al desgaste. Comprende tres tipos de acero, cuya templabilidad vara segn la cantidad de cromo que contienen. Baja templabilidad SAE 50100

Media templabilidad SAE 51100

Alta templabilidad

SAE 52100

- ACEROS INOXIDABLES: Se dividen en los siguientes grupos: Austenticos: Ejemplos: AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C 17-19 % Cr ; 4-8 % Ni ; 6-8 % Mn AISI 303XX, 8-13 % Cr ; 8-14 % Ni Los aceros inoxidables austenticos no son duros ni templables, adems de poseer una alta capacidad de deformarse plsticamente. El ms ampliamente utilizado es el 304. A esta categora pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas temperaturas). Ejemplo, 30330 (35% Ni, 15% Cr) Martensticos Ejemplo: AISI 514XX 11 - 18 % Cr Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas ms elevadas se debe aumentar el % Cr (formacin de carburos de Cr). Se usan para cuchillera, dado que tienen excelente resistencia a la corrosin. Ferrticos Ejemplos: AISI 514XX, 515XX Poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que pueden mantener la estructura ferrtica an a altas temperaturas. - ACEROS DE ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACIN: La denominacin SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX 103 lb/pulg2, indica el lmite elstico del acero. Ejemplo: SAE 942. Son de bajo % de C y aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% para cada uno, de manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el lmite elstico entre 30 y 50 %. Presentan garanta de las propiedades mecnicas y ngulo de plegado. Son de fcil soldabilidad y tenaces, aunque no admiten tratamiento trmico. - ACEROS PARA HERRAMIENTAS: Se denominan segn las siguientes letras:

W: Templables al agua. No contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a 1.00%). Son los ms econmicos y en general tienen limitacin en cuanto al dimetro, debido a su especificacin de templabilidad. Para trabajos en fro se usan los siguientes: 0 para indicar que slo son aptos para trabajo en fro, dado que si se aumenta la temperatura disminuye la dureza. A si estn templados al aire. No soportan temple en aceite pues se fisuraran. Se usan para formas intrincadas (matrices) dado que el alto contenido de cromo (Cr) otorga temple homogneo. D o de alta aleacin. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10 - 1,80 %C). Poseen una gran resistencia al desgaste. Para trabajo en caliente: H Aceros rpidos: T en base a tungsteno M en base a molibdeno Los tres tipos anteriores mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas), y contienen carburos que son estables a alta temperatura. El Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto, mientras que el tungsteno y el molibdeno son los formadores de carburos. El ms divulgado es el conocido como T18-4-1, que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente. S son aceros para herramientas que trabajan al choque. Fcilmente templables en aceite. No se pueden usar en grandes secciones o formas intrincadas.

ANEXOS A.1- Designacin del acero estructural segn la normativa europea EN 10025 A continuacin se expondr los esquemas de designacin de los aceros estructurales segn las normas EN 10025-2: 2004, y segn la EN 10025-4: 2004. - Segn la norma europea EN 10025-2: 2004, los aceros estructurales se designan siguiendo el siguiente esquema: S XXX YY (+AAA) (+BB) donde los campos incluidos entre parntesis es informacin adicional que en ocasiones puede que no aparezca en la designacin del acero. A continuacin se identifican cada uno de los anteriores smbolos: S, indica que se trata de un acero estructural; XXX, indica el lmite elstico del acero en N/mm2 MPa; YY, se usa para definir la resiliencia que tiene el acero. Puede adoptar los valores que se indican en la siguiente tabla, Resiliencia Mn. 27 J JR Mn. 40 J KR Temp. C 20

J0 J2

K0 K2

0 -20

A continuacin, como ya se ha dicho, en la designacin de los acero segn la EN 10025-2: 2004 puede incluirse informacin adicional, por ejemplo, acerca de las condiciones especiales o de agresividad bajo las que estar sometida la pieza de acero, o para indicar las condiciones de tratamiento a que se ha visto sometido para su fabricacin. As se tiene que: + AAA, indica las condiciones especiales a las que estar sometida la pieza de acero. Puede tomar los siguientes valores: Condiciones especiales Z15 Z25 Z35 Mn. 15% reduccin del rea Mn. 25% reduccin del rea Mn. 35% reduccin del rea

+ BB, se usa para indicar las condiciones de tratamiento del acero. Los valores que puede tomar son los siguientes: Condiciones de tratamiento +M +N +AR Ejemplo de designacin segn EN 10025-2: 2004: S 355 J2 +Z35 +M - Por ltimo, la designacin segn la EN 10025-4: 2004 incluye informacin sobre caractersticas fsicas del acero. El esquema de designacin es el siguiente: S XXX YY Donde los campos S y XXX representan los mismos valores ya indicados en el apartado anterior, mientras que el ltimo campo YY aade informacin adicional sobre las caractersticas fsicas de la pieza de acero en cuestin, pudiendo tomar los siguientes valores: Laminacin termomecnica Laminacin normalizada Bruto de laminacin

Caractersticas fsicas L M N W Ejemplo de designacin segn EN 10025-4: 2004 S 355 ML Para bajas temperaturas Laminacin termomecnica Laminacin normalizada Patinable con proteccin a la corrosin atmosfrica

A.2- Tabla de Correlaciones entre Normas