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ESCUELA TCNICA N 3 DE VIALIDAD NACIONAL GRAL MANUEL BELGRANO

ASIGNATURA: EQUIPOS II T.V

CURSO: 6AO

ALUMNO:.

DOCENTE: ING. ORELLANA GABRIEL

UNIDAD N2 EQUIPOS DE CONSTRUCION DE PAVIMENTOS DE HORMIGON

PAVIMENTOS DE HORMIGON El hormign consiste en una adicin de cemento Prtland normal, agua y agregados que han sido mezclados, colocados y consolidados, dejados secar y endurecidos. El cemento y el agua forman una pasta que acta como un pegamento o ligante de los agregados. Cuando se adiciona el agregado fino, la mezcla resultante se denomina mortero. Cuando se incluye adems agregado grueso, se conforma ya el hormign. Un hormign normal est formado por tres cuartas partes de agregado y una cuarta parte de cemento, medidos en volumen. La pasta usualmente est formada por agua y cemento en proporciones de 0.4 a 0.7 en peso. Los aditivos que se le agregan tienen diferentes propsitos: algunos son incorporadores de aire, otros mejoran la trabajabilidad, otros dan color, hay algunos capaces de retardar la fragua del hormign y los hay tambin impermeabilizadores. En el caso de pavimentos de hormign, los hay de hormign simple y de hormign armado, con acero colocado en malla continua y en paos. Otro elemento fundamental en los pavimentos de hormign son las juntas, que determinan finalmente el comportamiento del pavimento. En el caso de las obras de hormign, puede establecerse primero el diseo de mezcla que es la determinacin de la proporcin de los materiales, seguido luego del proceso de preparacin y transporte, la colocacin y la consolidacin, adems del acabado y curado finales. ELABORACION DEL HORMIGON Podemos clasificar a las plantas elaboradoras de hormign segn la mezcla de hormign que produzcan: Hay tres tipos de mezcla: (1) una mezcla en una planta central, (2) una mezcla durante el transporte y (3) una mezcla en una planta mvil. En la actualidad, a pesar de que el proyecto est en una ubicacin alejada o relativamente muy grande, se prefiere medir y mezclar el hormign en una planta central y transportarlo a la obra en camiones de mezcla, algunas veces llamados camiones hormigoneras o mixer. HORMIGON MEZCLADO EN LA PLANTA CENTRAL Este es un hormign mezclado completamente en el mezclador estacionario de la planta y luego transportado hasta la obra en un camin agitador. Se puede usar tambin un camin mezclador a una determinada velocidad de agitacin o un camin sin agitacin. Las plantas generalmente usan mezcladores con capacidades de hasta 6 m 3 de hormign en cada tanda (aunque hay otras que pueden mezclar hasta 11 m3 por tanda) y pueden producir ms de 153 m 3/h de hormign. El mezclador puede descargar el hormign en el interior de un camin directamente o en algunos casos, se inserta un chute en un mixer. Para incrementar la eficiencia, las plantas centrales ms grandes tienen dos tambores mezcladores. Dosificacin y fabricacin del hormign: Los procedimientos utilizados: la preparacin de los elementos a mezclar, se hace por medio de una central de dosificacin, generalmente en peso, de amasado discontinuo. La hormigonera puede estar en serie con la central dosificadora. Es frecuente que la hormigonera sea mvil, entonces el
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hormign o ms bien la amasada en seco, se transporta en camiones especiales, aadindose el agua en la hormigonera mvil. Dosificacin de las amasadas: los elementos esenciales de una central de dosificacin son, una tolva de ridos-en general una por tamao-, y un elemento dosificador situado debajo de la tolva (Figura 1).

Figura 1: Central de hormign Tolva de recepcin y elementos de pesaje de ridos Entre ambas, un alimentador (extractor de cinta) que permite alimentar y cortar el flujo de ridos en el momento deseado. En el caso de centrales alimentando una hormigonera fija, los ridos se acopian al pie de la instalacin, se cargan en un volquete, o con pala cargadora y una cinta elevadora, y se almacenan en tolvas. Bajo estas tolvas se encuentran uno o varios elementos de pesaje que, sucesiva o separadamente, pesan los distintos ridos. El cemento se pesa, en general, aparte. Despus, el conjunto de ridos y cemento se dirige, normalmente por gravedad, hacia una tolva de espera que vierte en la hormigonera en el momento oportuno. En el caso de las centrales que alimentan una hormigonera mvil, las amasadas en seco se transportan en camiones volquetes, subdivididos en 3 o 4 compartimientos por medio de compuertas mviles. Hay que cargar por lo tanto, 3 o 4 amasadas separadamente en los volquetes. Esta operacin se puede hacer con una central de 3 o 4 tolvas de espera, que tienen una forma apropiada para verter simultneamente las 3 o 4 amasadas exactamente en los compartimientos de los camiones.

Central de hormign de pesada automtica Pero es posible otra solucin que consiste en disponer en serie, separadas entre s unas decenas de metros, centrales que no dosifican ms que un solo tipo de rido, y que por lo tanto tienen un ciclo
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mucho ms rpido. Los camiones pasan entonces sucesivamente bajo cada una de las centrales, cargndose el cemento en sndwich entre dos aridos. El elemento de pesaje puede ser una balanza de pesaje electrnica, la cual mediante un dispositivo adecuado permite accionar los mecanismos de cierre y apertura de las compuertas de las tolvas de alimentacin. El ciclo de pesaje de un rido es el siguiente: 1_ Apertura de la compuerta de la tolva de almacenado; 2_ Vaciado progresivo del material en el elemento de pesaje (rpidamente al principio, lentamente al final de la pesada). 3_ Cierre de las compuertas despus de haber almacenado el peso requerido; 4_ En el caso de pesadas mltiples acumuladas, repeticin de las operaciones 1, 2 y 3 para los otros ridos; 5_ Transporte de la amasada a una tolva de espera antes de la evacuacin hacia la hormigonera. El cemento en las obras grandes se suministra a granel por medio de camiones especiales y se descarga emulsionndolo (Sistema formado por dos fases muy poco solubles o insolubles entre s, una de las cuales est distribuida muy finamente en la otra), en una corriente de aire. Se carga en silos mviles instalados en obra. De estos silos se recoge por el mismo procedimiento neumtico para ser pesado en balanzas. Mezclado La amasada en seco que sale de la planta dosificadora debe humidificarse y mezclarse. Esto puede hacerse a la salida de la planta de dosificacin (hormigonera fija) (Figura 2).

Figura 2: Hormigonera fija debajo de la central de dosificacin LAS HORMIGONERAS El rendimiento mximo ideal de un puesto de hormigonado corresponde al funcionamiento ininterrumpido de la hormigonera. En la prctica para evitar la fatiga de la mquina y del equipo encargado de su servicio, no es posible mantener un ritmo semejante. Se admite generalmente que es posible, sin peligro para las mquinas y sin fatiga para el personal, mantener sin interrupcin un ritmo medio de 20 amasadas por hora. La produccin de 1 amasada cada 3 minutos es un ritmo normal para las hormigoneras de tipo corriente. Bastara, pues, para obtener la produccin horaria de una hormigonera multiplicar por 20 la cantidad de hormign por amasada. Para establecer la produccin diaria se deducir el tiempo de puesta en marcha, una cierta disminucin de la marcha hacia el fin del trabajo, y el tiempo necesario para la limpieza de la mquina y para la ordenacin y arreglo del puesto de hormigonado.

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La eleccin de la capacidad de una hormigonera depende evidentemente de la cantidad de hormign que hay que poner en obra. Prcticamente puede admitirse: una hormigonera de 100 a 200 l para menos de 200 m3 de hormign acabado. una hormigonera de 200 a 500 l para 200 a 2.000 m3 de hormign acabado. una hormigonera de 500 a 1.500 l para 2.000 a 20.000 m3 de hormign acabado. una o varias hormigoneras de 1.000 a 3.000 l para ms de 20.000 m3 de hormign acabado. Central Hormigonera Tipo Torre

HORMIGON PRE-MEZCLADO El hormign se proporciona en una planta central y se transporta al comprador en estado fresco, mezclndolo en el camino. Este tipo de hormign se denomina hormign pre-mezclado. Es un hormign que se mezcla completamente en el camin, con 70 a 100 revoluciones a una velocidad suficiente para mezclar el hormign completamente. Obviamente, para ser til, este hormign pre-mezclado debe estar disponible en una distancia razonablemente corta respecto del proyecto. En localidades muy alejadas y que requieren grandes cantidades de hormign, generalmente las plantas de hormign son porttiles y se colocan muy cerca de la obra (Figura 3).

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El aspecto ms importante es el tiempo entre la adicin del agua a la mezcla y la colocacin del hormign. La normativa permite un mximo de 1.5 horas o antes de que el trompo haya completado 300 revoluciones, lo que ocurra primero.

a) Planta de Hormign pre-mezclado b) planta de Hormign mvil Figura 3: Plantas para la fabricacin de Hormign Los camiones mezcladores (Figura 4) estn disponibles en diferentes tamaos hasta 11 m3, pero el tamao ms popular es 6 m3. Son capaces de mezclar el hormign con slo 100 revoluciones del trompo. La velocidad de mezcla es generalmente de 6 a 20 rpm. Esta mezcla durante el transporte generalmente produce un cierto secado de la mezcla, de modo que se permite la adicin de agua en la obra, seguido de un remezclado.

Figura 4: Camin-hormigonera o mixer para el transporte de Hormign pre-mezclado COLOCACION DEL HORMIGON Una vez que el hormign llega a la obra, se debe mover hasta su posicin final sin ninguna segregacin y antes de que se inicie la fragua. Los mtodos pueden ser baldes o cubos, chutes, cintas transportadoras y bombas de hormign. Las cintas transportadoras y las bombas no son equipos muy usados en la construccin de pavimentos. Los chutes se usan para transferir el hormign desde una elevacin dada a una zona menos elevada (Figura 5). Deben tener un interior redondeado y la pendiente debe ser suficientemente empinada para que el hormign fluya libremente sin segregacin. En pavimentacin sirven de apoyo para descargar el hormign desde los camiones a la losa o a la pavimentadora.
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Las pavimentadoras de hormign son los equipos ideales para la construccin de un pavimento rgido de calidad.

Figura 5: Chute usado para la descarga de hormign en un pavimento CONSOLIDACION DEL HORMIGON El hormign, una mezcla heterognea de agua y partculas slidas en una condicin de secado, normalmente contendr innumerables vacos cuando se coloca. El propsito de la consolidacin es remover el aire atrapado en los vacos. La vibracin implica dos acciones. Primero, afloja el hormign, removiendo una gran cantidad de aire que est atrapado en el hormign cuando se coloca. Luego la vibracin continuada consolida el hormign, removiendo la mayor parte del aire atrapado. Generalmente, no remover el aire incorporado. Los vibradores de superficie pueden exceder la vibracin del hormign en la superficie, debilitndolo significativamente si permanece mucho tiempo en un mismo lugar. La consolidacin se logra a travs del uso de vibradores mecnicos. Hay tres tipos generales: (1) Interno, (2) superficial y (3) encofrados vibratorios. El sistema de vibracin interna la constituyen los vibradores convencionales, con un cabezal vibratorio que se introduce en el hormign verticalmente y vibra a alta frecuencia (a veces ms de 10.000 15.000 vibraciones por minuto). Estos elementos no son recomendados en losas o pavimentos de hormign, aunque la limitacin tecnolgica obliga a su uso. Por su parte los encofrados vibratorios son vibradores externos adosados en el exterior del encofrado o molde que lo hacen vibrar y a su vez vibra el hormign; este tipo de vibradores se usan generalmente plantas de hormign prefabricado. Los ms usados en pavimentos son los vibradores superficiales (ver Figura 6 y Figura 7). Ejercen su efecto en la superficie del hormign y consolidan el hormign de arriba hacia abajo. Estos equipos son ideales para la construccin de losas y pavimentos. Los hay tres tipos (1) de regla vibratoria (Figura 6), (2) de plancha o plato vibratorio, similar al martillo compactador y (3) regla con rodillo vibratorio (Figura 7). Todos estos vibradores operan en el rango de 3.000 a 6.000 vibraciones por minuto.

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Figura 6: Consolidacin superficial del hormign en pavimentos usando regla vibratoria propulsada a motor de gasolina

Figura 7: regla con rodillo vibratorio para la compactacin de pavimentos de hormign ACABADO No se puede afirmar fehacientemente que ningn trabajo realizado sobre la superficie de hormign despus de haberla consolidado debilitar la superficie. Pero muchas veces, los acabados de hormign obvian este hecho y manipulan la superficie del hormign, algunas veces aadiendo agua, para producir una superficie suave y atractiva. En las paredes se puede desear tener una superficie atractiva y la resistencia superficial puede que no sea importante, pero en una losa de pavimento esta resistencia superficial s lo es. En los pavimentos de hormign slo se permite un mnimo acabado para darle la textura deseada y no se permite otras prcticas convencionales, ya que la superficie se puede debilitar significativamente. Para realizar el acabado se recomienda unos reglas manuales vibratorias, provistos de sistemas de propulsin con motores a gasolina, que le imprimen cierta vibracin para ayudar a la consolidacin del hormign (Figura 8). An ms, cada paso en la operacin de acabado del hormign, desde la primera pasada hasta la ltima debe demorarse lo ms posible. Esta duracin est limitada por la necesidad de un acabado suave y con pendiente mientras el hormign se pueda trabajar (todava en estado plstico).

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Figura 8: Badilejo para acabado del pavimento de hormign. Algunas son propulsadas por motor de combustin interna. EJECUCION DEL PAVIMENTO Puesta en obra del hormign Obras tradicionales _ Encofrados: realizadas las capas de cimiento, se deben colocar encofrados, que sirven tiempo de camino de rodadura a diversos aparatos que regulan y enrasan (nivelar, hormign. La colocacin de los encofrados se realiza en dos tiempos: 1_ En el lugar en donde se colocaran los encofrados, se marca un canal con maquina especial que se gua por un hilo tendido entre dos puntos nivelados. 2_ Sobre los encofrados, circula una maquina terminadora para nivelar la superficie exceso de material hacia las banquinas. al mismo alisar) el fresadora y extraer

Refinadora reperfilando la capa de cimiento entre encofrados y evacuando el exceso a las banquinas

Preparacin de los surcos destinados a los encofrados con niveladora de forma (form-grader)

Los encofrados son de chapas de acero. Los encofrados americanos de chapa de 5 a 6 mm. de espesor, pesan alrededor de 30 Kg/m y tienen 3 m. de longitud. Los encofrados se cubren con un aceite especial para permitir un desencofrado fcil sin estropear el hormign. Puesta en obra del hormign (Figura 9) a) Colocacin del hormign entre encofrados: Cuando el pavimento de hormign se fabrica con una pavimentadora, se coloca sobre la capa de forma y se reparte con una mquina que rueda sobre los encofrados y que lleva un tornillo sin fin de doble marcha, o una repartidora de desplazamiento transversal (Figura 10).
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Figura 10: Tornillo repartidor

Fig. 9: Vista gral. de una obra de colocacin de H b) Puesta en obra de armaduras: Cuando se disponen de armaduras, se depositan sobre la primera capa de hormign fresco (Figura 11).

Figura 11: Colocacin in situ de armaduras c) Vibracin: El hormign se vibra la mayor parte de las veces, pero no es obligado si se dispone de terminadoras pesadas que puedan compactarlo. La vibracin se obtiene por medio de una o varias maestras vibrantes, o por medio de una batera de vibradores de aguja. d) Alisado transversal: Se asegura por medio de una o varias maestras de movimiento alternativo que pueden o no compactar el hormign, segn su peso. Las terminadoras son en general dobles y de tipo pesado. Estn reguladas para arrancar una delgada pelcula de hormign fresco en superficie y hacer rodar por delante de ella un cilindro de mortero de 5 a 15 cm. de dimetro. e) Acabado manual: Es corriente acabar la puesta en obra del hormign por medio del paso, en sentido transversal de un encofrado a otro, de una herramienta de mango largo que consta de una T de aleacin ligera, de 3 m. de longitud, denominada maestra flotante (Figura 12). El paso de la maestra flotante elimina las ltimas irregularidades y pone de manifiesto las ondulaciones accidentales, que se corrigen con la talocha (Figura 13), y se eliminan con una ltima pasada de maestra flotante.
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Un ltimo acabado lo constituye el paso de una escoba de pelos largos o de una tela de yute hmeda para dar al hormign la textura rugosa de superficie necesaria para una buena adherencia de los neumticos.

Figura 12: Paso de la maestra flotante

Figura 13: Paso de la talocha

f) Proteccin del hormign fresco: El hormign fresco se protege contra una desecacin demasiada rpida por medio de la aplicacin de una membrana impermeable. Se trata de una emulsin de ltex o de una cera disuelta en un disolvente voltil que impide la evaporacin rpida del agua. Existen otros procedimientos de proteccin (arpilleras mantenidas hmedas, lmina de agua permanente entre cordones de arcilla, toldos plsticos que son muy difciles de mantener en caso de viento). PAVIMENTADORAS DE HORMIGON Mquinas de encofrados deslizantes: Las pavimentadoras de hormign realizan las funciones de esparcido, vibrado, consolidacin y acabado de los pavimentos de hormign descriptos anteriormente y requieren un mnimo de mano de obra. Su denominacin en ingls slipform (encofrado deslizante) se deriva del hecho de que los encofrados laterales de la mquina avanzan hacia delante con el pavimento y dejan los lados de la losa sin soporte (Figura 14). Este equipo ha demostrado ser un mtodo rpido y econmico para producir pavimentos de hormign suave y durable.

Figura 14: Pavimentadora de hormign en plena operacin de colocacin de hormign El proceso de operacin bsica consiste en moldear el hormign plstico a la seccin deseada y perfilarlo bajo una regla relativamente larga. Esto se logra con una regla a todo lo ancho del equipo que se mantiene a una determinada elevacin y pendientes gracias a unos brazos hidrulicos que se activan a travs de un sistema de control automtico (Figura 15).
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Figura 15: Guas de la Pavimentadora de hormign usadas para definir las lneas de pendiente En uno de los tipos de mquinas, el hormign se pervibra (Figura 16), se apisona por medio de barras transversales, se extrusiona con placa de extrusin (Figura 17) y se alisa transversalmente (Figura18).

Figura 17: Placa de extrusin y de nivelacin de espesor

Fig. 16: Batera de vibradores de aguja En una Pavimentadora de encofrados deslizantes Figura 18: Cinta de caucho de movimiento alternativo para alisado transversal En cuanto a la nivelacin del pavimento de hormign, el parmetro principal es el espesor del hormign, el cual se fija por medio de la altura de la placa de extrusin (Figura 17). Tambin, se tiene como alternativa que la placa de extrusin no est solidarizada al bastidor de oruga, siendo stas ms cortas. La placa est ligada al bastidor por medio de gatos, mandados por medio de electrovlvulas, a su vez mandadas automticamente por uno o varios palpadores de hilo (Figuras 19 y 20). Estos hilos cuidadosamente nivelados y apoyados, sirven de lneas de referencia y materializan el perfil terico. Si el bastidor de la maquina tiene movimientos verticales, los palpadores entran en contacto con el hilo, lo que provoca una puesta en marcha de los gatos y un movimiento vertical adecuado de la placa de extrusin para restablecer el perfil del hormign.
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Figura 19: Detalle de la mquina de encofrados deslizantes. En primer plano, palpador de direccin; en la parte de atrs, palpador de nivelacin.

Figura 20: Mquina de nivelacin sobre hilo

En pavimentos que llevan refuerzo, pasadores transversales, se colocan las barras de acero en una base soportado con topes o apoyos antes de la operacin de pavimentacin. En ese caso, las pavimentadoras usan una faja para transportar el hormign delante de la pavimentadora ya que los camiones que llevan el hormign no pueden maniobrar por delante de ella (Figura 21).

Figura 21: Colocacin del hormign en pavimentos de hormign reforzado con pasadores
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Algunas pavimentadoras tambin tienen elementos automticos insertados que pueden empujar o vibrar los pasadores (dowels) dentro del hormign fresco en la posicin exacta con un mnimo de disturbio al mismo. Todas las pavimentadoras estn equipadas con una acabadora final flotante. JUNTAS Las juntas tpicas se colocan en los pavimentos de hormign en intervalos y dimensiones de ancho y profundidad establecidas en las especificaciones del proyecto. Las juntas de contraccin en la direccin transversal de la va del pavimento se cortan normalmente en el pavimento. Se cuenta con cortadoras que se adaptan a todas las situaciones de juntas (Figura 22). El corte de estas juntas de contraccin se hace tan pronto como es posible en un pavimento nuevo, evitando daar la superficie. Las juntas longitudinales se forman por el uso de un material de polietileno continuo que sujeta los lados del pavimento cuando se mueve. Las juntas de expansin, cuando se requieren, se instalan generalmente con mtodos manuales.

Figura 22: Cortadora de juntas para pavimentos de hormign CURADO El curado involucra todos los mtodos a travs de los cules el hormign se protege del tiempo y la temperatura adecuados y se le proporciona el agua suficiente para continuar la hidratacin del cemento. El tiempo que normalmente requiere es de 3 das y la temperatura ptima est entre 5C a 25C. La mayor parte de los hormigones se preparan con suficiente agua para la hidratacin; el nico problema es asegurarse que el hormign no se seque. El curado se logra esparciendo una membrana de un compuesto impermeabilizante para curado de pavimentos aprobado por las especificaciones tcnicas. Este compuesto se denomina tambin membrana de curado y se puede aplicar con equipos similares a los fumigadores porttiles. Usualmente una mquina acompaa a la pavimentadora y aplica el compuesto despus de completar el acabado. Tambin se pueden aplicar otras soluciones, como sumergiendo la losa en agua, cubrindola con lino o lminas de polietileno. El curado es una de las operaciones menos costosas en la produccin de un hormign de calidad y la que ms se descuida. El hormign, si se deja secar durante la fase de curado, tender a fisurarse. El desarrollo de bloques a partir de la reaccin cementicia tratar de restringir la contraccin que se lleva a cabo. Pero el resultado final es el mismo: la contraccin surge y se forman las fisuras, ya que los esfuerzos de contraccin son siempre mayores que los esfuerzos de tensin del hormign. Un curado adecuado reduce los efectos de fisuracin y desarrolla las fuerzas de resistencia del hormign. COMPLEMENTO: EQUIPOS II 6 Ao T.V. Prof. Ing. Orellana Gabriel 13

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Medios de transporte a las obras: El medio de transportar el hormign premezclado a las obras es mediante camiones mezcladores y agitadores. A dichos medios de transporte nos referiremos a continuacin. Transporte en Camiones Mixer: Se presenta en dos versiones, la mezcladora que es la ms comn, ms conocida como camin mixer y la agitadora. La primera trabaja en estrecha relacin con las centrales dosificadoras en seco, de las cuales recibe la mezcla para proceder a su amasado, mientras que las segundas trabajan en combinacin con las centrales amasadoras teniendo slo la misin de agitar y transportar el hormign. Descripcin de un Camin Mixer: Ambas versiones son prcticamente iguales en cuanto a modelo y sistema de funcionamiento, diferencindose solamente en la configuracin de las paletas helicoidales internas de la cuba o tambor. La cuba amasadora dispone de paletas con una cierta inclinacin y con pestaas de ataque, con el objeto, esto ltimo, de evitar que el hormign pase de largo en el ciclo rotatorio del tambor, impulsndolo hacia abajo y como la paleta est levemente inclinada, el hormign se mezclar uniformemente y en forma ptima. Las cubas agitadoras, como no tienen la responsabilidad de amasar, puesto que reciben la mezcla lista, disponen de paletas helicoidales con poca o nula inclinacin y sin pestaas de ataque, prcticamente lisas y esto con el objeto de permitir que el hormign pase de largo, en la rotacin del tambor, agitndose solamente a velocidad de 2 a 6 revoluciones por minuto. Las mezcladoras utilizan de 6 a 20 revoluciones por minuto en el amasado (14 - 19 por lo comn) y adems tienen la garanta de agitar usando para este efecto de 2 a 6 revoluciones por minuto. A esta ltima velocidad, la constitucin y forma de sus paletas internas no tienen ninguna implicancia trascendente, a no ser la de agitar y mover el hormign. De hecho, despus de cumplir con el tiempo de amasado en la central, en el viaje, el tambor va girando a esta velocidad, es decir, agitando y manteniendo la uniformidad del hormign, comportndose igual que un camin mixer agitadora. Por esta cualidad es que los camiones mixer suelen usarse en centrales amasadoras. En cuanto al contenido de hormign que deben amasar o transportar estas mquinas, la norma establece lo siguiente: El volumen de hormign amasado en un camin mixer, no debe exceder el 65% del volumen de la cuba. El volumen de hormign transportado no debe exceder el 80% del volumen de la cuba , en un camin agitador. Funcionamiento de un Camin Mixer: Se presentan en dos versiones: a) Con toma de fuerza al motor del camin b) Con motor Disel auxiliar La toma de fuerza del motor del camin es el comn de los casos, pero independiente de ambas situaciones, la potencia del motor hace funcionar una bomba hidrulica, de caudal variable y reversible, que a su vez alimenta a un motor hidrulico. Esto permite obtener una variacin continua de la velocidad de rotacin del tambor. El motor hidrulico, a travs de una caja reductora, transmite el esfuerzo necesario a un sistema de engranajes que actuando sobre la corona interna del cojinete de sustentacin del tambor, lo hace girar. Al variar el caudal de la bomba hidrulica se consigue invertir el sentido de rotacin del tambor, permitiendo el amasado o la descarga, segn sea el sentido. En esto consiste bsicamente, la transmisin hidrosttica, en circuito cerrado, para funcionamiento de camin mixer tan comn en nuestros das.
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Cuando la toma de fuerza es del motor del camin, la bomba hidrulica se encuentra en la parte delantera, inmediatamente a continuacin del motor. Otros aspectos dignos de consideracin: - El chasis reforzado es construido con perfiles de tubo cuadrado, teniendo soportes especiales donde son montados los rodillos de apoyo del tambor y el reductor planetario. - Los rodillos de apoyo del tambor giran sobre un par de cojines cnicos y presentan su superficie de contacto con el anillo del tambor alabeado, para que el rea del contacto no se modifique a pesar de las deformaciones relativas entre chasis y tambor. - Tambor de gran capacidad, construido con chapa anti-desgaste y provisto de paletas helicoidales construidas en chapa de acero con gran resistencia al desgaste y a la corrosin, destinadas a mezclar o a agitar, segn sea el caso. - Dispone de una tolva de carga, que en el comn de los casos presenta una rejilla de proteccin para evitar accidentes. - La canaleta o canoa de descarga es giratoria, con inclinacin variable, obtenida a travs de un conjunto hidrulico compuesto de bomba manual y cilindro, y prolongable a travs de uno o dos segmentos adicionales, alcanzando longitudes que van de 3 a 4,8 metros. Con respecto al tiempo de amasado que emplean los camiones mixer, el cual comienza desde el instante mismo en que el tambor procede a ser cargado, en ese momento en el que se inicia la descarga, se aplica, la velocidad de amasado, es decir, de 14 a 19 R.P.M. y el tiempo que debe mezclar, no debiera exceder de 1 minuto por m3, por lo cual si consideramos un volumen de 8 m3, que es lo mximo comnmente que se transporta, el tiempo total de amasado tendr que ser de 8 a 10 minutos. Se piensa que los minutos extras no reportan nada nuevo en cuanto a uniformidad de la mezcla, como tampoco en lo referente a trabajabilidad, lo que es ms, esta ltima caracterstica puede verse notoriamente afectada, pues un tiempo demasiado prolongado de amasado, produce recalentamiento del tambor lo que induce a evaporacin de agua, con la consiguiente prdida de asentamiento. Obviamente que esto es particularmente vlido a hormigones adecuadamente dosificados, pero podra darse el caso, y de hecho se da y con bastante frecuencia en el que se hayan cometido errores en la dosificacin, especialmente del agua de amasado, y como consecuencia de ello, no se obtenga al cabo de este tiempo lmite, una trabajabilidad aceptable y se tenga por lo tanto que agregar agua y emplear un tiempo extra de amasado, hasta obtener el cono esperado que generalmente sale de la central excedido en 1 a 2 cm. , en relacin al pedido por el cliente, para soslayar el normal problema de evaporacin durante el viaje y llegar a la obra con el cono pactado. A continuacin se indica una secuencia del proceso de transmisin hidrosttica. 1) El motor del camin se encuentra trabajando entre 1.800 a 2.100 revoluciones por minuto. 2) La bomba hidrulica situada en la parte delantera, toma de dicho motor una fuerza (a travs de un cardan) la cual genera un cierto caudal de aceite y a una alta presin. 3) Dicha presin hace trabajar el motor hidrulico, generndose en ste una cierta energa de tipo rotacional y en una cierta cantidad de revoluciones por minuto. 4) El reductor planetario, reduce la alta cantidad de revoluciones en el motor hidrulico, transmitindola finalmente al tambor (aprox. 15-20 revoluciones por minuto). NOTA: Lo que se ha expuesto; sucede durante el mezclado, pero es vlido para la agitacin del hormign slo que a una menor cantidad de revoluciones (2 6 r.p.m.).

EQUIPOS II 6 Ao T.V.

Prof. Ing. Orellana Gabriel

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