Anda di halaman 1dari 15

Peta Proses Operasi Dalam Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Disektor Industri

Rudini Mulya Daulay Program Studi Teknik Industri,Fakultas Teknik–Universitas Mercu Buana email: rudinimenteri@gmail.com 2012

Abstrak
Pada umumnya setiap industri yang bergerak dalam bidang produksi akan berusaha untuk melakukan proses produksi seoptimal mungkin sehingga dapat menghasilkan produk yang berkualitas dan biaya yang seminimal mungkin dimana salah satu diantaranya adalah dengan merencanakan susunan tata letak pabrik semaksimal mungkin. Plant Layout merupakan susunan dari fasilitas – fasilitas dan operasional yang dibutuhkan untuk proses pengolahan suatu produk. Menurut James M. Apple (Tata letak pabrik dan pemindahan bahan), tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai perencanaan dan pengintegrasian lintasan/aliran dari komponen produk untuk memperoleh “interelasi” yang paling efektif dan ekonomis antara manusia, peralatan, dan pergerakan bahan dari saat penerimaan melalui tahap pengolahan menuju pengiriman produk jadi. Pentingnya Plant Layout yang baik mempunyai kaitan terhadap efisiensi. Hal ini dapat diuraikan sebagai berikut : 1. Perencanaan aliran bahan (flow of material) yang direncanakan dengan baik akan memberikan proses produksi yang ekonomis. 2. Pola aliran bahan (material flow pattern) yang menjadi basis terhadap suatu susunan peralatan yang efektif. 3. Alat pemindahan bahan akan mengubah pola aliran bahan yang statis menjadi dinamis dimana dilengkapi dengan alat angkut yang sesuai. 4. Susunan fasilitas – fasilitas yang efektif dari berbagai proses yang saling berhubungan. 5. Operasi yang efisien akan meminimumkan biaya dan menghasilkan keuntungan yang lebih besar.
‘12 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak
Rudini Mulya Daulay

1

Program Studi Teknik Industri-UMB 2010
Email: rudinimenteri@gmail.com

Pertama – tama pada baris paling kiri atas perlu dituliskan “Peta Proses Operasi” dan seterusnya tulis semua identifikasi kerja lainnya seperti nama obyek.1. pemeriksaan yang diberikan tersendiri dan aturannya sama dengan aturan pemberian nomor pada proses operasi. Peta Proses Operasi Peta proses operasi adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadi elemen – elemen operasi yang detail secara logis dan sistematis. 2. Membuat ringkasan yang berisikan informasi – informasi mengenai banyaknya operasi dan pemeriksaan yang dilakukan serta jumlah waktu yang dibutuhkan untuk masing – masing proses tersebut. 6. 5. Lambang atau symbol aktivitas ditempatkan dalam arah vertical secara berurutan yang menunjukkan terjadinya perubahan proses untuk setiap simbolnya.com . 3. Keseluruhan operasi kerja dapat digambarkan mulai dari raw material sampai dengan finish goods. maka produk yang paling banyak memerlukan proses operasi harus dipetakan terlebih dahulu dan digambarkan pada garis vertical paling kanan sendiri. Agar diperoleh gambar pada peta proses yang baik. Aturan – aturan dasar dalam pembuatan peta operasi adalah : 1. Material yang akan diproses diletakkan diatas garis horizontal yang menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses kerja. Penomoran terhadap kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai dengan urutan proses yang diperlukan untuk pembuatan produk tersebut atau Penomoran terhadap sesuai kegiatan dengan proses yang terjadi. 4. nomor gambar kerja dan lain – lain. sehingga analisa perbaikan dapat dilakukan secara keseluruhan dari masing – masing operasi kerja. ‘12 2 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail.

Dapat diketahui alternatif – alternatif perbaikan prosedur dan cara kerja yang sedang dipakai. peralatan. peralatan dan gerakan bahan. Mengurangi penundaan yang mungkin terjadi. Merencanakan aliran bahan sedemikian rupa sehingga setiap aliran bahan dapat berjalan dengan baik dan teratur. personel pekerja dan sebagainya. kelancaran gerakan perpindahan material. penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanent. Dimulai pada saat bahan masuk ke pabrik melalui tahapan – tahapan pengolahan sampai kepada pengiriman bahan jadi. Merencanakan kegiatan pemeliharaan kondisi yang baik sehingga dapat dihasilkan mutu kerja yang efektif. ‘12 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay 3 Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail. operator dan bahan diatur dengan baik.Beberapa kegunaan yang dapat diperolah dari peta proses operasi adlah : 1. 2.com . Dapat diketahui pola tata letak fasilitas kerja dan aliran pemindahan material. hal ini dapat diuraikan sebagai berikut : 1. 2. Sasaran Tata Letak Pabrik Plant layout atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat didefinisikan sebagai perencanaan lintasan aliran komponen produk untuk memperoleh hubungan yang paling efektif dan ekonomis diantara manusia. 4. Memperlancar proses pengolahan dengan cara :     Susunan mesin. Layout yang baik mempunyai kaitan erat terhadap efisiensi. Dapat diketahui data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi pada setiap elemen operasi kerja atau pemeriksaan. 3. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area mesin atau fasilitas produksi lainnya. Dapat diketahui kebutuhan jenis proses atau mesin yang diperlukan dalam pelaksanaan operasi kerja dan penganggarannya.

Luas lantai pada umumnya dipergunakan untuk kebutuhan instalasi mesin. Memelihara fleksibilitas Kemungkinan perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting diperhatikan dalam layout. Meminimumkan material handling Proses desain layout yang baik harus direncanakan sedemikian rupa sehingga mengurangi material handling yang mekanis dan seluruh gerakan direncanakan menuju daerah shipping (pengiriman). 3. Dengan plant layout yang baik dapat diperoleh luas lantai yang seminimal mungkin. 6.2.com . Tenaga kerja yang efektif dan efisien diperoleh dengan cara :   Mengurangi pemindahan secara manual Mengurangi faktor yang mengakibatkan buruh banyak berjalan dalam pabrik. umumnya pemakaian luas untuk instalasi mesin mesin mencapai 50% dari seluruh ruangan. 4. Dalam suatu pabrik besar. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin Plant layout yang tidak baik akan selalu membutuhkan tenaga kerja yang lebih besar sehingga merupakan pemborosan. ruang gerak karyawan dan aliran bahan. 5. Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing – masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu ( delay) yang berlebihan. Menjaga turnover proses Efisiensi operasi akan diperoleh bila waktu pengolahan dapat dipersingkat dengan menghindari delay. Pemakain luas lantai yang seoptimal mungkin Setiap meter luas lantai pabrik yang dipergunakan merupakan biaya. 7. Mengusahakan biaya atau investasi serendah mungkin Susunan mesin dan peralatan yang baik dalam pabrik dapat mengurangi jumlah mesin terutama mesin yang sejenis yang jumlahnya banyak. ‘12 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay 4 Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail.

3. suatu evaluasi juga diperlukan bagi suatu tata letak yang diusulkan yang nantinya akan dipergunakan sebagai pembanding terhadap hasil dari layout yang ada.com . Layout yang baik mengakibatkan setiap aktivitas terencana dan memiliki interelasi antara satu dengan yang lainnya. Penataan (tata letak pabrik) dapat dilakukan sebelum dan sesudah pabrik berjalan. Tata letak pabrik adalah susunan dari segala fasilitas fisik dan tenaga kerja yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu produk. Mengadakan pengawasan secara rutin terhadap kinerja para karyawan.   Mengusahakan keselarasan antara mesin dan operator sehingga antara mesin dan operator tidak mengalami idle. Evaluasi Layout Pengoperasian pabrik secara efisiensi dapat menekan biaya produksi dan operasi secara keseluruhan tanpa mengabaikan kualitas produk yang dihasilkan. Memberikan susunan kerja yang menyenangkan pekerja seperti pengaturan letak penerangan. Jika tata letak pabrik dilaksanakan sesudah pabrik berjalan disebut “relayout”yang bertujuan untuk menyempurnakan keadaan yang sudah ada. Meskipun secara ideal suatu evaluasi mesti dilakukan dengan objektif namun hal tersebut tidak dapat dihasilkan sepenuhnya. Selain berguna untuk menemukan peluang – peluang perbaikan bagi layout yang ada. ventilasi dan keselamatan kerja yang terjamin. Setiap keputusan akhirnya harus dibuat dengan tidak hanya mengandalkan kepada pertimbangan kuantitatif semata. ‘12 5 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail. Suatu evaluasi pada akhirnya akan berpangkal pada suatu layout yang mengusulkan perubahan terhadap layout tersebut. Ada hal – hal diluar jangkauan dan diluar pertimbangan yang tidak bisa diukur secara objektif dengan alat – alat ukur yang ada.

Flow diagram Merupakan pencatatan grafis atas layout area yang sedang diamati. Ini memberikan penampilan yang paling lengkap secara grafis.1. Pembuatan peta dari – ke Peta ini menunjukan hubungan dan jarak antara stasiun kerja di dalam pabrik. b. relative singkat  dan hanya mengandung sedikit komponen dan beberapa peralatan produksi Bentuk zig – zag 1 4 5 2 3 6 Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi lebih panjang dari ruangan yang dapat ditempati. Pola umum aliran bahan Pola umum aliran bahan pada umumnya akan dapat dibedakan dalam dua tipe yaitu pola aliran bahan untuk proses produksi dan poa aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan. Flow process chart Merupakan pencatatan dari langkah – langkah dalam proses. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada ‘12 6 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail. Evaluasi secara grafis Untuk melihat secara grafis situasi layout maka dipergunakan teknik berikut ini : a. Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses produksi : (Sritomo. 2. c.com . 2000)  Bentuk garis lurus 1 2 3 4 5 6 Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi pendek.

‘12 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay 7 Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail.  Bentuk melingkar 2 1 3 6 5 4 Bentuk melingkar ini digunakan jika diharapkan barang atau produk jadi kembali ke tempat dimana proses produksi dimulai.  Bentuk tak tentu 2 3 6 1 4 5 Bentuk ini bila pemindahan bahan mekanis atau bila ruangan sangat terbatas sehingga tidak memungkinkan pola lain.dan secara ekonomis.com . Aplikasi garis aliran bahan relative panjang. hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area bangunan. pemakaian mesin yang bersamaan. maka pola U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig – zag.  Bentuk U (U-shaped) 1 2 3 6 5 4 Bentuk ini dapat digunakan jika diharapkan produk jadinya ditempatkan/mengakhiri proses pada tempat ynag relative sama dengan awal proses karena keadaan fasilitas transportasi luar pabrik. sehingga bagian penerimaan dan pengiriman terletak pada tempat yang sama.

2000)  Combination assembly line pattern Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah subassembly line. maka tree assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main assembly line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik. Combination assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.com .  Dendretic assembly line pattern Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau tree assembly line pattern.  Tree assembly line pattern Pada assembly line pattern sub assembly line akan berada dua sisi dari main-assembly line.Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses perakitan : (Sritomo. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat diperkecil lintasan dari main assembly line. Disini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling. ‘12 8 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail. Sub assembly line ini berada pada sisi – sisi yang sama. Kalau combination assembly line pattern akan memungkinkan untuk menempatkan main assembly line pada atau sepanjang jalan lintasan (aisie).

‘12 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay 9 Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail. Overhead assembly line pattern Merupakan pola aliran bahan yang tergantung pada beberapa faktor. yaitu antara lain : 1 Area lintasan yang tersedia dan ukuran/dimensi dari lantai tersebut. Untuk itu kadang – kadang tambahan informasi yang berupa gambar atau sketsa sebenarnya dari suatu pabrik. Diagram Aliran (Flow Diagram) Meskipun peta aliran proses telah memberikan informasi yang tepat dan mendetail mengenai suatu proses produksi akan tetapi peta seperti ini masih belum menunjukkan suatu gambaran yang jelas mengenai aliran kerja yang sebenarnya dalam suatu pabrik. Sebagai contoh. 2 Luas area yang dibutuhkan untuk masing – masing mesin atau fasilitas produksi lainnya.com . 4. sebelum keputusan tentang apakah proses transportasi atau pemindahan bahan dapat diperpendek jaraknya maka secara visual dan nyata diketahui denah ruangan yang mana suatu barang harus dipindahkan dari lokasi atau ke lokasi yang lainnya. akan sangat berguna di dalam menganalisa kondisi aliran kerja yang ada. bukan sekedar gambar yang berbentuk grafik atau chart saja.

‘12 10 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail. karena disini digambarkan bukan saja dalam bentuk peta aliran proses akan tetapi juga layout sebenarnya dari pabrik yang ada atau yang direncanakan. Karena keterbatasan tempat untuk menulis maka tidak semua informasi yang biasanya dicantumkan dalam peta proses operasi atas peta aliran proses perlu dicantumkan pula dalam penggambaran diagram aliran ini. kemudian dibuat sketsa aliran yang akan menunjukkan gerakan pemindahan bahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya.Untuk cara yang terbaik dan untuk memberikan informasi yang tepat ialah dengan menggambarkan layout dan area pabrik yang ada. Dengan mengamati arah lintasan/aliran proses maka kita akan bisa mempertimbangkan pada lokasi – lokasi mana suatu kondisi pemindahan bahan akan terlihat kritis yaitu lokasi dimana perpotongan lintasan akan terlihat paling banyak. Diagram aliran proses ini terlihat akan lebih mempunyai arti didalam usaha menganalisa tata letak pabrik. Pembuatan diagram aliran proses terlihat akan lebih mempunyai arti didalam upaya menganalisa tata letak fasilitas produksi dan proses pemindahan bahannya. Prosedur penggambaran diagram aliran dalam hal ini dilakukan dengan terlebih dahulu menggambarkan layout dari fasilitas – fasilitas pabrik yang ada kemudian dibuatkan sketsa aliran proses yang berlangsung dari awal (dimulai dari raw material storage) sampai ke akhir proses oprasi (biasanya akan diakhiri di finished-goods storage) seperti apa yang dilaksanakan dalam pembuatan peta aliran proses.com . Suatu penggambaran yang menunjukkan lokasi – lokasi dari semua aktivitas dalam bentuk peta aliran proses ini disebut flow diagram. Demikian pula akan dapat didefinisikan secara jelas adanya gerakan perpindahan material yang bolak balik (back-tracking) yang justru harus dihindari dalam perancangan tata letak fasilitas pabrik dan pemindahan material. Dengan mengamati arah aliran proses operasi maka akan bisa dilihat dan diperhitungkan lokasi – lokasi kerja mana yang “kritis” dengan memperhatikan terutama banyak garis perpotongan yang menggambarkan lintasan pemindahan material.

rechecking dan tindakan koreksi perlu dilakukan agar ada konsistensi atau kesamaan presepsi dari mereka yang terlibat hubungan kerja. ‘12 11 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail. Secara bebas beri kesempatan untuk evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai. 3. Metode Kualitatif Guna Menganalisis Relationship Chart) Aliran Bahan (Activity Aliran bahan bisa diukur secara kuantitatif menggunakan tolak ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya. Suatu perhubungan aktivitas dapat dikonstuksikan dengan prosedur sebagai berikut : 1. Sebagai contoh bila departemen A dinyatakan memiliki nilai hubungan aktivitas “penting ( important)” dengan departemen A. 1973)”. Lakukan wawancara terhadap karyawan dari setiap departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan menajemen yang berwenang. Identifikasi semua fasilitas kerja atau depatemen – departemen yang akan diatur tata letaknya dan dituliskan daftar urutannya dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departemen yang ada dalam peta. 2. Checking. Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan tersebut dengan kenyataan dasar manajemen. 4. Definisikan kriteria hubungan antara departemen yang akan diatur letaknya berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan masing – masing dalam peta. Nilai – nilai yang menunjukkan hubungan dicatat sekaligus dengan alasan – alasan yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktifitas (Activity relationship Chart) yang telah dikembangkan oleh Richard Muther dalam bukunya “Systematic layout planning (Bottom Cahners Books. Disini individu karyawan atau manager departemen A harus memberikan penilaian hubungan aktivitas yang sama dengan individu karyawan/manajemen departemen B.com .

Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masing –masing departemen secara khusus telah distandarkan. yaitu seperti tercantum dalam table berikut ini : ‘12 12 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail. maka activity relationship ini akan menggantikan kedua hal tersebut dengan kode – kode huruf yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf tersebut.Peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart (ARC) adalah suatu cara atau teknik yang sederhana di dalam merencanakan tata letak fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam penilaian “kuantitatif” dan cenderung berdasarkan pertimbangan – pertimbangan yang bersifat subyektif – dari masing – masing fasilitas/departemen. Pada dasarnya Activity Relationship Chart (ARC) ini hampir sama dengan from to chart. hanya saja disini analisisnya lebih bersifat kualitatif. Derajat Hubungan : A = Mutlak perlu didekatkan E = Sangat penting untuk didekatkan I = Penting untuk didekatkan O = Cukup/biasa U = Tidak Penting X = Tidak dikehendaki berdekatan Analisa pada ARC memakai kode – kode huruf yang akan menunjukan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan – alasan pemilihan/penentuan derajat hubungan antar masing – masing departemen tersebut.com . Kalau dalam from to chart analisis dilaksanakan berdasarkan angka –angka berat/volume dan jarak perpindahan bahan dari satu departemen ke departemen yang lain.

yaitu : 1. TCR suatu departemen menyatakan jumlah nilai-nilai hubungan kedekatan departemen tersebut terhadap deaptemen-departemen yang lain. Membuat ARC (Activity Relationship Chart) 2. 2000  Metode Corelap Corelap adalah singkatan dari Computerized Relationship Layout Planning yang dikembangkan oleh Lee & Moore pada tahun 1967 dimana menggunakan peringkat hubungan kedekatan yang yang dinyatakan dalam TCR (Tool Closeness Rating) untuk memilih penempatan stasiun kerja dengan metode Corelap dapat menentukan lokasi relative suatu fasilitas dengan fasilitas yang lain.Tabel 2. Ada 4 langkah utama menentukan layout dalam Corelap.1 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas Derajat (Nilai) Keterdekatan A E I O U X Deskripsi Mutlak Sangat Penting Penting Cukup/biasa Tidak penting Tidak dikehendaki Kode Garis Kode Warna Merah Orange Hijau Biru Tidak ada kode garis Tidak ada kode warna Coklat Sumber: Sritomo. Mencari hubungan antara departemen yang dilambangkan dari hubungan terpenting sampai yang tidak boleh berdekatan. sebagai berikut : A = mutlak perlu didekatkan E = sangat penting untuk didekatkan I = penting untuk didekatkan O = cukup/biasa U = tidak penting ‘12 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay 13 Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail.com .

Jika terdapat hubungan A maka pilih yang memiliki TCR terbesar. Departemen yang dialokasikan kedua. ‘12 14 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail. Kotak yang tepat bersebelahan dengan departemen yang telah dialokasikan dalam arah diagonal mempunyai bobot = 0. jika tidak ada yang mempunyai hubungan A maka pilih departemen yang mempunyai hubungan E (I<O<U) dengan departemen yang terpilih   Ulangi proses kedua sampai semua departemen dialokasikan Departemen yang terpilih pertama kali dialokasikan di pusat dari diagram kotak.com . 7 pusat 3 menunjukan calon 6 5 4 lokasi fasilitas yang Nomor 1 selalu untuk calon lokasi pada sisi terbarat dari departemen-departemen yang telah dialokasikan. Nilai lokasi = bobot x nilai hubungan dari departemen yang telah dan akan dialokasikan. kedekatan diperoleh dalam dari TCR penjumlahan bobot kepentingan pada deret tersebut. Menyusun metode Corelaps   Pilih salah satu departemen dengan TCR maksimum. 8 1 2      Nomor-nomor disediakan. 4. Kotak yang telah disebarkan dengan departemen yang sudah dialokasikan (horizontal/vertical) mempunyai bobot = 1. lalu mengunakan metode Western Edge ( prioritas pada alokasi yang terletak pada sisi terbarat) untuk menemukan alokasi departemen berikut. pilih departemen yang mempunyai hubungan A dengan yang telah terpilih. Membuat pemilihan TCR yaitu peringkat penempatan stasiun hubungan kerja.5.X = tidak dikehendaki berdekatan 3.

Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Facilities Design. 1997. Apple. LAMPIRAN ‘12 15 Peta Proses Oprasi dan Tata Letak Rudini Mulya Daulay Program Studi Teknik Industri-UMB 2010 Email: rudinimenteri@gmail.com . Bandung: ITB Heragu. Boston: PWS Publishing Company. Jakarta: PT Guna Widya. James M. Inc. Sritomo. Wignjosoebroto. 3rd ed. James M. New York: John Willey & Sons. Plant layout and Material Handling. Sunderesh. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. 1997. 2000.DAFTAR PUSTAKA Apple.