NDICE

1. INTRODUCCIN 2. OBJETIVO 3. CAPTULO I: ANTECEDENTES 4. CAPTULO II: HISTORIA DEL CEMENTO PORTLAND 5. CAPTULO III: CEMENTO PORTLAND 6. CAPTULO IV: COMPONENTES QUMICOS 7. CAPTULO V: PROCESO DE FABRICACIN 8. CAPTULO VI: PROPIEDADES FSICAS Y MECNICAS 9. CAPTULO VII: CLASIFICACIN 10. CAPTULO VIII: USOS 11. CONCLUSIONES 12. BIBLIOGRAFA Pg. 3 Pg. 3 Pg. 3 Pg. 4 Pg. 5 Pg. 6 Pg. 8 Pg. 16 Pg. 19 Pg. 19 Pg. 22 Pg. 25

1. INTRODUCCIN
La historia del cemento es la historia del hombre y de su bsqueda de un espacio para vivir con la mxima seguridad, proteccin y comodidad. Desde sus inicios y hasta la actualidad, los avances tcnicos han transformado a este material en un elemento indispensable para el desarrollo social y la mejora de la calidad de vida de las personas. La introduccin de la cal y los cementos naturales han proporcionado importantes contratos para los qumicos y los ingenieros en los usos industriales de la cal. En la actualidad solo se necesita mencionar las paredes y las vigas de concreto reforzado, tneles, diques y carreteras para imaginar la dependencia de la civilizacin actual con estos productos. La conveniencia, precio accesible, adaptabilidad, resistencia y durabilidad de ambos productos han sido fundamentales para estas aplicaciones. No obstante, de los modernos caminos de concreto y edificios alrededor de nosotros, es difcil imaginar el tremendo crecimiento de la industria del cemento durante el siglo pasado. El hombre tuvo que ir descubriendo ciertas rocas naturales, las cuales a travs de una calcinacin simple dan un producto que, al agregar agua, se endurece. El avance real no tomaba parte todava en los estudios fisicoqumicos y de ingeniera qumica de poner las bases para las plantas modernas y eficientes que trabajaran bajo condiciones controladas en una variedad de materiales crudos.

2. OBJETIVOS
I. OBJETIVO GENERAL: II. Identificar las propiedades y caractersticas del cemento portland.

OBJETIVOS ESPECFICOS: Dar a conocer el proceso de elaboracin del cemento portland. Identificar los compuestos qumicos que forman al cemento portland. Identificar las materias primas que constituyen el cemento portland. Determinar la clasificacin del cemento portland. Dar a conocer la comercializacin del cemento portland.

3. CAPTULO I: ANTECEDENTES
Hace 5.000 aos aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un conglomerante hidrulico procedente de la calcinacin de algas, estas obras formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indios. Los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones monumentales.

En Troya y Micenas, dice la historia que, se emplearon piedras unidas por arcilla para construir muros, pero, realmente el hormign confeccionado con un mnimo de tcnica aparece en unas bvedas construidas cien aos antes de J.C. Los romanos dieron un paso importante al descubrir un cemento que fabricaban mezclando cenizas volcnicas con cal viva. En Puteoli conocido hoy como Puzzuoli se encontraba un depsito de estas cenizas, de aqu que a este cemento se le llamase "cemento de puzolana". Con hormign construye Agripa en el ao 27 antes de J.C. el Panten en Roma, que sera destruido por un incendio y reconstruido posteriormente por Adriano en el ao 120 de nuestra era y que, desde entonces, desafi el paso de tiempo sin sufrir daos hasta el ao 609 se transform en la iglesia de Santa Mara de los Mrtires. Su cpula de 44 metros de luz est construida en hormign y no tiene ms huecos que un lucernario situado en la parte superior.

4. CAPTULO II: HISTORIA DEL CEMENTO PORTLAND

Hasta el siglo XVIII puede decirse que los nicos conglomerantes empleados en la construccin fueron los yesos y las cales hidrulicas, sin embargo, es durante este siglo cuando se despierta un inters notable por el conocimiento de los cementos. John Smeaton, ingeniero de Yorkshire (Inglaterra), al reconstruir en 1758 el faro de Eddystone en la costa de Cornish, se encuentra con que los morteros formados por la adicin de una puzolana a una caliza con alta proporcin de arcilla eran los que mejores resultados daban frente a la accin de las aguas marinas y que la presencia de arcilla en las cales, no slo las perjudicaba sino que por el contrario, las mejoraba, haciendo que estas cales fraguasen bajo el agua y que una vez Endurecidas fuesen insolubles en ella. Puede decirse con acierto que el primer padre del cemento fue Vicat a l se debe el sistema de fabricacin que se sigue empleando en la actualidad y que propuso en 1817. Vicat fue un gran investigador y divulgador de sus trabajos; en 1818 public su "Recherches experimentales" y en 1928 "Mortiers et ciments calcaires". En estos trabajos marca la pauta a seguir en la fabricacin del cemento por medio de mezclas calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas conjuntamente. El sistema de fabricacin que emple Vicat fue el de va hmeda y con l marc el inicio del actual proceso de fabricacin. Este gran cientfico en 1853 empieza a estudiar la accin destructiva del agua de mar sobre el mortero y hormign. En 1824, Joseph Aspdin, un constructor de Leeds en Inglaterra, daba el nombre de cemento portland y patentaba un material pulverulento que amasado con agua y con arena se endureca formando un conglomerado de aspecto parecido a las calizas de la isla de Portland. Probablemente, el material patentado por Aspdin era una caliza hidrulica debido, entre otras cosas, a las bajas temperaturas empleadas en la coccin.

En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fbrica de Aspdin en el que se haba logrado una parcial sinterizacin por eleccin de una temperatura adecuada de coccin. Este cemento se aplic en la construccin de un tnel bajo el ro Tmesis en Londres. Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue producido a escala industrial por Isaac Johnson quien en 1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas para clinkerizar a la mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima. El intenso desarrollo de la construccin de ferrocarriles, puentes, puertos, diques, etc., en la segunda mitad del siglo XIX, da una importancia enorme al cemento y las fbricas de ste, especialmente las de cemento natural, empiezan a extenderse por doquier. Es a partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de ingeniera y cuando empieza un descenso veloz del consumo de cementos naturales. Actualmente, el cemento portland ha llegado a una gran perfeccin y es el material industrializado de construccin de mayor consumo, se puede decir que el cemento es el alma del hormign, siendo destinada, prcticamente, toda su produccin a enlazar piedras sueltas para crear el material ptreo que conocemos como hormign. Las investigaciones llevadas a cabo por los padres del cemento Michaelis y Le Chatelier, en 1870 y 1880, fueron fundamentales y muy meritorias para el desarrollo de este material. En ellas se apoya toda la investigacin actual que emplea tcnicas de anlisis muy sofisticadas y rpidas.

5. CAPTULO III: CEMENTO PORTLAND

El poso de cemento ms utilizado como aglomerante para la preparacin del hormign es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverizacin del Clinker portland con la adicin de una o ms formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adicin de otros productos siempre que su inclusin no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el Clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de caractersticas plsticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un perodo de varias semanas hasta adquirir su resistencia caracterstica. El proceso de solidificacin se debe a un proceso qumico llamado hidratacin mineral. Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcreo o cal) se obtiene el cemento plstico, que fragua ms rpidamente y es ms fcilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. El cemento Portland es el ms usual en la construccin utilizada como aglomerante para la preparacin del hormign o concreto. Como cemento hidrulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar qumicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.

NORMATIVA La calidad del cemento portland deber estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En Espaa los cementos vienen regulados por la Instruccin para recepcin de cementos RC-08, aprobados por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.

6. CAPTULO IV: COMPONENTES QUMICOS

El cemento Portland es un almino silicato de calcio, patentado por J. Aspdin en 1824, y denominado Portland por su semejanza a una piedra que abunda en esa localidad de Inglaterra. Se obtiene por calentamiento incipiente (aproximadamente 1300C) de una mezcla de minerales finamente molidos, formados por piedra caliza y arcilla. El calentamiento se efecta en hornos giratorios levemente inclinados de 3m de dimetro y 100 m de largo. El Material obtenido denominado Clinker se muele finamente adicionndole de un 2% a 3% de yeso para evitar que frage instantneamente. Los compuestos del cemento as formado son:
Silicato triclcico (C3S) Silicato Diclcico (C2S) Aluminato Tricalcico (C3A) Ferroaluminato tetraclcico (FAC4)

Cada uno de los cuatro compuestos principales del Cemento Portland contribuye en el comportamiento del cemento, cuando pasa del estado plstico al estado endurecido despus de la hidratacin.
EL SILICATO TRICLCICO (C3S) Es el compuesto activo por excelencia del Clinker, es el que produce la alta resistencia inicial del cemento Portland hidratado. Pasa del fraguado inicial al

final en unas cuantas horas. El C3S reacciona con el agua desprendiendo una gran cantidad de calor (calor de hidratacin). La rapidez de endurecimiento de la pasta de cemento est en relacin directa con el calor de hidratacin. El C3S hidratado alcanza gran parte de su resistencia en siete das. Debe limitarse el contenido de S3C en los cementos para obras de grandes masas de hormign, no debiendo rebasarse un 35%, con objeto de evitar valores elevados del calor de hidratacin. EL SILICATO DICLCICO (C2S) Requiere algunos das para fraguar. Es el causante principal de la resistencia posterior de la pasta de cemento Portland. Debido a que su reaccin de hidratacin avanza con lentitud, genera un bajo calor de hidratacin. Este compuesto en el cemento Portland desarrolla menores resistencias que el C3S en las primeras edades; sin embargo, aumenta gradualmente, alcanzando a unos tres meses una resistencia similar a la del C3S. Los cementos con alto contenido en silicato diclcico son ms resistentes a los sulfatos. ALUMINATO TRICLCICO (C3A) Presenta fraguado instantneo al ser hidratado y gran retraccin. Es el causante primario del fraguado inicial del cemento Portland y desprende grandes cantidades de calor durante la hidratacin. El yeso, agregado al cemento durante el proceso de fabricacin, en la trituracin o en la molienda, se combina con el C3A para controlar el tiempo de fraguado, por su accin al retardar la hidratacin de este. El compuesto C3A muestra poco aumento en la resistencia despus de un da. Aunque el C3A hidratado, por si solo, produce una resistencia muy baja, su presencia en el cemento Portland hidratado produce otros efectos importantes. Por ejemplo un aumento en la cantidad de C3A en el cemento Portland ocasiona un fraguado ms rpido, pero conduce a propiedades indeseables del hormign, como una mala resistencia a los sulfatos y un mayor cambio de volumen. Su estabilidad qumica es buena frente a ciertas aguas agresivas (de mar, por ejemplo) y muy dbil frente a sulfatos. Con objeto de frenar la rpida reaccin del aluminato triclcico con el agua y regular el tiempo de fraguado del cemento, se aade al Clinker un sulfato (piedra de yeso). EL FERROALUMINATO TETRACLCICO (C4AF) El uso de ms xido de hierro en la alimentacin del horno ayuda a disminuir el C3A, pero lleva a la formacin de C4AF, un producto que acta como relleno con poca o ninguna resistencia. No obstante, es necesario como fundente para bajar la temperatura de formacin del Clinker. Es semejante al C3A, porque se hidrata con rapidez y slo desarrolla baja resistencia. No obstante, al contrario del C3A, no muestra fraguado instantneo. Su resistencia a las aguas selenitosas y agresivos en general es la ms alta de todos los constituyentes. Su color oscuro le hace prohibitivo para los cementos blancos por lo que en este caso se utilizan otros fundentes en la fabricacin.

De todos los componentes, los silicatos (C3S y C2S) son los principales ya que suman alrededor del 80 % de los compuestos y son los responsables del desarrollo de resistencia del cemento portland. Mientras que el C3S acta sobre el desarrollo de resistencia temprana hasta los 28 das, el C2S presenta una hidratacin algo diferida y acta sobre la resistencia final. El C3A que se encuentra en pequeas cantidades acta sobre el tiempo de frage, la resistencia a primeras horas del hormign y su presencia hace vulnerable al hormign a la accin de los sulfatos. El FAC4 se considera casi un subproducto de la fabricacin de clinker y acta principalmente sobre la coloracin del cemento y aporta cierta vulnerabilidad a los sulfatos.

7. CAPTULO V: PROCESO DE FABRICACIN

Transformar las diferentes materias primas hasta producir los sacos de cemento es un proceso minucioso. Actualmente hay disponibles dos procesos para la fabricacin de cemento, uno por va seca y otro por va hmeda. Su diferencia radica en la presencia de agua durante la homogenizacin de la materia prima. En el proceso por va seca no se incorpora agua, mientras que en la va hmeda si se utiliza esta. Sin importar el tipo de proceso, la produccin de cemento contempla las siguientes etapas: A. Minera: Materia Prima Mediante procesos de exploracin geolgica, planeacin y exploracin de materias primas, se hace la seleccin de calizas y arcillas de calidad apta para la produccin de cemento; las calizas aportan el carbonato de calcio y las arcillas contribuyen con los xidos de hierro, slice y aluminio. Estos cuatro minerales son indespensables para la generacin de los compuestos qumicos responsables de las principales caractersticas del cemento, por lo tanto, durante la exploracin se establece la composicin qumica de los bancos de material. Posteriormente, identificada la calidad y cantidad de material, teniendo en cuenta las condiciones naturales del terreno y el tipo de minera, se procede a la exploracin, la cual se realiza de manera controlada para mantener estables las condiciones de la calera y obtener los tamaos de material requeridos para la siguiente etapa.

Basndose en la definicin que se diera para el clnker, las materias primas deben contener principalmente calcio y silicio y, en proporciones menores, aluminio y fierro, todos ellos mezclados en proporciones adecuadas. El calcio (CaO) se obtiene de depsitos calcreos ricos en carbonato de calcio (CaCO3). ste, por ser un compuesto muy estable a los agentes atmosfricos, se encuentra a travs de toda la corteza terrestre como calizas, depsitos de conchuelas, etc., en yacimientos de leyes muy variadas. El carbonato de calcio cuya frmula qumica es CaCO3, se descompone a altas temperaturas en cal (CaO) y anhdrido carbnico (CO2). El anhdrido carbnico es un gas que escapa a la atmsfera junto con otros gases Provenientes de la combustin. CaCO3 CaO + CO2

El silicio, el aluminio y el fierro se pueden obtener de las arcillas o de otros materiales que los contienen, tales como las escorias de altos hornos. Tambin se puede dar el hecho que el mineral calcreo contenga estos elementos como impurezas, en cantidades tales, que no es necesario utilizar arcillas. Muchas veces no basta con mezclar slo dos componentes (caliza y arcilla o caliza y escoria de alto horno), sino que es necesario corregir los porcentajes, empleando otros materiales que tienen preferentemente el xido que se desea corregir. As, por ejemplo, se puede usar arena silcica (rica en silicio), mineral de hierro, caoln (compuesto de silicio y aluminio). En el lenguaje utilizado en la industria del cemento, al xido de calcio (CaO) se le denomina cal, al xido de silicio (SiO2) se le conoce como slice y al xido de aluminio (Al2O3) como almina. Generalmente, en la qumica del cemento todos los elementos se expresan al estado de xidos. Tratamiento Primario de Materias Primas Dependiendo de la naturaleza de las materias primas y de las condiciones en que llegan a la planta de cemento, pueden sufrir uno o varios tratamientos primarios como: Cribado o harneado: tiene por objeto separar los trozos de mayor tamao que puedan entorpecer el funcionamiento de los equipos. Reduccin de tamao: esta reduccin, mediante chancadores, tiene por objeto entregar al molino un material de tamao apropiado. Pre homogeneizacin: mediante este tratamiento se logra obtener materias primas homogneas en su estado granular. Secado: tiene por objeto reducir la cantidad de agua que contienen las materias primas a lmites compatibles con la buena marcha de los equipos.

Concentracin de carbonato: se realiza cuando los materiales calcreos son de bajo contenido de carbonato. Se emplean sistemas de flotacin que permiten separar el carbonato de calcio del resto de los componentes del mineral. Seleccin de acuerdo a composicin qumica o caractersticas fsicas: las materias primas, generalmente, se separan en canchas de acuerdo a sus caractersticas fsicas, por ejemplo, calizas de alta ley, calizas de baja ley, etc.

Dosificacin de materias Primas Para dosificar un crudo (mezcla de materias primas antes de pasar por el horno) ser necesario tener en consideracin lo siguiente: a. Definir el tipo de clnker que se desea obtener. b.Conocer las caractersticas y cantidades de los otros materiales que se pueden agregar en el proceso, tales como polvos recuperados en el proceso que se reingresan y cenizas de carboncillo. c. Tener presente que las relaciones de los xidos condicionan la aptitud de clinkerizacin en la operacin del horno (formacin de anillos, formacin o destruccin de la costra,exceso de cal libre, etc.).

Estos fenmenos hacen necesario tener en consideracin algunas relaciones, como:

Molienda de Crudo La molienda de las materias primas tiene por objeto reducirlas de tamao, a un estado pulverulento, para que puedan reaccionar qumicamente durante la clinkerizacin. Esta se puede hacer en hmedo (va hmeda) o en seco (va seca). Cuando los materiales son deslebles (que forman barro) o cuando es necesario concentrar el carbonato se utiliza la va hmeda, que consiste en licuar las materias en grandes estanques circulares provistos de peines giratorios. Despus, los materiales pasan a molinos de bolas, de donde se obtiene una pasta fluida que se prensa posteriormente para eliminar parte del agua y se almacena hasta introducirla al horno en forma de ndulos. Si se utiliza la va seca, la molienda se hace en molinos de rodillos o de bolas, obtenindose en ellos un polvo fino de tamao inferior a 150 micrones. Generalmente los molinos de va seca estn provistos de dispositivos que inyectan aire caliente para secar las materias primas, simultneamente con la molienda.

Homogeneizacin La homogeneizacin consiste en mezclar los distintos materiales, a tal punto que en cualquier porcin de la mezcla que se tome deben estar presentes los componentes en las proporciones previstas. Cuando se usa la va hmeda se emplean estanques agitadores mecnicos y cuando se usa la va seca, se emplean silos donde el crudo se agita mediante la inyeccin de aire comprimido. Una buena homogeneizacin permite corregir las dosificaciones, mantener una operacin adecuada del horno y prever la calidad del clnker. Por el contrario, una mala homogeneizacin puede dar lugar a clnker de mala calidad, cometer errores en los cambios de dosificacin, dificultar la operacin del horno e impedir las reacciones qumicas de formacin de clnker. Almacenamiento del Crudo

En la industria del cemento, la mquina ms delicada y ms cara es el horno. Su trabajo a alta temperatura y su revestimiento refractario obliga a una operacin continua, debida a los serios riesgos que se corren en cada detencin. Por ese motivo, se debe disponer de silos de almacenamiento de crudo, para asegurar una continuidad en el funcionamiento del horno, sin que ste se vea afectado por detenciones del molino de crudo. El nmero y capacidad de los silos de crudo se disea para que el horno contine trabajando por alrededor de 10 das despus de detener el molino. Clinkerizacin

La clinkerizacin constituye la etapa ms importante del proceso de fabricacin de clnker. Los materiales homogeneizados se calientan hasta llegar a la temperatura de fusin incipiente (entre 1.400 a 1.500 C, parte del material se funde mientras el resto contina en estado slido), para que se produzcan las reacciones qumicas que dan lugar a la formacin de compuestos mineralgicos del clnker. Para calcinar los materiales se usan hornos rotatorios. Estos son tubos de acero montados sobre polines, revestidos interiormente por ladrillos refractarios, con una inclinacin de 3 a 5%, accionados por motores que les permiten girar a una velocidad circunferencial del orden de 10 metros por minuto. Su dimetro (2 a 6 metros) y longitud (50 a 200 metros) dependen de la capacidad de produccin. Como combustible, se puede usar petrleo, carbn pulverizado o gas, que se inyecta con aire en la zona ms baja, donde se produce la combustin. Los gases calientes atraviesan todo el horno y son enviados hacia la chimenea, pasando antes por equipos recuperadores de calor y de polvo. El material crudo se alimenta por la parte superior y, gracias al movimiento e inclinacin del horno, se va desplazando lentamente, encontrndose cada vez con zonas de mayor temperatura hasta llegar a la zona de la llama, donde se produce la clinkerizacin.
Enfriamiento del Clinker
Al salir del horno, el clnker se debe enfriar rpidamente para evitar la descomposicin del silicato triclcico, en silicato biclcico y cal libre:

3CaOSiO2

2CaOSiO2 + CaO

El enfriamiento se hace con aire que pasa a travs de sistemas de parrilla mvil, o bien, a travs de tubos planetarios que giran solidarios al horno. De estos sistemas, el clnker sale con una temperatura inferior a 150 C. Almacenamiento del Clinker

El clnker debe permanecer en canchas techadas durante algn tiempo, para que termine de enfriarse. El almacenamiento se debe hacer en lugares libres de contaminacin y sin contacto con agua, ya que se puede producir una hidratacin parcial de los compuestos. Sin embargo, pequeas cantidades de agua pueden ser beneficiosas para hidratar la cal libre superficial y la magnesia, disminuyendo de esta manera su efecto expansivo. B. Molienda de Cemento La segunda etapa en que se ha dividido la fabricacin de cemento corresponde a la molienda. Esta consiste en reducir el clnker, yeso y otros componentes a polvo fino, inferior a 100 micrones.

La molienda se realiza en molinos de bolas, que consisten en tubos de acero divididos en dos o tres cmaras, dentro de las cuales se colocan bolas de acero que ocupan aproximadamente un tercio del volumen del tubo. El molino gira y arrastra las bolas de acero, stas chocan entre s y contra la pared del tubo atrapando al material, provocando de esta forma la trituracin y pulverizacin. Los molinos pueden ser de circuito abierto donde el material entra por un extremo del molino y sale terminado por el otro, o bien, de circuito cerrado, donde los materiales entran por un extremo del molino y salen por el otro hacia separadores, los cuales tienen por objeto separar las partculas finas y enviarlas como producto terminado, mientras que las partculas gruesas son devueltas al
molino.

Las cmaras de los molinos se cargan con bolas de distintos tamaos, de acuerdo a la granulometra del material. La primera cmara se carga con bolas de mayor tamao, mientras que, la ltima, de menor tamao, llamada tambin de refino, puede cargarse con clypebs, que son pequeos cilindros de acero.

C. Almacenamiento, envasado y Despacho del Cemento Despus de la molienda, el cemento es almacenado en silos de gran capacidad, los cuales alimentan a las ensacadoras o directamente a camiones cisterna para despachar el cemento a granel. Para empacar el cemento, se usan maquinas rotatorias o en lnea, automticas o manuales, programadas para llenar los sacos hasta la cantidad especificada, los cuales son colocados posteriormente sobre estibas, llevados a las plataformas de los camiones y despachados de acuerdo con las solicitudes de los clientes.

8. CAPTULO VI: PROPIEDADES FSICAS Y MECNICAS

A. Finura Es una caracterstica ntimamente ligada al valor hidrulico del cemento, ya que influye decisivamente en la velocidad de las reacciones qumicas que tienen lugar durante su fraguado y primer endurecimiento. Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se hidratan slo en una profundidad de 0.01mm, por lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sera muy pequeo al quedar en su interior un ncleo prcticamente inerte. Si el cemento posee una finura excesiva, su retraccin y calor de fraguado son muy altos (lo que, en general, resulta perjudicial), el conglomerante resulta ser ms susceptible a la meteorizacin (envejecimiento) tras un almacenamiento prolongado, y disminuye su resistencia a las aguas agresivas. Pero siendo as que las resistencias mecnicas aumentan con la finura, se llega a una situacin de compromiso: el cemento portland debe estar finamente molido, pero no en exceso.

La finura se puede medir por diversos mtodos: Tamizaje (slo hasta cierto tamao). Superficie especfica (permeabilmetro Blaine ) Turbidimetra (turbidmetro de Wagner). Sedimentacin, rayos lser

B. Peso Especfico Absoluto o Densidad Real Se llama peso especfico absoluto o densidad real, a la relacin entre el peso del cemento y el volumen real que ocupan los granos. Este se determina en el matraz de Le Chatelier, en el cual se mide el desplazamiento de un lquido producido por 64 g de cemento. En los cementos Portland, el peso especfico debe ser igual o superior a 3 g/ml y en los cementos con adiciones puede ser menor o mayor segn la adicin empleada, pero siempre ser cercano a 3 g/ml (3 kg/l). La densidad aparente suelta es del orden de 1 kg/litro.

C. Tiempo de Fraguado La velocidad de fraguado de un cemento viene limitada por las normas estableciendo un perodo de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual deben producirse el principio y el fin del fraguado. Ambos conceptos se definen de un modo convencional, mediante la aguja de Vicat, ya que el fraguado es un proceso continuo que se inicia al amasar el cemento y se prolonga por el endurecimiento sin solucion de continuidad. Se determina con un instrumento denominado Aparato de Vicat y consiste en una aguja de 1 mm2 de superficie con un peso de 300 g, la cual se hace penetrar en la pasta de consistencia normal colocada en un molde. Al momento en que la aguja se detiene a 4 mm del fondo, se le considera como tiempo de principio de fraguado y cuando la aguja penetra solamente 0,5 mm se considera como tiempo de fin de fraguado . El principio de fraguado en los cementos de alta resistencia no puede ser inferior a 45 minutos y en los cementos corrientes debe ser a lo menos de 1 hora.

D. Consistencia Normal Es la cantidad de agua expresada como porcentaje del peso del cemento, que confiere a la pasta una plasticidad determinada. La consistencia normal se determina con la sonda de Tetmejer. Esta consiste en un vstago pulido de 1 cm de dimetro que se hace penetrar en la pasta con un peso de 300 g. Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando la sonda se detiene a 6 mm del fondo. E. Resistencias Mecnicas Los cementos deben ser capaces de conferir resistencias iguales o superiores a las indicadas por las normas, en probetas preparadas con un mortero cuyos componentes, fabricacin, conservacin y ensayos estn normalizados. Los cementos van adquiriendo resistencia progresivamente con el tiempo. A este fenmeno se le conoce como curva de resistencia del cemento. F. Calor de Hidratacin El endurecimiento de los cementos se produce por reacciones qumicas entre los compuestos mineralgicos del cemento y el agua de amasado. Estas reacciones qumicas transforman a los componentes anhdridos inestables en compuestos hidratados estables. Las reacciones qumicas se producen con desprendimiento de calor. Segn la proporcin en que est presente cada uno de los compuestos principales del clnker, ser el calor resultante desprendido por el cemento, de tal forma que habr cementos de bajo calor de hidratacin, mediano calor de hidratacin o de alto calor de hidratacin. Cementos de bajo calor de hidratacin son aquellos que desprenden menos de 70 cal/g a los 7 das. G. Resistencia al Ataque Qumico Los cementos pueden ser atacados por ciertos productos qumicos, entre los cuales, los de mayor inters de analizar son: Ataque por aguas cidas: en general los cidos disuelven a los cementos, con mayor o menor velocidad, segn sea el cido y su concentracin. Ataque de sulfatos: atacan el C3A formando sales expansivas que destruyen el hormign. Ataque de aguas puras: las aguas muy puras son vidas de sales y disuelven principalmente el hidrxido de calcio generado por el clnker durante su hidratacin.

Reaccin lcalisridos: algunos ridos contienen slice reactiva que se combina con los lcalis del cemento, provocando una expansin del hormign. Permutacin de cationes: cationes tales como el del magnesio (M++) que contienen algunas aguas, se intercambian con los cationes de calcio, dando origen a una accin destructiva. Carbonatacin: el hidrxido de calcio generado por el clnker durante su hidratacin se puede transformar en carbonato de calcio (CaCO3), por accin del anhdrido carbnico (CO2) del aire.

9. CAPTULO VII: CLASIFICACIN DE LOS CEMENTOS

TIPO, SEGUN NPT 334.009 I: Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento. IA: Normal. Uso general, con inclusor de aire. II: Moderado. Para uso general y adems en construcciones donde existe un moderado ataque de sulfatos o se requiera un moderado calor de hidratacin. IIA: Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire. III: Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas. IIIA: Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido. IV: Bajo calor de hidratacin. Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratacin. V: Resistente a la accin de los sulfatos. Para uso general y adems en construcciones donde existe un alto ataque de sulfatos.

10. CAPTULO VIII: USOS

TIPO I Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades y caractersticas especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de hidratacin. Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento estn: pisos, pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados. TIPO II El cemento Portland tipo II se utiliza cuando es necesario la proteccin contra el ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberas de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de sulfatos sean

ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de presentarse concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos). Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado calor de hidratacin puede especificarse a opcin del comprador. En casos donde se especifican lmites mximos para el calor de hidratacin, puede emplearse en obras de gran volumen y particularmente en climas clidos, en aplicaciones como muros de contencin, pilas, presas, etc. La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un mximo de 70 cal/g a siete das para este tipo de cemento. TIPO III Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 das. Esta propiedad se obtiene al molerse el cemento ms finamente durante el proceso de molienda. Su utilizacin se debe a necesidades especficas de la construccin, cuando es necesario retirar cimbras lo ms pronto posible o cuando por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio muy rpidamente, como en el caso de carreteras y autopistas. TIPO IV El cemento Prtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor generado por la hidratacin sea mantenido a un mnimo. El desarrollo de resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparacin con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV estn dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas. La hidratacin inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 das, aunque ste contina aumentando muy lentamente por un perodo mayor de tiempo En la fabricacin del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos -como el mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos. Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno rotatorio a una temperatura de 1,400 grados centgrados y producir un material nodular de color verde oscuro denominado CLINKER. CEMENTOS HIDRULICOS MEZCLADOS Estos cementos han sido desarrollados debido al inters de la industria por la conservacin de la energa y la economa en su produccin. La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados: Cemento Portland de escoria de alto horno - Tipo IS.

Cemento Portland puzolana - Tipo IP y Tipo P. Cemento de escoria - Tipo S. Cemento Portland modificado con puzolana - Tipo I (PM). Cemento Portland modificado con escoria - Tipo I (SM). TIPO IS El cemento Portland de escoria de alto horno se puede emplear en las construcciones de concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la escoria del alto horno se muele junto con el Clinker de cemento Portland, o puede tambin molerse en forma separada y luego mezclarse con el cemento. El contenido de escoria vara entre el 25 y el 70% en peso TIPO IP Y TIPO P El cemento Portland IP puede ser empleado en construcciones en general y el tipo P se utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a edades tempranas. El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos, presas y pilas de cimentacin. El contenido de puzolana de estos cementos se sita entre el 15 y el 40 % en peso.

TIPO S El cemento tipo S, de escoria, se usa comnmente en donde se requieren resistencias inferiores. Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los siguientes mtodos: 1) Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Portland. 2) Mezclando escoria molida y cal hidratada. 3) Mezclando escoria molida, cemento Portland y cal hidratada. El contenido mnimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria.

TIPO I (PM) El cemento Portland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando cemento Portland o cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se puede lograr: 1) Mezclando el cemento Portland con la puzolana. 2) Mezclando el cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana. 3) Moliendo conjuntamente el Clinker de cemento con la puzolana. 4) Por medio de una combinacin de molienda conjunta y de mezclado. El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.

 TIPO I (SM) El cemento Prtland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en todo tipo de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera de los siguientes procesos: 1) Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno. 2) Mezclando escoria molida y cal hidratada. 3) Mezclando escoria, cemento Prtland y cal hidratada. El contenido mximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria. A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la inclusin de aire agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A. Adems, en este tipo de cementos, la norma establece como requisito opcional para los cementos tipo I (SM), I (PM), IS, IP y los denominados con subfijo MS o MH lo siguiente: moderada resistencia a los sulfatos y/o moderado calor de hidratacin y en caso del tipo P y PA, moderada resistencia a los sulfatos y/o bajo calor de hidratacin. La Norma ASTM C 1157 establece los requisitos de durabilidad para los cementos hidrulicos cuando se utilicen en aplicaciones especiales o para uso general. Por ejemplo, donde se requieran altas resistencias tempranas, moderada a alta resistencia a los sulfatos, moderado o bajo calor de hidratacin y opcionalmente baja reactividad con los agregados reactivos a los lcalis.

11.CONCLUSIONES
La ms evidente conclusin es que la resistencia a la compresin ('c) aumenta conforme la relacin Agua/Cemento (w/c) va disminuyendo, sin importar el slump ni la tecnologa de despacho de concreto usada. Asimismo las mezclas de concreto elaboradas con relaciones agua/cemento altas, nos dan resultados de resistencia muy aproximados entre s, sin importar, como se dijo antes, la tecnologa, ni el slump. Para el caso de relaciones agua/cemento bajas no se puede afirmar que se obtiene las mismas resistencias a la compresin al tratarse de una misma relacin agua/cemento. Luego se mencionada a manera de hiptesis que en el Dispensador existe una reduccin de resistencia a la compresin al tratar de buscar mezclas trabajables y conservar la misma relacin agua/cemento. Al conservar la misma relacin W/C, se disminuy agua y por ende cemento; y esta disminucin de cemento al ser muy grande, en este concreto ya no prima la relacin W/C, sino ms bien prima la reduccin de cemento; luego se encuentra una mezcla que le falta material cementante y esto se ve reflejado

en la disminucin de la resistencia. Pero para el caso de estas relaciones agua/cemento si se puede afirmar que se encuentra resistencias a la compresin muy parecidas entre si cuando se trata de mezclas plsticas y secas diseadas para la mezcladora y elaboradas en ambas tecnologas. Cabe mencionar que las mezclas plsticas y secas diseadas para la mezcladora y elaboradas en el Dispensador, no son mezclas trabajables y no se pueden usar en el medio. En diseos de mezclas de concreto elaboradas por ambas tecnologas, en el Dispensador obtenemos un slump 2.5 a 3 veces mayor que en el Mixer.

12. BIBLIOGRAFA
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