BAB I PENDAHULUAN

Proses SCD (semi continuous deodorizing) merupakan proses pemurnian minyak secara semikontinyu yang terdiri dari proses degumming, bleaching, filtration, dan deodorizing. Proses SCD pada dasarnya mirip dengan proses yang terjadi pada refinery, yang membedakannya adalah SCD merupakan proses pemurnian minyak dengan multi-stock refining sehingga dapat digunakan untuk memurnikan berbagai jenis minyak, seperti CPO (Crude Palm Oil), CPKO (Crude Palm Kernel Oil), CPKST (Crude Palm Kernel Stearin), CPKOL (Crude Palm Kernel Olein). SCD dirancang untuk dapat melakukan pergantian material yang akan diproses (change product) secara efektif dan efisien. Tahap pemurnian SCD dilakukan melalui proses pemisahan gum (degumming), pemucatan (bleaching), penyaringan (filtration) dan deodorisasi (deodorizing). Proses degumming bertujuan untuk memisahkan kotoran berupa fosfatida, protein, residu, karbohidrat, air dan resin tanpa mengurangi asam lemak bebas dan warna minyak. Proses bleaching bertujuan untuk menangkap kotoran-kotoran yang telah digumpalkan pada proses degumming dan akan dihilangkan melalui proses penyaringan. Sedangkan proses deodorisasi bertujuan untuk mengurangi FFA(Free Fatty Acid), moisture, serta menghilangkan bau dan impurities. Parameter akhir dari minyak hasil olahan SCD antara lain FFA, moisture, odor, dan warna minyak. Minyak yang telah mengalami proses pemurnian disebut RBDO (Refined Bleached Deodorized Oil). 1. TUJUAN Tujuan dari unit Semi Continuous Deodorization adalah melakukan proses refinery raw material (crude oil maupun hydrogenated oil) hingga diperoleh produk hasil pengolahan (final product) yang sesuai dengan spesifikasi perusahaan. Proses refinery ini dilakukan dengan cara menghilangkan kandungan gum, odor, moisture, dan Free Fatty Acid (FFA), dan mengurangi residu katalis sisa dari proses hidrogenasi. 2. KEY PERFORMANCE Komponen-komponen kunci penentu kinerja unit SCD adalah hal-hal yang berkaitan dengan proses yang terjadi selama proses refinery antara lain: a. Material Raw material yang diolah di unit SCD berupa CPKO dan CPO, produk hasil fraksinasi seperti CPKStearin, CPKOlein, ataupun yang berasal dari proses hidrogenasi seperti HPKO, HPKStearin, HPKOlein diharapkan dapat memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan (khususnya FFA, IV dan Colour). b. Mesin Peralatan-peralatan yang digunakan untuk menunjang proses degumming, bleaching, deodorizing. Selain itu, perlu juga diperhatikan kinerja niagara filter, polishing, sistem vakum, treacing, pompa, dan sebagainya agar dapat menghasilkan produk akhir yang berkualitas. c. Sumber daya manusia Sumber daya manusia yang bertugas di unit SCD diharapkan memiliki pengetahuan yang memadai agar dapat menjalankan proses di unit SCD dengan baik. d. Metode Metode kerja yang dilakukan didasarkan pada Work Instruction (WI) sesuai dengan Standard Operational Procedur (SOP) dan Good Manufacturing Process (GMP) agar proses pengolahan dilakukan dengan benar sehingga diperoleh final product sesuai kualitas dan spesifikasi yang ditetapkan.

BAB II ISI 1. SUPPLIER Supplier atau pemasok unit SCD adalah orang atau bagian yang menyediakan input (dalam bentuk material, informasi, atau sumber daya lain) yang diperlukan untuk menjalankan proses. Supplier dapat dibedakan menjadi dua, yaitu dari dalam perusahaan (internal) dan dari luar perusahaan (eksternal). Supplier yang berasal dari dalam perusahaan (internal) antara lain: - Raw material yang disimpan di tank farm berupa CPKO dari unit KCP; CPKOlein dan CPKStearin dari proses fraksinasi; serta HPKO, HPKOlein, dan HPKStearin dari proses hidrogenasi. - Hot dan cool water yang diperoleh dari unit Semi Continuous Deodorization sendiri. - Steam yang diperoleh dari unit utility boiler - Air compressor diperoleh dari unit penghasil air compressor - Data hasil analisa raw material, produk selama proses, dan produk akhir dari Quality Control Sedangkan supplier dari luar perusahaan (eksternal) adalah - Phosporic Acid (H3PO4) Food Grade yang berasal dari PT. Rolimex Kimia Nusamas - Bleaching Earth yang berasal dari PT SUD-Cheme Indonesia - Citric Acid yang disimpan di unit warehouse - Listrik sebagai sumber energi yang diperoleh dari PLN 2. INPUT Input adalah informasi, material, atau sumber daya lain yang dapat digunakan di dalam proses untuk menghasilkan output yang sesuai dengan spesifikasi dan parameter kualitas yang ditentukan. Raw material yang digunakan dalam unit SCD ini ada yang berupa crude oil dan hydrogenated oil. Spesifikasi raw material di SCD Plant dapat berupa data standar yang telah ditetapkan dan data aktual yang diperoleh langsung dari lapangan. Salah satu raw material yang biasa digunakan pada SCD plant adalah CPKO dengan data standar dan data aktual ditunjukkan pada Tabel 1 dan 2: Tabel 1. Spesifikasi data standar raw material di SCD Plant Raw material CPO CPKO IV 51-52.5 18.5 FFA (%) 4.5 max 3 PV Moisture (%) 0.25 0.5 Color (R) DOBI 2.3 min -

Tabel 2. Spesifikasi data aktual raw material di SCD Plant Tanggal running 7 Juni 2012 16 Maret 2012 Keterangan: IV FFA PV SMP : : : : Raw material CPO CPKO IV 50.10 17.20 FFA (%) 3.46 3.67 PV 3.17 1.04 Moisture (%) 0.34 0.12 Color (R) 23.5 DOBI 1.8 -

Iodine Value Free Fatty Acid Peroxide Value Slip Melting Point

Adapun bahan penolong yang digunakan dalam proses SCD adalah a. Phosphoric acid 85% Untuk memisahkan gum dalam crude oil dengan pemakaian sebesar 0.030.10%. Spesifikasi phosporic acid 85% ditunjukkan pada Tabel 3.

Tabel 3. Spesifikasi Phosporic acid 85% Parameters Purity Arsenic (As) Heavy metal as Pb Fluoride (as F) Oxide (H3PO3) Result (%) 85.09 0.00005 max 0.0005 max 0.001 max 0.012 max

b. Bleaching earth (BE) Untuk mengikat gum dan impurities dalam minyak pada proses bleaching dengan pemakaian sebesar 0.52.0%. Spesifikasi Bleaching Earth yang digunakan ditunjukkan pada Tabel 4. Tabel 4. Spesifikasi Bleaching Earth yang digunakan pada proses produksi Parameters Loose bulk density (g/l) o Free moisture (2h, 110 C) (%) pH (10% suspension) Acid content as H2SO4 (%) Residue >63 micron (%) c. Result 585 8.5 2.57 0.38 22.1 Spesifications Max 650 15 3.0 0.4 35

Active carbon (jika diperlukan) Untuk menghilangkan katalis Nikel pada minyak hasil hidrogenasi dengan pemakaian sebesar 0.05-0.2%. Penambahan active carbon ini dilakukan pada proses SCD yang mendapatkan input berupa hidrogenated oil atau proses SCD tahap 2.

3. UTILITIES a. Listrik Listrik dibutuhkan untuk menggerakkan pompa motor, blower, steam, mesin penghasil air compressor, dan lampu penerangan. b. Air Air digunakan untuk proses pertukaran panas, dan penghasil steam. Air dapat berupa clean water dan dirty water yang bersumber dari cooling tower. Clean water digunakan pada proses yang kontak langsung dengan produk maupun peralatan seperti PHE (Plate Heat Exchanger) sedangkan dirty water digunakan untuk membantu proses pembentukan vakum. c. Solar Solar digunakan sebagai bahan bakar High Pressure Boiler. 4. PROSES a. SISTEM VAKUM Sistem vakum merupakan sistem yang dinyalakan pertama kali pada saat start plant. Sistem ini sangat krusial pada proses SCD karena tanpa adanya sistem vakum maka udara akan bercampur dengan minyak dan dapat mengganggu jalannya proses degumming, bleaching, dan deodorizing. Sistem vakum terjadi pada bleacher dan deodorizer. Kondisi vakum terjadi karena adanya kondisi tekanan yang lebih rendah dari tekanan atmosfer (1 atm). Sistem Vakum Pada Bleacher Mekanisme kerja sistem vakum pada bleacher dan deodorizer pada kondisi start plant hampir sama. Perbedaan terjadi pada bleacher, dimana tidak diperlukan booster dan ducting karena tekanan vakum yang diperlukan hanya 70 mbar. Mekanisme kerja sistem vakum pada bleacher adalah sebagai berikut: a. Stage 1 Pompa vakum (IP841X) dinyalakan dan air berkecepatan tinggi dari dirty water header disirkulasikan menuju big condenser (1841A1) untuk menciptakan kondisi vakum awal. Pada kondisi ini terjadi penurunan tekanan hingga 700 mbar. Apabila pompa vakum tidak dapat berfungsi dengan baik maka pompa vakum dapat digantikan ejector dengan tekanan sebesar 100mbar. Namun, penggunaan ejector sebagai penghasil

vakum awal ini membutuhkan steam pressure yang tinggi agar dapat menghasilkan kecepatan yang tinggi. b. Stage 2 Pada stage 2 ini katup ejector pada big condenser 1841A1 dibuka hingga tekanan vakum turun 70 mbar. Steam kering akan masuk menuju big condenser melalui tangki separator (1846D). Steam yang dimasukkan ke dalam tangki separator harus berupa steam kering agar steam yang masuk ke dalam big condenser tidak mengandung air lagi. Bila di dalam big condenser terdapat air maka kondisi vakum tidak dapat tercapai. Pengondensasian steam yang bercampur dengan air dibantu dengan adanya condenser barometric. Steam kemudian dialirkan menuju 1841A2 dan kondensatnya diteruskan ke hot well. Sistem Vakum Pada Deodorizer Mekanisme kerja sistem vakum pada deodorizer tahap pertama dan kedua sama dengan sistem vakum yang terjadi pada bleacher, kemudian dilanjutkan dengan tahapan sebagai berikut: a. Stage 3 Pada tahap ini, katup booster (1841A) terbuka hingga tekanan vakum turun 15 mbar. b. Stage 4 Pada tahap ini, katup ducting (1857A) dibuka dan didapatkan kondisi vakum sesuai dengan kebutuhan yaitu 2 mbar. Setelah sistem vakum (1857A) bekerja pada kondisi tekanan yang dibutuhkan, proses vakum dapat berjalan dengan kondisi tekanan vakum 5 mbar secara kontinyu. Kondensat yang dihasilkan dialirkan ke hot well lalu disirkulasikan kembali ke dirty water cooling tower (1832B). Sebelum didinginkan dengan menggunakan cooling tower, dirty water harus terlebih dahulu mengalami water treatment. Hal ini disebabkan oleh adanya fatty acid yang berasal dari deodorizer ikut terbawa bersama steam yang dihisap oleh sistem vakum. Bila air langsung dimasukkan ke dalam dirty water cooling tower akan menyebabkan korosi. Proses water treatment yang terjadi pada dirty water tank berlangsung dengan cara dirty water yang masuk ke dirty water tank disirkulasikan dengan sistem buffer yang memiliki saringan yang berfungsi untuk menyaring fatty acid yang terbawa oleh air hasil kondensasi pada sistem vakum.

Gambar 1. Diagram alir terjadinya proses degumming dan bleaching b. DEGUMMING DAN BLEACHING Degumming adalah proses pembentukan/pengikatan gum atau getah dalam minyak dengan bantuan phosphoric acid 85% agar kotoran dan impurities dapat mudah diserap oleh bleaching earth pada proses bleaching. Raw material terlebih dahulu dipanaskan

dengan memanfaatkan heat transfer dengan air panas dari proses deodorisasi dan pemanasan kedua menggunakan steam agar didapatkan temperatur proses di acid reactor tank 70-95C. Raw material dari storage tank akan ditarik ke header dengan menggunakan pompa (1PT501) dan kemudian melewati duplex strainer (1T524) yang berfungsi untuk menyaring kotoran yang terbawa pada raw material. Temperatur raw material yaitu 45-70C. Flow rate raw material diatur melalui flow rate indicator control dengan flow rate 9500 kg/jam (set point maksimum 13.000 kg/jam). Minyak dari small tank akan masuk menuju duplex strainer untuk mengalami proses penyaringan awal agar kotoran yang ada bersama minyak tidak terlalu banyak. Kemudian minyak akan menuju ke PHE (Plate Heat Exchanger) economizer (ITS21A) untuk mengalami proses pemanasan awal. Sumber air panas pada economizer berasal dari air hasil sirkulasi pada IP878HWB dengan suhu 70-100C. Minyak kemudian masuk ke heater untuk dipanaskan lagi menggunakan steam bertekanan 1-4 bar agar didapatkan temperatur minyak maksimum o sekitar 95C. Apabila suhu minyak di economizer telah mencapai 95 C maka minyak dapat langsung masuk ke dalam dynamic mixer (1T504) tanpa melalui heater. Temperatur yang diinginkan dapat diatur dengan mengatur tekanan dan flow rate dari steam dengan mengontrol regulator valve (control valve) sesuai dengan set point. Minyak dari heater yang masuk ke dynamic mixer akan bercampur dengan phosporic acid 85% yang diinjeksikan dari tangki IT534AC. Kemudian reaksi akan berlangsung pada acid reactor tank (IT503). Phosporic acid berguna untuk mengikat dan menggumpalkan getah (gum). Gambar 2 menunjukkan diagram alir proses degumming dan bleaching.

Degumming

Bleaching

Gambar 2. Diagram alir terjadinya proses degumming dan bleaching Bleaching merupakan proses untuk memucatkan warna dan mengabsorbsi getah atau gum yang telah terbentuk setelah degumming serta untuk mengurangi impurities dan moisture dalam minyak. Proses bleaching dilakukan dengan menggunakan tanah liat aktif atau bleaching earth untuk mengabsorb gum dan impurities serta memucatkan warna

minyak. Selain itu, terjadi proses penguapan air dari minyak agar BE yang dicampurkan ke dalam tangki bleacher berikatan dengan minyak bukan dengan air yang ada pada minyak. Hal ini berkaitan dengan sifat BE yang cenderung berikatan dengan air daripada dengan minyak. Penguapan air pada minyak ini dilakukan pada suhu 100-120oC dan tekanan vakum sebesar 60 mbar. Proses pemanasan terjadi dengan steam yang dikeluarkan oleh koil pemanas sedangkan sparging crown yang berada pada bagian bawah bleacher bertujuan untuk menjaga agar BE yang telah bercampur dengan minyak tidak mengendap di bagian dasar tangki. Bleaching earth ditambahkan ke dalam miyak dengan dosis tertentu sesuai dengan jenis minyak yang diolah. Persentase bleaching earth yang ditambahkan untuk CPO yaitu 0.5-2%. Tangki bleacher terbagi atas dua bagian yaitu bagian atas dan bagian bawah. Bagian atas Pada bagian atas bleacher (1635/21) terjadi pencampuran minyak dan bleaching earth dengan bantuan crown dan mammoth (1-4 bar). Pencampuran pada bleacher harus sempurna untuk memaksimalkan proses penyerapan oleh bleaching earth. Suhu dalam bleacher dikontrol pada kisaran 100-120oC dengan tujuan untuk mengurangi kadar air dalam minyak dan memaksimalkan penyerapan bleaching earth terhadap gum. Minyak dipanaskan dengan menggunakan steam pressure 7-11 bar. Tekanan pada bleacher dikontrol 50-80 mbar. Minyak yang telah bercampur bleaching earth kemudian akan mengalir ke bagian bawah tangki bleacher secara overflow. Bagian bawah Pada bagian bawah bleacher (1622) terjadi penyerapan warna lebih maksimal dengan bantuan sparging crown untuk mengaduk minyak hingga muncul bubble/ gelembung. Selain itu, sparging bertujuan untuk mencegah BE mengendap di dasar tangki. Parameter produk yang dihasilkan dari proses bleaching ditunjukkan pada Tabel 5. Tabel 5. Parameter produk dari proses bleaching Produk BPO BPKO IV (%) 50.02 17.04 FFA (%) 3.47 1.15 M (%) 0.02 0.02 Color (R) 10.3 0.6

Keterangan: BPO : Bleached Palm Oil BPKO : Bleached Palm Kernel Oil IV : Iodine Value FFA : Free Fatty Acid PV : Peroxide Value SMP : Slip Melting Point c. PENYARINGAN (FILTRASI) Minyak dari bleacher masuk ke niagara filter agar mengalami proses penyaringan untuk memisahkan BE dari minyak sehingga dihasilkan spent earth. Proses penyaringan ini dimulai dari masuknya minyak dari bleacher menuju niagara filter. Diagram alir proses penyaringan dapat dilihat pada Gambar 3.

Gambar 3. Diagram alir terjadinya proses degumming dan bleaching Proses filtrasi yang terjadi adalah sebagai berikut : - Minyak CPO dari bleacher masuk melalui pompa IP622_1 menuju niagara filter untuk menghilangkan BE dengan dan mengalami proses penyaringan. Minyak dipompa masuk ke niagara filter overflow dari bawah ke atas hingga mencapai high level. Pada saat ini katup V2A1 dibuka agar indikator dapat menyala bila minyak sudah mencapai high level. Sementara itu, katup V11A1 dan katup V3A2 yang menuju ke bleacher ditutup. Sisa minyak yang melewati indikator high level akan masuk ke slope tank untuk diolah kembali ke bleacher. - Setelah minyak mencapai high level maka katup V2A1 akan ditutup dan katup V11A1 atau V3A2 akan dibuka agar minyak dapat disirkulasi bleacher-niagara filter untuk proses precoating. Saat katup V2A1 ditutup maka tekanan di dalam tangki filtrasi menjadi lebih rendah sehingga minyak dari tekanan tinggi akan mengalir ke takanan yang lebih rendah. Proses precoating terjadi selama 5 menit hingga minyak menjadi jernih. Kejernihan minyak dapat dilihat dari sight glass. Namun, bila dalam waktu 5 menit minyak telah jernih maka proses precoating dapat dihentikan dan dilanjutkan dengan proses filtrasi. Proses precoating ini bertujuan untuk membentuk lapisan BE pada dinding filter leaf. Bila BE yang menempel pada filter leaf terlalu banyak dapat menyebabkan blocking sehingga menghalangi proses mengalirnya minyak. Oleh karena itu, blocking tersebut harus dibersihkan agar minyak dapat tersaring dengan baik. Bila blocking yang terjadi masih dapat dijangkau maka dapat dibersihkan. Namun, bila blocking yang terjadi cukup dalam maka perlu bantuan angin untuk membersihkannya. Bila tetap tidak bisa dibersihkan maka as di filter leaf harus dilonggarkan sehingga pembersihannya lebih mudah. - Setelah mengalami proses precoating maka minyak mengalami proses filtrasi. Prinsip kerja proses filtrasi dan proses precoating sama yaitu minyak masuk dari bagian luar filter leaf menuju bagian dalamnya dan disalurkan ke manipol. Kemudian disalurkan menuju bleacher pada proses precoating dan menuju ke Bleached Oil Tank (BOT) pada proses filtrasi. Setelah proses precoating maka diperlukan proses transisi untuk menuju proses filtrasi. Proses transisi ini diperlukan untuk menyesuaikan tekanan yang akan keluar dari niagara filter agar tidak menimbulkan tekanan yang terlalu besar saat valve dibuka. Pada transisi pertama katup V11A1 dan V3A1 akan membuka, kemudian

dilanjutkan transisi kedua yaitu dengan membukanya katup V4A1, dan dilanjutkan transisi ketiga yaitu dengan ditutupnya katup V3A1. Masing-masing masa transisi ini dilakukan selama 5 detik. Minyak kemudian dialirkan menuju BOT melalui katup V4A1, kemudian menuju bag filter dan cartridge filter untuk penyaringan lanjutan sebagai pengaman sebelum masuk ke proses deodorizing. Bag filter memiliki ukuran saringan sebesar 5 mikron. Pada cartridge filter ada 12 buah cartridge filter. Kemudian minyak masuk ke buffer tank sebagai tempat penyimpanan sementara sebelum masuk ke tangki deodorizing. Minyak-minyak sisa yang ada di dalam niagara filter dikeluarkan dengan menggunakan steam menuju ke slope tank untuk diproses kembali di bleacher. Minyak sisa yang berada di slope tank akan disalurkan kembali ke bleacher dan gas-gas (steam) yang ada di dalam slope tank akan disalurkan menuju kondensor. Di dalam kondensor terjadi spray air yang berasal dari dirty water header sehingga uap akan terkondensasi yang kondensatnya akan dikeluarkan melalui 1832A sedangkan gasnya akan dikeluarkan ke atmosfer. Niagara filter kemudian mengalami drying untuk mengeringkan BE yang menempel pada filter leaf (spent earth) agar mudah dijatuhkan ke dasar tangki dan disalurkan menuju bak spent earth (discharge). Proses pelepasan spent earth dari filter leaf ini dbantu dengan getaran yang ditimbulkan oleh piston pada air compressor. Kemudian dilakukan safety drain yaitu memastikan tidak ada lagi minyak di niagara filter sehingga tekanan dapat dihilangkan dan spent earth dapat dibuang ke bawah. Penghilangan tekanan (depressurize) ini dilakukan agar saat tangki tidak meledak saat dibuka. Spent earth yang dihasilkan kemudian dikeluarkan (discharge) melalui 2657CK1 menuju lantai dasar. Spent earth yang banyak mengandung getah akan menggumpal dan menyerupai kerikil. Di unit PT Smart Marunda terdapat dua niagara filter dalam sistem penyaringan yang digunakan secara bergantian. Bila yang satu sedang digunakan maka niagara lainnya berada dalam keadaan stand by. Change minyak dapat terjadi ketika kondisi BE berlebih (melebihi 350 kg) ataupun tekanan meningkat (melebihi 2.5 bar). Minyak akan dialirkan melalui katup V7A1.

d. DEODORISASI Deodorisasi adalah suatu tahap pemurnian minyak yang bertujuan untuk menghilangkan bau (odor) dan rasa (flavor) yang tidak enak serta mengurangi asam lemak bebas (free fatty acid) dan moisture dalam minyak. Minyak yang telah mengalami proses bleaching dan penyaringan akan dilanjutkan ke proses deodorisasi. Prinsip proses deodorisasi dilakukan dengan penyulingan minyak dalam kondisi vakum yang akan membawa senyawa volatil. Tekanan vakum maksimum pada sistem deodorisasi adalah 5 mbar sedangkan tekanan steam yang digunakan berkisar antara 7-11 bar. Tekanan vakum yang umumnya digunakan berkisar antara 1-3 mbar. Proses deodorisasi secara umum ditunjukkan pada Gambar 4.

Gambar 4. Diagram alir terjadinya proses deodorisasi Proses deodorisasi pada SCD (semi continuous deodorization) dilakukan dalam sebuah tangki deodorizer yaitu tabung baja tertutup yang terdiri dari sembilan tray. Masing-masing tray memiliki kapasitas 3.5 ton yang disesuaikan berdasarkan level pada tray pertama. Minyak melewati buffer tank (1801A) kemudian masuk ke dalam sistem deodorisasi. Minyak akan mengalami proses di tiap-tiap tray dengan retention time total di tangki deodorisasi selama 24 menit. Proses deodorisasi mencakup proses pemanasan (tray pertama hingga ketiga), deodorisasi (tray keempat dan kelima) dan pendinginan (tray keenam dan ketujuh). Pada masing-masing tray dilengkapi dengan sistem sparging steam untuk membantu pengadukan minyak dan memaksimalkan pelepasan FFA. Sparging steam juga dapat menyebarkan panas secara merata ke dalam tangki deodorisasi. Sparging steam yang digunakan memiliki tekanan maksimum 2 bar. Tray delapan merupakan tray tempat penampungan minyak produk yang siap mengalami proses selanjutnya (polishing). Pada tray sembilan terjadi proses kondensasi PFAD (Palm Fatty Acid Distillate). Terdapat valve untuk mengalirkan minyak dari tray atas ke tray bawah. PROSES PEMANASAN Proses pemanasan dilakukan secara bertahap. Pada kondisi start plant, terjadi pemanasan minyak pada tray pertama (1802) dengan bantuan steam bertekanan medium pressure 7-11 bar yang dialirkan melalui koil-koil pemanas. Tray pertama dilengkapi dengan sparging steam kering. Minyak yang dihasilkan pada tray pertama memiliki suhu 90-130C. Sparging steam dihasilkan dari suatu proses pemanasan steam low pressure dengan tekanan 1-2 bar. Steam low pressure yang masih mengandung kondensat dilewatkan ke dalam steam separator (1846E) untuk menghilangkan moisture yang terkandung dalam steam tersebut dan menghasilkan steam kering. Suhu steam kering tersebut dinaikkan hingga mencapai 200C. Steam yang dihasilkan akan digunakan untuk sparging di tangki deodorisasi. Pada saat start plant, tray kedua belum mengalami pemanasan dan suhu minyak cenderung akan turun. Oleh karena itu, suhu minyak dijaga dengan bantuan sparging steam. Jika plant sudah running, pemanasan pada tray kedua (1821TS) dilakukan dengan

bantuan thermosiphon, yaitu sirkulasi pemanfaatan panas dari tray enam (1880TS) berupa uap yang dialirkan ke tray dua dan kemudian dialirkan balik ke tray enam dalam bentuk air. Perpindahan panas dari thermosiphon dilakukan secara konveksi (tanpa ada kontak langsung dengan minyak) sehingga diperoleh suhu minyak setelah pemanasan sebesar 120-200 C. Pemanasan dilanjutkan pada tray ketiga (1821HP) dengan menggunakan HPB(High Pressure Boiler). Thermosiphon pada tray kedua berfungsi untuk mengurangi beban kerja HPB pada tray ketiga. Thermosiphon belum mulai difungsikan pada saat start plant, sehingga pada saat awal proses kerja HPB dimaksimalkan untuk mencapai suhu setting. Pada tray ketiga pemanasan dilakukan hingga suhu untuk deodorisasi tercapai, yaitu 255265C untuk CPO dan 235-245C untuk CPKO. PROSES DEODORISASI Setelah suhu untuk deodorisasi tercapai, pada tray keempat (1822A1) dan kelima (1822A2) terjadi proses deodorisasi. Pada kedua tray ini terdapat sparging steam mammoth dan crown yang membantu minyak melepaskan FFA. FFA yang lepas ini sebagian akan dihisap oleh vakum. Sparging mammoth mampu menciptakan lebih banyak gelembung dibandingkan sparging crown sehingga FFA yang terlepas dari akan lebih banyak pula. Pada kedua tray ini dimaksimalkan penguapan FFA, odor, serta pigmen warna. Setelah proses deodorisasi sempurna, suhu minyak harus segera diturunkan. PROSES PENDINGINAN Proses pendinginan dilakukan pada tray keenam dan ketujuh. Pendinginan pada tray keenam (1880TS) memanfaatkan pindah panas dari thermosiphon untuk meringankan beban air pendingin pada tray berikutnya. Pada tray keenam, suhu minyak yang dihasilkan 150-250C sedangkan pendinginan pada tray ketujuh (1880WC) dilakukan dengan mengalirkan air dingin yang disirkulasi melalui pipa pendingin (suhu cooling water 3595C) dari cooling tower (HWA/HWB) hingga suhu 100-150C. Minyak kemudian keluar dari sistem tangki deodorisasi dan melalui proses pendinginan melalui PHE ( Plat Heat Exchanger) yang menggunakan clean cooling water (suhu maximum 35C) hingga suhu minyak 50-70C. Minyak yang telah didinginkan tersebut kemudian akan dialirkan ke cartridge filter untuk penyaringan akhir dengan perbedaan tekanan maksimal input dan output sebesar 1.5 bar, sebelum akhirnya minyak dialirkan ke storage tank RBDPO. Produk yang telah jadi akan ditampung di tray delapan untuk kemudian diteruskan ke polishing filter. PROSES KONDENSASI FFA Pada tray ke sembilan (TT1814) terjadi proses kondensasi FFA. FFA yang telah berhasil terlepas dari minyak pada tray-tray sebelumnya akan terkumpul di tray sembilan. PFAD dingin digunakan untuk mengkondensasi FFA yang terkumpul di tangki sembilan dan menghasilkan PFAD yang kemudian disimpan di PFAD storage tank. Sebagian PFAD tersebut ada yang disirkulasikan kembali melalui PHE untuk menurunkan suhunya dengan menggunakan clean cooling water dan digunakan kembali untuk mengondensasi FFA. Jumlah PFAD pada tangki dijaga 20% untuk sirkulasi proses deodorisasi berikutnya. Selama proses di tangki deodorisasi, terdapat tumpahan percikan minyak dan akan dialirkan ke dalam splash oil tank (1808A). Di splash oil tank terdapat indikator low dan high. Jika minyak akan terkumpul di splash oil tank mencapai level high, maka minyak akan dialirkan masuk kembali ke tangki deodorizer (1802) hingga kembali menjadi level low kembali. Minyak hasil deodorisasi kemudian masuk ke tahap polishing. Polishing dimulai dari masuknya minyak ke PHE untuk mengalami penurunan suhu kemudian masuk ke polishing filter yang berupa cartridge filter (1816C1 dan 1816C2) dan menuju ke small tank untuk penyimpanan. Bila minyak ingin ditambahkan antioksidan maka sebelum minyak menuju small tank minyak akan ditambahkan antioksidan dari tangki antioksidan (1834T). proses yang terjadi pada proses polishing ditunjukkan pada Gambar 5.

Gambar 5. Diagram alir terjadinya proses deodorisasi 5. OUTPUT Output merupakan hasil yang diperoleh dari proses SCD. Produk utama yang dihasilkan pada proses SCD pertama adalah RBDPKO, RBDPO, ataupun produk yang telah mengalami proses hidrogenasi dan diproses dengan SCD kedua seperti RBDHPKO, RBDHPO, RBDHPKST, RBDHPKOL sedangkan produk sampingan yang dihasilkan adalah PKFAD dan limbah berupa spent earth. PFAD yang dihasilkan dari pengolahan minyak CPO dan minyak CPKO masing-masing adalah 88.11% dan 57.26%. Parameter kualitas standar produk yang dihasilkan pada proses SCD pertama maupun kedua ditunjukkan pada Tabel 6 dan parameter kualitas aktual produk ditunjukkan pada Tabel 7. Tabel 6. Parameter kualitas standar produk yang dihasilkan dari proses SCD Produk 1st SCD RBDPO RBDPKO nd 2 SCD RBDHPKO 40 IV (%) 50.1 18.5 1 max FFA (%) 0.049 0.1 0.1 Moisture (%) SMP 0.02 26-28 0.1 40-42 Color (R) 1.4 1.5 1.0 PV 0 1 max 1 max

0.1

Tabel 7. Parameter kualitas aktual produk yang dihasilkan dari proses SCD Produk RBDPO RBDPKO IV (%) 50.1 18.5 FFA (%) 0.049 0.008 Moisture (%) SMP 0.02 Color (R) 1.4 0.3 PV 0 0

6. CUSTOMER Customer yang menggunakan produk output dari SCD plant adalah - Hydrogenation plant dengan produk RBDPKST, RBDPKOL, RBDPKO, dan RBDPO - Margarine and shortening plant dengan produk RBDHPKST, RBDHPKOL, RBDHPKO, dan RBDHPO - Perusahaan lain dengan produk sampingan berupa PKFAD dan PFAD

BAB III PENUTUP

KESIMPULAN - Proses SCD terjadi dari degumming, bleaching, penyaringan, dan deodorizing - Unit SCD memilki keuntungan dibandingkan dengan unit refinery biasa karena unit SCD dapat memroses berbagai jenis minyak (multifeed stock) dan dapat melakukan change minyak. - Produk dari unit SCD dapat diproses lebih lanjut di unit lain seperti unit hydrogenation ataupun disimpan di storage tank untuk diproses di unit margarine shortening. - Unit SCD memiliki proses deodorizing yang lebih banyak dibandingkan pada unit refinery sehingga minyak yang dihasilkan lebih bersih.