ANALISIS DE FALLAS EN EQUIPOS INDUSTRIALES

GABRIEL BARRIENTOS RIOS MARIO RAZETO MIGLIARO DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA Universidad de Concepci on Concepci on, Chile

28 de marzo de 2011

Cap tulo 3

Modos de Fractura
3.1. Aspectos generales

La fractura puede denirse como la separaci on o fragmentaci on de un cuerpo s olido en dos o m as partes bajo el efecto de tensiones. Desde el punto de vista mec anico, se han clasicado a las fracturas en d uctiles y fr agiles de acuerdo a la deformaci on permanente producida en el material. El comportamiento de un material determinado en cuanto al grado de ductilidad o fragilidad presentado, depende fundamentalmente de los siguientes factores: i) Tama no y forma de la pieza ii) Temperatura de operaci on iii) Estado de esfuerzos iv) Velocidad de deformaci on. Existen algunos metales que presentan un comportamiento d uctil a altas temperaturas y fr agil a bajas temperaturas pudi endose producir falla inesperada en servicio cuando la temperatura es menor que una de transici on. En forma simple, se puede asociar la fragilidad de un material, a la poca capacidad que presenta para resistir la propagaci on de una grieta relajando los esfuerzos con deformaci on pl astica local. Si el tiempo no es suciente para permitir esta relajaci on, la grieta se propaga r apidamente causando fractura fr agil (carga de impacto). La capacidad de relajaci on de esfuerzos disminuye, en general, al disminuir la temperatura. Por otro lado, la presencia de esfuerzos triaxiales favorece el comportamiento fr agil, ya que se puede llegar primero al valor cr tico de la fuerza cohesiva que al esfuerzo de corte cr tico que produce el deslizamiento.

3.1.1.

Mecanismos b asicos de fractura

Los metales se pueden fracturar debido a: i) Fuerzas de corte que producen deslizamiento en ciertos planos cristalogr acos (mecanismo d uctil) 49

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CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

ii) Fuerzas de tracci on que producen clivaje o separaci on de planos cristalinos. (fr agil) En una fractura determinada, se pueden encontrar uno o una combinaci on de estos mecanismos.

3.1.2.

Inuencia del estado de tensiones en el tipo de fractura

Figura 3.1: Inuencia del estado de tensiones en el tipo de fractura En general el estado de esfuerzos en un punto, est a denido por tres componentes de esfuerzo normal y seis componentes de corte. Existe una orientaci on o direcciones principales, para las cuales s olo est an las componentes de compresi on o tracci on. De estas componentes o esfuerzos principales una corresponde al mayor esfuerzo normal que hay en el punto y otro al menor, tomando la tercera un valor comprendido entre los dos anteriores. A 45o de los planos principales, est an los planos de esfuerzo de corte m aximo. Estas ideas se muestran gr acamente en la gura 3.1. Cuando bajo la acci on de una carga, se llega a un punto de fractura, los materiales muestran tres tipos de resistencia: i) Resistencia a la deformaci on pl astica por corte (ujo pl astico) ii) Resistencia u ltima o de ruptura al corte (fractura d uctil) iii) Resistencia cohesiva (esfuerzo normal para el cual se produce fractura fr agil). Dependiendo del tipo de esfuerzos y de las resistencias propias de cada material, se producir an fracturas fr agiles o d uctiles. La gura 3.1 muestra como el tipo de falla depende en gran medida del estado de esfuerzos involucrado. Se puede apreciar que un sistema de carga torsional, favorece la ocurrencia de una

3.1. ASPECTOS GENERALES

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Figura 3.2: Esquema de falla para estado de esfuerzo plano y deformaci on plana

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CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

falla d uctil, mientras que un estado triaxial, como el que presentan las entalladuras, favorece la ocurrencia de fractura fr agil. La gura A.3 muestra en forma esquem atica las tensiones, planos de deslizamiento y supercies de fractura de un esp ecimen de secci on rectangular, sometido a tracci on en condiciones de esfuerzo plano y deformaci on plana. El efecto de Entalla. La presencia de discontinuidades en una pieza tiene gran inuencia en la distribuci on de esfuerzos provocada por las solicitaciones y por lo tanto en el comportamiento a la fractura. La existencia de una entalla, produce un aumento localizado del esfuerzo (concentrador de esfuerzo), adem as de inducir a un estado triaxial, lo que favorecen la ocurrencia de fracturas fr agiles.

3.1.3.

Fractura en barras cil ndricas sometidas a tracci on

En la secci on transversal de la barra act ua el esfuerzo normal m aximo, mientras que en planos a 45o act ua el esfuerzo de corte m aximo, que es igual a la mitad del esfuerzo normal m aximo. Si el material se comporta en forma fr agil, la fractura se producir a por el efecto del esfuerzo normal m aximo en una supercie transversal a la barra (clivaje). Por otro lado las fracturas d uctiles se producen lentamente con una separaci on nal debido a esfuerzo de corte. En este caso las deformaciones son muy importantes. En ensayos experimentales se ha observado que la nucleaci on de la grieta est a vinculada a la presencia de mayores o menores inclusiones. El proceso comienza con la formaci on de cavidades y las grietas comienzan cuando se produce una estricci on en el plano de menor resistencia. A medida que aumenta la deformaci on, las cavidades crecen en el sentido de la deformaci on impuesta. Las grietas se propagan a la supercie por los planos de corte m aximos que est an a 45o , congur andose una supercie c onica caracter stica llamada copa de fractura. Estos procesos de fractura se muestran en la gura 3.3

Figura 3.3: Fracturas de barras cil ndricas sometidas a tracci on

 53 3.2. FRACTURA DE BARRAS CIL INDRICAS SOMETIDAS A TORSION

3.2.

Fractura de barras cil ndricas sometidas a Torsi on

Cuando una barra de secci on circular se somete a torsi on, se producen esfuerzos de corte en secciones transversales y longitudinales y en planos a 45o se producen esfuerzos normales de tracci on y compresi on m aximos. Seg un las caracter sticas del material, que se han mencionado anteriormente, la fractura se producir a seg un alguno de los mecanismos descritos: d uctil o fr agil. Se ilustra (ver gura 3.4) claramente los distintos tipos de fractura (superior: fractura fr agil debido a esfuerzos normales, inferior: fractura d uctil debido a esfuerzos de corte).

Figura 3.4: Fracturas presentadas en torsi on de barra cil ndrica

3.3.

Teor as de falla a la uencia

En numerosos casos de elementos de m aquinas, estructuras, tuber as o estanques, el estado de esfuerzo y deformaci on en puntos cr ticos puede ser muy complejo. En estos casos se dispone de las f ormulas para determinar los esfuerzos principales en los diferentes puntos cr ticos, tratando a los problemas como

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CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

cargas combinadas de tracci on, compresi on, corte, torsi on y exi on. Desde el punto de vista del material se dispone de ciertos criterios de falla por uencia o por fractura seg un el tipo de material y el problema espec co a resolver. En materiales d uctiles se utilizan principalmente los criterios de esfuerzo de corte m aximo y de energ a de distorsi on m axima y en materiales fr agiles, se utiliza principalmente el criterio de esfuerzo normal m aximo. Estos criterios corresponden a las formas de falla de los materiales d uctiles y fr agiles respectivamente. Estos criterios consideran que un elemento falla cuando se alcanza la uencia en alg un punto de una pieza.

3.4.

Teor a del Esfuerzo de Corte M aximo

Esta teor a resulta de la observaci on de que en un material d uctil aparecen los deslizamientos durante la uencia a lo largo de los planos donde ocurren los esfuerzos de corte m aximos. La teor a dice que siempre que se alcance un cierto valor cr tico de esfuerzo de corte en un material comienza la uencia de este. Este valor es igual al esfuerzo de corte de uencia en tracci on o compresi on simple del material, por lo tanto se cumple : max =| 0 1 |= 2 2 (3.1)

Al aplicar este criterio a un problema de esfuerzo plano biaxial, surgen dos casos diferentes. En un caso los signos de los esfuerzos principales son iguales y en el otro caso los esfuerzos principales tienen signo contrario. Para el primer caso, se debe cumplir | 1 | 0 y | 2 | 0 , ya que 3 = 0 es el mayor o el menor de los esfuerzos principales. Para el segundo caso cuando 1 y 2 tienen distinto signo, se debe cumplir | (1 2 )/2 |= 0 /2, ya que 3 = 0 no es ni el mayor ni el menor de los esfuerzos principales. Una gr aca de estas ecuaciones se muestra en la gura 3.5a. Si un punto de la pieza analizada tiene esfuerzos tales de caer fuera del hex agono de la gura, el material est a en uencia. Si cae dentro del hex agono, el material no uye en ese punto y se comporta el asticamente. Este criterio de uencia se conoce tambi en con el nombre de criterio de Tresca.

3.5.

Teor a de Energ a de Distorsi on M axima

Este criterio es muy utilizado en materiales is otropos d uctiles y se basa en el concepto de energ a de distorsi on el astica. En este enfoque la energ a de deformaci on se divide en dos partes: una asociada al cambio de volumen y la otra que causa distorsiones por esfuerzo de corte. Igualando la energ a de distorsi on en un punto se obtiene la ley b asica para la uencia de un material : (1 2 )2 + (2 3 )2 + (3 1 )2 = 20

3.6. TEOR IAS DE FALLA A LA FATIGA

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Esta es la ecuaci on de una elipse cuya gr aca se muestra en la gura 3.5b Cualquier esfuerzo que cae dentro de la elipse indica que el material se comporta el asticamente y si se cae fuera de la elipse, el punto se encuentra en estado pl astico. Este criterio se llama com unmente Criterio de uencia de Von Mises. La comparaci on de las dos teor a antes vistas se muestran en la gura ??. Se puede observar que el criterio de corte m aximo es m as conservativo para el material que el criterio de energ a de distorsi on m axima.

Figura 3.5: (a)Criterio de falla basado en el esfuerzo de corte m aximo, (b) Criterio de von Mises, basado en la energ a de distorsi on m axima

3.5.1.

Teor a del Esfuerzo Normal M aximo

Esta teor a arma que la falla de un material ocurre cuando el esfuerzo normal m aximo en un punto alcanza un valor cr tico. El valor cr tico del esfuerzo es igual al esfuerzo de uencia obtenido en un ensayo de tracci on simple en una probeta del mismo material. Este criterio de falla diere dr asticamente de los dos anteriores en el caso de que los esfuerzos principales (esfuerzo plano) tienen distinto signo como se puede ver en la gura 3.7, En esa gura aparecen punteados resultados experimentales para materiales d uctiles.

3.6.

Teor as de falla a la fatiga

Una gran partes de piezas de un equipo inductrial deben ser dise nadas de modo que no se produzca fatiga. Ya en el a no 1852 el ingeniero alem an Wholer armaba: El hierro y el acero pueden romperse bajo un esfuerzo inferior, no s olo

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CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

Figura 3.6: Comparaci on de los criterios de Tresca y von Mises al esfuerzo de ruptura est atico, sino tambi en inferior al l mite el astico, siempre que el esfuerzo se repita un n umero suciente de veces. El fen omeno de ruptura bajo cargas variables se denomina Falla por Fatiga. Se acepta com unmente que la falla por fatiga comienza con la formaci on de una peque na grieta o fractura que se inicia en un punto (foco), donde existe un alto valor del esfuerzo (concentrador de esfuerzos). Una vez iniciada la grieta, esta se propaga hasta que la secci on resistente de la pieza disminuye a tal grado, que acontece la ruptura.

3.6.1.

Formaci on y propagaci on de grietas por fatiga

Un gran porcentaje de las fallas que se producen en la industria se debe al efecto sobre los materiales de la aplicaci on de cargas o esfuerzos uctuantes y repetidos (gura 3.8). Los materiales pueden fallar a esfuerzos muy inferiores a los esfuerzos que producen una fractura o incluso inferiores al esfuerzo de uencia. El fen omeno de ruptura bajo cargas repetidas de denomina falla por fatiga. Se distinguen dos tipos de falla por fatiga, una de altos esfuerzos y bajo n umero de ciclos (N < 1000), en que en general se sobrepasa el esfuerzo de uencia y la falla se produce por incremento de deformaci on y otra de menores esfuerzos y gran n umero de ciclos (N > 1000), donde la propagaci on de las grietas se producen a esfuerzos menores al esfuerzo de uencia. La supercie de la pieza fracturada por fatiga de alto n umero de ciclos, normalmente presenta una forma caracter stica, con dos zonas claramente denidas: una zona lisa y brillante, con l neas de avance que corresponde a la zona de propagaci on de la grieta y una zona granulada que corresponde a la fractura nal. En la falla con bajo n umero de ciclos, la supercie es similar, pero la zona de avance de la grieta no es necesariamente lisa.

3.6. TEOR IAS DE FALLA A LA FATIGA

57

Figura 3.7: Comparaci on de los criterios de Tresca, von Mises y Esfuerzo normal m aximo

3.6.2.

Ciclos de esfuerzos

La gura 3.8 muestra distintos modelos t picos de esfuerzo variables los que se presentan en m aquinas y equipos, donde podemos ver esfuerzos totalmente invertidos (a) esfuerzos uctuante (b) y esfuerzos irregulares y aleatorios (c).

Figura 3.8: Modelos de cargas variables

3.6.3.

Formaci on y propagaci on de las gritas por fatiga

En general el proceso de fatiga se divide en 3 fases:

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CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

1. Etapa primaria: de nucleaci on e inicio de la grieta. 2. Etapa secundaria: propagaci on de la grieta. 3. Etapa nal: falla por ruptura. La apariencia caracter stica de una supercie da nada por fractura se puede visualiza en la gura 3.9. Los puntos donde se inicia la fractura normalmente est an ubicados en la supercie, ya que en general es en estos puntos donde normalmente se producen los mayores esfuerzos. Los focos potenciales de inicio de una grieta se pueden clasicar en: Anomal as metal urgicas, inclusiones, quemaduras y otras. Anomal as mec anicas, concentraci on de esfuerzos, defectos superciales, etc. Anomal as qu micas, corrosi on, oxidaci on y otros. En ausencia de uno de estos focos, tal como ser a el caso de supercies pulidas de metales d uctiles, sin defectos metal urgicos superciales, el inicio de la grieta se explica como un da no permanente y acumulativo en la microestructura o topograf a de la supercie de la pieza. La secuencia que se produce generalmente en estos casos es la siguiente: Formaci on de bandas de deslizamiento Formaci on de extrusiones e intrusiones, Propagaci on de grietas a partir de estos puntos. La gura 3.9 muestra en forma esquem atica el modelo propuesto por Catrell y Hull para la formaci on de extrusiones e intrusiones.

Figura 3.9: Propagaci on de grietas En general las grietas por fatiga tienen direcci on ortogonal a las l neas de fuerza. Algunos ejemplos cl asicos en grietas de chaveteros se muestran en las gura 3.10. Variada literatura presenta casos generales como los mostrados en la gura 3.11 que intentan mostrar el aspecto de la supercie de fractura cuando existe fatiga bajo diversas condiciones de cargas.

3.6. TEOR IAS DE FALLA A LA FATIGA

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Figura 3.10: Aspectos de grietas por fatiga

3.6.4.

Par ametros que inuyen en la ruptura a la fatiga

Forma en que se aplican los esfuerzos. Frecuencia En general se observa poca variaci on del l mite de resistencia a la fatiga con la variaci on de la frecuencia de la carga.(2 %) Forma de aplicaci on de los esfuerzos Se ha comprobado que la historia de la carga de la pieza tiene gran importancia en la falla por fatiga. El da no por fatiga es acumulativo. Tensiones internas o residuales La distribuci on de esfuerzos residuales se suma a la distribuci on de esfuerzos causada por las solicitaciones externas. En general se puede decir que los esfuerzos residuales de tracci on disminuyen la resistencia a la fatiga de un elemento, en cambio los esfuerzos residuales por compresi on contribuyen a aumentar la duraci on de la pieza. En fatiga los esfuerzos residuales afectan a las cargas c clicas pudiendo aumentar o disminuir su resistencia. La gura 3.12 muestra la suma de esfuerzos residuales y esfuerzos de exi on.

3.6.5.

Dimensiones y estado supercial de las piezas

Dimensiones: Se ha comprobado que las propiedades de resistencia mec anica de una pieza, disminuyen a medida que aumenta el tama no de la misma. Este mismo fen omeno ocurre con la resistencia a la fatiga

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CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

3.6. TEOR IAS DE FALLA A LA FATIGA

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Figura 3.11: Aspectos de grietas por fatiga en funci on de las cargas

Figura 3.12: Esfuerzos en exi on

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CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA Entallas y concentradores de esfuerzos: estas singularidades o discontinuidades producen aumentos localizados de los esfuerzos, lo que es equivalente a una disminuci on de las propiedades mec anicas de la pieza en esos puntos Terminaci on supercial: Las irregularidades en la terminaci on supercial de una pieza, act uan produciendo el efecto de concentradores de esfuerzo Temperatura: La temperatura tiene un efecto notable en la resistencia a la fatiga. Piezas sometidas a esfuerzos c clicos a temperaturas mayores que las ambientales tienen una menor duraci on.

3.6.6.

Resistencia a la fatiga y curva S-N

La resistencia a la fatiga de un material se obtiene en laboratorio bajo las siguientes hip otesis Ensayo de exi on rotativa Supercie pulida a espejo Probeta de secci on circular de 0,3 de di ametro Sin presencia de esfuerzos residuales ni concentradores de esfuerzo Los niveles de esfuerzos y respectivos ciclos de duraci on se gracan en un diagrama bilogar tmico, conocido con el nombre de curva S-N o diagrama de Wholer (ver gura 3.13). Se ha demostrado experimentalmente que los materiales ferrosos pueden resistir un n umero innito de ciclos si los esfuerzos est an bajo un cierto valor l mite. Para un esfuerzo completamente invertido, este valor l mite recibe el nombre de l mite de resistencia a la fatiga (l mite de endurancia). Haciendo ensayos de fatiga a la tracci on para diferentes aceros, se obtuvo una relaci on emp rica entre el valor de la resistencia a la ruptura (Sr ) y el valor l mite de resistencia a la fatiga (Sn ). Sn = 0,5Sr En el caso de metales como el aluminio y otras aleaciones no ferrosas, no existe un l mite de resistencia a la fatiga denido. Por este motivo, este valor se dene para un n umero de ciclos determinado. Para el Aluminio se considera para N = 5 108 ciclos. Para el acero este valor se considera para N = 106 ciclos. Dicho valor se modica en funci on de los efectos de carga, tama no y terminaci on supercial principalmente. De esta forma, la resistencia a la fatiga de una pieza de acero cualquiera, para N = 106 ciclos, est a dada por: Sf = Cc Ct Cs Sn Kf (3.2)

3.6. TEOR IAS DE FALLA A LA FATIGA

63

Figura 3.13: T pico gr aco de wholer para la resistencia a la fatiga de un acero

3.6.7.

Factor de supercie Cs

La gura 3.14 muestra valores para el coeciente de supercie Cs para distintos procesos de terminaci on supercial en funci on de la resistencia a la ruptura del acero.

3.6.8.
.

Factor de Carga Cc

Para exi on rotativa o carga de exi on invertida. La diferencia entre estos dos tipos de carga es que para el caso de exi on rotativa, todos los puntos de la supercie van tomando el m aximo valor de esfuerzo, mientras que en el caso de exi on invertida, s olo los puntos de la supercie m as alejados de la l nea neutra toman el m aximo valor de esfuerzo. Para un material ideal perfectamente homog eneo, el l mite de fatiga en los dos casos deber a ser el mismo, sin embargo, para materiales reales sometidos a carga de exi on invertida, se deber a esperar un peque no aumento de la resistencia a la fatiga respecto a carga de exi on rotativa. Esta diferencia, en general, es menor a un 5 % por lo que en la pr actica, para los dos casos se puede considerar: Cc = 1

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CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

Figura 3.14: Factor de terminaci on supercial Carga Axial. Todos los puntos tienen max Cc = 0,9; sin excentricidad. Cc = 0,6 0,85; con excentricidad intermedia. Cargas de Torsi on. Las cargas torsionales dieren de las cargas de exi on en el estado de esfuerzo producido. Bas andose en teor as de falla se recomiendan factores de carga en torsi on. Cc = 0,58; Materiales d uctiles Cc = 0,8; Materiales fr agiles (se rompen por esfuerzo normal).

3.6.9.

Factor de Tama no Ct

Para cargas torsionales y exionales, el l mite de fatiga disminuye al aumentar el tama no. Este factor se calcula para cargas de exi on y torsi on en ejes de secci on circular mediante la siguiente expresi on: Ct = (d/7,62)0,1133 para 2,79 < d < 51mm. d > 51mm.

0,6 < Ct < 0,75 si

 DE ESFUERZOS DE FATIGA KF 65 3.7. FACTOR DE CONCENTRACION

3.6.10.

Efectos de la Concentraci on de Esfuerzos en el L mite de Fatiga Kf

Las discontinuidades de una pieza, ya sean geom etricas o de estructura del material producen aumentos localizados de esfuerzos. La teor a de elasticidad permite resolver algunos casos sencillos de concentradores de esfuerzos, adem as existen m etodos experimentales y num ericos para evaluar los efectos de estas discontinuidades. En la mayor a de los problemas simples, estos factores de concentradores de esfuerzos est an tabulados en la literatura. En caso de cargas est aticas, la importancia de los concentradores de esfuerzos depende del tipo de material: En materiales d uctiles no tienen gran importancia, ya que se puede producir uencia localizada en los puntos de m aximo esfuerzo, pero no comprometen a la pieza completa. En Materiales Fr agiles altamente heterog eneos, como el erro fundido, tampoco tienen gran importancia, ya que el material tiene en su estructura concentradores de esfuerzo y su resistencia pr acticamente no est a inuida por concentradores de esfuerzos externos.

Figura 3.15: Concentradores de esfuerzo en la composici on interna de un material En cambio, en Materiales Fr agiles homog eneos, tienen gran importancia, ya que la resistencia es reducida al valor que permite el material como m aximo valor de esfuerzo. La gura 3.16 muestra un gr aco t pico de factores de concentraci on de esfuerzos te orico para un eje cil ndrico con variaci on de di ametro y distintos di ametros de fondo.

3.7.

Factor de Concentraci on de Esfuerzos de Fatiga Kf

Ensayos de laboratorio muestran que en muchos casos la disminuci on de la resistencia a la fatiga causada por concentradores de esfuerzo es menor que la predicha te oricamente. La raz on por la cu al el efecto de concentraci on de esfuerzos es menor que el te orico est a asociada al gradiente de esfuerzo y al

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CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

Figura 3.16: Gr aco t pico de factores de concentraci on de esfuerzos te orico tipo de micro estructura del material, de esta manera Kf tiende a ser igual a Kt cuando el gradiente de esfuerzos no es muy importante como sucede en entallas de gran di ametro. Por otro lado, Kf tambi en tiende a ser igual a Kt en materiales de grano no, relativamente homog eneos. En general el factor de concentraci on de esfuerzo a la fatiga se puede obtener a partir del factor de concentraci on de esfuerzos te orico mediante la siguiente expresi on: Kf = 1 + (Kt 1)q Donde q es el factor de sensibilidad a la entalla, el cual depende del material y se puede obtener de literatura especializada en c alculo de fatiga. q = 0 Material insensible a la entalla. q = 1 Material completamente sensible.

3.8.

Diferentes teor as de la resistencias la fatiga

Algunas teor as de falla presentadas en la literatura se muestran en la gura 3.18 La gura 3.19 muestra una supercie t pica de fractura por fatiga. La parte a) muestra las marcas de avance de la grieta (marcas de playa). Las echas indican la direcci on del crecimiento del frente de grieta, cuyo origen se encuentra en la parte inferior de la fotograf a. La parte b) muestra las marcas de playa con muy

3.8. DIFERENTES TEOR IAS DE LA RESISTENCIAS LA FATIGA

67

(b) Figura 3.17: Teor as de falla por fatiga

Figura 3.18: F ormulas b asicas usadas en teor a de fatiga

68

CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

alta ampliaci on (x 1000), estr as poco espaciadas formadas durante el avance de la grieta por fatiga.

Figura 3.19: Macrograf a y micrograf a de una falla por fatiga La grieta comienza con la formaci on de bandas de deslizamiento en el interior del grano, la que fractura el grano y que es frenada en los l mites de gramo, luego esta traspasa los l mites de gramo y contin ua creciendo. Los granos fracturados se asocian entre si en un proceso de nucleasi on llegando a formar micro-grietas (ver gura 3.20).

Figura 3.20: Formaci on de una grieta La gura 3.21 muestra un ejemplo del porcentaje de vida de una pieza sometida a fatiga en funci on del tama no del defecto inicial. Para una supercie totalmente pulida y material sin defectos, m as del 95 % del n umero de ciclos que producen una fractura se utiliza para hacer crecer una grieta hasta una

3.8. DIFERENTES TEOR IAS DE LA RESISTENCIAS LA FATIGA

69

magnitud de algunos mil metros, en caso de que el material contenga peque nas inclusiones este valor se reduce al 85 % y si la pieza comienza con grietas esta se propaga r apidamente.

Figura 3.21: Porcentaje de vida a la fatiga La relaci on entre el tama no de la grieta y el n umero de ciclos para un material pulido sin inclusiones, permite que una gran parte de los ciclos se consumen en la nucleaci on de la grieta y solo un peque no porcentaje en el crecimiento de esta una vez que alcanza dimensiones visibles. La gura 3.22 permite esquematizar el porcentaje de vida de una pieza con diferentes defectos en funci on de una sin defectos en . Se puede observar que una vez que la grieta es visible, se ha consumido una gran parte de la vida de la pieza.

3.8.1.

Esfuerzos Fluctuantes

Cualquiera sea el tipo de carga usado en el dise no de alg un elemento de m aquinas, se pueden denir los siguientes esfuerzos: max = Esfuerzo m aximo min = Esfuerzo m nimo min m = max + = Esfuerzo medio 2 max min = Esfuerzo alterno a = 2 Esfuerzo Fluctuante = m + a La gura 3.23 representa las deniciones dadas. Cuando se est a en presencia de diferentes tipos de esfuerzos uctuantes diversas teor as permiten estudiar el problema siendo en la actualidad una de las m as utilizadas la teor a de Gerber (ver referencia [3]).

70

CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

Figura 3.22: Longitud de grieta en funci on del porcentaje de vida

Figura 3.23: Forma en el tiempo de las cargas variables usadas en el dise no por fatiga

3.8. DIFERENTES TEOR IAS DE LA RESISTENCIAS LA FATIGA

71

Figura 3.24: Teor as de dise no usadas en fatiga La gura 3.24 representa la zona de dise no para cargas axiales de exi on en Materiales D uctiles usando el diagrama m vs a . La nube de puntos representa resultados experimentales que se acercan m as a la curva de dise no de Gerber. Observaciones: Se puede apreciar que un esfuerzo medio de tracci on disminuye la parte alterna admisible. Respecto a la falla por fatiga, la l nea de Soderberg es demasiado conservativa. La par abola de Gerber se acerca bastante a los valores experimentales. El Diagrama muestra que un esfuerzo medio en compresi on favorece m nimamente la resistencia a la fatiga, mientras no se excedan los esfuerzos de uencia o de ruptura.

72

CAP ITULO 3. MODOS DE FRACTURA

Cap tulo 4

An alisis, ensayos y estudios a realizar

4.1.
4.1.1.

Ensayos Destructivos
Introducci on

El objetivo principal de los Ensayos destructivos es determinar cuantitativamente el valor de ciertas propiedades de los materiales, como resistencia mec anica, la tenacidad o la dureza. La ejecuci on de las pruebas destructivas involucra el da no del material, la destrucci on de la probeta o la pieza empleada en la determinaci on correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos destructivos son la aplicaci on de m etodos f sicos directos que alteran de forma permanente las propiedades f sicas, qu micas, mec anicas o dimensionales de un material, parte o componente sujeto a inspecci on. Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las caracter sticas de un material cumplen con lo especicado durante el dise no. Por su car acter destructivo debe observarse que no siempre es posible aplicar estas pruebas a todas las partes o componentes de un equipo.

4.1.2.

Ensayos mec anicos

Ensayo de tracci on uniaxial Se realiza construyendo una probeta estandarizada (dimensiones pre-establecidas) la cual se monta en una m aquina de tracci on denominada M aquina Universal de ensayos. As es posible ir midiendo la carga y su correspondiente estiramiento, de manera de obtener el gr aco esfuerzo-deformaci on del material de la probeta. La condici on de carga en este caso es de tracci on pura, tal como se muestra en la gura 4.1a. En ella se muestran las dos m aquinas universales de mayor capacidad con que cuenta el Laboratorio de Mec anica de S olidos de la Universidad de Concepci on. Tambi en existen m aquinas de menor capacidad. 73

74

CAP ITULO 4. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

La m aquina Instron que aparece en la gura 4.1.b, permite realizar ensayos de fatiga (con carga din amica).

Figura 4.1: a. M aquina Universal de ensayos, b. m aquina INSTRON para ensayos de fatiga

Ensayo de torsi on Este ensayo permite relacionar las deformaciones angulares con los esfuerzos de corte. Gracar estos par ametros permite determinar el coeciente de corte del material ensayado. Es de limitada aplicaci on en elementos de comportamiento el astico lineal ya que para este tipo de materiales existe la relaci on directa 4.1 entre el m odulo de elasticidad E , el m odulo de corte G y el m odulo de Poisson , usada com unmente en la pr actica. La gura 4.2 muestra la m aquina de torsi on existente en el laboratorio de resistencia de materiales de la Universidad de Concepci on. G= 2E 1 (4.1)

Ensayo de impacto: Charpy El objetivo del ensayo de impacto es el de comprobar si una m aquina o estructura fallar a por fragilidad bajo las condiciones que le impone su empleo, muy especialmente cuando las piezas experimentan concentraci on de tensiones, por cambios bruscos de secci on, maquineados incorrectos, leteados, etc etera, o bien vericar el correcto tratamiento t ermico del material ensayado.

4.1. ENSAYOS DESTRUCTIVOS

75

Figura 4.2: M aquina de torsi on

Con la nalidad de que el material est e actuando en las m as severas condiciones, el m etodo Charpy utiliza probetas est andarizadas (estado triaxial de tensiones) y velocidades de deformaci on de 4, 5 a 7m/s. Las probetas se colocan, como muestra la gura 4.3 (m aquina Charpy del Laboratorio de Mec anica de S olidos de la U. de C.), simplemente apoyadas sobre la mesa de la m aquina y en forma tal que la entalladura se encuentra del lado opuesto al que va a recibir el impacto del p edulo que act ua com elemento de impacto al dejarlo caer desde una posici on superior. La fuerza de impacto siempre ser a la misma y debe estar cuidadosamente calibrada. En la misma gura se puede observar la correcta posici on del material como as tambi en la forma y dimensiones de los apoyos y del martillo pendular. Por norma I.S.O (Internacional Standard Organizaci on) las probetas ensayadas tienen las dimensiones indicadas en la gura. La resiliencia al choque resulta, seg un este m etodo, el trabajo gastado por unidad de secci on transversal para romper al material de un solo golpe: Resistencia =K = Ao /S (Kg/cm2 o Joule/cm2 ) En cada uno de los ensayos se obtendr a el valor de energ a directamente de la m aquina en Kgm (A). Para el m etodo Charpy calcularemos la resilencia (K) que es el trabajo por unidad de secci on transversal. La energ a de ensayo ser a la necesaria para producir la fractura del material en un solo golpe y quedar a indicada, en el cuadrante del p endulo, por una aguja arrastrada por otra ja solidaria al eje del golpeador.

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CAP ITULO 4. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

Figura 4.3: Imagenes asociadas al ensayo Charpy para medir resiliencia en un material

4.1. ENSAYOS DESTRUCTIVOS Ensayo de fatiga

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Los ensayos de fatiga cl asicos a la exi on pura son realizados en m aquinas rotatorias tal como la mostrada en la gura 4.4, donde se monta una probeta est andart girando y con carga constante. Lo anterior permite determinar la resistencia a la fatiga Sn para un material determinado usado en la teor a de fatiga aplicada al dise no de elementos de m aquinas. La m aquina Instron mostrada en la gura 4.1.b, permite realizar principaslmente ensayos de tracci on din amica (fatiga en tracci on).

Figura 4.4: M aquinas de fatiga en exi on del Laboratorio de Mec anica de S olidos

Ensayo de dureza Existen diversos equipos para medir dureza en los materiales cuya principal diferencia entre ellas es la punta que se incrusta en el material y la carga usada para este efecto y que dan origen a las diversas escalas de medici on de dureza usada en la literatura. As existen los dur ometros: Rockwell (60, 100 y 150kgf) Supercial (15, 30 y 45kgf) Brinell (3 000kgf) Vickers (micro y macro) Knoop (micro y macro)

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CAP ITULO 4. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR Universales (Brinell, Rockwell y Vickers hasta 187,5kg)

Figura 4.5: M aquinas de dureza del Laboratorio de Mec anica de S olidos Las mediciones de dureza entregan valores que comunmente se pueden asociar a materiales usados en elementos de m aquinas. Este valor de dureza entrega una buena aproximaci on del material. La gura 4.5 muestra una de las m aquina de dureza existentes en nustros laboratorios. La tabla 4.1 muestra una equivalencia aproximada, presentada en [1] donde se comparan valores medidos en las escalas m as tradicionalmente usadas: escala vickers, escala rockwell C y escala Brinell. Tambi en se indican valores aproximados de resistencia a la ruptura asociado a niveles de dureza, que representa una gu a bastante u til en la pr actica. Ensayos de desgaste La Norma ASTM G40-92 dene el desgaste abrasivo como la p erdida de masa resultante de la interacci on entre part culas o asperezas duras que son forzadas contra una supercie y se mueven a lo largo de ella, provocando da nos superciales intensos y con ello la destrucci on total o parcial de la pieza. La forma en que es arrancado el material o deformada la supercie de una pieza, se conoce como mecanismo de desgaste, siendo que el mecanismo m as efectivo de remoci on de material en desgaste abrasivo en materiales d uctiles es el corte. Sin embargo, en funci on de determinadas variables del sistema y propiedades de los materiales involucrados, la eciencia en la remoci on de material bajo este mecanismo puede ser atenuada. Cuando esto ocurre, se dice que est a presente el

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END Brinell HB 627 578 534 495 461 429 401 375 341 311 277 241 217 197 179 159 143 131 116 Vickers HV 667 615 569 528 491 455 425 396 360 328 292 253 228 207 188 167 150 137 122 Rockwell B HRB 100 96.4 92.8 89.0 83.9 78.6 74.2 67.6 Rockwell C HRC 58.7 56.0 53.5 51.0 48.5 45.7 43.1 40.4 36.6 33.1 28.8 22.8 ruptura MPa 2393 2158 1986 1813 1669 1517 1393 1267 1131 1027 924 800 724 655 600 538 490 448 400 ruptura ksi 347 313 288 263 242 220 202 184 164 148 134 116 105 95 87 78 71 65 58

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Cuadro 4.1: Valores de dureza y resistencia mecanismo de microsurcado, donde la remoci on de material solamente se presenta por acciones repetidas de los abrasivos, llevando a un proceso de fatiga de bajo ciclaje. Una de las posibles formas de evaluar el desgaste abrasivo es por medio de un procedimiento conocido como ensayo de desgaste abrasivo a seco con rueda de caucho y chorro de arena. Este procedimiento, cuyas especicaciones son dadas por la norma ASTM G65, permite obtener resultados sobre el comportamiento cuantitativo y cualitativo de un material con respecto a otros, donde la p erdida de masa es el par ametro principal. El dispositivo de ensayo, consta principalmente de una tolva y conducto para la arena seca, un disco de acero recubierto con caucho vulcanizado, una palanca para control de la carga, un porta-probeta y un motor. Como caracter sticas de funcionamiento, la m aquina tiene un variador de velocidad, un contador de revoluciones y un sistema de control. En el contacto entre el disco y la muestra se mantiene un ujo constante de abrasivo a trav es de una boquilla que deja pasar las part culas con un caudal constante.

4.2.

Ensayos no destructivos END

Los ensayos no destructivas END son la aplicaci on de m etodos f sicos indirectos, como es la transmisi on del sonido, la opacidad al paso de la radiaci on, etc., y que tienen la nalidad de vericar si las piezas examinadas est an con o sin

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CAP ITULO 4. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

falla. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades f sicas inherentes de las piezas, sino principalmente vericar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que m as bien los complementan. Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las propiedades f sicas, qu micas, mec anicas o dimensi onales de un material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las componen. De acuerdo con su aplicaci on, los Ensayos no Destructivos (nombre m as com unmente usado para las pruebas no destructivas) se dividen en: 1. T ecnicas de Inspecci on Supercial 2. T ecnicas de Inspecci on Volum etrica 3. T ecnicas de Inspecci on de la Integridad o hermeticidad

4.2.1.

Inspecci on con l quidos penetrantes

La inspecci on por L quidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que aoran a la supercie de los materiales examinados. Esta t ecnica se utiliza en materiales met alicos magn eticos y no magn eticos, incluso en materiales pl asticos. Esta t ecnica se basa en la acci on capilar de los l quidos. En t erminos generales, esta prueba consiste en aplicar un l quido coloreado o uorescente a la supercie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fen omeno de capilaridad. Despu es de cierto tiempo, se remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el l quido que ha penetrado en la discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de esta. Actualmente existen 18 posibles variantes de inspecci on empleando este m etodo; cada una de ellas ha sido desarrollada para una aplicaci on y sensibilidad espec ca. Requisitos de la Inspecci on por L quidos Penetrantes Antes de iniciar las pruebas de L quidos Penetrantes, es conveniente tener en cuenta la siguiente informaci on: 1. Es muy importante denir las caracter sticas de las discontinuidades y el nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy na y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes uorescentes. 2. Otro factor de selecci on es la condici on de la supercie a inspeccionar; ya que si es una supercie rugosa o burda, como ser a el caso de una uni on soldada o una pieza fundida, se debe emplear un penetrante l quido removible con agua. Pero si la supercie es tersa y pulida, es preferible

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

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emplear un penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspecci on de alta calidad o con problemas de sensibilidad, se puede emplear un penetrante post-emulsicable. 3. Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para componentes aeron auticos, por ejemplo) o aleaciones de n quel (monel), entonces los penetrantes deber an tener un control muy r gido de contaminantes, como son los compuestos halogenados (derivados del uor, cloro, bromo, iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros), ya que si quedan residuos de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad del material. Todos los proveedores de productos de alta calidad proporcionan un certicado de pureza de sus productos sin cargo adicional. 4. Si se trabaja bajo normas internacionales (C odigo ASME, API, AWS) o de compa n as (Beli, Pran and Whitney o GE), los l quidos deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o conables publicados por ellos. En caso necesario, se solicitar a al proveedor una lista de qu e normas, c odigos o especicaciones de compa n as cubren sus productos. 5. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deber an mezclar sus productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad con un revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por el mismo proveedor. Aplicaciones Las aplicaciones de los L quidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan desde la inspecci on de piezas cr ticas, como son los componentes aeron auticos, hasta los cer amicos como las vajillas de uso dom estico. Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limitante, ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cer amicos vidriados, pl asticos, porcelanas, recubrimientos electroqu micos, etc. Algunos ejemplos: Grietas debido a fatiga Porosidad supercial Grietas debido a tratamiento t ermico Oricios de ltraci on en estanques Grietas debido a recticado Grietas por corro-fatiga Poros y grietas de fabricaci on Fallas en proceso de soldaduras.

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CAP ITULO 4. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

Ventajas Generales de los L quidos Penetrantes La inspecci on por L quidos Penetrantes es extremadamente sensible a las discontinuidades abiertas a la supercie. La conguraci on de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la inspecci on. Son relativamente f aciles de emplear. Brindan muy buena sensibilidad. Son econ omicos. Son razonablemente r apidos en cuanto a la aplicaci on, adem as de que el equipo puede ser port atil. Se requiere de pocas horas de capacitaci on de los Inspectores. Limitaciones Generales de los L quidos Penetrantes S olo son aplicables a defectos superciales y a materiales no porosos. Se requiere de una buena limpieza previa a la inspecci on. No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva. Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo. Una selecci on incorrecta de la combinaci on de revelador y penetrante puede ocasionar falta de sensibilidad en el m etodo. Es dif cil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y supercies asperas.

4.2.2.

Inspecci on con part culas magn eticas.

La inspecci on por Part culas Magn eticas permite detectar discontinuidades superciales y subsuperciales en materiales ferromagn eticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspecci on m as r apida que con los l quidos penetrantes. El principio del m etodo es la formaci on de distorsiones del campo magn etico o de polos cuando se genera o se induce un campo magn etico en un material ferromagn etico; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las l neas del campo magn etico, este se deforma o produce polos. Las distorsiones o polos atraen a las part culas magn eticas, que fueron aplicadas en forma de polvo o suspensi on en la supercie sujeta a inspecci on y que por acumulaci on producen las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta. Actualmente existen 32 variantes del m etodo, que al igual que los l quidos penetrantes sirven para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este caso, antes de seleccionar alguna de las variantes, es conveniente estudiar el tipo

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

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Figura 4.6: Aplicaci on pr actica de la t ecnica de l quidos penetrantes de piezas a inspeccionar, su cantidad, forma y peso, a n de que el equipo a emplear sea lo m as vers atil posible; ya que con una sola m aquina es posible efectuar al menos 16 de las variantes conocidas. Requisitos de la Inspecci on por Part culas Magn eticas Antes de iniciar la inspecci on por Part culas Magn eticas, es conveniente tomar en cuenta los siguientes datos: 1. La planicaci on de este tipo de inspecciones se inicia al conocer cu al es la condici on de la supercie del material y el tipo de discontinuidad a detectar. As mismo deben conocerse las caracter sticas metal urgicas y magn eticas del material a inspeccionar; ya que de esto depender a el tipo de corriente, las part culas a emplear y, en caso necesario, el medio de eliminar el magnetismo residual que quede en la pieza. 2. Si se trabaja bajo normas internacionales (C odigo ASME, API, AWS) o de compa n as (Bell, Pratt and Whitney o GE), las part culas a emplear deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o conables publicados por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qu e normas, c odigos o especicaciones de compa n as satisfacen sus productos. Al igual que en el caso de los l quidos penetrantes, una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el caso de emplear las part culas del proveedor A con un agente humectante del

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CAP ITULO 4. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

proveedor B o las part culas de diferentes colores o granulometr as fabricadas por el mismo proveedor. Ventajas de las Part culas Magn eticas Con respecto a la inspecci on por l quidos penetrantes, este m etodo tiene las siguientes ventajas: Requiere de un menor grado de limpieza. Generalmente es un m etodo m as r apido y econ omico. Puede revelar discontinuidades que no aoran a la supercie. Tiene una mayor cantidad de alternativas. Limitaciones de las Part culas Magn eticas Son aplicables s olo en materiales ferromagn eticos. No tienen gran capacidad de penetraci on. El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento. Generalmente requieren del empleo de energ a el ectrica. S olo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.

Figura 4.7: Aplicaci on pr actica de la t ecnica de part culas magn eticas

4.2.3.

Inspecci on por ultrasonido

La inspecci on por ultrasonido Industrial (UT) se dene como un procedimiento de inspecci on no destructiva de tipo mec anico, que se basa en la impedancia ac ustica, la que se maniesta como el producto de la velocidad m axima de propagaci on del sonido entre la densidad de un material.

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

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Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar discontinuidades superciales, sub-superciales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un ambito de 0,25 hasta 25M Hz . Las ondas ultras onicas son generadas por un cristal o un cer amico piezoel ectrico dentro del palpador; este elemento, que llamaremos transductor, tiene la propiedad de transformar la energ a el ectrica en energ a mec anica y viceversa. Al ser excitado el ectricamente, y por el efecto piezoel ectrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el material, la intensidad de la energ a s onica sufre una atenuaci on, que es proporcional a la distancia del recorrido. Cuando el haz s onico alcanza la frontera del material, dicho haz es reejado. Los ecos o reexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoel ectrico y su se nal es ltrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos cat odicos, en donde la trayectoria del haz es indicada por las se nales de la pantalla; tambi en puede ser transmitida a un sistema de gracado, donde se obtiene un perl ac ustico de la pieza a una pantalla digital, donde se leer a un valor o a una computadora, para el an alisis matem atico de la informaci on lograda. En muchos aspectos la onda de ultrasonido es similar a las ondas de luz; ambas son ondas y obedecen a una ecuaci on general de onda. M etodo de pulso y eco, o de reexi on, se genera un pulso ultras onico que es transmitido a trav es del material. Cuando la onda el astica choca con una interfase, parte de la onda se reeja, regresando al transductor. En un osciloscopio es posible desplegar tanto el pulso inicial como el reejado. Del despliegue, se mide el tiempo requerido para el viaje de ida y vuelta, con lo que se puede calcular la distancia a la que se encuentra la interfase. De no existir fallas en el material, el haz se reejar a desde su lado opuesto y la distancia ser a dos veces el espesor de la pared, mientras que moviendo el transductor sobre la supercie, podemos conocer, tambi en la longitud de la discontinuidad. M etodo de transmisi on de un pulso a trav es del medio, en un transductor se genera un pulso ultras onico y mediante un segundo transductor se detecta en la supercie opuesta. Los pulsos iniciales y los transmitidos se despliegan en el osciloscopio. La p erdida de energ a entre el pulso inicial y el transmitido depende de si existe o no discontinuidad dentro del material. M etodo de resonancia se utiliza la naturaleza ondulatoria de la onda ultras onica. Se genera una serie de pulsos que viajan como onda el astica a trav es del material. Seleccionando una longitud de onda o frecuencia de manera que el espesor del material sea un m ultiplo entero de medias longitudes de onda, se produce una onda el astica estacionaria, y se refuerza en el material. Una discontinuidad dentro del material evita que la resonancia ocurra. Sin embargo; esta t ecnica se utiliza con mayor frecuencia para la determinaci on del espesor del material.

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CAP ITULO 4. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

Figura 4.8: Medici on de espesores usando la t ecnica del ultrasonido

4.2.4.

Ventajas del Ultrasonido Industrial

Se detectan discontinuidades superciales y sub-superciales. Puede delinearse claramente el tama no de la discontinuidad, su localizaci on y su orientaci on. S olo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar. Tiene alta capacidad de penetraci on y los resultados de prueba son conocidos inmediatamente. Limitaciones del Ultrasonido Industrial Est a limitado por la geometr a, estructura interna, espesor y acabado supercial de los materiales sujetos a inspecci on. Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de sonido. Las partes peque nas o delgadas son dif ciles de inspeccionar por este m etodo. El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de sosticaci on requerido. El personal debe estar calicado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento y experiencia para este m etodo que para cualquier otro de los m etodos de inspecci on. La interpretaci on de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y experiencia de parte del operador. Requiere de patrones de referencia y generalmente no proporciona un registro permanente.

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

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4.2.5.

Inspecci on por radiograf as

El caso de la Radiograf a Industrial, como prueba no destructiva, es muy interesante; pues permite asegurar la integridad y conabilidad de un producto; adem as, proporciona informaci on para el desarrollo de mejores t ecnicas de producci on y para el perfeccionamiento de un producto en particular. La inspecci on por RI se dene como un procedimiento de inspecci on no destructivo de tipo f sico, dise nado para detectar discontinuidades macrosc opicas y variaciones en la estructura interna o conguraci on f sica de un material. Al aplicar RI, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente, debido a que este m etodo emplea radiaci on de alta energ a, que es capaz de penetrar materiales s olidos, por lo que el prop osito principal de este tipo de inspecci on es la obtenci on de registros permanentes para el estudio y evaluaci on de discontinuidades presentes en dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia variedad de materiales. Dentro de los END, la Radiograf a Industrial es uno de los m etodos m as antiguos y de mayor uso en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos desarrollos que modican las t ecnicas radiogr acas aplicadas al estudio no s olo de materiales, sino tambi en de partes y componentes; todo con el n de hacer m as conables los resultados durante la aplicaci on de la t ecnica. El principio f sico en el que se basa esta t ecnica es la interacci on entre la materia y la radiaci on electromagn etica, siendo esta u ltima de una longitud de onda muy corta y de alta energ a. Durante la exposici on radiogr aca, la energ a de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta atenuaci on es proporcional a la densidad, espesor y conguraci on del material inspeccionado. En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos t ecnicas com unmente empleadas para la inspecci on radiogr aca: 1. Radiograf a con rayos X 2. Radiograf a con rayos gamma. La principal diferencia entre estas dos t ecnicas es el origen de la radiaci on electromagn etica; ya que, mientras los rayos X son generados por un alto potencial el ectrico, los rayos gamma se producen por desintegraci on at omica espont anea de un radiois otopo. Ventajas de la Radiograf a Industrial Es un excelente medio de registro de inspecci on. Su uso se extiende a diversos materiales. Se obtiene una imagen visual del interior del material. Se obtiene un registro permanente de la inspecci on.

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CAP ITULO 4. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR Descubre los errores de fabricaci on y ayuda a establecer las acciones correctivas.

Limitaciones de la Radiograf a Industrial No es recomendable utilizarla en piezas de geometr a complicada. No debe emplearse cuando la orientaci on de la radiaci on sobre el objeto sea inoperante, ya que no es posible obtener una denici on correcta. La pieza de inspecci on debe tener acceso al menos por dos lados. Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad. Requiere personal altamente capacitado, calicado y con experiencia. Requiere de instalaciones especiales como son: el area de exposici on, equipo de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado. Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este m etodo.

4.2.6.

An alisis de vibraciones

Es la principal t ecnica de an alisis predictivo, pero dada su extensi on no ser a incluida en este texto.

4.2.7.

Termograf a

Generalmente las imperfecciones en un material alteran la velocidad de ujo t ermico a su alrededor, generando gradientes de alta temperatura, es decir puntos calientes. En la termograf a, a la supercie de un material se le aplica un recubrimiento sensible a la temperatura, a continuaci on el material es calentado uniformemente y luego enfriado. La temperatura es m as elevada cerca de una imperfecci on que en otros sitios; por tanto, el color del recubrimiento en este punto ser a distinto y f acilmente detectado. Se puede utilizar una gran diversidad de recubrimientos. Com unmente se usan pinturas y papeles sensibles al calor; compuestos org anicos o f osforos que producen luz visible al ser excitados por radiaciones infrarrojas; y materiales org anicos cristalinos, conocidos como cristales l quidos. Un uso importante de la termograf a es la detecci on de uniones pobres o delaminaci on de monocapas o cintas individuales, que forman muchas estructuras de materiales compuestos reforzados con bras, particularmente en la industria aerospacial.

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

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Figura 4.9: Imagen termogr aca de un reductor, donde se indican los puntos asociados a la temperatura captada

4.2.8.

Inspecci on por Emisi on Ac ustica

Asociada con muchos fen omenos microsc opicos, como el crecimiento de una grieta o transformaciones de fase, aparece una liberaci on de energ a de esfuerzo en forma de ondas de esfuerzo el asticas de alta frecuencia, de manera muy similar a las producidas durante un terremoto. En la prueba por emisi on ac ustica, se aplica un esfuerzo inferior al esfuerzo de cedencia nominal del material. Debido a concentraciones de esfuerzo en el extremo de alguna grieta ya existente, esta puede ampliarse, liberando la energ a de esfuerzo que rodea el extremo de la grieta. La onda de esfuerzo el astico asociado con el movimiento de la grieta puede ser detectada por un sensor piezoel ectrico, y posteriormente amplicada y analizada. Mediante esta t ecnica se pueden detectar grietas tan peque nas como de 10-6 pulgadas de largo. Utilizando varios sensores simult aneos, es posible tambi en determinar la ubicaci on de la grieta. Es posible utilizar la prueba de emisi on ac ustica para todos los materiales. Se utiliza para detectar microgrietas en componentes de aluminio de aeronaves, a un antes que estas sean lo sucientemente grandes para poner en peligro la seguridad de la aeronave. Se pueden detectar grietas en pol meros y cer amicos. La prueba detectar a la ruptura de las bras en materiales compuestos reforzados con bras, as como la falta de uni on entre bras y matriz.

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CAP ITULO 4. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

4.2.9.

Ferrograf a directa (conteo de part culas)

: La ferrograf a directa consiste en una medici on cuantitativa de la concentraci on de las part culas ferrosas en una muestra de uido a trav es de la precipitaci on de esas part culas en un tubo de vidrio sometido a un fuerte campo magn etico. Dos rayos de luz transportados por bra optica impactan sobre el tubo en dos posiciones correspondientes a la localizaci on en la cual las part culas grandes y las peque nas ser an depositadas por el campo magn etico. La luz es reducida en relaci on a las part culas depositadas en el tubo de vidrio y esta reducci on es monitoreada y medida electr onicamente. Dos conjuntos de lecturas son obtenidos de las grandes y peque nas part culas (part culas por encima de 5 micras y part culas por debajo de 5 micras). Por lo general m as de 20, 000 part culas mayores de 5 micras indican una alerta de seguimiento y m as de 40, 000 son excesivas e indican problemas de desgaste en componentes ferrosos de la m aquina. Material Posible origen Silicio polvo, aditivos antiespumantes Calcio polvo, aditivos detergentes Bario Magnesio: aditivos detergentes Hierro engranajes y rodamientos Cobre babbitt de cojinetes de fricci on o separadores de rodamientos Cromo anillos y camisas de pist on Aluminio pistones Esta no, Cobre, Plata cojinetes Plomo contaminaci on con gasolina Vanadio, Sodio combustible quemado

4.2.10.

Espectrofotometr a de absorci on at omica (detecci on de elementos presentes)

Este an alisis, en conjunto con el conteo de part culas, es el m as popular en la implementaci on de programas de mantenimiento predictivo, debido a que en los centros industriales, los proveedores de lubricante ofrecen el servicio como un valor agregado a la venta. El principio b asico consiste en someter la muestra de lubricante a una fuente alto voltaje (15kV ) en la cual se calienta y libera energ a. Fen omenos especiales de radiaci on se generan, en los cuales se pueden diferenciar y asignar las radiaciones a diferentes frecuencias a elementos espec cos constituyentes del lubricante. La intensidad de radiaci on a una frecuencia espec ca es proporcional a la concentraci on de su respectivo elemento.

4.2.11.

Ferrograf a anal tica

La ferrograf a anal tica se posiciona como una de las t ecnicas mas importantes para el an alisis de aceite. Cuando es implementada correctamente provee gran informaci on de causa ra z. A pesar de sus capacidades es frecuentemente

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

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Figura 4.10: Informe de an alisis usando t ecnica de ferrograf a

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CAP ITULO 4. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

Figura 4.11: Espectrometr a excluida de los programas de an alisis de aceites, debido a que comparativamente, es bastante costosa. Adem as, es una prueba que requiere tiempo, paciencia y alta habilidad (muy buen ojo) por parte del analista. Por lo tanto, este an alisis representa costos signicativos que no se presentan en otros an alisis de aceites. Por otra parte, los benecios de la ferrograf a anal tica son muy representativos al lograr una clara identicaci on de modos de falla que ning un otro an alisis provee. Denici on El principio de la ferrograf a anal tica consiste en separar sistem aticamente el material particulado suspendido en el lubricante, sobre una plaqueta de vidrio. La plaqueta es examinada bajo el microscopio para distinguir tama no, concentraci on, composici on, morfolog a y condici on supercial de las part culas ferrosas y no ferrosas que caracterizan el desgaste. El examen detallado descubre los misterios de las condiciones de desgaste anormal apunt andolo hacia el componente fuente, con un excelente acercamiento a la causa ra z del problema.

4.2.12.

Composici on de part culas

Se identican seis categor as de part culas: 1. Part culas blancas no ferrosas: frecuentemente son aluminio o cromo. Aparecen blancas brillantes antes y despu es del tratamiento t ermico. Est an depositadas aleatoriamente en la plaqueta con grandes part culas detenidas por las cadenas de las part culas ferrosas. 2. Part culas de cobre: usualmente aparecen como amarillo brillante antes y despu es del tratamiento t ermico, aunque puede cambiar a verde-gris. Esta tambi en estar a depositada aleatoriamente en la plaqueta con part culas grandes a la entrada y peque nas a la salida. 3. Part culas del babbitt: consisten en part culas delgadas de color gris (se ven como trozos de lata). Despu es del tratamiento siguen grises pero con pun-

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

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tos azules y rojos, y mas peque nas con apariencia motosa. Su distribuci on es aleatoria. 4. Contaminantes: usualmente son residuos de polvo principalmente silicio. Aparecen como unos cristales que son f acilmente identicados con la luz transmitida (verde). Su distribuci on es aleatoria. 5. Fibras: causadas por desprendimientos de ltros y contaminaci on externa. Son largas cadenas en variedad de colores y usualmente no cambian su apariencia despu es del tratamiento t ermico. Algunas veces esas part culas act uan como ltro colectando otras part culas. Pueden aparecer en cualquier parte del ferrograma, aunque tienden a estar en la salida. 6. Part culas ferrosas: se identican principalmente usando la luz roja (reejada) y la luz blanca del microscopia. La luz transmitida es totalmente bloqueada por la part cula. Se dividen en cinco diferentes categor as: a. Acero de alta aleaci on: las part culas son encontradas en cadenas de color gris-blanco antes y despu es del tratamiento. La forma de diferenciar entre los aceros con alta aleaci on y las part culas blancas no ferrosas es la posici on en la plaqueta. Si aparece en cadena es un acero, de otro modo es considerado un blanco no ferroso. Su aparici on en ferrogramas es rara (es lo u ltimo que se espera que se desgaste). b. Acero de baja aleaci on: las part culas se encuentran en cadenas grisblancas, pero despu es de tratamiento t ermico aparecen azules, rosas o rojas. c. Oxidos met alicos negros: depositados en cadenas de color gris oscuro o negros antes y despu es del tratamiento t ermico. La cantidad de negro determina la severidad de oxidaci on. d. Fundici on de hierro: aparece gris antes del tratamiento y amarillo opaco despu es. e. Oxidos rojos (Herrumbre): la luz polarizada los identica r apidamente. Pueden ser encontrados en cadenas con otras part culas ferrosas o depositadas aleatoriamente en la plaqueta. Una gran cantidad de oxidos rojos de peque no tama no en la salida de la plaqueta son consideradas como un signo de desgaste corrosivo. Aparece como una playa de arena roja. Despu es de la clasicaci on e identicaci on de la composici on el analista pondera el tama no de las part culas usando una escala microm etrica en el ocular del microscopio. Part culas con un tama no mayor de 30 micras denen condiciones severas o anormales. Frecuentemente la forma de la part cula es una clave importante sobre el origen del desgaste. La part cula es laminar o rugosa? Las part culas laminares indican aplastamiento en las areas de rodamientos por alta presi on o contacto lateral. La part cula tiene una forma curva similar a una hoz? Esto caracteriza desgaste cortante producido por contaminantes abrasivos. Tiene la part cula estr as en su supercie? Las estr as son signos de desgaste por arrastre sin lubricaci on. Puede ser generado en un area donde ocurren arranques de supercies met alicas. La part cula es esf erica oscura con centro blanco? Las esferas son generadas en presencia de fatiga en los rodamientos. Un incremento en ellas indica exfoliaci on.

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CAP ITULO 4. ANALISIS, ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR