Anda di halaman 1dari 11

BAB VIII PEMECAHAN MASALAH DAN KONTROL KUALITAS

8.1. PENGANTAR
Pada pengelolaan sistem manajemen, termasuk di dalamnya manajemen tambang, kita dihadapkan kepada adanya tuntutan perbaikan secara terus menerus, yang salah satu di antaranya berkaitan dengan perumusan masalah dan proses mengatasinya. Dalam uraian ini akan dibahas suatu pendekatan yang dikembangkan dalam Total Quality Management, yaitu 8 (delapan) langkah pemecahan masalah dan 7 (tujuh) alat kontrol kualitas.

8.2. 8 (DELAPAN) LANGKAH PEMECAHAN MASALAH


Dalam manajemen tambang, seperti halnya pada manajemen umumnya, perumusan akar masalah menjadi titik awal dari pencarian solusi. Maka dalam teknik 8 (delapan) langkah pemecahan masalah dikembangkan tiga bentuk tahapan besar dari proses pengambilan keputusan yang meliputi: 1. Identifikasi masalah, meneliti apa dan bagaimana masalah yang timbul. 2. Pengembangan alternatif-alternatif perbaikan/pemecahan masalah, yang mungkin dapat dilakukan untuk memecahkan masalah. 3. Pemilihan alternatif yang terbaik, yang dilakukan berdasarkan kriteria yang dipergunakan. Kemudian ditambah dengan langkah evaluasi atas keputusan, yaitu sejauh mana hasil perbaikan dapat memecahkan masalah, setelah diimplementasikan.

VIII-1

Jika dihubungkan dengan fungsi organisasi dan tahapan proses pengambilan keputusan maka 8 (delapan) langkah pemecahan masalah itu dapat diuraikan seperti dalam Tabel 8.1. Tabel 8.1. Hubungan Antara Fungsi Organisasi, Proses Pengambilan Keputusan dan Delapan Langkah Pemecahan Masalah.
Fungsi Organisasi Pencanaan Proses Pengambilan Keputusan 1. Identifikasi masalah 8 Langkah Pemecahan Masalah 1. Menentukan prioritas masalah. 2. Mencari sebab-sebab yang. mengakibatkan masalah. 3. Meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh. 4. Menyusun langkah-langkah perbaikan. 5. Melaksanakan langkah-langkah perbaikan. 6. Periksa hasil perbaikan. 7. Mencegah terulangnya masalah. 8. Menggarap masalah selanjutnya.

(Plan)

2. Pengembangan alternatif Melakukan (Do) Memeriksa (Check) Aksi (Action) 3. Pemilihan Alternatif 4. Implementasi 5. Evaluasi

Sementara itu, hasil analisis dari 8 (delapan) langkah di atas harus didasari oleh fakta dan logika yang jelas. Hal ini dikembangkan dalam konsep 7 (tujuh) alat kontrol kualitas.

8.3. 7 (TUJUH) ALAT KONTROL KUALITAS


Kendala lain yang kemudian timbul adalah tentang alat bantu yang dapat dipergunakan secara tepat untuk menganalisis masalah dengan sebaikbaiknya. Oleh karena itu diciptakan alat-alat bantu berikut ini yang dapat dipergunakan secara mudah namun tepat untuk membantu pelaksanaan

VIII-2

kedelapan langkah pemecahan masalah. Alat bantu yang pertama dikembangkan ialah 7 (tujuh) alat pengendali kualitas ( 7 QC tools), yaitu : 1. Lembar periksa (Checksheet). 2. Diagram Batang (Histogram). 3. Diagram Pareto. 4. Diagram sebab-akibat. 5. Pengelompokan (stratifikasi). 6. Diagram tebar (scatter diagram). 7. Grafik dan peta kendali. 8.3.1. Lembar Periksa (Check Sheet) Alat ini berupa lembar pencatatan data secara mudah dan sederhana sehingga menghindari kesalahan-kesalahan yang mungkin terjadi dalam pengumpulan data tersebut. Umumnya lembar periksa ini berisi pertanyaan-pertanyaan yang dibuat sedemikian rupa sehingga pencatat cukup memberikan tanda pada kolom yang telah tersedia dan/atau memberikan keterangan seperlunya. Suatu contoh penggunaan lembar periksa dalam melakukan identifikasi permasalahan adalah seperti yang akan diperlihatkan berikut ini. Bentuk lembar periksa yang dibuat bermacam-macam sesuai dengan kebutuhan data yang diperlukan. Tinjauan faktor pekerja, permasalahan peralatan, antara lain dapat kerja, dan memperhatikan sebagainya. Contoh lembar periksa : Daftar pertanyaan untuk kondisi umum suatu tambang
Faktor

lingkungan

Keterangan / lokasi ./ .

Nama perusahaan tambang

VIII-3

Tambang Terbuka atau Tambang Bawah Tanah Mekanik atau Manual Bahan galian yang ditambang Jarak tambang ke stock pile Dll.

TT ME

TBT MA

.........................km

Daftar pertanyaan untuk lingkungan kerja : Faktor : Cahaya Suhu Kelembaban cukup cukup cukup kurang dingin lembab berlebihan panas kering

Daftar pertanyaan untuk kualitas batubara :


Lokasi

Nilai kalor

Kadar abu

Kadar sulfur

Dll.

A B C D 8.3.2. Diagram Batang (Histogram) Merupakan diagram batang yang berfungsi untuk menggambarkan bentuk distribusi sekumpulan data yang biasanya berupa karasteristik mutu. Diagram histrogram ini dapat dibuat dengan cara membentuk terlebih dahulu tabel frekuensinya, kemudian diikuti dengan perhitungan statistis, baru kemudian memplot data ke dalam diagram histogram. Hasil plot data akan memudahkan dalam menganalisis kecenderungan sekelompok data. Pada contoh berikut ditampilkan diagram histogram yang menggambarkan kadar (%) abu dari setiap sampel batubara. Sumbu x menunjukkan selang

VIII-4

kadar abu dalam sampel dan sumbu y menunjukkan frekuensi (banyaknya sampel) yang mempunyai kadar abu tertentu.
20 15 Frekuensi 10 5 0
8-10 10-12 12-14 14-16 16-18 18-0 > 20 6-8 <6

Kadar Abu (%)

Gambar 8.1. Contoh Diagram Batang. 8.3.3. Diagram Pareto Suatu diagram/grafik yang menjelaskan hirarki dari masalah-masalah yang timbul, sehingga berfungsi untuk menentukan prioritas penyelesaian masalah. Urutan-urutan prioritas perbaikan untuk mengatasi permasalahan dapat dilakukan dengan memulai pada masalah dominan yang diperoleh dari diagram pareto ini. Setelah diadakannya perbaikan dapat dibuat diagram pareto baru untuk membandingkan dengan kondisi sebelumnya. Berikut ini adalah contoh penggunaan diagram pareto dalam

mengidentifikasi masalah tidak tercapainya target waktu edar ( circle time) dari truk pengangkut batubara pada sebuah tambang. Dari hasil pengumpulan data diperoleh hasil seperti pada Tabel 8.2.

VIII-5

Tabel 8.2. Hasil Pengumpulan Data Penyebab Tidak Tercapainya Target Waktu Edar dari 26 Unit Truk Pengangkut Batubara No. A. B. C. D. Ban pecah Tergelincir karena hujan Operator tidak mahir Kondisi truk tidak mengizinkan untuk mencapai kecepatan optimum
Penyebab

Jumlah 6 12 5 3

% 23,1% 46,2% 19,2% 11,5%

26

100 % 88.5 % 69.2 % Keterangan : A Ban pecah B Tergelincir karena hujan C Operator tidak mahir D Kondisi truk tidak mengizinkan untuk mencapai kecepatan optimum

12

46.2 %

6 5 3 Gambar 8.2.Contoh Diagram Pareto. A B C D 8.3.4. Diagram Sebab-Akibat (Cause-effect diagram)

VIII-6

Diagram ini merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mencari semua unsur penyebab tersebut. Diagram ini sering juga disebut dengan diagram tulang ikan karena menyerupai bentuk susunan tulang ikan. Bagian kanan dari diagram biasanya menggambarkan akibat atau permasalahan, sedangkan cabangcabang tulang ikannya menggambarkan penyebab-penyebabnya. Pada umumnya bagian akibat pada diagram ini berkaitan dengan masalah kualitas. Sedangkan unsur-unsur penyebab biasanya terdiri dari faktorfaktor manusia, material, mesin, metode dan lingkungan. Gambar 8.3. menunjukan contoh diagram sebab-akibat untuk masalah terjadinya antrian truk menunggu alat muat di permuka kerja ( front). 8.3.5. Pengelompokan (Stratifikasi) Merupakan suatu usaha untuk mengelompokkan kumpulan data (data kerusakan, fenomena, sebab-sebab, dan lain sebagainya) ke dalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik sama. Dasar pengelompokkan sangat tergantung pada tujuan pengelompokkan, sehingga dasar pengelompokkan dapat berbeda-beda tergantung pada permasalahan. Dua aspek pokok pembuatan pengelompokan adalah berdasarkan ; 1. Sumber. 2. Hasil. Di dalam pengendalian kualitas, pengelompokan terutama ditujukan untuk a. Mencari faktor penyebab utama kualitas secara mudah. yang diduga dapat menimbulkan masalah

VIII-7

Alat angkut (truk)

Alat muat - jumlah tidak sesuai - kapasitas tidak sesuai


- jenis tidak sesuai

Jalan angkut - lebar jalan kurang - kemiringan terlalu terjal


- permukaan tidak mulus Antrian truk di permuka kerja

- jumlah tidak sesuai - kapasitas tidak sesuai


- jenis tidak sesuai

- lengket - lepas (loose)

- hujan
- debu

- motivasi rendah
- keterampilan kurang

- metode penggalian tidak sesuai


- metode pengangkutan tidak sesuai

- panas Lingkungan

- ketelitian kurang Operator

Material

Metode

Gambar 8.3. Contoh Diagram Sebab-Akibat untuk Masalah Antrian Truk Menunggu Alat Muat di Permuka Kerja ( Front)

VIII-8

b. Membentuk pembuatan diagram tebar. c. Mempermudah pengambilan kesimpulan di dalam penggunaan peta kontrol. d. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.

Harga batubara


J G

B I
D

Nilai Kalor (Kkal/Kg)

Gambar 8.4. Contoh Pengelompokan 8.3.6. Diagram Tebar (Scatter Diagram) Suatu diagram yang menggambarkan hubungan antara dua fakor dengan memplot data dari kedua faktor tersebut pada suatu grafik. Dengan diagram ini kita dapat menentukan korelasi antara suatu sebab dengan akibatnya. Perhitungan korelasi dapat dilakukan dengan menggunakan regresi atau dengan metode nilai tengah. Ada beberapa jenis korelasi yang dapat terlihat dari digram tebar ini, yaitu: 1. Korelasi positif (positive correlation), jika nilai faktor penyebab bertambah besar, nilai faktor akibat juga bertambah besar (nilai koefisien korelasi mendekati positif 1).

VIII-9

2. Mungkin korelasi positif (positive correlation may be present ), jika terdapat kecenderungan korelasi positif tetapi memiliki sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil tetapi masih positif). 3. Korelasi negatif (negative correlation), jika terdapat kecenderungan korelasi negatif tetapi memiliki sebaran data yang besar (nilai koefisien korelasi kecil dan negatif). 4. Tak berkorelasi (no correlation), jika sebaran data sangat besar (nilai koefisien korelasi mendekati 0). Berikut ini diberikan contoh diagram tebar antara waktu edar truk dan perubahan jarak angkut. Dari hasil plot data terlihat kecenderungan adanya korelasi positif antara waktu edar dengan berubahnya jarak angkut.

Waktu edar (jam)

Jarak angkut (Km) Gambar 8.5. Contoh Diagram Scatter.

8.3.7. Grafik dan Peta Kendali (Graph and control chart)

VIII-10

Grafik

adalah

suatu

bentuk

yang

terdiri

dari

garis-garis

yang

menghubungkan dua besaran tertentu. Grafik terdiri dari tiga jenis, yaitu : 1. Garis (line graph). 2. Batang (bar graph). 3. Lingkaran (circle graph). Peta kendali adalah suatu bentuk grafik dengan batasan-batasan yang berguna dalam menetapkan pengambilan keputusan dalam pengendalian mutu secara statistik. Dalam peta kendali batasan-batasan diperoleh dari perhitungan statistik dengan perhitungan simpangan dan rata-rata dari data yang dikumpulkan.

Kadar (%) Al2O3

60 % 55 % 50 %

Sample Bijih Bauksit Gambar 8.6. Contoh Peta Kendali.

8.4. DAFTAR PUSTAKA


1. Fujimoto Toyoharu, Management Challenge : The Japanese

Management System in An international Environment,1990.

VIII-11