Anda di halaman 1dari 100

m <

r<

m <
H r' t i

a*

< U

3 >r (S-i co M

9e
m i
p

3 3 PH
j'vj

3 s 3 m

8
fi

Si}

TM Z 5 8 5 3

. M2

FIME 1 999 A4

1 0 2 0 1 2 6 3 7 9

DE NUEVO LEON
F A C U L T A D DE INGENIERIA M E C A N I C A Y ELECTRICA DIVISION DE ESTUDIOS DE P O S T G R A D O

RELACION ENTRE MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES M E C A N I C A S E N PIEZAS V A C I A D A S DE A L U M I N I O

POR MARIA ANGELICA ALVARADO RAMREZ

T E S I S

E N OPCION AL GRADO DE M A E S T R O ' E N CIENCIAS DE LA INGENIERIA M E C A N I C A C O N ESPECIALIDAD E N M A T E R I A L E S

S A N NICOLAS DE LOS GARZA. N. L.

JUNIO DE 1999

7v\

T i

U N I V E R S I D A D A U T O N O M A DE NUEVO LEON
F A C U L T A D DE INGENIERIA M E C A N I C A Y ELECTRICA DIVISION DE ESTUDIOS DE P O S T G R A D O

RELACION ENTRE MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES MECANICAS EN P I E Z A S V A C I A D A S DE A L U M I N I O

POR MARIA ANGELICA ALVARADO RAMIREZ

TESIS
EN O P C I O N A L G R A D O DE M A E S T R O EN C I E N C I A S DE LA I N G E N I E R A M E C A N I C A C O N E S P E C I A L I D A D EN M A T E R I A L E S

S A N N [ C O L A S D E L O S G A R Z A , N. L .

J U N I O D E 1999.

TESIS

FON C

U N I V E R S I D A D A U T O N O M A DE NUEVO LEON
F A C U L T A D DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA DIVISION DE ESTUDIOS DE P O S T G R A D O

R E L A C I O N E N T R E MICROESTRLLCTURA Y P R O P I E D A D E S M E C A N I C A S EN P I E Z A S V A C I A D A S DE A L U M I N I O

POR

MARIA ANGELICA ALVARADO RAMIREZ

TESIS
EN O P C I O N A L G R A D O DE M A E S T R O EN C I E N C I A S DE LA INGENIERA M E C A N I C A C O N E S P E C I A L I D A D EN M A T E R I A L E S

S A N N I C O L A S D E L O S G A R Z A , N.

J U N I O D E 1999.

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA DIVISION DE ESTUDIOS DE POSTGRADO

Los miembros del comit de tesis recomendamos que la tesis "Relacin entre Microestructura y Propiedades Mecnicas en Piezas Vaciadas de Aluminio" realizada por la Ing. Mara Anglica Alvarado Ramrez sea aceptada como opcin al grado de Maestro en Ciencias de la Ingeniera Mecnica con especialidad en Materiales.

El Comit de Tesis

Asesor Dr. Rafael Cols Ortz

Dr. Salvador Valtierra Gallardo

Coasesor Dr. Jos Talamantes Silva

Bo. I _ llarreal Garza Divisin de Estudios de Postgrado


SUBDIRCCION

a .

San Nicols de los Garza; Nuevo Len, Junio de 1999.

DEDICATORIA

G r a c i a s ...

Dios por haberme A c o n c l u i r este ciclo,

permitido

A mis padres y hermanos p o r su gran esfuerzo y apoyo incondicional, A mi familia, G u i l l e r m o y Alejandra, por compartir conmigo todo m o m e n t o y ser la principal razn de este esfuerzo.

AGRADECIMIENTOS

Al CONACYT" por el apoyo econmico brindado. A la Universidad Autnoma de Nuevo Len y a la Facultad de Ingeniera Mecnica y Elctrica. Al DIMAT que me permiti formar parte de una comunidad cientfica y a los Doctores que me brindaron siempre su apoyo y sus conocimientos. Al Dr. Rafael Cols O. por su asesoramiento y direccin en este trabajo. Al Dr. Salvador Valtierra G. por su confianza y apoyo. Al Dr, Eulogio Velasco S. por sus consejos y colaboracin en este trabajo. Al Dr. Jos Talamantes S. por aceptar formar parte de este trabajo. A Memo por su invaluable ayuda y comprensin. Muy en especial a Mike por su franca y colaboracin y asesora. desinteresada

A NEMAK por todas las facilidades brindadas, en especial al Depto. de Investigacin y Desarrollo por darme la oportunidad de convivir en un ambiente de trabajo en equipo y en armona. A todos mis compaeros del DIMAT.

PROLOGO

El objetivo de la presente tesis, es proporcionar informacin acerca de la interrelacin entre el arreglo microestructural y las propiedades mecnicas de las aleaciones de aluminio. Con el estudio de esta interpelacin, se vern beneficiados no solamente estudiantes e investigadores del ramo sino que ser ampliamente utilizada en la industria transformadora de este tipo de aleaciones, ya que las propiedades mecnicas de un elemento es uno de los principales aspectos a especificar y controlar en el diseo de nuevas piezas. Por su amplia investigacin bibliogrfica y por la forma en que el autor relaciona los temas, la presente tesis puede servir de base a futuras investigaciones o como un texto auxiliar el estudio de materias relacionadas con las propiedades mecnicas de las aleaciones de aluminio. Cabe mencionar que para el desarrollo de este trabajo, el autor utiliz equipo y tcnicas de vanguardia, con lo que se asegura que los resultados obtenidos son ampliamente confiables.

L u i s GUILLERMO GARCA NAVARRO

INDICE
RESUMEN
1. INTRODUCCION 2. MICROESTRUCTURA DEL ALUMINIO 2.1 Introduccin 2.2 Solidificacin 2.2.1 Balance trmico 2.2.2 Nucleacin homognea 2.2.3 Nucleacin heterognea 2.2.4 Crecimiento cristalino 2.3 Crecimiento dendritico 2.3.1 Dendritas secundarias 2.3.2 Direccin del crecimiento dendritico 2.3.3 Razn del crecimiento dendritico 2.3.4 Desorientacin entre dendritas 2.3.5 Espaciamiento dendritico secundario 3. ALEACIONES ALUMINIO-SILICIO 3.1 Introduccin 3.2 Piezas de aluminio-silicio 3.3 Modificacin de una aleacin Al-Si 3.3.1 Modificacin por enfriamiento rpido 3.3.2 Modificacin por adicin 3.4 Modificacin eutctica 4. PROPIEDADES MECANICAS 4.1 Introduccin 4.2 Ensayo de compresin 4.2.1 Pandeamiento de la muestra 4.2.2 Abarrilamiento de muestras cilindricas 4.2.3 Friccin durante el ensayo 4.2.4 Fractura en compresin 4.3 Curva esfuerzo-deformacin 5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 5.1 Introduccin 5.2 Descripcin del equipo y material 5.2.1 Caracterizacin metalogrfica 5.2.2 Ensayo de compresin 5.3 Composicin qumica del material

1
2 4 4 4 5 7 11 11 13 16 19 19 20 20 23 23 26 27 28 30 32 35 35 36 37 37 38 38 39 42 42 42 42 47 48

5.4 Clasificacin de probetas 5.5 Tcnicas empleadas 6. ANALISIS Y DISCUSION DE RESULTADOS 7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 8. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS INDICE INDICE ANEXO ANEXO ANEXO DE FIGURAS DE TABLAS I 114 III

48 50 51 67 69 71 73 74 78 83

RESUMEN

La importancia y el auge que en los ltimos aos han desarrollado las aleaciones de aluminio a nivel industrial, principalmente en la industria automotriz, hace necesario evaluar y analizar de manera ms detallada las propiedades que estas aleaciones presentan durante y despus de su fabricacin. El presente trabajo tiene como objetivo evaluar la estrecha relacin que tienen las propiedades mecnicas de una aleacin de aluminio A319 con su microestructura y con su historial trmico. Se parti de material vaciado en lingote y enfriado a diferentes velocidades de solidificacin desde la base inferior con una templadera, previo a este trabajo. La experimentacin inici con diversas pruebas de compresin en probetas cilindricas variando la velocidad de deformacin y la distancia desde la base del lingote (1, 2, 4 y 8 cm), con el propsito de obtener un esquema completo del comportamiento mecnico en funcin del arreglo microestructural de la aleacin, para lo cual se hicieron mediciones del espaciamiento dendritico secundario (EDS), tamao de grano, porosidad y dureza. Posteriormente se realiz un anlisis metalogrfico cuantitativo para poder determinar la distancia libre promedio que existe entre las partculas de la fase eutctica, ya que esta variable se relaciona muy estrechamente con el comportamiento mecnico que presenta la aleacin. Finalmente se efectu el anlisis correspondiente de todos los resultados obtenidos, en programas diseados especialmente para tal fin, encontrndose una significativa y lgica correlacin entre la historia trmica del metal y su microestructura con las propiedades mecnicas del mismo.

CAPITULO 1

INTRODUCCION

El desarrollo de la tecnologa est limitado principalmente por los metales, y en la presente era de industrializacin ningn metal ha demostrado ser tan verstil como el aluminio. En la actualidad, el aluminio solamente cede el primer lugar al acero entre las aleaciones comunes. Si se midiera por volumen y no por peso, ste excedera en cantidad a todos los dems metales no ferrosos combinados, incluyendo al cobre, plomo, titanio y cinc. Existen muchas razones del rpido y sostenido crecimiento en el uso del aluminio. Debido a sus propiedades nicas, desde el principio el aluminio ha competido y reemplazado a materiales mucho ms viejos y establecidos, tales como la madera, el cobre y el acero. El aluminio se ha ganado esta posicin aunque su produccin a nivel industrial empez a finales del siglo pasado; por lo que se encuentra entre los metales ms jvenes y de mayor auge (1) . Entre las caractersticas ms conocidas del aluminio se encuentran su peso ligero y baja densidad, tiene buena maleabilidad y formabilidad, alta resistencia a la corrosin, gran conductividad elctrica y trmica, baja temperatura de fusin, excelente fluidez y ptimas propiedades mecnicas (2) . El aluminio es un metal ligero, con una densidad de 2.70 gr/cm 3 , es decir, con un tercio de la densidad del acero (7.87 gr/cm 3 ). Las aleaciones de aluminio, gracias a su ligereza han tenido gran aceptacin en aplicaciones aeronuticas y de automotores. Las aleaciones de aluminio responden fcilmente a los mecanismos de endurecimiento, por lo que pueden alcanzar o exceder en resistencia mecnica a aceros estructurales. Gracias al gran desarrollo en sus propiedades mecnicas, las aleaciones de aluminio han tenido gran xito en la industria automotriz, logrando desplazar al hierro en la fabricacin de componentes automotrices como cabezas de motor, monoblocks y pistones (1) .

Dentro de la industria automotriz se emplean con gran xito aleaciones al silicio, ya que, debido a su excelente fluidez y a su buena respuesta al tratamiento trmico, se pueden emplear en la fabricacin de piezas con excelentes propiedades mecnicas obtenidas mediante el proceso de fundicin en moldes de acero que, generalmente tienen formas y geometras irregulares. Durante los ltimos aos se ha puesto principal atencin en el reciclaje del aluminio. El incentivo para esto es particularmente fuerte, ya que para la refusin de chatarra se requiere solamente el 5% de la energa necesaria para producir el mismo peso de aluminio primario a partir de la bauxita (3> . Gran parte del aluminio reciclado es empleado en la fabricacin de componentes automotrices, industria que en la actualidad cuenta con tecnologa de punta para la obtencin de piezas de alta calidad que satisfagan las exigencias de la era moderna. Dentro de los requerimientos de estas piezas de aluminio destacan las propiedades mecnicas, es por ello que en este trabajo se realiza un anlisis comparativo de la resistencia mecnica de una aleacin de aluminio en funcin de su microestructura, tomando especial atencin en el espaciamiento dendritico secundario, la porosidad del material y la distancia libre media que existe entre las partculas del eutctico.

CAPITULO 2

MICROESTRUCTURA DEL ALUMINIO

2.1 INTRODUCCION

Una de las primeras oportunidades que se tienen para controlar la estructura y las propiedades de un metal, se presenta durante la solidificacin del lquido fundido. Dependiendo del metal se puede controlar el tamao y forma de los granos, as como la separacin de los brazos dendrticos primarios y secundarios o el espaciamiento interlaminar en las aleaciones eutcticas. Manteniendo una adecuada nucleacin y crecimiento, mediante la inoculacin o la refinacin de grano, tasas adecuadas de solidificacin, temperatura correcta del metal y apropiado proceso de fundicin, se puede lograr el adecuado endurecimiento de la aleacin, un buen control en la generacin de defectos como segregacin y porosidad, as como la obtencin de una aleacin que responda satisfactoriamente al tratamiento trmico (4) . Dentro de la industria de la fundicin, es indispensable tener un buen control de todas estas variables del proceso, ya que de ellas dependen directamente las propiedades mecnicas que alcanzar el material y, por lo tanto, el comportamiento que tendr durante su operacin.

2.2 SOLIDIFICACION

Los medios principales que se hallan a disposicin para el control de las propiedades de las aleaciones son las transformaciones de fase. Casi todos los metales y aleaciones, en cierto momento de su procesamiento, se encuentran en estado lquido, el cual solidifica cuando se enfra a una temperatura inferior a la de solidificacin. Las estructuras producidas durante este proceso afectan las propiedades mecnicas e influyen en el tipo de procesamiento subsecuente para

lograr las propiedades finales. En los metales puros, el tamao de grano y la forma pueden controlarse por medio de la solidificacin. Las propiedades mecnicas tambin pueden ser controladas por la adicin de tomos sustitucionales e intersticiales, los cuales interfieren con el movimiento o deslizamiento de las dislocaciones. Estos defectos puntuales originan el endurecimiento del material por solucin slida. Sin embargo, los defectos puntuales cambian tambin los fenmenos de nucleacin y crecimiento del material e influyen en el comportamiento de la solidificacin. La transformacin de fase lquido-slido es quiz la ms importante de las transformaciones de fase que se estudian, ya que casi todos los metales deben sufrir esta transformacin antes de convertirse en objetos tiles (5) . La solidificacin requiere de dos pasos: nucleacin y crecimiento. La nucleacin ocurre cuando una pequea partcula slida se forma dentro del lquido. El crecimiento del slido se lleva a cabo cuando los tomos del lquido se unen al slido diminuto hasta consumir el lquido. La velocidad con la cual se realiza la transformacin de fase es controlada por estos procesos. Cuando se inicia la nucleacin, sta se realiza generalmente en alguna discontinuidad de la fase matriz, como una impureza o algn elemento de adicin; pero puede darse el caso de que el ncleo se forme en una regin uniforme de la fase matriz. La distincin entre estos dos tipos de nucleacin es bastante importante y se puede resumir como sigue: Nucleacin homognea: La nueva fase se forma uniformemente en todo el volumen de la fase madre. Nucleacin heterognea: La nueva fase no se forma de manera uniforme, sino ms bien, en sitios preferenciales.

2.2.1 BALANCE TERMICO

Aunque los tomos en el estado lquido no tienen ningn orden definido, es posible que algunos en cualquier instante dado estn en posiciones que corresponden exactamente a la red espacial que adoptan cuando solidifican. Estos agregados o grupos casuales no son permanentes, sino que continuamente se deshacen y se forman de nuevo en otros puntos. El tiempo que existen est determinado por la temperatura y el tamao del grupo. Los grupos pequeos son muy inestables, ya que solo estn formados por un pequeo nmero de tomos y la prdida de uno solo puede destruir el grupo. Cuando la temperatura del lquido

disminuye, el movimiento del tomo decrece, alargando la vida del grupo y mayor nmero de grupos estar presente al mismo tiempo. Los tomos en un material tienen energa tanto cintica como potencial. La
A

tiempo

Fig. 2.1 Curva de enfriamiento para un metal puro; ABDE ideal, ABCDE real.

energa cintica est relacionada con la velocidad con que se mueven los tomos y es estrictamente una funcin de la temperatura. A mayor temperatura, los tomos son ms activos y la energa cintica es mayor. Por otro lado, la energa potencial est relacionada con la distancia entre tomos. A mayor distancia promedio entre tomos, mayor ser su energa potencial (2) . En el punto de congelacin de un metal puro en el que ambos estados, lquido y slido, se encuentran a la misma temperatura, la energa cintica de los tomos en el liquido y en el slido debe ser la misma, pero hay una diferencia significativa en energa potencial. Los tomos en el slido estn mucho ms prximos, de modo que la solidificacin propicia una liberacin de energa. Esta diferencia en energa potencial entre los estados lquido y slido se conoce como calor latente de fusin/ sin embargo, se requiere energa para establecer una superficie entre el slido y el lquido.

En metales puros, en el punto de congelacin, el calor de fusin no libera suficiente energa para crear una frontera estable y se necesita siempre de algn subenfriamiento para formar ncleos estables. La subsecuente liberacin de calor de fusin elevara la temperatura del punto de congelacin (ver Fig. 2.1).

Cuando la temperatura del metal lquido ha disminuido en forma suficiente por debajo de su punto de congelacin, aparecen espontneamente agregados o ncleos estables en diversos puntos del lquido. Estos ncleos que ahora se han solidificado, actan como centros para cristalizacin ulterior. Conforme contina el enfriamiento, ms tomos tienden a congelarse y pueden unirse a aquellos ncleos ya existentes o formar por s mismos nuevos ncleos.

2.2.2 NUCLEACION HOMOGENEA

Al considerar la solidificacin, la nucleacin incluye la formacin de pequeas partculas rodeadas de lquido. Para determinar cmo y cundo acontece la nucleacin, es necesario considerar el problema desde el punto de vista termodinmico. Abajo de la temperatura de fusin, la fase del slido es estable puesto que tiene la energa libre ms baja. Arriba de la temperatura de fusin, la fase del lquido tambin es estable. El cambio de la energa libre durante la solidificacin se toma como AG v :

A G = Gs - G donde: G S = Energa libre del slido G = Energa libre del lquido

(2-1)

Si el lquido se enfra por debajo del punto de fusin, la energa libre del slido se har ms pequea de modo que AG v se convierte en un nmero negativo debajo de la temperatura de fusin. En la Fig. 2.2 se grafica la energa libre del volumen como una funcin de la temperatura para ambas fases, slida y lquida. A la temperatura de solidificacin ambas fases deben tener la misma energa libre, ya que estn en equilibrio termodinmico a esta temperatura. Si el lquido se enfra de alguna forma por debajo del punto de solidificacin una cantidad AT sin que

ocurra solidificacin, a esto se le llama subenfriamiento. El lquido tendr entonces una energa libre que es mayor que en el slido por la cantidad AGV, segn se ilustra en la Fig. 2.2. Desde luego se esperara que el lquido se solidifique, ya que en esa forma disminuira la energa libre. Sin embargo, es bastante fcil subenfriar ciertos lquidos durante periodos indefinidos, lo que demuestra que hay alguna barrera para iniciar la solidificacin.

AGB = GS - GI < O

o >
E O >

"ai
.a

o
S
AT

V \
X
S

N.

r N G s
1

0 1 c UJ

0 w

temperatura

Tf

Fig. 2.2 Dependencia de la temperatura en la energa libre del volumen de las fases slida y lquida.

Para comprender la naturaleza de esta barrera se debe considerar lo que ocurre fsicamente cuando un lquido solidifica. El slido empieza a formarse como regiones muy pequeas a travs del volumen del lquido. Estos pequeos granos se llaman ncleos y se considera que tienen forma esfrica. Cuando estos ncleos se forman, primero son muy pequeos, probablemente del orden de 10 en dimetro, por consiguiente su relacin superficie - volumen es muy alta. Como hay una energa libre asociada con la formacin de la superficie del ncleo, esta energa superficial actuar como una barrera para la formacin de ncleos pequeos (5) . Si el cambio de AG V en energa libre es negativo cuando el lquido se transforma en slido. Porqu el lquido no se transforma en slido inmediatamente? La razn de esto es que la energa libre que se acaba de considerar se aplica nicamente al volumen del material. Cuando un grupo de

tomos se rene para formar un embrin o ncleo potencial, se forma entonces una cara o superficie (Fig. 2.3), la cual produce una energa libre positiva que es destinada a aumentar la energa libre, asocindola con el embrin o ncleo potencial. Este ncleo puede prevalecer si el total de la energa libre disminuye.

Fig. 2.3 Interfase de separacin al formarse el slido a partir de la fase lquida.

Para tomar en cuenta este efecto, se escribe el cambio de energa libre para formar un ncleo como:
AG-^w'AG, + 4 Kr-y (2-2)

donde:

nr s = Volumen de una esfera solida de radio r Cambio de energa libre volumtrica Area superficial del slido Tensin superficial

A = 47zr: y -

El cambio de AG V es negativo; es decir, disminuye durante el proceso de solidificacin (11) . El cambio total en la energa libre depende del tamao del slido (ver Fig. 2.4). El crecimiento de una partcula slida muy pequea, llamada embrin, requiere de un incremento en la energa libre. Si el embrin no alcanza un tamao crtico en un tiempo dado, en lugar de crecer se vuelve a fundir, causando un decremento en la energa libre, y el metal permanece lquido.

Puesto que el lquido se encuentra presente por debajo de la temperatura de solidificacin en equilibrio, est subenfriado. El subenfriamiento es la temperatura de solidificacin en equilibrio menos la temperatura real del lquido. La nucleacin no ha ocurrido y el crecimiento no puede iniciarse, aunque la temperatura est por debajo de la temperatura de solidificacin en equilibrio.

posit' "

radio del embrin o del ncleo

energa total

negativo

Fig. 2.4 La energa libre total del sistema lquido-slido cambia con el tamao del slido.

Cuando el embrin crece hasta formar una partcula slida grande, la energa libre disminuye. El slido es estable, la nucleacin ha ocurrido y el crecimiento de la partcula slida, que ahora se llama ncleo, se inicia. La nucleacin ocurre slo cuando un nmero suficiente de tomos se agrupa espontneamente para producir un slido con un radio mayor que el radio crtico r*, correspondiente al mximo en la curva de energa libre total. La nucleacin homognea ocurre cuando el subenfriamiento se hace lo suficientemente grande para permitir que el embrin exceda el tamao crtico (6) . Por otra parte, la nucleacin homognea es la formacin espontnea de ncleos a travs de las fluctuaciones de composicin del soluto. Aqu, los tomos del soluto se agrupan en la red de la matriz y comienza el crecimiento de una partcula de segunda fase en el que de otra forma sera un cristal perfecto (7) .

2.2.3 NUCLEACION HETEROGENEA


A excepcin de los experimentos de laboratorio, la nucleacin homognea rara vez ocurre en los metales lquidos. En lugar de ello, las impurezas que estn en contacto con el lquido, ya sea suspendidas en l o en las paredes del recipiente, proporcionan una superficie en donde se puede formar el slido (ver Fig. 2.5). Ahora se obtiene un radio de curvatura mayor que el radio crtico con muy poca superficie total entre el slido y el lquido. Slo unos cuantos tomos se necesitan reunir para producir una partcula slida con el radio requerido, y en consecuencia se necesita menor subenfriamiento para lograr el tamao crtico. La nucleacin en la superficie de las impurezas es conocida como nucleacin heterognea. Todas las aleaciones de aluminio de uso ingenieril nuclean heterogneamente durante la solidificacin. Algunas veces se introducen intencionalmente impurezas en el lquido. Tales prcticas en los metales son llamadas refinamiento de grano o inoculacin.

Fig, 2.5 Slido que se forma sobre una impureza, durante la nucleacin heterognea

2.2.4 CRECIMIENTO CRISTALINO


Cuando menos compacto sea un plano cristalogrfico, ms fcil es para los tomos del lquido adherirse al cristal. Este hecho, se puede explicar con ayuda de la Fig. 2.6 que representa una estructura FCC la cual muestra las disposiciones atmicas sobre las superficies [111] y [100] y. Las cavidades disponibles en la

superficie para la acomodacin de un tomo lquido, segn se une al cristal, son ms grandes para el plano menos compacto [100] que para el plano ms compacto [111]. Como resultado de esta diferencia, para una cantidad dada de sobreenfriamiento hay una diferencia en la velocidad de crecimiento de los dos planos cristalogrficos; el plano menos compacto crece con mayor rapidez (7) .

[iii]

[100]

Fig. 2.6 Los planos menos compactos, tales como [100], estn mejor distribuidos para acomodar un tomo que deja el lquido para unirse al slido que un plano ms compacto, tal como [ l l l ] . Los planos ilustrados corresponden a redes fcc.

El hecho de que los planos de baja densidad atmica crecen con mayor rapidez no significa que un cristal en crecimiento asuma caras que sean planos de este tipo. Por el contrario, la tendencia del cristal es la de asumir caras que sean compactas, o de crecimiento lento. La razn de esto es fcil de comprender, pues los planos de baja densidad de crecimiento rpido tienden a crecer ellos mismos fuera de la entidad, dejando detrs slo superficies compactas ( 7 ) . Una vez ocurrida la nudeacin, principia el crecimiento del cristal y su desarrollo queda condicionado a ciertos factores, particularmente al bajo enfriamiento. Para conservar las interfases del slido - lquido en forma estable (ver Fig. 2.7), la parte slida debe enfriarse tanto como la lquida, asumiendo una sola direccin en la que fluya el calor de A a B, es decir, del lquido al slido, para que el calor que se agrega a A sea en igual cantidad del que se obtuvo de B. En otras palabras, el calor que fluye en el lquido debe igualarse con el que circula en el slido (11) .

SOLIDO

LIQUIDO

Fig. 2.7 Interfase estacionaria entre el lquido y el slido.

2.3 CRECIMIENTO DENDRITICO


Cuando un lquido inoculado se enfra lentamente bajo condiciones de equilibrio, la temperatura del metal lquido es mayor que la temperatura de solidificacin. El calor latente de fusin puede eliminarse solamente por conduccin desde la interfase slido - lquido hacia los alrededores slidos. Cualquier protuberancia pequea que empieza a crecer en la interfase es rodeada por metal lquido que est a una temperatura superior a la de solidificacin (ver Fig. 2.8). El crecimiento de la protuberancia se detiene entonces hasta que el resto de la interfase la alcance. Este mecanismo, conocido como crecimiento planar, ocurre por el movimiento de una interfase slido - lquido gradual hacia el lquido.

direccin del crecimiento

Distancia desde la interficie slido-lquido Fig. 2.8 Crecimiento planar a una temperatura del lquido mayor a la temperatura de solidificacin,

Sin embargo, cuando la nucleacin no es grande, el lquido puede subenfriarse a una temperatura inferior a la de solidificacin (ver Fig. 2.9). En estas condiciones, una pequea protuberancia slida llamada dendrita se forma en

la interfase y empieza a crecer. Conforme crece la dendrita slida, el calor latente de fusin es conducido hacia el lquido subenfriado, elevando la temperatura del lquido hacia la temperatura de solidificacin. Tambin se pueden formar brazos secundarios y terciarios en los brazos primarios de la dendrita para acelerar la evolucin del calor latente. El crecimiento dendrtico contina hasta que el lquido subenfriado se calienta hasta la temperatura de solidificacin. Cualquier lquido remanente solidifica entonces por crecimiento planar.

direccin del crecimiento

lquido

temperatura real slido l lquido

ro 2 < D
Q.

v.

lquido subenfriado

temperatura de solidificacin

Distancia desde la interficie slido-lquido

Fig. 2.9 El crecimiento dendritico ocurre cuando la temperatura del lquido en la interficie slidolquido es menor que la temperatura de solidificacin.

Cuando el gradiente de temperatura es negativo, como el que se muestra en la Fig. 2.10, el lquido delante de la interfase es trmicamente subenfriado, es decir, su temperatura es menor que la termodinmica de solidificacin.

L _ i*.

zona interfacial dendritica r secundarias primarias

2 0)
a.

E (D distancia, 2 dendrita

Fig. 2.10 a) Sobreenfriamiento con un gradiente de temperatura negativo, b) morfologa dendrtica resultante

Cuando se forma una protuberancia en la interfase, la punta de esa saliente queda en zona de extremo gran enfriamiento, ms que el resto de la interfase y tendr una tendencia a crecer dentro del metal lquido. Al ocurrir esto, el calor latente tender a disminuir la cantidad del bajo enfriado trmico en la principal interfase inmediata a la proyeccin. La saliente o protuberancia se convertir en espiga o clavo, en tanto que el ritmo o razn de crecimiento de la interfase principal se retardar un tanto. En casos anlogos se formarn ramales de la espiga, los cuales servirn de pie o sostn para futuros ramales. La estructura de los ramales se muestra en la Fig. 2.11 y se llama dendrita.

disipacin de calor y crecimiento del cristal

Fig. 2.11 Etapas iniciales en el crecimiento de una dendrita metlica

2.3.1 DENDRITAS SECUNDARIAS


Las ramas, o puntas, mostradas en la Fig. 2.12 son de primer orden, o de naturaleza primaria. Considerando ahora cmo se pueden formar las ramas secundarias desde las primarias, se puede ver en la Fig. 2.13, que la seccin aa representa la intercara general y se supone que la direccin de crecimiento dendrtico es normal a ella. Una vez que se han formado las puntas, el crecimiento de la intercara general ser lento debido a que aqu el sobreenfriamiento es pequeo y el calor latente de fusin asociado con la formacin de las puntas tiende a disminuir en magnitud. Por otra parte, en la seccin bb, la temperatura promedio del lquido es, por definicin, ms baja que en aa.

slido

lquido

\
Inte re a ra general

direccin del crecim ento dendrtico

Brazo o punta dendritica

l:
Fig. 2.12 Representacin esquemtica del primer paso en el crecimiento dendrtico.

Sin embargo, an sobre esta seccin en los puntos del lquido cercanos a las puntas, la temperatura ser ms elevada que a la distancia media entre las puntas, (TA > TB), debido al calor latente liberado en las puntas. Por tanto, hay una disminucin del gradiente de temperatura no slo enfrente de las puntas primarias, sino tambin en direcciones perpendiculares a las ramas primarias. Este gradiente de temperatura es responsable de la formacin de ramas o brazos secundarios que se forman a intervalos ms o menos regulares a lo largo de las ramas primarias, como se muestra en la Fig. 2.14. Como los brazos secundarios se forman por las mismas razones bsicas que los brazos primarios, sus direcciones de crecimiento rpido son a lo largo de direcciones cristalogrficamente equivalentes a las tomadas por los brazos primarios.
a b

1 1 1

>

iJ
1 1

T
>

Fig. 2.13 Los brazos dendrticos secundarios se forman porque hay un descenso en el gradiente de temperatura que comienza en un punto cercano a un brazo primario y se mueve a un punto intermedio entre los brazos primarios.

En el caso del aluminio, FCC, los brazos dendrticos se pueden formar a lo largo de todas las direcciones <100> y son perpendiculares unos a otros. Adems, en el caso ilustrado en la Fig. 2.14, probablemente no se encontraran brazos terciarios formados sobre los brazos secundarios. Este es un asunto de la geometra del patrn de crecimiento bajo consideracin. En otros casos de crecimiento tridimensional no hay razn para que no se formen ramificaciones de orden ms elevado si hay espacio disponible para su crecimiento. Aunque no se muestran en las figuras de la 2.12 a la 2.14, usualmente, los brazos dendrticos aumentan en espesor segn crecen en longitud, con el resultado eventual de que crezcan juntos para formar un solo cristal casi homogneo.

Fig. 2.14 En un cristal cbico, los brazos dendrticos se forman a lo largo de las direcciones <100>. As, los brazos primarios y secundarios son normales entre s.

Una de las caractersticas ms interesantes de las dendritas, es que las espigas y los brazos subsecuentes crecen en direcciones cristalogrficas definidas, lo cual se muestra en la Fig. 2.11. Durante el crecimiento de los cristales, el gradiente de temperatura se invirti para producir crecimiento dendritico, decantando el lquido y mostrando el resultado dendritico. A pesar de que el calor fluye igual en ambos cristales, la direccin de las dendritas es diferente. En cada caso un brazo o ramal sigue el (100), o sea, la direccin de las caras del cubo, para su cristal gua particular. La dendrita crece de un ncleo, siendo aparentemente, idntica la orientacin en cada ramal. La dendrita completa, incluyendo todos los ramales, es en realidad un solo cristal (6) .

2.3.2 DIRECCIONES DEL CRECIMIENTO DENDRITICO


Existe la duda de que en la cristalografa de las dendritas, stas prefieran su crecimiento sobre ciertos planos cristalogrficos. En los metales cbicos centrados en las caras, por ejemplo, el eje de las dendritas se sabe que tiene la direccin de las orillas del cubo, que es el eje de una pirmide formada de cuatro planos (111). El eje observado en la dendrita puede ser el resultado de la preferencia para un crecimiento en estos cuatro planos. Cualquiera que sea el detalle del mecanismo, la Tabla 2.1 muestra claramente que la direccin dendrtica est relacionada con la cristalografa de los metales.

Estructura cristalina

Direccin cristalogrfica a lo largo de los ejes d e las d e n d r i t a s

FCC BCC HC

<100> <100>

<1010>

Tabla 2.1 Direcciones cristalogrficas preferencia les del crecimiento en las dendritas.

2.3.3 RAZON DEL CRECIMIENTO DENDRITICO


La razn o promedio del crecimiento dendrtico, depende de la cantidad de subenfriamiento en el lquido, antes del avance dendrtico, segn se muestra en la Fig. 2.15. Al aumentar el subenfriamiento, el promedio de crecimiento tambin aumenta. Por ejemplo, a 5 C de subenfriamiento, la razn es de 5 cm/seg. Cuando esta relacin se interpreta en trminos del nmero de tomos que pueden acomodarse en su lugar en el slido, por segundo, es admirable que el slido resultante es tan perfecto como corresponde. Se han hecho numerosos intentos para establecer una teora que pronostique el promedio de crecimiento como una funcin del subenfriamiento; pero ninguno de ellos ha dado resultado en una gran cantidad de materiales y condiciones de creclmiento (8) .

O)

i in
E"

u e

25

<v
c ai u a; a o O g 'u o ai >
u

20

15

10

10

12

Bajo enfriamiento, C Fig. 2.15 Razn de crecimiento contra bajo enfriamiento de una dendrita de estao.

2.3.4 DESORIENTACION ENTRE DENDRITAS


Se ha observado que los soportes dendrticos vecinos, en el mismo cristal, estn desorientados respecto unos de otros. Esta desorientacin, que varia entre una fraccin de grado a 3 4 de ellos, puede ser resultado de vibraciones mecnicas. Cuando las espigas se forman originalmente, son delgadas y dbiles; por lo tanto, fcilmente renovables o flexibles.

2.3.5 ESPACIAMIENTO DENDRITICO SECUNDARIO (EDS)


El tiempo de solidificacin afecta tambin el tamao de las dendritas. Normalmente el tamao de las dendritas se representa midiendo la distancia entre los brazos dendrticos secundarios (ver Fig. 2.16). Cuando el tiempo de solidificacin es corto, el espaciamiento de los brazos dendrtico secundarios, o EDS, se reduce a fin de acelerar la evolucin del calor latente. El EDS est relacionado con el tiempo de solidificacin mediante la ecuacin:

EDS - kt"
donde n y k son constantes que dependen de la composicin del metal (4) .

(2-3)

Algunos estudios han hecho notar recientemente el efecto del espaciamiento dendritico sobre las propiedades mecnicas (9) . El espaciamiento dendritico disminuye al reducirse el tiempo de solidificacin. El espaciamiento dendritico ms pequeo mejora significativamente la ductilidad e incrementa la resistencia ltima a la tensin (5) .

Fig. 2,16 Espaciamiento dendritico secundario (EDS),

Con espaciamientos dendrticos secundarios (EDS) pequeos, se tiene un incremento en la homogeneidad de la estructura, por lo que sta presenta una mejor respuesta al tratamiento trmco (I0) . Existen diferentes tcnicas para la medicin del espaciamiento dendrtico, dentro de las cuales se encuentran: interseccin lineal al azar, intervalo de la celda dendrtica y el rea equivalente al dimetro del circulo de la celda dendrtica (9) . a) La interseccin lineal al azar, referida como DCSIi en la Fig. 2.17 (a), promedia el tamao de la celda dibujando una lnea a travs del campo y dividiendo la longitud de la lnea por el nmero de lmites de celda intersectados. b) El intervalo de la celda dendrtica, tambin llamado espaciamiento dendrtico secundario (EDS), indicado como DAS en la Fig. 2.17 (a), es determinado dibujando una lnea de borde a borde sobre un pequeo grupo de celdas bien definidas y entonces dividir la longitud de la lnea entre el nmero de celdas elegidas. c) La medicin del rea equivalente al dimetro del circulo de celdas de aluminio, referido como DCSed, requiere del uso de un analizador de

imgenes. La Fig. 2.17 (b) ilustra la aplicacin de ia tcnica para la microestructura de la Fig. 2.17 (a). El analizador de imgenes est programado para delinear la estructura de la celda mostrada en la Fig. 2.17 (b), entonces se mide el rea de cada celda de aluminio y se calcula el rea equivalente al dimetro. Esta es una variacin de la tcnica usada por Me Lellan (11) , la cual muestra el nmero de celdas de aluminio por unidad de rea. La tcnica ms comnmente empleada es por mucho, la medicin del intervalo de la celda dendritica DAS, tambin conocida como espaciamiento dendritico secundario (EDS) (9) .

Fig. 2.17 (a) Ilustracin del mtodo de interseccin lineal (DAS, DCSIi) usado para medir el tamao de la estructura dendritica, (b) Estructura celular para la imagen (a) determinada por una tcnica semiautomatica en un analizador de imgenes.

CAPITULO 3

ALEACIONES ALUMINIO - SILICIO

3.1 INTRODUCCION

Las aleaciones binarias aluminio-silicio pertenecen a aquellos sistemas de aleaciones en los que una fase no metlica, que est presente cerca de una fase metlica en la microestructura, determina en gran manera las propiedades de una aleacin (12) . Las aleaciones binarias Al-Si coladas, constituyen del 85% al 90% del total de partes para fundicin de aluminio. Las aleaciones de colada de aluminio ms comunes y sus composiciones qumicas, se muestran en la Tabla 4.1. Las aleaciones de aluminio contienen al silicio como el principal elemento de aleacin, ya que ste ofrece una excelente colabilidad, buena resistencia a la corrosin y pueden ser maquinados y soldados con relativa facilidad (13) .

ALEACION Si 319.0 332.0 355.0 A356.0 A357.0 380.0 383.0 384.0 390.0 413.0 443.0 6.0 9.5 5.0 7.0 7.0 8.5 10.0 11.0 17.0 12.0 5.25 Cu 3.5 3.0 1.25 <0.20 <0.20 3.5 2.5 2.0 4.5 <0.1 <0.3

ELEMENTOS (% EN PESO) Mg <0.10 1.0 0.5 0.35 0.55 <0.1 0.1 <0.3 0.55 <0.10 <0.05 Fe <1.0 1.2 <0.06 <0.2 <0.2 <1.3 <1.3 1.3 <1.3 <2.0 <0.8 Zn <1.0 1.0 <0.35 <0.1 <0.1 <3.0 3.0 <3.0 <0.1
-

Otros

0.05 Be 0.15 Sn 0 . 3 5 Sn <0.1 Mg

<0.5

Tabla 3.1 Aleaciones de colada aluminio-silicio ms comunes y sus composiciones.

1600

1400

L 1200

1000

/
K

800

600

/ ,
/
U I
20

(A))-:

/
40

L SI

<77 (VI) SI

400 0 60 80 100

A]

Si en o

Si

Fig. 3,1 Diagrama de fases en equilibrio del sistema binario aluminio-silicio (12) .

La diferencia entre la densidad del aluminio y la del silicio es bastante pequea (p A i=2.70, p$(=2.33 g/cm 3 ). El silicio es por lo tanto uno de los pocos elementos que pueden ser adicionados al aluminio sin que exista un cambio esencial en la densidad de ste ltimo. El diagrama de fase del sistema binario aluminio-silicio est representado en la Fig. 3.1. Entre las ms interesantes y ms importantes aleaciones binarias en este sistema, estn aquellas de composicin eutctica o cerca del eutctico, debido a su excelente colabilidad. Adems, pueden ser fcilmente soldables autgenamente. Tambin exhiben buena resistencia a la corrosin debido a la formacin de una capa protectora sobre la superficie. Las propiedades mecnicas de estas aleaciones dependen notablemente del tamao, forma y distribucin de las partculas de silicio presentes en la microestructura que, en su momento, puede ser manipulada por la apropiada seleccin de las condiciones de solidificacin o por la adicin de elementos de aleacin adecuados. El endurecimiento de las aleaciones Al-Si es atribuido a la adicin de pequeas cantidades de Cu, Mg o Ni. En esta familia de aleaciones de composicin hipoeutctica, el silicio proporciona buenas propiedades de colada

y el cobre mejora la resistencia tensil, la maquinabilidad y la conductividad trmica, a expensas de una reduccin en la ductilidad y la resistencia a la corrosin. La aleacin 319.0 es extensamente usada en coladas de molde de arena y molde permanente, mientras la 380.0 ha sido usada por muchos aos como la principal aleacin empleada en fundicin a alta presin. Generalmente las aleaciones 319.0 y 380.0 se suministran en la condicin de colada ( a s - c a s t ) , pero la resistencia y la maquinabilidad de una aleacin 319.0 puede ser mejorada por los tratamientos trmicos T6 T5 (13) . Las aleaciones Al-Si de composicin eutctica revelan a bajas velocidades de enfriamiento una microestructura que contiene partculas de silicio en forma de hojuelas gruesas embebidas en una matriz de aluminio. La Fig. 3.2 muestra un ejemplo de tal microestructura.

Fig. 3,2 Microestructura de una aleacin aluminio-silicio que contiene 12.5 % Si despus de un enfriamiento lento. 200X 2) .

Las partculas de silicio no parecen estar interconectadas. El trmino estructura discontinua fu, por tanto, sugerido para describir a este tipo de microestructura. Investigaciones en microscopa electrnica de barrido sobre especmenes atacados profundamente de estas aleaciones, revelan que las partculas de silicio forman una estructura de filamentos continuos. Bajo condiciones de enfriamiento lento desde el metal lquido, las aleaciones de aluminio-silicio de composicin hipereutctica contienen grandes partculas de silicio primario en forma de placas o poliedros, por lo que estas aleaciones resultan estar fragilizadas y no pueden ser empleadas para muchos propsitos 0 2).

Las propiedades mecnicas desfavorables del enfriamiento lento de las aleaciones Al-Si de composicin eutctica o ligeramente hipereutcticas, son aparentemente una consecuencia de la forma de barra o aguja de las partculas de silicio primario. La concentracin de esfuerzos puede ser mayor en las puntas de las agujas de silicio causando fragilidad. El refinamiento de las partculas de silicio, as como su distribucin homognea, resultarn por lo tanto en una marcada mejora en las propiedades mecnicas de las aleaciones Al-Si usadas comercialmente.

3.2 PIEZAS DE ALUMINIO-SILICIO


Una parte importante de las aleaciones de aluminio utilizadas para obtener piezas en la industria de la fundicin, contiene silicio en un porcentaje del 5 al 12%. Cuando se utilizan estas aleaciones sin modificar, se forman cristales en forma de placas bastas en la fase eutctica de la microestructura durante su solidificacin, ver Fig. 3.3 (a). Estas partculas son frgiles y reducen la resistencia y ductilidad de la pieza fundida. Igualmente tienden a disminuir la bondad de la pieza al dificultar la circulacin del metal lquido mientras dura el proceso de solidificacin.

Fig. 3.3 Estructura de una aleacin AI-7%Si fundida; (a) sin modificar, (b) modificada con estroncio. 2Q0tf1A).

Si se emplea aluminio modificado se forma una mejor estructura en la cual la fase de silicio es de naturaleza fibrosa y finamente dispersa, ver Figs. 3.3 (b) y 3.4. Esta estructura proporciona mejores propiedades mecnicas, especialmente ductilidad y resistencia a la tensin.

Fig. 3.4 Estructura de colada modificada con estroncio de una aleacin AI-7%Si. OOOX 04 '.

3.3 MODIFICACION DE UNA ALEACION ALUMINIO-SILICIO


La reduccin del tamao de las partculas en la microestructura de las aleaciones Al-Si, mediante mtodos convenientes, es generalmente llamado modificacin. Varios mtodos han sido desarrollados en los ltimos aos para llevar a cabo los cambios morfolgicos de la microestructura. Se conocen los beneficios de la modificacin an cuando el mecanismo de la misma no se entienda an del todo. Las investigaciones ms recientes sealan que este fenmeno se produce por limitacin del crecimiento rpido de la aleacin lquida para promover la subfusin que inhibira el crecimiento de la fase de silicio. Sin embargo, no puede lograrse el porcentaje de enfriamiento rpido exigido en las partes de las piezas que tienen secciones gruesas. As, las coladas con templadera de pequeas secciones causan enfriamiento rpido, el cual tiende a producir las caractersticas deseables y por tanto mejores propiedades (12) .

3.3.1 MODIFICACION POR ENFRIAMIENTO RAPIDO


El impacto de las altas velocidades de enfriamiento sobre la localizacin de la curva lquidus y la temperatura de equilibrio del eutctico en el sistema Al-

750

700

650

600

550

500 0 5 10 15 20 25

Al

Si en %

Fig. 3.5 Impacto de la alta velocidad de enfriamiento (1 a 2 C/s) sobre la posicin de la lnea lquidus y la temperatura de equilibrio eutctica, en el sistema aluminio-silicio. La lnea continua muestra el diagrama de fase en equilibno l l 2 ) .

Si puede verse claramente en la Fig. 3.5. Este diagrama muestra que el enfriamiento rpido causa un cambio en las temperaturas y las composiciones de equilibrio. La temperatura de equilibrio del eutctico se encuentra por arriba, en un orden de 10 a 20C, de la de enfriamiento rpido. La composicin del eutctico est, en un mismo tiempo, cambiada hacia altos contenidos de silicio (=14% Si). Consecuentemente, una aleacin Al-Si enfriada rpidamente de composicin eutctica (12.5% Si) se comporta como si fuera hipoeutctica. La microestructura exhibe, como se ve en la Fig. 3.6, cristales de aluminio primario embebidos en una matriz eutctica (Al + Si) extremadamente fina (12) . En comparacin con la microestructura de la aleacin eutctica enfriada lentamente (Fig. 3.2), la enfriada rpidamente muestra claramente el cambio significativo en la microestructura debido al rpido enfriamiento. La morfologa de los cristales de aluminio primario parece ser dendritica, con el usual crecimiento en los ejes <100>, siendo esto tpico de los cristales FCC. Una

consecuencia del rpido enfriamiento es que casi no aparecen partculas de silicio en la microestructura de la aleacin involucrada (12) . Un incremento en la velocidad de enfriamiento da como resultado una reduccin en el espaciamiento de las agujas de silicio y, consecuentemente, un aumento de la resistencia tensil y la ductilidad de las aleaciones Al-Si. La Tabla 3.2 contiene datos que indican la marcada mejora en las propiedades mecnicas de una aleacin eutctica debido al rpido enfria miento02^.

^ ' . S . , C A Y I ,

Fig. 3.6 Microestructura de una aleacin Al-Si con 12.5% Si, despus de enfriar rpidamente. 200X<12).

VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO Fundicin en arena Fundicin con templadera

RESISTENCIA TENSIL (MPa) 1,242


1

ELONGACION (%) 2 3.6

DUREZA BRINELL 50 60

Tabla 3.2 Mejoramiento en las propiedades mecnicas de una aleacin Al-Si conteniendo 13% en peso de Si, en dos diferentes tipos de fundicinl2).

3.3.2 MODIFICACION POR ADICION


Las primeras investigaciones demostraron que el porcentaje de crecimiento y nucleacin de la fase de silicio durante la solidificacin de las aleaciones aluminio-silicio poda ser influido por la presencia de ciertos elementos. Extensos trabajos de investigacin (12) han revelado que con adiciones de Ca, K, Li, Mg, Na, P, Rb y Sr o sus compuestos, se tienen como resultado los mismos efectos en las aleaciones Al-Si de composicin eutctica o cerca del eutctico, que en las obtenidas por enfriamiento rpido. Durante muchos aos el sodio fue el nico medio disponible para la modificacin de las aleaciones Al-Si. La mejora en las propiedades obtenidas provoc un aumento notable de su utilizacin en estas aleaciones. Sin embargo, el sodio es un metal muy reactivo, que puede quemar muy violentamente durante su adicin a la aleacin, por lo que se requiere de un control muy estricto del nivel de adicin. Los niveles residuales de sodio en el metal fundido debieran hallarse en los niveles de 0.01 a 0.02% para que la modificacin sea eficaz. Debido a la combustin violenta al aadir sodio metlico, las recuperaciones reales pueden ser tan bajas como del 20%, por lo que deben aadirse cantidades mayores para compensar la prdida de sodio durante el proceso de fusin y poder establecer la concentracin final en la colada de alrededor de 0.01% en peso de Na (12) . En la Tabla 3.3 se muestra la eficiencia de la adicin de sodio en el metal a diferentes temperaturas. La cantidad de sodio adicionado, la temperatura del bao, el tiempo de permanencia y la velocidad de enfriamiento deben ser controladas delicadamente para poder llevar a cabo la mxima modificacin.

TEMPERATURA <C) 1 610 638 677 696

ADICION DE SODIO t% EN PESO) 0.075 0.075 0.075 0.075

GRADO DE MODIFICACION

(%)
0 20 80 100

Tabla 3.3 Modificacin por adicin de sodio, incrementando la temperatura de la aleacin AlSi (12) .

Las investigaciones de elementos alternativos para modificar las aleaciones de aluminio-silicio revelan que puede utilizarse el estroncio en lugar del sodio (14) . Afortunadamente, ninguna de las preocupaciones especiales exigidas en la utilizacin y manejo del sodio son necesarias con el estroncio, y

se logra, adems, un rendimiento y recuperacin superiores como agente modificador. Recientes investigaciones condujeron al desarrollo de una aleacin de composicin rica en estroncio. Esta aleacin ofrece un mtodo fiable para aadir estroncio al aluminio fundido. La recuperacin es alta y se reduce la prdida durante el proceso de fusin de manera Importante comparado con el sodio. Adems, cuando el lingote de aluminio modificado previamente con estroncio se vuelve a fundir, existe una buena retencin del estroncio. En consecuencia, el desarrollo de la aleacin de composicin rica en estroncio, ha provocado el empleo de las aleaciones aluminio-silicio modificadas permanentemente. Puede conseguirse la modificacin completa de una aleacin con un nivel de estroncio residual de alrededor de 0.01% y algunas pruebas han demostrado que se consigue la modificacin completa con tan solo 0.005%. Sin embargo, generalmente se aade la aleacin de composicin estroncio-aluminio para aportar del 0.02 al 0.04% de estroncio al metal cl4) . El contenido de silicio de la aleacin y la velocidad de solidificacin de la pieza puede influir en la adicin de estroncio necesaria. Por ejemplo, la velocidad de solidificacin en las piezas de molde permanente generalmente es superior a la de las piezas coladas en molde de arena, por lo tanto, normalmente se requiere menos estroncio para una modificacin satisfactoria de una pieza en coquilla que para una pieza colada en molde de arena. Las adiciones de estroncio hechas adecuadamente durante la fusin de la aleacin aluminio-silicio, aportan mejores propiedades mecnicas a las piezas coladas con estas aleaciones modificadoras. Se logran mejoras del 50% en los valores de ductilidad y en algunos casos hasta del 200%, la carga a la ruptura en tensin alcanza un aumento del 20%, as como un mejor acabado superficial y buena maquinabilidad de las piezas. Existen pruebas de que el estroncio estimula la formacin de partculas ms finas de los compuestos intermetlicos ricos en hierro en lugar de las partculas relativamente grandes de la fase silicioaluminio-hierro observadas normalmente en las aleaciones Al-Si fundidas con alto contenido de hierro (14) . La modificacin con estroncio es una prctica aceptada en las fundiciones de piezas en molde de arena, molde permanente o coquilla a gravedad. El proceso es til especialmente para las aleaciones de piezas de aluminio-silicio empleadas en la fabricacin de pistones de automvil, cabezas de automotores, monoblocks, cilindros de freno, piezas de avin y piezas de pared delgada y otras aplicaciones que exigen buena resistencia mecnica y ductilidad.

3.4 MODIFICACION EUTECTICA


De las dos fases que toman parte en la formacin del eutctico en una aleacin Al-Si, es la fase de silicio la que juega un papel crtico durante la modificacin. De hecho, el conocimiento que se tiene hoy en da indica que la solucin slida de aluminio ejerce solamente una menor influencia sobre el proceso. El silicio es un elemento no metlico y como tal crece de una manera llamada facetada, es decir, forma cristales los cuales estn limitados por planos cristalogrficos bien definidos, y es usualmente capaz de crecer slo en ciertas direcciones cristalogrficas muy especficas ( l 3 ) . La forma de placas sin modificar del silicio exhibe la cristalografa ilustrada en la Fig. 3.7. Este cristal puede crecer fcilmente slo en la direccin <112>, y cuando la estructura del cristal de silicio es tomada en cuenta, implica que las largas fases planas del cristal son planos <111>. Una caracterstica muy importante de la cristalizacin del silicio, es que se forman muy fcilmente planos maclados. Estos defectos cristalogrficos, ilustrados esquemticamente en la Fig. 3.8, ocurren cuando grandes nmeros de tomos cambian de posicin uniformemente a travs de un plano en la estructura del cristal, conocido como plano de macla. En el silicio, los planos maclados se forman a travs de los planos <111>, y esto tiene como efecto el producir continuamente una ranura de 141 en la interfase slido-lquido, como se ve en la Fig. 3.7. La cristalizacin del silicio toma lugar por la adicin de tomos para formar escalones, los cuales se mueven a travs de la interfase slido-lquido. Estos escalones (Fig. 3.9) originan las maclas, y desde stas, siempre interceptan la fase solidificada, existiendo un constante suministro de sitios de crecimiento en los cuales puede ocurrir la cristalizacin del silicio.

(ni)

( \

141 <112>

r
plano de macla

(111)

direccin d e enfriamiento

Fig. 3.7 Representacin esquemtica del crecimiento de un cristal de silicio acicular.

- / v y i

Plano de macla

Fig. 3.8 Madado en un cristal. Note la continuidad de los planos atmicos a travs del plano de macla.

Es evidente que la situacin descrita previamente e ilustrada en la Fig. 3.7, no favorece la ramificacin del cristal de silicio; de ah, que el silicio sin modificar se presenta esencialmente en forma de placas planas, sin ramificaciones. Es igualmente evidente que la estructura fibrosa modificada debe surgir de un tipo muy diferente de crecimiento, el cual permite que ocurra una libre y fcil ramificacin. Esta diferencia parece mentir en el nmero de maclas encontradas en el silicio modificado y sin modificar. Estudios cuidadosos por microscopa electrnica de transmisin han revelado que las fibras de silicio modificado contienen ms maclas que en las placas de silicio sin modificar; adems, se ha encontrado que la superficie de las fibras est microfacetada y rugosa como una consecuencia de la interseccin de millares de planos gemelos con l ( l 3 ) .
direccin decrecimiento

movimiento escalonado

Fig. 3.9 Representacin esquemtica de la ^ ^ u c Ia , j i-i t ji aterrase so ido-iquido de un crista de si icio solidificando. El crecimiento del cristal toma lugar por el mov.miento de escalones a travs de la interfase. Este movimiento es causado por la adicin de tomos a cada escaln.

Las fibras de silicio son imperfectas, cristalogrficamente, y cada imperfeccin de la superficie es un sitio potencial para la ramificacin. Como resultado, las fibras en el eutctico modificado qumicamente son capaces de doblarse, curvarse y dividirse para crear una microestructura fina. Las placas de la estructura sin modificar estn bloqueadas o inhibidas por su relativa perfeccin cristalogrfica y pueden ser pequeas pero en una forma acicular, tosca. Esta marcada diferencia en la densidad de maclas es causada por la adicin de solamente una fraccin muy pequea de cierto agente modificador. Una posible explicacin para este efecto, es que los tomos del modificador se colocan en el crecimiento escalonado de la interfase slido-lquido del silicio. Si el radio atmico del modificador tiene el tamao correcto con respecto al radio atmico del silicio ^MODIFICADOR : rsmcio = 1-646), un crecimiento del plano de macla ser causado en la interfase [2], como se ilustra en la Fig. 4.10. A este fenmeno se le ha nombrado maclado inducido por impurezas y est soportado por la observacin que los modificadores se concentran en el silicio y no en la fase del aluminio (13) .

escaln

Borde de macla

Fig. 3.10 Una impureza generando maclado. El tomo modificador (negro) se absorbe en la interfase slido-lquido del silicio a un nivel de crecimiento. Como resultado, la estructura del cristal de silicio es distorsionada y da como resultado una macla, la cual cristaliza despus de la absorcion del tomo modificador.

CAPITULO 4

PROPIEDADES MECANICAS

4.1 INTRODUCCION

Las propiedades mecnicas de un metal estn basadas, principalmente, en el comportamiento que muestran ante la aplicacin de algn tipo de carga; dicho comportamiento, generalmente se manifiesta mediante una deformacin del material previa a una posible fractura. Es bien sabido que existen dos tipos bsicos de deformacin: elstica y plstica. Si una barra metlica es doblada ligeramente y despus relajada, sta regresa a su posicin original, mostrando un efecto de resorte. La barra ha sido deformada elsticamente. Un buen ejemplo de un material que se comporta elsticamente es el caucho. Con dobleces ms severos, la barra de metal permanece doblada y no regresa completamente a su forma inicial. Esto es conocido como deformacin permanente plstica. Un ejemplo tpico de un material plstico es la plastilina. Los metales se comportan elstica y plsticamente bajo cierta deformacin. El tipo de comportamiento que se observa durante y despus de una deformacin dada, depende enteramente del tipo de metal y su estado metalrgico. El plomo, por ejemplo, tiene casi formabilidad no elstica y cualquier trabajo causa deformacin plstica. Un resorte de acero o una lmina de aluminio endurecido, por otro lado, mostrarn gran deformacin elstica antes de la deformacin plstica. Si la misma hoja de aluminio es suavizada, por ejemplo con un recocido a 400C, su formabilidad elstica es muy reducida y puede ser deformada plsticamente con una fuerza significativamente ms baja que cuando se encontraba en la condicin endurecida. La experiencia muestra que la deformacin elstica y plstica pueden tener lugar al mismo tiempo (1) . Los materiales se seleccionan para diversas aplicaciones, adecuando las propiedades del material a las condiciones funcionales requeridas por el componente. Se deben determinar primeramente las caractersticas ms importantes que debe poseer el material, como: resistencia, rigidez, ductilidad, si estar sometido a la aplicacin de una gran fuerza, o a una fuerza sbita

intensa, a elevada temperatura, a condiciones severas de abrasin, etc ,(4) . Todas las propiedades fsicas de los metales estn controladas fuertemente por la estructura atmica y la microestructura del metal (5) . Los datos necesarios para poder determinar las propiedades de un material bajo varios tipos de carga, se obtienen mediante el ensayo de muestras en un laboratorio. En tales ensayos, el material es cargado de varias maneras, por ejemplo, en los ensayos de tensin y compresin la carga se incrementa de manera axial y constante, en un ensayo de fluencia la carga es fluctuante a diferentes temperaturas, en impacto la carga es sbita e intensa (1) . Entre los ensayos ms importantes y ms frecuentemente empleados, estn los ensayos de tensin y compresin, los cuales tardan entre uno y dos minutos a temperatura ambiente.

4.2 ENSAYO DE COMPRESION


Las cargas de compresin son aplicadas a muchas estructuras ingenenles que varan en dimensiones desde una pesada suspensin de puente hasta una delgada hoja de ala aerospacial. En suma, los procesos de formado de metales involucran grandes deformaciones compresivas. Un anlisis del comportamiento estructural o de formado de metales requiere del conocimiento de las propiedades esfuerzo-deformacin en compresin. El procedimiento que describe el ensayo y anlisis de la prueba de compresin, se puede ver en el Estndar E9 de la norma internacional ASTM (15) . En cualquier ensayo empleado para obtener las propiedades en compresin axial, las variables medidas son, generalmente, carga y desplazamiento. El desplazamiento es medido en la superficie de la muestra y las deformaciones, longitudinal y transversal, se suponen uniformes en cualquier seccin transversal a lo largo de toda la longitud. Se supone que la deformacin superficial medida es la misma que la deformacin interna. El e s f j e r z o es siempre una cantidad que es calculada dividiendo la carga aplicada entre el rea de la seccin transversal de la pieza de ensayo. Adicionalmente, se supone que el rea de la seccin transversal es constante sobre toda la longitud y que el esfuerzo es uniaxial y uniforme en cada seccin transversal a lo largo de la pieza. El pandeamiento y abarrilamiento causan una distribucin, de la deformacin y de los esfuerzos, no uniformes, y la eliminacin de estos efectos

en compresin puede llevar a la obtencin de datos esfuerzo-deformacin ms exactos (16) .

4.2.1 PANDEAMIENTO DE LA MUESTRA


Cuando una muestra se pandea durante un ensayo de compresin, los valores del esfuerzo calculados a partir de la carga aplicada sern errneos. Sin embargo, el riesgo de que el espcimen se pandee puede ser reducido poniendo especial cuidado en la alineacin del tren de carga y en la manufactura (dimensiones y maquinado) de las muestras, de acuerdo a las especificaciones de rugosidad, paralelismo y perpendicularidad (15) . Hasta con muestras de ensayo bien fabricadas y con un cuidadoso alineamiento del tren de carga, el pandeamiento puede an ocurrir. El tren de carga, incluyendo las caras en contacto con la muestra, debe mantener la alineacin inicial a lo largo de todo el ensayo. La alineacin, el paralelismo y la perpendicularidad debern ser constantes en condiciones de carga mxima de los aparatos de ensaye. Una forma de pandeamiento en muestras cilindricas se ve en la Fig. 4.1.

Fig. 4.1 Diagrama esquemtico del pandeamiento del espcimen. La posicin original del espcimen est indicada por la lnea central punteada.

4.2.2 ABARRILAMIENTO DE LAS MUESTRAS CILINDRICAS


Cuando una muestra cilindrica es comprimida, ocurre la expansin de Poisson. Si esta expansin est frenada por la friccin que existe entre las caras de la muestra y la carga, resultan estados no uniformes de esfuerzos y

deformaciones en todo el espcimen. La muestra adquiere una forma abarrilada, como se muestra en la Fig. 4.2. El efecto sobre la distribucin del esfuerzo y la deformacin es de consecuencias importantes solamente cuando las deformaciones son mayores al 10% ( l 6 ) Sui deformar

f" riduiuon

Fig. 4.2 Abarcamiento durante un ensayo cuando el coeficiente de friccin es de 1.00 en la cara de carga del espcimen.

4.2.3 FRICCIN DURANTE EL ENSAYO


La friccin sobre las caras de carga evita el libre desplazamiento de la superficie, como se muestra en la Fig. 4.2. Los puntos que inicialmente estn en los lados de la muestra, posteriormente se localizan sobre las caras finales de la muestra. El uso de un lubricante de alta presin en las caras de carga de la muestra reduce la friccin. El material comnmente empleado es la cinta delgada de tefln de 0.1 mm de espesor (0.004 in). La accin del lubricante puede mejorar si las superficies de soporte que aplican la carga estn duras y altamente pulidas. Es recomendable emplear soportes de carburo de tungsteno para todos los materiales ensayados bajo compresin (16) .

4.2.4 FRACTURA EN COMPRESION


La mayor deficiencia del ensayo de compresin es que la resistencia compresiva es nicamente definida por falla catastrfica por aplastamiento o fractura. Por lo tanto, las muestras cilindricas de todos los materiales, an los

ms dctiles, desarrollarn fracturas al ser comprimidos. Las fracturas generalmente inician sobre la superficie exterior de las muestras comprimidas; como la deformacin contina, la propagacin de grietas inicia realmente y posteriormente se desarrollan nuevas grietas, dando como resultado la fractura total de la muestra.

4.3 CURVA ESFUERZO-DEFORMACION

La curva esfuerzo-deformacin ingenieril en tensin no aporta una indicacin verdadera de las caractersticas de deformacin de un metal, debido a que est basada enteramente en las dimensiones originales del especimen, y estas dimensiones cambian continuamente durante el ensayo. Debido a que el rea de la seccin transversal de la muestra decrece rpidamente en esta etapa del ensayo, la carga requerida para continuar la deformacin disminuye. El esfuerzo promedio basado en el rea original igualmente decrece, y esto produce la cada de la curva esfuerzo-deformacin ms all del punto de carga mxima. En la realidad el metal contina endurecindose por deformacin hasta la fractura, as que el esfuerzo requerido para aumentar la deformacin debera incrementarse. Si se utiliza el esfuerzo verdadero, basado en el rea actual instantnea de la seccin transversal, se encuentra que la curva esfuerzodeformacin decrece continuamente hasta la fractura (18) . Si las mediciones de deformacin se basan en condiciones instantneas, se obtiene la curva llamada esfuerzo real - deformacin real. Esta tambin se conoce como curva de flujo dado que representa las caractersticas de flujo plstico del material. Cualquier punto en la curva de flujo puede considerarse el esfuerzo de fluencia para un metal deformado en tensin por la cantidad mostrada en la curva. De este modo, si la carga es removida en este punto y posteriormente reaplicada, el material se comportar elsticamente a travs del intervalo completo de la recarga. El esfuerzo verdadero c es expresado en trminos del esfuerzo ingenieril S por:

p
o -

(e + 1)

()(* ^1)

4-1

La derivacin de la ecuacin 4-1 supone la constancia de volumen y una distribucin homognea de la deformacin a lo largo de la longitud de ensayo de la probeta. As, la ecuacin 4-1 solo ser utilizada hasta el inicio del

encuellamiento. Ms all de la carga mxima, el esfuerzo verdadero ser determinado de la medicin instantnea de la carga y del rea de la seccin transversal. cr =

P
A

4-2

La deformacin verdadera s puede determinarse de la deformacin ingenieril e por:


r-ln^ +l) 4-3

Esta ecuacin es aplicable slo en el inicio del encuellamiento, por las razones explicadas anteriormente. Ms all de la carga mxima de deformacin verdadera, deber basarse en el rea instantnea o mediciones del dimetro:

In4"

ln^

7 )

-21n
2

4-4

(%)/J

La figura 4.3 compara la curva esfuerzo-deformacin real con la curva esfuerzo-deformacin ingenieril. Ntese que debido a la gran deformacin plstica, la regin elstica ha sido comprimida en el eje Y. De acuerdo con las ecuaciones 4-1 y 4-3, la curva esfuerzo-deformacin real est siempre a la izquierda de la curva ingenieril hasta que la carga mxima es alcanzada. Sin embargo, ms all de la carga mxima la alta deformacin localizada en la regin del cuello, que se utiliza con la ec. 4-4, excede la deformacin calculada por la ecuacin 4-5.
S

4-5

l-o L

Frecuentemente la curva de flujo es lineal desde la carga mxima hasta la carga de fractura, mientras que en otros casos desciende continuamente hasta la fractura. La formacin del cuello presenta esfuerzos triaxiales, los cuales dificultan la determinacin precisa del esfuerzo tensil longitudinal (18) .

Cuna esfuerzo-deformacin real

Deformacin

Fig. 4.3 Comparacin entre las curvas esfuerzo-deformacin ngenieril y real.

CAPITULO 5

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

5.1 INTRODUCCION.

La experimentacin de este trabajo se llev a cabo para analizar el comportamiento mecnico de una aleacin de aluminio en funcin de su microestructura, para lo cual se emplearon lingotes solidificados unidireccionalmente ( l 0 ) . Se realiz un anlisis metalogrfico en diferentes secciones de cada lingote con la finalidad de caracterizar microestructuralmente cada seccin que fu ensayada mecnicamente. El comportamiento mecnico se evalu mediante una serie de pruebas de compresin efectuadas en las diferentes secciones caracterizadas de cada lingote. Los ensayos de compresin se realizaron a diferentes velocidades con la finalidad de obtener un esquema completo del comportamiento mecnico en funcin de la microestructura y poder determinar el punto de fluencia y 3l factor de endurecimiento de cada ensayo.

5.2 DESCRIPCION DEL EQUIPO Y MATERIAL 5.2.1 CARACTERIZACION METALOGRAFICA:


Para realizar el anlisis metalogrfico de las secciones de inters en los lingotes, se eligieron cuatro secciones de anlisis a diferentes distancias desde la base del lingote, como se muestra en la Fig. 5.1.

Figura 5.1 Zonas de anlisis metalogrfico y mecnico

Los lingotes se haban fabricado (10) utilizando una templadera de acero enfriada con agua en su superficie inferior y recubierta con pintura a base de grafito y de mica en las pruebas para obtener los lingotes A y B, respectivamente. Para cada zona (a) se cortaron dos muestras, una longitudinal (b) y otra transversal (c), a la direccin de solidificacin, analizndose ocho muestras por lingote, ver Fig. 5.2.

(a)

Figura 5.2 Obtencin de probetas para anlisis metalogrfico y mecnico.

Las probetas obtenidas de cada lingote se montaron en baquelita y se pulieron con hojas de carburo de silicio en el orden de 220, 400, 600, 1200 y 1800, para despus pulirse a espejo con silica en un pao. El anlisis microestructural se realiz en un microscopio ptico integrado a un analizador de imgenes automtico. Las mediciones efectuadas fueron: a) Espaciamiento dendritico secundario. Se realiz en las cuatro secciones de inters en las muestras, sin ataque qumico, longitudinales y transversales de cada lingote. El EDS se determin midiendo la longitud total de una serie de brazos y dividindola en el nmero de stos. Se realizaron 10 mediciones por probeta obtenindose las desviaciones estndar del anlisis. En la Fig. 5.3 se aprecia un ejemplo de la tcnica empleada.

Fig. 5.3 Determinacin del EDS a 100X.

b) Porosidad. Se analizaron las mismas muestras empleando un programa especialmente diseado para medir la fraccin de rea que ocupan los poros en un nmero determinado de campos. El programa realiza un anlisis estadstico, arrojando los resultados con sus respectivas desviaciones estndar. La prueba se realiz en 59 campos por probeta a 50X.

c) Distancia libre media.

l~(4)a
N,

(5-1)

l_a distancia libre promedio que existe entre las partculas del eutctico en la microestructura (X), se midi mediante un programa elaborado especialmente para tal fin. Las mediciones se realizaron en las muestras longitudinales y transversales de cada seccin (a 1, 2, 4 y 8 cm de la base) en ambos lingotes. La tcnica empleada consiste en un anlisis metalogrfico cuantitativo, en el cual se seleccionan 16 campos de rea conocida uniformemente distribuidos en cada muestra y se determina la fraccin de rea (Aa) de la fase eutctica para cada campo. As mismo, se trazan lneas al azar y se cuantifica el nmero de partculas que intersectan por lnea, con la finalidad de obtener la densidad lineal (N L ) que existe en la fase eutctica. Para cada campo se trazan 5 lneas al azar, con lo cual se obtiene un total de 80 mediciones por muestra. El anlisis se realiz a 500 aumentos, como se puede ver en las Figs. 5.4, 5.5.

Fig. 5.4 Interseccin lineal, al azar, de las partculas del eutctico para determinar Nl. 500X.

(a)

(b)

Ftg. 5.5 (a) Fase eutctica vista a 5G0X. (b) Misma fase, sombreada por el analizador de imgenes para determinar la fraccin de rea de la fase eutctica. 500X.

d) Tamao de grano. El tamao de grano se evalu en un estereoscopio Olympus a 20 aumentos. Para la determinacin del tamao de grano se pulieron las muestras con almina de 0.3 jam y se atacaron qumicamente por inmersin durante 5 minutos a temperatura ambiente con el reactivo Keller, el cual consiste en: 0.5 2.5 1.5 95.5 partes partes partes partes de de de de cido fluorhdrico concentrado cido ntrico concentrado cido clorhdrico concentrado agua destilada

e) Dureza Brinell. Para la determinacin de la dureza se prepararon muestras con superficies planas y caras paralelas, aplicando un desbaste ligero con hoja de carburo de silicio de 400. Se realizaron 5 identaciones con identador Brinell obtenindose los resultados con sus respectivas desviaciones estndar. La dureza se obtiene de dividir la carga entre el rea de la identacin:

BHN =

P
'KO^ (D- D2 - d2)
V 2 ,

5.2

5.2.2 ENSAYO DE COMPRESION


Se maquinaron probetas cilindricas para compresin, obtenidas de las mismas secciones a 1, 2, 4 Y 8 cm de la base del lingote. Las probetas se tomaron tambin en forma transversal y longitudinal a la direccin de solidificacin, con las dimensiones que se muestran en la Fig. 5.6.

E cinta teflon

1.0 cm

Figura 5.6 Probeta cilindrica para compresin.

Las pruebas se realizaron en una mquina universal de ensayos mecnicos Instron servohidralica a cuatro velocidades diferentes. Las caras circulares de las muestras se cubrieron con cinta tefln para minimizar la friccin entre la probeta y las caras planas de las mordazas. Ver Fig. 5.6.

5.3 C O M P O S I C I O N Q U I M I C A

DEL MATERIAL

La composicin qumica ( 1 0 ) de cada lingote se obtuvo mediante un espectrmetro S P E C T R O ANALYTICAL, INSTRUMENTS, la cual se muestra en la Tabla 5.1.

. . 4 L,ng0,e

I Altura (cm)
1 .

S
. 1

'

Cu 3.55 3 50 3 14 3 27 3 29 3 38 3 41 3 31

Fe 0 627 0 673 0 767 0 668 0 689 0 820 0 758 0 678

Mn 0 352 0 390 0 461 0 400 0 372 0 457 0 419

Mg 0 310 0 304 0 278 0 279 0 275 0 286 0.291

Zn 0 701 0 697 0 674 0 674 0 675 0 675 0674 0 676

Ti 0 118 0.119 0.137 0 136 0 307 0 338 0 397 0 180

Sr 0.0147 0 0146 0.0145 0.0138 0 0074 0 0073 0,0078 0.0073

A B

2 4 8

i 1

7 75 7 70 7 56 7 73 8 18 7 63 7.63

2 4 8

8 27

0 338 | 0 286

Tabla 5.1 Composicin qumica en las zonas de inters de los lingotes A y B.

5.4 C L A S I F I C A C I O N DE P R O B E T A S

La clasificacin de las probetas segn el lingote, la zona de inters y la velocidad de las pruebas de compresin, se ve en la Tabla 5.2.

Seccin

Velocidad mm/min
0.5
0 5 0 5 0 5 5 5 5

Probeta LINGOTE A

Dimensiones (mm) Altura Dimetro


15 02 15 03 15 03 15 03 15 04 15 04 1001 1001 10 01 1001 10.01 10.01

1
2

4
8

1
2

4
8

5
50 50 50 50

ALla AL2a AT4a AT8a ATlb AT2b AL4b AL8b ATlc AT2c AL4c AL8c ALld AL2d AT4d AT8d

1501
15 03 15 00 15 00 15 02 15 03 15 02 15 04 15 03 15 03 I

10 01
10 02 10 00 10 01 10 01 10.01 10 00 10 03 10.02 10 03

1
2

4
8

1
2

500
500

4
8

500
500

LINGOTE B
1
0 5 0 5 0 5 0 5 5 5 5 5 50 50 50 50

?
1
4

1
2

BLla BT2a BL4A BT8a BTlb BL2b BT4b BL8b BLlc BL2c BT4c BT8c BTld BT2d BL4d BL8d

15 02 15 01 15 00 15 00 15 04 15 05 15 05 14 97 15 01 15 01 15 03 15 06 15 06 15 04 15 02 15 05

10.00 10 00 10 03 10 03 10 00 10.02 10 02 10 02 10 00 10 02 10 01 1001 10 03 09 99 10 00 10 02

4 1
8

1
2

4
8

1
2

500
500

4
1

500
500

*L: long tud na a la direccin d e sol d i f c a c i n *T - t r a n s v e r s a a a d recc o n de s o l i d i f c a o o n

Tabla 5.2 Gasificacin y dimensiones de las probetas ensayadas en compresin.

5.5.1 TECNICAS EMPLEADAS


Las pruebas de compresin se realizaron a temperatura ambiente, alrededor de 20C, y velocidad de cabezal constante en una Mquina Universal de Ensayos Mecnicos INSTRON Modelo 8502, servohidrulica de cabezal mvil, empleando mordazas planas y una carga mxima de 8000 Kg. Como se muestra en la Tabla 5.2, las pruebas se hicieron a 0.5, 5.0, 50.0 y 500.0 mm/min (a, b, c y d respectivamente) para cada seccin en ambos lingotes. Una vez finalizadas las pruebas de compresin, se procedi a efectuar un anlisis de las curvas obtenidas en un programa diseado especialmente para ensayos de compresin y tensin. El estudio consisti principalmente en evaluar el punto de fluencia y factor de endurecimiento en base en el anlisis de las curvas esfuerzo vs. deformacin de las pruebas de compresin realizadas. Primeramente se obtiene la curva carga vs. desplazamiento con la cual se ajusta la curva obteniendo la pendiente a cero, para posteriormente evaluar el punto de fluencia y el factor de endurecimiento con las curvas ajustadas esfuerzo vs. deformacin y log esfuerzo vs. log deformacin, respectivamente. Cabe mencionar que el programa empleado para este anlisis hace la correccin por friccin (18) inherente a ste.

CAPITULO 6

ANALISIS Y DISCUSION DE RESULTADOS

6.1 MICROESTRUCTURAS
En la figura 6.1 se aprecia la refinacin de la microestructura en funcin de la distancia desde la base templada del lingote A. Se observa un incremento en el espaciamiento dendrtico secundario; as como en la separacin y refinacin de las partculas de silicio (fase laminar). Tambin existen partculas de compuestos intermetlicos de hierro que en la base del lingote muestran una forma poligonal y a medida que se alejan de sta, tienden a formar partculas con una morfologa de escritura china (Fig. 6.1). En la figura 6.2, se observa el mismo comportamiento de refinacin estructural, slo que aqu, las partculas de los compuestos intermetlicos, en forma de escritura china, aparecen desde la base del lingote B (fig. 6.2a); lo cual se puede atribuir a que se solidific a una velocidad menor que el lingote A. Las figuras 6.3 y 6.4 muestran las microestructuras a mayores aumentos. En estas figuras se puede distinguir un ligero aumento en el espaciado entre las partculas de Si del eutctico. En la figura 6.5 se muestra el incremento en el espaciamiento dendrtico secundario al incrementarse la distancia; ademas, se nota claramente que las muestras tomadas longitudinal y transversalmente a la direccin de solidificacin, tienen valores de este parmetro muy similares. En el Anexo I, se tabulan los resultados microestructurales obtenidos. En la figura 6.6 se observa un comportamiento similar en el espaciamiento entre las partculas de Si del eutctico, mencionado anteriormente, es decir, la distancia libre media (X) incrementa con la distancia y sus valores son similares para las muestras longitudinales y transversales. 1020126379

Tanto el espaciamiento dendritico secundario como (X), tienen una marcada influencia en la dureza del material, como se puede apreciar en la figura 6.7. A mayores valores de (X) y espaciamiento dendritico secundario, existe un descenso en los valores de dureza, por lo que es de esperarse que suceda lo mismo con otras propiedades mecnicas.

6.2 PRUEBAS DE COMPRESION


En el Anexo II, se presentan las curvas esfuerzo contra deformacin obtenidas en los diferentes ensayos de compresin realizados. El clculo se realiz a partir de los valores de carga contra desplazamiento, suponiendo un coeficiente de friccin (n) de 0.1 para el tefln empleado como lubricante. A partir de estas curvas, se obtuvieron los valores de esfuerzo de fluencia, esfuerzo a 0.1 y 0.2 de deformacin, que se tabulan en el Anexo III. En las figuras 6.8 y 6.9 se muestra la variacin del esfuerzo al 0.1 de deformacin (00,1) para los lingotes A y B como una funcin de la distancia. En la grfica se observa una marcada disminucin de ao .i al incrementarse la distancia; adems, se aprecia claramente el incremento de ste al disminuir la velocidad de deformacin, lo que es un indicio del desarrollo de inestabilidades en el flujo plstico' 21 ' 2

6.3 VELOCIDAD DE SOLIDIFICACION


En la figura 6.10 se grafica la dependencia de la velocidad de solidificacin al momento en el que se detecta el inicio de la solidificacin del aluminio primario. Estos valores se determinaron mediante la inserccin de termopares tal y como se describe en una trabajo previo (10) . Esta relacin explica que las microestructuras de las figuras 6.1 a 6.4 se refinen a medida que la posicin el corte se aproxime a la base en la cual se alcanza la mayor velocidad de solidificacin.

6.4 RELACION ENTRE PROPIEDADES MECANICAS Y MICROESTRUCTURA.

Se estudi la dependencia de los diversos niveles de esfuerzos, al lmite elstico y a 0.1 y 0.2 de deformacin equivalente en funcin de la velocidad de deformacin, del espaciamiento dendrtico secundario y de X. En las figuras 6.11 y 6.12 se grafican los resultados del esfuerzo al lmite elstico, en tanto que en las figuras 6.13 a 6.16 se representan los resultados para los niveles de esfuerzo a 0.1 y 0.2 de deformacin. En ellas se aprecia que el esfuerzo se incrementa con la disminucin del espaciamiento dendrtico secundario.

Como se aprecia en la figura 6.11, el esfuerzo de fluencia para los lingotes A y B es muy similar al inicio de la deformacin, contrariamente a lo que se encuentra al graficar los valores correspondientes a mayores deformaciones, Fig. 6.13 y 6.15, en las que se observa que los valores del esfuerzo al lmite de fluencia, independientemente de la velocidad de deformacin que se trate, caen sobre una misma curva cuando se grafica en funcin del espaciamiento denfrtico secundario, en tanto que los valores a 0.1 y 0.2 forman dos curvas, Figs 6.13 y 6.15, una para cada material. El caso contrario se aprecia cuando se grafican los esfuerzos en funcin de X, Figs. 6.16 a 6.18. En las Figs. 6.17 a 6.19 se grafican estos mismos valores de esfuerzo, slo que en funcin del espaciamiento entre las partculas de Si X.

Esto implica que el parmetro microestructural crtico para controlar la fluencia es el espaciamiento dendrtico secundario, en tanto que la forma en que la deformacin procede, depende del espaciamiento entre las partculas de silicio. Durante la compresin, varias de las muestras se fracturaron siguiendo un ngulo de 45 aproximadamente respecto al eje de carga, siguiendo el campo de lneas de deslizamiento (18) . La inspeccin metalogrfica de muestras deformadas que no llegaron a fallar, muestra la presencia de pequeas grietas generadas en las inclusiones de intermetlicos; como se aprecia en la figura 6.20a. A menores aumentos, se observ que estas microgrietas pueden coalescer, tal y como se muestra en la figura 6.20b.

MICROGRAFIAS DEL LINGOTE A

Fig. 6.1 Micrografas tomadas a 1, 2, 4 y 8 cm desde la base templada dei lingote; a) AL1, b) AL2, c) AL4, d)AL8. 100X.

MICROGRAF1AS DEL LINGOTE B

Fig. 6.2 Micrografas tomadas a 1, 2, 4 y 8 cm desde la base templada del lingote; a) B L l , b) BL2, c) BL4, d) BL8. 100X.

MICROGRAFIAS DEL LINGOTE A

Fig. 6.3 Micrografas tomadas a 1, 2, 4 y 8 cm desde la base templada del lingote; a) ATI, b) AT2, c) AT4, d) AT8. 200X.

MICROGRAFAS DEL LINGOTE B

m.

Fig. 6.4 Micrografas tomadas a 1, 2 , 4 y 8 cm desde la base templada del lingote; a) BT1, b) BT2, c) BT4, d) BT8. 200X.

< >

Direccin T L Q l O1 f\ o O c B 4

10

40

60

80

10

Distancia

(irmi)

Fig. 6.5 Espaciamiento dendritico secundario medido en muetras metalogrficas. 1 L i r e ; -ion L T

di L L _B 1

M
*

4 V

*
*> -

i ^n 1 4: f 3 1 80 c

Distancia

(min)

Fig. 6.6 Espaciamiento entre las partculas de silicio (/.), registrado en muestras metalogrficas.

1 10

1 DO

90

-r
21

40

6J

80

100

Dist aiiuia

(mm)

Fig. 6.7 Variacin de la dureza Brinell (HBN) en funcin de la distancia a la que se cortaron las muestras.

LINGOTE A

k si o ii dad o

rnrn mi n 5.0 50 500

re
id OH 4,

5000

41C

10

40

60

10D

Distancia

(mm)

Fig. 6.8 D e p e n d e n c i a del esfuerzo a 0.1 de d e f o r m a c i n , registrada en m u e s t r a s de c o m p r e s i n m a q u i n a d a s a partir del lingote A.

T LINGOTE B

UolDCidad
o *

rriti rnin
5.0 50 500

42C

5000

?
o,

4
2

rf

I C O

Distancia

(mm)

Fig. 6.9 Esfuerzo a 01 de deformacin.

4, LJ

'j cfl
-i-H
'J

z..

V)
QJ
ca
--H

1. _

O jD "o;

41

i4- D

e:

Distancia

(mm)

Fig. 6.10 Velocidad de inicio de solidificacin detectada experimentalmente.

ESFUERZO AL LIMITE ELASTICO

2 C 0

:>

d, s g |

1 -r

^o = r . 1
10

20U

c.

0 .

C F

- 5.r- r 1 1 I ^ ^r 90 11D

"I

EDS

(jim)

Fig. 6.11 Dependencia del esfuerzo de fluencia en funcin del EDS a las cuatro velocidades ensayadas.

ESFUERZO AL LIMITE ELASTICO

Fig. 6.12 Dependencia del esfuerzo de fluencia con la velocidad de deformacin y el EDS.

r
450 40 0

ESFUERZO A 0 .1 DE DEFORMACION

Cfl CL
q

J50 500 ' "

-3-1

= 5.6 -10

2 1

N U O )
< 4 1

e n W

4n

" cr . 5t ^"i su t i iu
-i

7:

ol

no

EDS

(um)

Fg. 6.13 Dependencia del esfuerzo a 0.1 de deformacin en funcin del EDS a las cuatro velocidades ensayadas.

ESFUERZO A 0 . 1 DE DEFORMACION
LinaDte o B Tm
"Trrj-

CiO ' f D C L H C 40
30

r
i.'

10

9 j

10 sp n

10

110

en
LJ

rr - r

ESFUERZO A 0.2 DE DEFORMACION

4C0

ss O 5 3 3

r,f

- 5.D i

s"1

c = c . 1

-i

11. n ^C H. 110 FDfi nm) Fig. 6.15 Dependencia del esfuerzo a 0.2 de deformacin en funcin del EDS a las cuatro velocidades ensayadas.

G.

HC

ESFUERZO 4 0 . 2 DE DEFORMACION
Li 3-fe h
'"rr-n-p ""rrn-i

LL

ID.
L.
UJ

-'-^-U.-lj s
* 5!

30

'0
' U L 9C

24C

ESfTJERZO AL LIMITE ELASTICO 1 1 i


o

i o 5 O

200 iti H 160 S N 5-, 0) P M 2C : w *


A

o o o

- 5.6 -1Q"3 s"1 i i

i i

Z -

5.6-1

-2 -1 i i
5

i i

o - 1 .-o s 1 i iu i ^_ - 5.6 s 1 i i i ^n

Camino libre medio

(jim)

Fig. 6.17 Dependencia del esfuerzo al lmite elstico con el camino libre medio.

ESFUERZO A i 0.1 DE DEFORMACION i


4
r

4 a
ci

o
r

O i i i i

o te -t

- 5.-1 "
i
r

i i

v
2

J1
4

- 1.5t * !

- C.

i_

Camino libre medio

(jim)

Fig. 6.18 Dependencia del esfuerzo a 0.1 de deformacin con el camino libre medio.

ESFUERZO A 0.2 DE DEFORMACION

- 5.6 -10 3 s1

- 2

e = 5.6-10

1-

L.
30

Camino libre medio


O \

(jim)

Fig. 6.19 Dependencia del esfuerzo a 0.2 de deformacin con el camino libre medio.

Fig, 6.20 Micrografias tomadas a la muestra AL2a antes de la fractura, (a)


5 0 0 X , (b) 1 0 0 X .

CAPITULO 7

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1.

Se observ una refinacin Y modificacin de la microestructura en funcin de la velocidad de solidificacin, lo cual se aprecia con la disminucin del espaciamiento dendritico secundario y la distancia libre media que existe entre las partculas dei eutctico respectivamente. Al incrementarse la distancia desde la base se tiene una marcada disminucin en el esfuerzo de fluencia, lo que indica que a una mayor taza de solidificacin se obtienen las mejores propiedades. El parmetro microestructural crtico que controla el inicio de la fluencia plstica, es el espaciamiento dendritico secundario, en tanto que la forma en que la deformacin procede depende del espaciamiento entre las partculas de silicio, lo cual podra ser resultado de una cierta tendencia a desarrollar inestabilidad en el flujo plstico. Se observaron una serie de grietas, a bajas deformaciones, en partculas intermetlicas de hierro, las cuales tienden a coalescer y provocar la falla de la pieza.

2.

3.

4.

Para respaldar los resultados aqu obtenidos sera recomendable evaluar el tamao de grano y relacionarlo con el esfuerzo a diferentes niveles de deformacin.

Sera tambin conveniente encontrar una interrelacin entre el espaciamiento dendrtico secundario y la distancia libre media, para poder cuantificar de una manera ms directa, la influencia que estas dos variables microestructurales tienen sobre las propiedades mecnicas del material. Se recomienda evaluar los efectos aqu estudiados, en muestras tratadas trmicamente, con el propsito de tener un esquema microestructurai ms completo y poder relacionarlo ms ampliamente con las propiedades mecnicas de la aleacin.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Dietrich G. Altenpohl, "Aluminum: Technology, applications, and enviroment, a profile of a modern metal", sixth edition, T M S Minerals Metals Materiales. 2. Sydney H. Avner, "Introduccin a la metalurgia fsica," segunda edicin, Me Graw-Hill. 3. I. J. Polmear, "Light alloys, metallurgy of the light alloys", Edward Arnold. 4. Donald R. Askeland, "La ciencia e ingeniera de los materiales", editorial Iberoamrica. grupo

5. John D. Verhoeven, "Fundamentos de metalurgia fsica", editorial Limusa, 253. 6. W.C. Winegard, "An introduction to the solidification of metals", The institute of metals, Londres, 1967. 7. Robert E. Reed-Hill, "Principios de metalurgia fsica", Compaa editorial continental, S.A., Mxico, 1980. 8. M. Rappaz and Ch. A. Gandin, "Probabilistic modelling of microestructure formation in solidification processes", Acta metalrgica, vol. 41, 345-360. 9. C.H. Cceres and Q.G. Wang "Dendrite cell size and ductility of Al-Si-Mg casting alloys: Spear and Gardner revisited", Int. J. Cast metals res, 1996, 9, 157-162. 10. S. Cano, "Anlisis trmico y microestructural de una aleacin Al-Si tipo A319", Universidad Autnoma de Nuevo Len, 1996. 11.D.L. McLellan, "Modeling microstructural characteristics of Al-Si-Mg castings to develop product assurance" Transf. AFS, 1982, 90, 173-191.

12. N. Kanani, Berlin and G.R. Abbaschian, "Modification of aluminum silicon alloys", Department of materials science and engineering, University of Florida, Gainesville, vol. 60, 505-509. 13.John Gruzleski and Bernard M. Closset, "The treatment of liquid aluminumsilicon alloys" American Foundrymen's Society, Inc., 1990. 14."Aluminio-estroncio para la modificacin de las aleaciones aluminio-silicio hipoeutcticas", Foseco espaola, S.A. 15."Standard methods of compression testing of metallic materials at room temperature, E9", annual book of ASTM standars, ASTM, Philadelphia, 1983, 140-152. 16. ASM Handbook. "Mechanical Testing" Vol. 8. Formerly Ninth Edition, 55-58. 17. ASM Handbook. "Metallography and Microstructures" Vol. 9. Formerly Ninth Edition, 123-134. 18.George E. Dieter. "Mechanical Metallurgy" SI Metric Edition. McGraw-Hill Book Company, 283-289. 19.Q. G. Wang, C. H. Cceres and J. R. Griffiths. "The cracking of Fe rich intermetallics and eutectic Si particles in an AI-7Si-0.7Mg casting alloy", American F o u n d r y m e n ' s Society, Inc., Mayo 1998, 1-5Q.C. 20.C. H. Cceres, C. J. Davidson, J. R. Griffiths. "The deformation and Fracture behavior of an Al-Si-Mg casting alloy". Materials Science and Engineering A197 (1995). 171-179. 21.R. Cols , A. Grinberg. "A study of strain localization by means of reduced gage compression testing". Journal of Materials Processing Technology 88 (1999), 276-286. 22.R. Cols, A. Grinberg, Mater.Sci. Eng. A161 (193) 201.

INDICE DE FIGURAS

FIG. 2.1 2.2

DESCRIPCION C u r v a de enfriamiento para un metal puro. Dependencia de la temperatura en la energa libre del volumen de las fases slida y lquida. Interficie de separacin al formarse el slido a partir de la fase lquida. Energa libre del sistema en relacin con el t a m a o del slido. Formacin de un slido durante la n u d e a c i n heterognea. Estructura fcc q u e muestra las disposiciones atmicas sobre las superficies [100] y [111]. Interfase estacionaria entre el lquido y el slido. Crecimiento planar a una temperatura del lquido mayor a la de solidificacin. Relacin entre la temperatura y la distancia d e s d e la interfase slido liquido. Sobreenfriamiento con un gradiente de temperatura negativo y morfologa dendritica resultante. Etapas iniciales en el crecimiento de una dendrita metlica. Representacin esquemtica del primer paso en el crecimiento dendritico. Crecimiento de brazos dendriticos secundarios debido a un descenso en el gradiente de temperatura. En un cristal cubico los brazos dendriticos se f o r m a n a lo largo de las direcciones <100>. Razn del crecimiento contra bajo enfriamiento de una dendrita. Espaciamiento dendritico secundario. Ilustracin del mtodo de interseccin lineal usado para medir el t a m a o de estructura dendritica.

PAG. 6 8

2.3 2.4 2.5 2.6

9 10 11 12

2.7 2.8

12 13

2.9

14

2.10

15

2.11 2.12 2.13

16 17 17

2.14

18

2.15 2.16 2.17

20 21 22

3.1 3.2

Diagrama de fases en equilibrio del sistema binario aluminio-silicio. Microestructura de una aleacin aluminio-silicio despus de un enfriamiento lento. Estructura de una aleacin AI-7%Si vaciada sin modificar y modificada con estroncio. Estructura de una colada modificada con estroncio de una aleacin AI-7%Si. Impacto de la velocidad de enfriamiento y la temperatura de equilibrio eutectica sobre la lnea liquidus. Microestructura de una aleacin AI-12%Si, despus de enfriar rpidamente. Representacin esquemtica del crecimiento de un cristal de silicio acicular. Maclado en un cristal. Representacin esquemtica de la interfase slido liquido de un cristal de silicio solidificado. Una impureza generando maclado. Diagrama esquemtico del pandeamiento de un espcimen en compresin. Abarnlamiento durante un ensayo cuando el coeficiente de fnccin es de 1.00 en la cara de carga. Comparacin entre las curvas esfuerzo-deformacion ingenieril y real. Zonas de anlisis metalografa) y mecnico. Obtencin de probetas para anlisis metalografa) y mecnico. Determinacin del esfuerzo dendritico secundario. 100X. Interseccin lineal, al azar, de las partculas del eutectico para determinar N l . 500X. Fase eutectica sombrada por el analizador de imgenes para determinar la fraccin de rea del eutectico. 500X. Probeta cilindrica para compresin.

24 25

3.3

26

3.4 3.5

27 28

3.6 3.7 3.8 3.9

29 32 33 33

3.10 4.1 4.2

34 37 38

4.3 5.1 5.2 5.3 5.4

41 43 43 44 45

5.5

46

5.6

47

INDICE DE TABLAS

TABLA

DESCRIPCION

PAG

2.1

Direcciones cristalogrficas preferencia les del crecimiento en las dendritas. Aleaciones de colada aluminio-silicio ms comunes y sus composiciones. Mejoramiento en las propiedades mecnicas de una aleacin Al13%Si. Modificacin por adicin de sodio, incrementando la temperatura de la aleacin Al-Si. Composicin qumica en las zonas de inters de los lingotes A y B. Clasificacin y dimensiones de las probetas ensayadas en compresin.

19

3.1

23

3.2

29

3.3

30

5.1 5.2

48 49

ANEXO I RESULTADOS MICROESTRUCTURALES

ESPACIAMIENTO DENDRITICO SECUNDARIO LINGOTE A PROBETA AL1 ATI AL2 AT2 AL4 AT4 AL8 AT8 EDS 38.08 39.35 59.55 58.92 69.63 73.81 83.61 84.73 LINGOTE B PROBETA BL1 BT1 BL2 BT2 BL4 BT4 BL8 BT8 EDS 68.32 64.86 81.05 78.23 96.07 98.03 103.73 101.91

(Micrones)

DESV.EST. 8.80 8.52 5.21 2.10 6.62 12.76 7.77 8.39

DESV. EST. 5.66 2.67 7.54 12.11 9.78 9. 2 8.74 6.88

A y B L y T 1,2,4 y 8

Lingote Longitudinal y Transversal Posicion desde la base en c i t i

DISTANCIA LIBRE PROMEDIO (MICRONES LINGOTE A PROBETA AL1 ATI AL2 AT2 AL 4 AT4 AL 8 AT8 LAMDA 5.17 5.25 5. 66 6.75 7. 67 7 .33 9. 37 10.15

LINGOTE B PROBETA BL1 BT1 BL2 BT2 BL4 BT4 BL8 BT8 LAMDA 17. 93 17.29 23. 99 23.79 24. 66 27.29 28 . 18 27. 45

DUREZA (BRINELL LINGOTE A PROBETA AL 2 AL 4 AL8 HB 97.2 3 95.30 93.38

LINGOTE B PROBETA BL1 BL2 BL4 BL8 HB 91.88 92.11 89.69 85.00

ANEXO II CURVAS ESFUERZO - DEFORMACION

LINGOTE A/ENSAYO DE COMPRESION A 0.5 mm/min.

Deformacin

LINGOTE A/ENSAYO DE COMPRESION A 5.0 mm/min


i f 1 i i AT1D i

*
> AL4b

(MPa)

AL8b

"

AT7b

3 C D

o
N ^ 3 V) LU 1 1 r

i
z
i

0)

u D. : :
i .

i i d

i c . "

i c . 5 0

Deformacin

L I N G O T E A / E N S A Y O DE C O M P R E S I O N A 50.0
I I I I

^or

ATlC

M
<
-

AT2c

re 0. Z
O N

AL8c

3C0 200 1_ 3
r

/
-

<V
3
-

T F L LU

X
J

.1 "

.z

.1

U.4 _

50

Deformacin

LINGOTE A/ENSAYO DE COMPRESION A 500.0


l r | 1

i
4i" " AT4d

CL
<w

re o V
N 3
t_ o i

*r

/
i
AL2d
-A.

AT8d

14-

Lii

V)

J \

i
13 c. ~ 3 Deformacin . 4C . 5 0

LINGOTE B/ENSAYO DE COMPRESION A 0.5 mm/min.

i. Deformacin

LINGOTE B/ENSAYO DE COMPRESION A 5.0

Deformacin

LINGOTE B/ENSAYO DE COMPRESION A 50.0 , i i mm/min,

BL1C

BL2c

re CL Z o

4.
BT8C BT4c

/
BT8c BT4

a i/
ui

2~r

BLlc

n.

J.

Deformacin

LINGOTE B/ENSAYO DE COMPRESION A 500.0 i


r
B T l d

BTld

> 4 re
Q. z
-

BL4d BT2d BL8d *


-

o
N ^ OJ 3 t/ UJ

1_ _
i --

I ".1

i .: _

i
.4 r

Deformacin

ANEXO III

ESFUERZOS AL LIMITE ELASTICO, A 0.1 Y 0.2 DE DEFORMACION

ESFUERZO AL LIMITE ELASTICO, AL 0 .1 Y 0.2 % DE DEE LE EDS 0. 2 o PROBETA 0. 1% 38 . 08 387 . 434 . 580 188 . 5 850 ALla 59. ,55 440. 810 225. 9 401. 870 AL2a .81 196. 3 73. 290 426 . 791 386. AT 4 a , 417 . 204 . 1 84 . 83 445 383. . 178 AT 8 a 39. , 35 174 213. 4 417. . 445 464 . AT Ib 207. 2 58 . , 92 437 .695 394 .081 . AT2b 69. . 63 431 . 464 215. 0 389. .408 AL4b 83. 200. 9 . 61 386. .293 420. 561 AL 8b .35 271 8 39. 453. 211. 403, . 427 AT le 204 . 1 58 .92 387. 433. 022 . 850 AT 2 c 69 . 63 191. .6 425. 234 384 .735 , AL4c 83 . 61 158 . 9 414 .330 378 . 505 AL8c .2 38 . 08 221. 398 .754 . 445. 483 ALld . 7 208. 59 .55 420. .561 178 383 . AL2d 73 .81 182. ,2 419, .003 376 . 947 AT4d .7 84 .73 180, 420. .101 380 . 062 AT8d .427 213, .4 68 . 32 403. 372 .274 BLla 78 .23 ,869 196, .3 369 .159 401. BT2a 96 . 07 .4 390 , . 966 185. 353 .583 BL4a 171. 101 .91 .947 .3 .237 376. 344 BT8a 64 .86 183. .8 400. .312 369 .159 BTlb 207 .2 81 . 5 394 .081 . 361 . 371 BL2b .947 98 .03 182 .2 3 6. 348 . 910 BT4b 103 .73 168 .2 370 .717 339 . 564 BL8b 68 .32 196 .3 395 . 639 362 . 928 BLlc .8 81 . 5 .178 169 383 353 .583 BL2c 98 .03 163 . 6 375 .389 345 .794 BT4c 101 144 . 9 . 91 369 . 159 336 . 449 BT8c 64 .86 200 . 9 383 .178 352 . 025 BTld 78 .23 190 .0 380 .062 352 . 025 BT2d 96 . 07 166 . 7 373 .832 341 . 121 BL4d .7 103 .73 359 .813 141 .776 331 BL8d

PRINCIPALES PUNTOS DE LAS GRAFICAS OBTENIDAS EN EL LINGOTE GRAF. E. F. MPa 397 .2 225 .86 196 .26 204 . 05 213 .4 207 .16 214 .95 200 .93 211 . 84 204 .05 191 . 59 158 .88 221 .18 208 .72 182 .24 180 . 68 D.F
0 . 018 0 . 015 0 . 009 0 . 008 0 . 09 0 . 012 0 . 012 0 . 11 0 . 014 0 . 013 0 . 012

E .M. MPa 487 .88 442 . 42 432 . 32 422 . 12 470 . 71 443 .43 439. 39 422 . 12 459. 6 438 .38 425. 25 412 .12 447 . 47 418 . 18 419. 15 420. 2

D.M.
0 .212 0 .239 0 .29 0 .239 0 .254 0 .277 0 .272 0 .217 0 .281 0 .28 0 .239 0 .204 0 .245 0 .208 0 .239 0 .229

E.R. MPa 479. 75 434 .58 390. 97 381. 62 454 .83 425. 23 417. 44 412 . 77 451. 71 431. 46 412 . 77 384 . 73 434 .6 409. 66 4 9.66 415. 89

D.R.
9

AL la AL2a AT 4 a AT 8 a AT Ib AT 2b AL4b AL8b AT le AT2c AL4c AL8c ALld AL2d AT4d AT8d

008
0 . 017 0 . 017 0 . 014 0 . 014

0 .262 0 .282 0 . 364 0 .313 0 .307 0 .318 0 . 348 0 .251 0 .346 0 .359 0 . 309 .28 0 .336 0 .286 0 . 324 0 .287

PRINCIPALES PUNTOS DE LAS GRAFICAS OBTENIDAS EN EL LINGOTE GRAF. E. F. MPa 213. 4 196. 26 185. 36 171 . 34 183. 8 207 .16 182 . 24 168 . 22 196. 26 169. 78 163. 55 144. 86 200. 93 190. 03 166. 67 141. 74 D.F,
0. 0. 0. 0. 0. 0. 0.

E.M. MPa 403 .03 407 . 07 395. 96 377 . 78 400 . 01 389. 02 376. 77 379. 8 396. 97 385. 86 375. 76 373. 74 381. 82 378. 79 375. 76 358. 59

D.M
0 .227 0 .316 0 .294 0 .261

E.R. MPa 389 .41 400 .31 373 . 83 353 .58 38 .06 373 .83 364 .49 353 .59 381 .62 370 .72 355 .14 341 . 12 369 .16 369 .17 364 .49 348 .91

D.R

BLla BT2a BL4a BT8a BTlb BL2b BT4b BL8b BLlc BL2c BT4c BT8c BTld BT2d BL4d BL8d A y B L y T

017 013 014 008


01

013 012 009 0 . 014


0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 011

01 009 018 017 014 012

0 .242 0 . 346 0 .234 0 .334 0 .238 0 .242 0 .219 0 .253 0 .215 0 .216 0 .244 0 .219

0 .285 0 .391 0 . 361 0 .309 0 .289 0 . 378 0 .296 0 . 369 0 . 318 0 .345 0 .306 0 . 364 0 . 312 0 . 309 0 . 333 0 .288

Lingote Longitudinal y Transversal Posicion desde la base en cm

1/2,4 y 8

Anda mungkin juga menyukai