UNIDAD 4 DISEÑO OPTIMO (Reciente)

UNIDAD IV DISEO PTIMO
Juchitn Oax. 05/11/2012
UNIDAD IV DISEO PTIMO NDICE
INTRODUCCIN...2
4.1. FUNDAMENTOS DE DISEO PTIMO CONTEMPLANDO NORMAS Y ESTANDARES.3
4.2. TECNICAS DE OPTIMIZACIN.10
4.3. DISEO PTIMO DE ELEMENTOS MECANICOS(EJES, ENGRANES, ETC.).17
4.4. REDISEO.......27
4.5. INTRODUCCIN A LA INGENIERA IVERSA...36
UNIDAD IV DISEO PTIMO INTRODUCCIN
El diseo de sistemas mecnicos de calidad debe basarse en un amplio conocimiento de la teora del clculo de fuerzas, dibujo aplicado a la ingeniera y de diversos estndares y recomendaciones existentes en la particular rea de diseo, as como de la propia experiencia del diseador. Actualmente las computadoras suelen asistir el proceso de creacin de cualquier equipo mecnico complejo, tanto en la primera etapa del diseo (CAD), como en la ltima de la manufactura (CAM). En el caso del diseo y manufactura de sistemas mecnicos complejos, el proceso de diseo debera fundamentarse en un modelo computarizado especialmente desarrollado de la estructura mecnica.
El diseo de ingeniera mecnica incluye el diseo mecnico, pero es un estudio de mayor amplitud que abarca todas las disciplinas de la ingeniera mecnica, incluso las ciencias trmicas y de los fluidos. A parte de las ciencias fundamentales se requieren, las bases del diseo de ingeniera mecnica son las mismas que las del diseo mecnico
En el diseo de componentes mecnicos se encuentran frecuentemente cambios de geometra no uniformes que junto con las inclusiones y defectos dentro de los materiales pueden dar lugar a un incremento en el valor de los esfuerzos. La distribucin de estos esfuerzos en piezas con geometra compleja se puede predecir y es deseable optimizar las zonas en donde estos se concentran.
UNIDAD IV DISEO PTIMO 4.1. FUNDAMENTOS DE DISEO PTIMO CONTEMPLANDO NORMAS Y ESTNDARES.
El TERMINO DISEO Disear (o idear) es formular un plan para satisfacer una necesidad. En principio, una necesidad que habr de ser satisfecha puede estar bien determinada. A continuacin se dan dos ejemplos de necesidades apropiadamente definida. Cmo es posible obtener grandes cantidades de energa en forma limpia, segura y econmica sin utilizar combustibles fsiles y sin causar dao alguno a la superficie terrestre? Este mecanismo esta causando problemas!, y ha tenido ya ocho desperfectos en las ltimas seis semanas. Haga usted algo al respecto. Por otra parte, la necesidad que deber satisfacer puede estar tan confusa e indefinida que se requiera un esfuerzo mental considerable para anunciarla claramente como un problema que demanda solucin. Los siguientes son dos ejemplos: Muchsimas personas perecen en accidentes de aviacin. En las grandes ciudades hay demasiados automviles en las calles y las avenidas. Este segundo tipo de caso de diseo est caracterizado por el hecho de que la necesidad ni el problema a resolver han sido identificados. Obsrvese tambin que el caso puede implicar muchos problemas. Es posible adems clasificar el diseo. Por ejemplo: Diseo De vestuario De interiores de casas De carreteras De paisajes De edificios De barcos De puentes Por computadora De sistemas de calefaccin De mquinas En ingeniera De procesos
EL DISEO EN INGENIERA MECNICA El diseo mecnico es el diseo de objetos y sistemas de naturaleza mecnica; piezas, estructuras, mecanismos, maquinas y dispositivos e instrumentos diversos. En su mayor parte, el diseo mecnico hace uso delas matemticas, las ciencias de uso de materiales y las ciencias mecnicas aplicadas a la ingeniera. El diseo de ingeniera mecnica incluye el diseo mecnico, pero es un estudio de mayor amplitud que abarca todas las disciplinas de la ingeniera mecnica, incluso las ciencias trmicas y de los fluidos. A parte de las ciencias fundamentales se requieren, las bases del diseo de ingeniera mecnica que son las mismas que las del diseo mecnico y, por, consiguiente, ste es el enfoque que se utilizar en el presente texto. FASES DEL DISEO El proceso total de diseo es el temas de este capitulo. Cmo empieza? Simplemente llega un ingeniero a su escritorio y se sienta ante una hoja de papel en blanco? Qu hace despus de que se le ocurren algunas ideas? Qu factores determinan o influyen en las decisiones que se deben tomar? Por ltimo, Cmo termina este proceso de diseo? A menudo se describe el proceso total de diseo- desde que empieza hasta que termina como se muestra en la figura 1. Principia con la identificacin de una necesidad y con una decisin de hacer algo al respecto. Despus de muchas iteraciones, el proceso finaliza con la presentacin de los planes para satisfacer tal necesidad. En las secciones siguientes se examinarn en detalle estos pasos del proceso de diseo.
FIG.1 EJEMPLO DE UN PROCESO DE DISEO
IDENTIFICACIN DE NECESIDADES Y DEFINICIN DE PROBLEMAS A veces, pero no siempre, el diseo comienza cuando un ingeniero se da cuenta de una necesidad y decide hacer algo al respecto. Generalmente la necesidad no es evidente. Por ejemplo, la necesidad de hace algo con respecto a una mquina empacadora de alimentos pudiera detectarse por nivel de ruido, por la vibracin en el peso de los paquetes y por ligeras, pero perceptibles, alteraciones en la calidad del empaque o la envoltura. CONSIDERACIONES O FACTORES DE DISEO A veces, la resistencia de un elemento es muy importante para determinar la configuracin geomtrica y las dimensiones que tendr dicho elemento, en tal caso se dice que la resistencia es un factor importante de diseo. La expresin factor de diseo significa alguna caracterstica o consideracin que influye en le diseo de algn elemento o, quiz, en todo el sistema. Por lo general se tiene que tomar en cuentas varias de esos factores en un caso de diseo determinado. En ocasiones, alguno de esos factores ser crtico y, si se satisfacen sus condiciones, ya no ser necesario considerar los dems. Por ejemplo, suelen tenerse en cuenta los factores siguientes: Resistencia Confiabilidad Condiciones trmicas Corrosin Desgaste Friccin o rozamiento Procesamiento Utilidad Costo Seguridad Peso Ruido Estilizacin forma Tamao flexibilidad Control Rigidez acabado de superficies Lubricacin Mantenimiento Volumen

Algunos de estos factores se refieren directamente a las dimensiones, al material, al procesamiento o procesos de fabricacin o bien, a la unin o ensamble de los elementos del sistema. Otros se relacionan con la configuracin total del sistema. SELECCIN DE MATERIALES Actualmente existe disponible una gran variedad de materiales cada uno con sus propias caractersticas, aplicaciones, ventajas y limitaciones. Los siguientes son los tipos generales de materiales usados actualmente en la manufactura ya sea individualmente o combinados.
Materiales ferrosos. Al carbn, aleados, inoxidables, aceros para herramientas. Aleaciones y materiales no ferrosos. Aluminio, magnesio, cobre, nquel, titanio, superaleaciones, materiales refractarios, berilio, zirconio. Cermicos. Vidrios, grafito, diamante. Materiales compuestos. Plsticos reforzados, compuestos con matriz metlica o cermica, estructuras de panal.
CDIGOS Y NORMAS ( ESTNDARES EN LA SELECCIN DE MATERIALES)

AluminiumAssociation (AA) American Gear Manufactures Association (AGMA) American Institute of Steel Construction (AISC) American Iron an Steel Institute (AISI) American National Standards Institute (ANSI) American Society of Mechanical Engineers (ASME) American Society of Metals (ASM) American Society of Testing and Materials (ASTM) American WeldingSociety (AWS) Anti-Friction Bearing Manufactures Association (AFBMA) Industrial FastenersInstitute (IFI)

National Bureau of Standards (NBS) Society of Automotive Engineers (SAE)
Relacin Entre Diseo Y Manufactura El diseo y la manufactura estn muy relacionados. No deben verse como disciplinas separadas. Cada parte o componente debe disearse no solamente cumpliendo los requerimientos y especificaciones de diseo, sino tambin que se puedan fabricar con relativa facilidad y economa. Este enfoque, llamado diseo para la manufactura (DesignforManufacturing DFM) mejora la productividad y permite una manufactura competitiva. Una vez que las partes individuales se han manufacturado, deben ser ensambladas para formar el producto final. Esto debe hacerse con facilidad, rapidez y bajo costo. La siguiente figura muestra algunos ejemplos donde el diseo no favorece el ensamble y la manera de corregirlo.
REDISEO DE PARTES PARA EL ENSAMBLE AUTOMTICO Adicionalmente, en algunos casos, el desensamble debe poder hacerse con facilidad y economa para dar servicio, mantenimiento o el reciclaje de sus componentes. Actualmente existen paquetes computacionales que permiten el ensamble virtual, o sea en la computadora, donde se pueden detectar posibles anomalas durante el ensamble o desensamble de productos antes de manufacturarse.

Criterios De Falla Al disear elementos mecnicos que resistan las fallas se debe estar seguro de que los esfuerzos internos no rebasan la resistencia del material. Si el que se emplear es dctil, entonces lo que ms interesa es la resistencia de fluencia, ya que una deformacin permanente sera considerada como falla; sin embargo, existen excepciones a esta regla. Muchos de los materiales ms frgiles o quebradizos, como los hierros colados, no poseen un punto de fluencia, as que debe utilizarse la resistencia ltima como criterio de falla. Al disear elementos que han de hacerse de material frgil, tambin es necesario recordar que la resistencia ltima a la compresin es mucho mayor que a la tensin. Las resistencias de los materiales dctiles son casi las mismas a tensin que a compresin. Por lo general, se considera que esto ocurrir en el diseo a menos que se posea informacin contraria.. Diseo Con Nuevos Materiales Es conveniente dividir las aplicaciones de los nuevos materiales en categoras aeroespaciales y no aeroespaciales. En la primera categora, es deseable tener bajas densidades conjuntamente con pequeos valores de conductividad y expansin trmica, altos niveles de resistencia y rigidez. El desempeo es ms importante que el costo. Aplicaciones Aeroespaciales Cerca del 95 % de las partes visibles en el interior de la cabina del Boeing 757 y 767 son fabricadas de materiales no convencionales. Similarmente, se ha visto un incremento de materiales compuestos en helicpteros para la defensa. El uso de materiales compuestos en estructuras areas resulta en ahorros de energa. El consumo de combustible es proporcional al peso de las estructuras areas. Aplicaciones de aluminio reforzado con fibras se han observado en estructuras espaciales bajo condiciones ambientales muy severas, por ejemplo en el telescopio Hubble. El uso de compuestos con matriz cermica puede llevar a mejoras potenciales de aviones, helicpteros, misiles, mdulos reentrantes de cohetes y otros vehculos espaciales donde se manejan temperaturas del orden de 1600 C. Aplicaciones No Aeroespaciales Materiales compuestos reforzados con fibras de carbn y de vidrio son ordinariamente empleados en construcciones civiles y marinas as como en artculos deportivos. La industria automotriz tambin est haciendo un uso cada vez mayor de materiales compuestos con matriz polimrica, cermica y metlica. Otra rea

donde los materiales compuestos con matriz cermica han encontrado aplicaciones es en herramientas de corte. Insertos para herramientas de corte hechas de carburo de silicio reforzado con segmentos de fibras de almina se emplean para el maquinado de alta velocidad de superlaciones.
ORGANISMOS DE NORMALIZACION En la tabla que se presenta a continuacin, se indican los organismos de normalizacin de varias naciones que tienen que ver en el formalismo del diseo.
PAIS
ABREVIATURA DE LA NORMA ISO
ORGANISMO NORMALIZADOR
Internacional
Organizacin Internacional de Normalizacin. Instituto de Racionalizacin y Normalizacin. Comit de Normas Alemn. Organismo Nacional de Normalizacin Sovitico. Asociacin Francesa de Normas. Instituto de normalizacin Ingles. Ente Nacional Italiano de Unificacin. Instituto de Normalizacin para los Estados de Amrica.
Espaa Alemania Rusia Francia Inglaterra Italia Amrica
UNE DIN GOST NF BSI UNI USASI
UNIDAD IV DISEO PTIMO 4.2. TCNICAS DE OPTIMIZACIN

Las tcnicas de optimizacin, conjuntamente con los sistemas informticos, se han convertido en una poderosa herramienta para el diagnstico y solucin de mltiples problemas complejos, presentes en las ciencias de la administracin, convirtindose en elemento decisivo, que aporta elementos importantes en la toma de decisiones.El diseo ptimo de un elemento mecnico es la seleccin del material y de los valores de los parmetros geomtricos independientes, con el objetivo explcito de minimizar un efecto indeseable o de maximizar un requer miento funcional, teniendo en cuenta que el elemento satisfaga otros requerimientos funcionales y que otros efectos indeseables sean mantenidos dentro de sus limites tolerables. Una vez se seleccionen el "objetivo explcito" y las variables independientes, se procede a ensamblar el modelo que describa cmo se relacionan las variables del problema y cmo el criterio de rendimiento es influenciado por las variables independientes. En principio, los estudios de optimizacin pueden llevarse a cabo por experimentacin directa con el sistema. As, las variables independientes del sistema o proceso pueden fijarse en valores seleccionados, el sistema puede operar en estas condiciones y se puede evaluar el ndice de rendimiento del sistema utilizando el rendimiento observado. Despus tendra que utilizarse la metodologa de optimizacin para predecir opciones mejoradas de los valores de las variables independientes y continuar de esta manera los experimentos. En la prctica la mayor parte de los estudios de optimizacin se efectan con ayuda de un modelo, que es una representacin matemtica simplificada del sistema real. Se utilizan modelos porque es muy costoso, lento y arriesgado usar el sistema real para llevar a cabo el estudio. Comnmente se utilizan modelos en ingeniera de diseo, porque ofrecen la forma ms barata y rpida de estudiar los efectos de cambios en variables clave del diseo sobre el rendimiento del sistema. En aos recientes, en el campo de Ingeniera Mecnica se ha manifestado una tendencia hacia requerimientos ms estrictos de diseo que respondan a los nuevos estndares y normas nacionales e internacionales. Esto conlleva a la necesidad de crear sistemas mecnicos ms modernos y complejos de sistemas mecnicos que utilicen nuevos y mejores materiales, con el objeto de obtener mejorar su desempeo y reducir su costo. La lnea de investigacin est asociada con el tpico de investigacin "Optimacin de sistemas mecnicos" como se muestra en la siguiente figura.
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El tpico de investigacin Optimacin de Sistemas Mecnicos est dividida en dos sub-tpicos: Comportamiento Esttico y Dinmico de Sistemas Mecnicos y Modificacin de Propiedades de Sistemas Mecnicos, los cuales se establecieron para responder a la necesidad de analizar conjunta y/o separadamente una amplia variedad de problemas existentes en el proceso de diseo, construccin o rediseo de mquinas y sistemas mecnicos, con sus elementos y uniones. Se abordan temticas relacionadas con el anlisis esttico y dinmico de sistemas mecnicos, que han incluido estudios de elementos deformables en uniones mecnicas y de fenmenos de vibracin, amortiguamiento, esfuerzos y deformaciones, como los causados por el impacto de componentes mecnicos; tambin se han abordado problemas de tribologa (lubricantes) como lo son el desgaste, la friccin y los ajustes de componentes mecnicos. Con base en la organizacin actual del trabajo de investigacin en el Departamento, es posible realizar contribuciones en campos complejos tales como el anlisis y diseo de lneas tecnolgicas, sistemas dinmicos, tribologa y biomecnica. En el trabajo de investigacin, los investigadores y alumnos disean y construyen los sistemas experimentales que permiten determinar el comportamiento esttico y dinmico de diferentes tipos de uniones de sistemas mecnicos, mquinas y mecanismos en distintas condiciones de operacin. Normalmente se realiza la investigacin en una serie de etapas, iniciando con modelos simples de elementos o sistemas mecnicos y posteriormente incrementando la complejidad del modelo, hasta aproximarse lo ms posible a condiciones reales de operacin. De esta
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manera los estudiantes pueden conocer no slo los aspectos tericos de los problemas atacados, sino tambin sus aspectos prcticos. La experimentacin comnmente requiere disear estrategias de medicin, disear y construir piezas y bancos de prueba, desarrollar sistemas para la adquisicin de datos e idear mtodos para la interpretacin de resultados experimentales. En la actualidad, la lnea de Optimacin de Sistemas Mecnicos ha profundizado en el uso del mtodo de elementos finitos, ya que es una tcnica verstil con amplias posibilidades de aplicacin en problemas referentes a los procesos de diseo y rediseo de mquinas y de sus componentes.
Mediante el anlisis de vibraciones se estudia tambin el comportamiento dinmico de componentes de mquinas y estructuras. Aplicaciones de importancia para la industria, como lo son el balanceo de rotores, la validacin de modelos numricos de componentes de mquinas a travs de pruebas de vibracin y anlisis modal, la medicin de niveles de vibracin y la optimacin de componentes de mquinas con base en sus caractersticas dinmicas, constituyen la base para el trabajo de investigacin en el rea de vibraciones mecnicas.
En esta lnea de investigacin, en apoyo a la industria nacional, tambin se trabaja en proyectos que desarrollan conocimiento experimental para el recubrimiento de superficies de equipo industrial expuesto a condiciones trmicas o de abrasin
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extremas. Mediante las tcnicas desarrolladas se espera prolongar la vida til de estos equipos y minimizar los tiempos muertos derivados de fallas.
EJEMPLO DE UN DISEO OPTIMIZADO
Un rea novedosa de aplicacin de las investigaciones del Departamento, en la cual se utilizan elementos de las diversas disciplinas cultivadas en el grupo de Diseo Mecnico, es el diseo de elementos protsicos para cadera y rodilla, entre otros. Este trabajo ha involucrado desarrollos relacionados con la modificacin de las propiedades superficiales de materiales y el diseo de nuevas estructuras. Metodologa de las Tcnicas de Optimizacin Las Tcnicas de optimizacinde procesos y productos,aparecen en los aos 50, a partir de entonces comienza a desarrollarse la metodologa para su utilizacin.Esta metodologa se sustenta en los siguientes supuestos:

alternativa en las decisiones; posibilidades de crear una base informtica; posibilidades mnimas de nopoder aplicar los resultados.
En este proceso existe una secuencia de pasos para llegar a la obtencin de los objetivos propuestos:

observacin e identificacin del problema; formulacin general; construccin del modelo;
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generacin de una solucin; prueba y evaluacin de la solucin; implantacin; perfeccionamiento y desarrollo.
No es conveniente saltar ningn paso. Observacin Se analiza el fenmeno como tal, las interrelaciones que tiene, las posibles variables, el sistema organizativo bajo el cual se encuentra el fenmeno, se escuchan los criterios de expertos, se analiza el cumplimiento de las premisas fundamentales de las tcnicas de optimizacin, que son: Alternativa de decisin. Condiciones de linealidad o no. (Es viable o no) Mximas condiciones organizativas. (lleva una secuencia lgica) Se define conceptualmente cul es el problema a resolver, se enuncian los objetivos y se establecen hiptesis, se consulta la bibliografa especializada. Se realizan contactos inter-especialistas y por ltimo se elabora una ficha con un pequeo historial resumen de toda la observacin realizada.
Formulacin Es un problema secuencial, se empieza con una formulacin inicial basado en lo anterior y se perfecciona en la medida en que se plantea el problema y se obtienen las primeras soluciones. Muchas veces el anlisis del resultado incide en la formulacin. sta tiene dos aspectos: general y concreto. La formulacin general se utiliza en publicaciones cientficas, en ponencias y eventos. Un ejemplo de formulacin concreta son los estudios de casos y los informes de tesis as como los informes ejecutivos que se entregan a los directivos de empresas una vez culminado el trabajo o el boceto. La formulacin del problema consta de los siguientes aspectos: a) Fenmeno que se aborda o parmetros de diseo. b) Lugar y tiempo. c) Pequea descripcin de lo que se quiere lograr. d) Posibilidades de obtener la informacin y de solucionar el problema. e) Los objetivos principales y secundarios Planteamiento Matemtico Es una respuesta a la formulacin del problema
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I) Planteamiento Matemtico General. El planteamiento matemtico general consta de ndices, variables, parmetros, restricciones y funcin objetiva. Este planteamiento se utiliza en publicaciones, eventos, o cuando se tiene una idea de cmo se podr modelar un fenmeno dado o condiciones de operacin del producto o pieza. El aspecto de las variables, restricciones y funcin objetivo se trata bajo los mismos lineamientos del planteamiento concreto de trabajo. Los parmetros se definen con la misma rigurosidad que las variables (cualitativa y cuantitativamente). Los ndices reflejan las diferentes combinaciones que se pueden dar con las variables. II) Planteamiento Matemtico. Se utiliza en el proceso de aplicacin y al igual que la formulacin es secuencial. Puede ser corregido o perfeccionado cundo se tiene la solucin del problema. Consta de tres momentos: a) Definicin de la variable.- Puede hacerse una a una o de forma general (si la cantidad de variables a definir es grande), y a su vez incluye tres aspectos: Aspecto cualitativo: qu es la variable? Aspecto cuantitativo: en qu unidad se mide? Parmetros de operacin: Cmo se espera que funcione? La variable representa el elemento incgnito en el problema. Este momento es esencial en el planteamiento del problema, pues una mala definicin de las variables repercute en la solucin y proporciona un disparate. b) Planteamiento de las restricciones utilizacin del MEF. Lo fundamental de este paso es cuidar la homogeneidad que debe existir entre el trmino de la funcionalidad y la expresin de un diseo optimo, la cual est compuesta por varios elementos, los que deben ser homogneos, para que al sumarse permita un producto o pieza funcional. c) Planteamiento de la funcin objetivo. Debe reflejar de una forma clara el objetivo del problema. Si es mximo o si es mnimo en muchos casos su planteamiento es relativamente fcil, en otros se llega a travs de una secuencia de expresiones matemticas, que finalmente deben hacerse corresponder con el objetivo deseado. Solucin, anlisis y correccin de resultados Teniendo en cuenta el desarrollo de los sistemas informticos, es posible acceder fcilmente a software profesionales para dar solucin a los modelosmatemticos diseados. De igual manera, disear sistemas mecnicos especiales es otra prctica comn en estos tiempos. En este sentido, este punto se ha ido por encima de la formulacin y del planteamiento. Una vez obtenida la solucin se requiere hacer determinadas comprobaciones que confirmen los resultados. Estas
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comprobaciones repercuten en la formulacin y planteamiento del problema y en la verificacin de los parmetros utilizados, los cuales ya han sido determinados previamente mediante una base informtica preestablecida, es decir; mediante la estadsticas del diseo. Validacin En la prctica se lleva a cabo mediante la implementacin y simulaciones de parmetros fsicos y mecnicos se desarrollan simulando algunos de los componentes del sistema bajo estudio, y utilizando como herramienta de simulacin los resultados obtenidos destacando que la pieza o producto tenga un comportamiento esperado como en la vida real. Introduccin de resultados La introduccin implica la estrategia o accin en el sistema que ha sido modelado y que va a tener en cuenta los resultados obtenidos. Claro que la dinmica productiva muchas veces en muy rpida pero para introducir los resultados en la prctica se hacen necesario su seguimiento de manera que se pueda corregir cualquier alteracin que surja en el proceso. Una de las herramientasms poderosas para realizar la seleccin de la mejor alternativa esla conocida como "teora de optimizacin", con la cual es posibledeterminar el mejor casosin probar realmente todoslos casos posibles. Un elemento mecnico es definido mediante la especificacin completa de sus materiales y geometra. El material se puede definir por propiedades explcitas (mdulo de elasticidad, densidad) y por algunas otras propiedades que no pueden ser modeladas matemticamente (mecanizado, restricciones de tamaos estndar). Por otra parte, la geometra puede ser definida nicamente a partir de ciertos parmetros geomtricos independientes. Al hacer un anlisis del proceso de diseo de elementos mecnicos, se encuentra que las ecuaciones de diseo generalmente expresan, ya sea los requerimientos funcionales o los efectos indeseables, en trminos de los parmetros. Una de las caractersticas ms importantes que debe tener el profesional del prximo siglo es su alta capacidad para tomar decisiones adecuadas. En diseo, generalmente el estudiante y el profesional recin egresado buscan en sus libros de texto soluciones a problemas semejantes al que estn enfrentados para "extrapolarlas" a su problema real, y se enfrentan con grandes dificultades cuando ven que las condiciones reales son diferentes a las acadmicas. Esto motiva a plantear un cuestionamiento serio a la metodologa y alcances de la enseanza del diseo mecnico: Se estn entregando herramientas adecuadas para que el futuro ingeniero pueda tomar decisiones acertadas al enfrentar situaciones reales? Entendiendo como funcin bsica del ingeniero la de disear elementos y sistemas nuevos, mejores, ms eficientes y menos costosos, as como proyectar planes y procedimientos para mejorar el funcionamiento de los sistemas existentes, se puede afirmar que es necesario complementar la formacin actual
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del estudiante de ingeniera mecnica brindando herramientas para hacer selecciones adecuadas dentro de un universo de alternativas. Todo elemento mecnico debe satisfacer ciertos requerimientos funcionales de la estructura o de la mquina en donde ser montado. Por definicin, un requerimiento funcional es una condicin que debe ser satisfecha por el elemento si se espera que la mquina funcione adecuadamente. Los requerimientos funcionales pueden ser positivos y generalmente especificados (efectos deseables) o negativos y general-mente implicados (efectos indeseables).Por definicin, un diseo adecuado consiste en la seleccin de los materiales y los valores de los parmetros geomtricos independientes para un elemento mecnico, de tal forma que este satisfaga sus requerimientos funcionales y mantenga dentro de mrgenes tolerables los efectos indeseables. El diseo adecuado, generalmente implica la tcnica de prueba-error, debido a que el objetivo de diseo es tan amplio que resulta en un infinito nmero de posibles soluciones. En muchos casos se podra considerar un diseo adecuado como ptimo. Esto sucede en aquellos casos donde los efectos indeseables estn relativamente lejos de sus lmites de tolerancia, y donde el costo del diseo es minimizado por la aplicacin de mtodos de prueba -error, usando la experiencia y el buen juicio con algn anlisis simple si es necesario. Por ejemplo, no ser necesario gastar mucho tiempo o esfuerzo diseando un tornillo para colocarlo en un mueble sencillo; sin embargo, si el tornillo debe ser usado en grandes cantidades en un avin, donde el peso es un factor importante, s resulta necesario hacer un esfuerzo para disear el elemento con base en el mnimo peso. A pesar de que el diseo adecuado de un elemento mecnico haya resultado en un comportamiento satisfactorio de una mquina por muchos aos, en muchos casos un estudio de su diseo ptimo resultar en ahorros invaluables o en un apreciable mejoramiento del comportamiento o de la calidad del elemento. Esto permite afirmar que el slo hecho de que un diseo sea adecuado no es criterio suficiente para descartar la posibilidad de realizar un estudio de optimizacin. Tambin hay casos en los que la aplicacin de las tcnicas de diseo adecuado no permite una solucin a un problema, debido a ciertas limitaciones prcticas, lo cual conduce equivocadamente a la conclusin de que no es posible el diseo. Estas dos ltimas situaciones pueden ser abordadas desde el punto de vista del diseo ptimo.
4.3. DISEO PTIMO DE ELEMENTOS MECANICOS TPICOS
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El diseo de sistemas mecnicos de calidad debe basarse en un amplio conocimiento de la teora del clculo de fuerzas, dibujo aplicado a la ingeniera y de diversos estndares y recomendaciones existentes en la particular rea de diseo, as como de la propia experiencia del diseador. Actualmente las computadoras suelen asistir el proceso de creacin de cualquier equipo mecnico complejo, tanto en la primera etapa del diseo (CAD), como en la ltima de la manufactura (CAM). En el caso del diseo y manufactura de sistemas mecnicos complejos, el proceso de diseo debera fundamentarse en un modelo computarizado especialmente desarrollado de la estructura mecnica. A continuacin se describe una muestra de diseo de un dispositivo mecnico tpico, como es una caja de engranes, integralmente asistido por computadora, pero el mismo procedimiento se puede aplicar para anlisis y optimizacin de todas las partes de cada estructura mecnica. El proceso de diseo computarizado, se muestra la Figura 1.
Fig. 1: El proceso de diseo computarizado
Un mtodo de diseo de este tipo est basado en el desarrollo del modelo computarizado del sistema mecnico. La estructura de una caja reductora de velocidades se considera como un sistema dinmico y el modelo de esta estructura puede ser elaborado utilizando un software de simulacin. El software de simulacin utilizado para modelacin de sistemas mecnicos tiene
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que cumplir los siguientes requerimientos: El modelo debe ser legible, El cambio de parmetros debe ser fcil, El modelo debe permitir la simulacin y optimizacin de los parmetros, Los resultados deben ser presentados en forma grfica y numrica, El modelo permite usar solo valores estndar, como nmero de dientes, pasos diametrales, materiales y otros, que son muy importantes en los casos de diseo de sistemas mecnicos, El software tiene que aceptar los funciones grficas durante el proceso de clculo que permite emplear los resultados del anlisis tal y como las recomendaciones empricas, La transferencia de los resultados a otro software, como, por ejemplo AutoCAD, debe ser posible. Asimismo este programa de modelacin est integrado adicionalmente con AutoCAD el cual junto con rutinas de AutoLisp, elabora el dibujo automtico de ensamble en dos dimensiones, en cualquiera de las etapas del desarrollo del diseo. En esta etapa del desarrollo del diseo se realiza una optimizacin de todo el sistema mecnico de acuerdo con los criterios de optimizacin establecidos. El diseo ptimo de las partes de sistema mecnico se realiza a travs de la transferencia de los clculos y parmetros obtenidos de Powersim a un sistema de CAD (en este caso a Solid Works) y con esto se realiza el diseo automtico de partes utilizando el mtodo de modelacin de slidos. Este dibujo tridimensional se transfiere a un software de Elementos Finitos (como ALGOR, NASTRAN u otros) y crea una malla automtica para analizar esfuerzos y deformaciones reales incluyendo tambin efectos de concentracin de esfuerzos. La optimizacin de los sistemas, tanto como de partes de la estructura mecnica se realiza mediante cambios de los parmetros mecnicos y geomtricos ya que el mtodo computacional presentado est basado en diseo paramtrico. DESARROLLO DEL MODELO POR COMPUTADORA Para desarrollo del modelo por computadora de la caja de engranes se ha utilizado el softwarePowersim. En este software se usan los elementos principales mostrados en la Figura 2. A continuacin se describen las funciones de los elementos de la Figura 2:
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Fig. 2: Simbologa dentro de Powersim.
Constante - contiene valores fijos.Variable - contiene clculos basados en elementos ligados con estas. Puede tambin contener funciones lgicas o funciones matemticas. Funcin grfica contiene una grfica en dos dimensiones. Liga entre elementos permite el flujo de informacin entre los smbolos. Nivel genera nmeros para iteraciones controladas por Flujo con cambioy Nube los cuales originan los flujos. En el proceso de creacin del modelo sea en el caso de una caja de engranes, se tienen los pasos: Desarrollo del modelo cinemtico para la seleccin de nmero de dientes, Desarrollo del modelo dinmico para el calculo de fuerzas y momentos, Clculo y seleccin de ejes y rodamientos. A pesar de que las etapas de clculos son seguidas unas de otras, es recomendable desarrollar un modelo separado para cada una de las etapas. La Figura 3 muestra un ejemplo del modelo cinemtico de Powersim para determinar el nmero de dientes (Switek et al., 2004).
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Fig. 3: El modelo de Powersim para determinar de nmero de dientes.
Los modelos en computadora de Powersim, fueron desarrollados para todos los pasos de diseo del reductor de velocidad (Switek y Orea, 1998). Por ejemplo, la Figura 4 muestra el cuadro de dilogo en la etapa del diseo de ejes. Las variables de diseo asumen las distancias "a", "b", "c" y "d" y el modelo de Powersim calcula las fuerzas que actan sobre los engranes, as como la flexin, momentos de torsin y las fuerzas compartidas que actan a lo largo de los ejes (Stocker,1992; Shigley, 1990).
Vase el siguiente link fabricacin de engranes. http://www.youtube.com/watch?v=vaKF4sZfRCs http://www.youtube.com/watch?v=Uu8vsIt9dmU
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Fig. 4: El cuadro de dilogo del diseo de ejes.
Dentro del programa se utilizan las propiedades de los materiales, valores estndares como sera el nmero de dientes, paso diametral, dimetros de ejes y rodamientos, dimensiones de cuas, anillos de sujecin y otros. Adems se verifica que los esfuerzos y caractersticas geomtricas cumplan tambin con ciertos requerimientos. Powersimpermite varias formas de comunicarse con otros programas como procesadores de palabras y hojas de clculo (Switek y Oviedo, 2000; Switek y Majewski, 1995; Acosta y Carranco, 1999). Cuando se termina la simulacin en Powersim y se logra un diseo ptimo y se genera un archivo de texto con todos los resultados en programa especial que fue realizado en el lenguaje AutoLisp (Smith y Gesner, 1991) abre el archivo de texto y lee su contenido. Los resultados actuales de la simulacin pueden ser observados por el diseador mediante el dibujo automtico creado en AutoCAD que est equipado a su vez con el lenguaje de programacin de AutoLisp. La Figura 5 muestra dos vistas del dibujo de ensamble del reductor de velocidad en su etapa final, dibujado por medio de AutoCAD y el cual puede ser traspolado como un slido por medio de solidwork.
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Fig. 5: Dibujo automtico del ensamble.
ANLISIS Y OPTIMIZACIN DE PARTES Otra forma en que Powersim permite la comunicacin con otros programas es gracias a la gran flexibilidad que este tiene y es que los parmetros geomtricos y datos necesarios para el diseo de ejes pueden ser colocados en una hoja de clculo (tabla de Excel) con la cual se puede realizar una geometra tridimensional del eje (Switek et al., 2002). Esto conel fin de poder someterlo a un anlisis en el Mtodo de los Elementos Finitos (MEF) y determinar si los esfuerzos que se generan debido a los momentos torsores, las cargas y condiciones a los que est sometido son las ideales para este diseo o si es necesario hacer una optimizacin de ste. Este diseo puede ser modificado directamente mediante la variacin de los parmetros delimitados y contemplados en la tabla creada en Excel, modificaciones que el programa es capaz de reconocer para luego actualizar la geometra del eje, y la tabla referida ser la internase de datos entre el programa Powersim y la geometra del eje parametrizado. El procedimiento a seguir para la optimizacin y anlisis de partes sera la siguiente: Una vez que se tienen todos los parmetros geomtricos y datos necesarios para el diseo del eje como (longitudes, dimetros, cueros y radios) se procede a elaborar la geometra tridimensional del eje en el programa de CAD Solid Works. Se realiza la tabla de diseo, es decir se introducen todos estos parmetros en una hoja de clculo para realizar los cambios en cualquier momento sin la necesidad de redibujar el eje.
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Se importa la geometra al programa de los elementos finitos y se introducen las propiedades de los elementos tipo slido, el material y los elementos finitos de tipo tetradricos con nodos centrales, esto para tener un manejo y distribucin ms precisa. Una vez que se tienen ingresados estos parmetros, se realiza un enmallado automtico del eje como se muestra en la Figura 6.
Fig. 6: Enmallado automtico
Despus de haber sometido al eje a un primer proceso de enmallado, se observ que era necesario disponer de una mayor cantidad de puntos de control sobre las zonas de influencia de los concentradores, es decir, en las entalladuras y canales chaveteros, con el propsito de tener una transicin gradual del enmallado entre las zonas de mayor y menor densidad. Con tal fin se decidi descomponer el modelo en partes para as tener un mejor control y precisin de las densidades de elementos y nodos. En base al criterio expuesto se propuso la divisin de la geometra en diferentes partes, en la figura 7 se muestran las partes referidas a los canales chaveteros y entalladuras en donde se aprecia el slido en forma de anillo que servir para tener un mayor control del enmallado de la regin.
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Fig. 7: Descomposicin del modelo.
Para elaborar el modelo se recurri al uso de la simetra para el eje y para cada anillo. Los dos canales chaveteros, estos quedaron inscritos en un cubo como se muestra en las figuras anteriores y dichas partes servirn para realizar el ensamble de un eje conteniendo las zonas consideradas crticas como se muestra en la Fig. 8.
Fig. 8: Ensamble del eje.
Una vez que se tiene el modelo descompuesto en partes se procedi al enmallado de los slidos que requieren mayor densidad y homogeneidad, como chaveteros y anillos, con el fin de poder tener el mejor control posible sobre estos elementos, es decir controlar al mximo la densidad y distribucin de los elementos con el fin de disminuir los problemas que se puedan generar por falta de homogeneidad. El ltimo elemento geomtrico a enmallar es el cuerpo principal del slido del eje, aqu se deben de controlar principalmente los bordes
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que van a coincidir con los slidos correspondientes a los canales chaveteros y los anillos con el fin de garantizar una buena fusin y una adecuada transicin entre los respectivos nodos.
Fig. 9: Enmallado controlado.
El siguiente paso es establecer las condiciones de frontera, entindase por condiciones de borde a las restricciones de movimiento o restricciones de los grados de libertad que se aplican a ciertos puntos del eje. Es importante que las condiciones de frontera definidas simulen lo mejor posible las restricciones del elemento estudiado.
Fig. 10: Distribucin de esfuerzos Von Mises en eje y chumacera.
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Las condiciones de frontera del eje simulan el apoyo de los rodamientos y la fuerza opositora del engranaje a travs de la chaveta. Cabe recalcar que para la realizacin una correcta simulacin algunas fuerzas de reaccin deben ser simuladas mediante restricciones, puesto que el modelo debe ser estticamente definido. -En el caso estudiado se ha tenido que simular el efecto que ejercen los rodamientos sobre el eje, debido a que los mismos (rodamientos de contacto angular de una hilera de bolas) restringen el desplazamiento axial y los giros. Para simular la interaccin de los rodamientos sobre el eje se ha usado como condicin de frontera un anillo de restricciones referenciado a un sistema de eje coordenado cilndrico, cuyo eje z es coaxial al eje mismo, que solo permite desplazamientos tangenciales y de esta forma deja libre el giro axial. - La otra condicin de frontera definida es la referida a la reaccin presente en el cuero de transmisin. Para simular el efecto del torque del engranaje transmitido mediante la chaveta, se aplic una restriccin en una de las caras del canal cuero, la cual restringe el desplazamiento de los elementos de forma tangencial. - El sistema de cargas definido fue de carcter esttico, estas fueron aplicadas a manera de una presin constante en una de las caras del cuero, se ha consider que toda la fuerza se transmite directamente sobre esa rea. Con todos los datos expuestos el eje se somete a anlisis, para este se ha utilizado la teora de falla de Von Mises debido a que el eje est sometido a esfuerzos combinados (esfuerzos normales y cortantes) y la teora del mximo esfuerzo cortante (Tresca), debido a que los esfuerzos son principalmente cortantes. Despus de haber sometido el eje a anlisis y comprobar los resultados obtenidos, se demuestra que los rangos de esfuerzos obtenidos por la simulacin estn dentro de los rangos admisibles y permiten afirmar que el modelo es racional y los resultados aceptables.
4.4. REDISEO
ANTECEDENTES.El concepto de rediseo tiene la ventaja de contener a la palabra diseo, es decir, se retiene la dimensin individual y creadora de la palabra diseo mientras que, al mismo tiempo, mediante el prefijo re, enfatiza que el proceso individual creativo se caracteriza por los cambios, las mejoras y las nuevas combinaciones de soluciones ya existentes. De esta forma, el concepto nos recuerda que todo
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producto complejo que es mejorado abarca una gran cantidad de soluciones inteligentes con las que han contribuido diseadores anteriores, y que el ltimo diseador adopta, hace propia y construye a partir de ellas. En otras palabras, el concepto de rediseo subraya el hecho de que en el proceso y en el producto el diseo siempre contiene una dimensin colectiva, cooperativa y acumulativa. El trmino rediseo no es nuevo; hace tiempo que es utilizado en distintos contextos de diseo aunque con un significado diferente, y muchas veces opuesto, al que se propone aqu. Mientras que este artculo argumenta a favor de una perspectiva en el que el diseo emerge como una subcategora en un proceso sin fin de diseo, el concepto de rediseo hoy es utilizado exactamente en el sentido contrario. Diseadores industriales dentro y fuera de las escuelas de diseo han utilizado la palabra rediseo desde hace mucho para describir tareas de diseo apuntando a la actualizacin visual de soluciones ya existentes. De esta forma, contrasta con el trmino diseo, que es visto como la bsqueda de soluciones que an no existen. Durante los ltimos diez o veinte aos, la palabra rediseo ha sido utilizada en diversos contextos, por ejemplo, en la teora del management empresarial y ms recientemente en el diseo web. Aqu tambin, la palabra es utilizada en el sentido de los cambios en productos y sistemas existentes en contraste al trmino diseo utilizado en el sentido de idear productos o sistemas que an no existen. Este uso establecido del trmino rediseo en contraste con nuevo diseo sin duda produce una distincin til y prctica, especialmente con respecto a los clientes. Es til en todas las situaciones en los que los diseadores desean distinguir entre las soluciones que una empresa u organizacin ya tiene y necesita mejorar, y aquellas que la organizacin planea adquirir y quedesde el punto de vista de una empresa debe ser desarrollada desde cero. Sin embargo, desde la perspectiva de la teora del diseo y de la historia del diseo, esta distincin es confusa ya que crea la engaosa impresin de los diseadores construyen sobre soluciones anteriores solamente en algunas situaciones, mientras que en el diseo, este no es el caso. El concepto de rediseo: Una nueva perspectiva en torno a problemas viejos Si vemos al diseo como rediseo, podramos asumir que esas primeras herramientas no fueron inventadas sino descubiertas, es decir, no fueron fabricadas, sino que fueron encontradas. Herramienta es una palabra que designa los medios que utilizamos para llegar a un objetivo; estos medios primero fueron encontrados y luego utilizados, despus adaptados, y ms tarde fabricados especialmente para la ocasin. La cuestin de quin fue la mente brillante y creativa que invento, por ejemplo, la rueda, slo surge entonces y es significativo
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siempre y cuando asumamos que los artefactos son el resultado del diseo en el sentido de una creacin ab-novo. Pero si adoptamos la perspectiva del rediseo, es decir, si damos por sentado que la funcionalidad de nuestros artefactos siempre es el resultado de mejoras que se dan de a poco a las herramientas disponiblessean esas herramientas basadas en objetos naturales o artefactos anterioresel origen de cualquier artefacto inteligente es entonces mucho ms fcil de comprender. Esto se aplica tanto a las mejoras funcionales como a las innovaciones estticas. Si miramos al diseo desde la perspectiva del rediseo, podemos asumir que cuando el humano empez a producir artefactos, la situacin era bastante parecida a la de los estudiantes de diseo en realidad todos nosotros hoy. Los humanos que vivan hace, digamos, 20.000 aos atrs, eran como nosotros, nacieron a una situacin en la que estaban rodeados por una infinidad de objetos que les fueron tiles de una u otra manera, aunque no del todo satisfactorios para sus objetivos. En este sentido, no somos demasiado diferentes a nuestros antepasados: a pesar de que hoy estamos rodeados de herramientas altamente especializadas, sus productores y sus usuarios sienten que tienen todava gran potencial para mejorarlas. Disear un producto, es aplicar la creatividad y los conocimientos, para determinar cmo producir un "algo" no existente, que despus se lleva a la realidad. Redisear, es cuando respecto de ese algo, se tiene la finalidad de mejorarlo (ya sea en funcionamiento, costo, tamao, etc.), lo innovas (alteras, introduciendo novedades), incorporando ideas nuevas y/o tecnologas emergentes (de reciente creacin), o con materiales ms baratos. En otras palabras, es crear productos "nuevos" partiendo de productos ya creados, que cumplen funciones similares, pero que fueron diseados y fabricados con tecnologas decadentes, obsolescentes o en vas de extincin. DEFINICIN FORMAL DE REINGENIERA Estamos entrando en el nuevo siglo, con compaas que funcionaron en el XX con diseos administrativos del siglo XIX. Necesitamos algo enteramente distinto. Ante un nuevo contexto, surgen nuevas modalidades de administracin, entre ellas est la reingeniera, fundamentada en la premisa de que no son los productos, sino los procesos que los crean los que llevan a las empresas al xito a la larga. Los buenos productos no hacen ganadores; los ganadores hacen buenos productos. Lo que tienen que hacer las compaas es organizarse en torno al proceso. Las operaciones fragmentadas situadas en departamentos especializados, hacen que nadie est en situacin de darse cuenta de un cambio significativo, o si se da cuenta, no puede hacer nada al respecto, por que sale de su radio de accin, de
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su jurisdiccin o de su responsabilidad. Esto es consecuencia de un concepto equivocado de administracin organizacional. Un proceso de negocios es un conjunto de actividades que reciben uno o ms insumos para crear un producto de valor para el cliente. Reingeniera significa volver a empezar arrancando de nuevo; reingeniera no es hacer ms con menos, es con menos dar ms al cliente. El objetivo es hacer lo que ya estamos haciendo, pero hacerlo mejor, trabajar ms inteligentemente. Es redisear los procesos de manera que estos no estn fragmentados. Entonces la compaa se las podr arreglar sin burocracias e ineficiencias. Propiamente hablando: "reingeniera es la revisin fundamental y el rediseo radical de procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas crticas y actuales de rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y rapidez". Detrs de la palabra reingeniera, existe un nuevo modelo de negocios y un conjunto correspondiente de tcnicas que los ejecutivos y los gerentes tendrn que emplear para reinventar sus compaas. Bajo el pensamiento tradicional de la administracin muchas de las tareas que realizaban los empleados nada tena que ver con satisfacer las necesidades de los clientes. Muchas de esas tareas se ejecutaban para satisfacer exigencias internas de la propia organizacin de la empresa. En el ambiente de hoy nada es constante ni previsible, ni crecimiento del mercado, ni demanda de los clientes, ni ciclo de vida de los productos. Tres fuerzas, por separado y en combinacin, estn impulsando a las compaas a penetrar cada vez ms profundamente en un territorio que para la mayora de los ejecutivos y administradores es desconocido. Estas fuerzas son: clientes, competencia y cambio. HACIA LA REINGENIERA Recordemos que son los procesos y no las organizaciones los sujetos a reingeniera. Es una parte difcil dado que normalmente podemos identificar todos los elementos dentro de una organizacin pero no as los procesos, podemos hablar del departamento de compras y sus procedimientos, pero pocas veces hablamos de un proceso de compras que involucra a varios departamentos y que por definicin debera tener un solo encargado. Para identificar y entender mejor los procesos, se les pueden poner nombres que indiquen su estado inicial y final: Manufactura: proceso de aprovisionamiento a despacho. Desarrollo de producto: de concepto a prototipo. Ventas: de comprador potencial a pedido.
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Despacho de pedidos: de pedido a pago. Servicio: de indagacin a resolucin. Para seleccionar un proceso a redisear podemos considerar los siguientes aspectos: QUE SE VA A REDISEAR?(EJEMPLO DE UN PRODUCTO O SERVICIO) Tienen dificultades en tener un producto final. Formas de identificarlos son: Extenso intercambio de informacin, redundancia de datos, tecleo repetido. Es causado por la fragmentacin arbitraria de un proceso natural. El flujo de informacin debe reducirse a productos terminados, y no reprocesarse la informacin en cada unidad a partir de la informacin recibida. Inventarios, reservas y otros activos. Existen debido a incertidumbres en los procesos internos y externos. Estas reservas no solo suelen ser de materiales, tambin son de personal o recursos financieros. Es necesario planear junto con proveedores y clientes las necesidades para no contar con recursos ociosos. Alta relacin de comprobacin y control con valor agregado. Fragmentacin. Existen procesos internos que no dan valor agregado al producto pero si afectan su costo y calidad final. Repeticin de trabajo. Retroinformacin inadecuada a lo largo de las cadenas. A menudo el problema se corrige al final del proceso regresando el producto al inicio sin indicar incluso cual fue el problema encontrado y cuando se detect. Complejidad, excepciones y casos especiales. Acumulacin a una base sencilla. A un proceso sencillo inicial le creamos excepciones y casos especiales a medida que surgen otros problemas, en reingeniera es necesario rescatar el proceso inicial y crear otro proceso para cada caso especial que surja. TIPOS DE CAMBIOS QUE OCURREN AL REDISEAR LOS PROCESOS Para llevar a cabo la reingeniera de procesos se han identificado los siguientes roles: Lder. Dueo o responsable del proceso. Equipo de reingeniera. Comit directivo. "Zar" de reingeniera.
El Lder
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Es un alto ejecutivo que respalda, autoriza y motiva el esfuerzo total de reingeniera. Debe tener la autoridad suficiente para que persuada a la gente de aceptar los cambios radicales que implica la reingeniera. Sin este lder el proceso de reingeniera queda en buenos propsitos sin llegar a culminarse como se espera. Debe mantener el objetivo final del proceso, necesita la visin para reinventar la empresa bajo nuevos esquemas competitivos, mantiene comunicados a empleados y directivos de los propsitos a lograr, as como los avances logrados. Designa a quienes sern los dueos de los procesos y asigna la responsabilidad de los avances en el rendimiento. Gerente de rea responsable de un proceso especfico y del esfuerzo de ingeniera correspondiente. En las empresas tradicionales no se piensa en funcin de procesos, se departamentalizan las funciones, con lo que se ponen fronteras organizacionales a los procesos. Los procesos deben de identificarse lo ms pronto posible, asignar un lder y este a los dueos de los procesos. Es importante que los dueos de procesos tengan aceptacin de los compaeros con los que van a trabajar, aceptar los procesos de cambio que trae la reingeniera, y su funcin principal es vigilar y motivar la realizacin de la reingeniera. El oficio de los dueos no termina cundo se completa el proyecto de reingeniera, cundo se tiene el compromiso de estar orientado a procesos, cada proceso sigue ocupando de un dueo que se responsabilice de su ejecucin.
Dueo del proceso Formado por un grupo de individuos dedicados a redisear un proceso o producto especfico, con capacidad de diagnosticar el proceso actual, supervisar su reingeniera y su ejecucin. Es el encargado de realizar el trabajo pesado de producir ideas, planes y convertirlos en realidades. Cabe mencionar que un equipo solo puede trabajar con un proceso a la vez, de tal manera que se debe formar un equipo por cada proceso que se est trabajando. El equipo debe tener entre 5 y 10 integrantes, mximo, de los cuales una parte debe de conocer el proceso a fondo, pero por poco tiempo para que no lo acepten como algo normal, y otra parte debe ser formada con personal ajeno al proceso, pudiendo ser gente de fuera de la empresa, que lo pueda cuestionar y proponer alternativas.
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Equipo de reingeniera. Cuerpo formulador de polticas, compuesto de altos administradores que desarrollan la estrategia global de la organizacin y supervisan su progreso, normalmente incluye a los dueos de proceso. Puede estar o no presente en el proceso, da orden de prioridad, opinan sobre cuestiones que van ms all de los procesos y proyectos en particular.
Comit directivo. "Zar" de la reingeniera. Es el responsable de desarrollar tcnicas e instrumentos de reingeniera y de lograr sinergia entre los distintos proyectos en la empresa. Se encarga de la administracin directa coordinando todas las actividades de reingeniera que se encuentren en marcha; apoya y capacita a los dueos de proceso y equipos de reingeniera. ROLES DE LA REINGENIERA Lamentablemente, a pesar de los muchos casos de xito presentados, muchas compaas que inician la reingeniera no logran nada. Terminan sus esfuerzos precisamente en donde comenzaron, sin haber hecho ningn cambio significativo, sin haber alcanzado ninguna mejora importante en rendimiento y fomentando ms bien el escepticismo de los empleados con otro programa ineficaz de mejoramiento del negocio o producto. A continuacin se presenta la mayor parte de los errores comunes que llevan a las empresas a fracasar en reingeniera: Tratar de corregir un proceso o producto en lugar de cambiarlo Aunque los procesos o productos existentes, sean la causa de los problemas de una empresa, son familiares; la organizacin se siente cmoda con ellos. La infraestructura en que se sustentan ya esta instalada. Parece mucho ms fcil y sensato tratar de mejorarlos que descartarlos del todo y empezar otra vez. El mejoramiento incremental es el camino de menor resistencia en la mayora de las organizaciones. Tambin es la manera ms segura de fracasar en la reingeniera de las empresas. Innovar es tambin el resultado de procesos o productos bien diseados, no una cosa en s misma.
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La falla esta en no adoptar una perspectiva orientada a los procesos o productos en el negocio. No concentrarse en los procesos o productos. Un esfuerzo de reingeniera, genera cambio de muchas clases. Hay que redisear las definiciones de oficios, las estructuras organizacionales, los sistemas administrativos, es decir todo lo que se relaciona con procesos o diseo de productos. Hasta los gerentes que ansan una radical reingeniera de procesos o productos se asustan ante la magnitud de los cambios que para ello se requiere. Precisamente lo que significa redisear es rehacer la compaa los servicios y productos.
No olvidarse de todo lo que no sea ingeniera de procesos, productos y servicios. La gente necesita alguna razn para dar buen rendimiento dentro de los procesos rediseados. La administracin tiene que motivar a los empleados para que se pongan a la altura de las circunstancias apoyando los nuevos valores y creencias que los procesos, productos y servicios exigen. Se tiene que poner atencin a lo que est pasando en la mente del personal al igual que lo que ocurre en sus escritorios. Los cambios que requieren modificaciones de actitudes no son aceptados con facilidad se tienen que cultivar los valores requeridos recompensando la conducta que los demuestra. Los altos administradores tienen que dar charlas a cerca de estos nuevos valores y al mismo tiempo demostrar su dedicacin a ellos mediante su comportamiento personal. La reingeniera tiene que romper fronteras, no reforzarlas. Tiene que sentirse destructiva no cmoda. Insistir en que la reingeniera es fcil es insistir en que no es ingeniera. Limitar de ante mano la definicin del problema y el alcance del esfuerzo de reingeniera Las caractersticas culturales dominantes en una compaa pueden inhibir o frustrar un esfuerzo de ingeniera antes de que comience. Las compaas cuya orientacin a corto plazo las mantiene enfocadas exclusivamente en los resultados trimestrales encontrarn difcil extender su visin a los ms amplios horizontes de la reingeniera. Los ejecutivos tienen la obligacin de superar esas barreras. Dejar que las culturas y las actitudes corporativas existentes impidan que empiece la reingeniera
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Hay dos razones para que los empleados de primera lnea y los mandos medios no estn en capacidad de iniciar y ejecutar un esfuerzo de reingeniera que tenga xito. La primera es que los que estn cerca de las lneas del frente carecen de la ampla perspectiva que exige la reingeniera. La segunda razn es que todo proceso comercial necesariamente cruza fronteras organizacionales. Si un cambio radical surge desde abajo, puede que le pongan resistencia y lo ahoguen. Solo un liderazgo vigoroso y que venga de arriba inducir a aceptar las transformaciones que la reingeniera produce. Tratar de que la reingeniera se haga de abajo para arriba El liderazgo de la alta administracin es un indispensable requisito previo del xito pero no cualquier alto administrador sirve para el caso. El lder tiene que ser alguien que entienda la reingeniera y este plenamente comprometida con ella debe adems, orientarse a las operaciones y apreciar la relacin que hay entre el desempeo operativo y los resultados finales. La antigedad y la autoridad no son suficientes; igualmente crticas son la comprensin y una actitud mental adecuada. Confiar el liderazgo a una persona que no entiende de reingeniera Una compaa no puede alcanzar las enormes ventajas de rendimiento que promete la reingeniera sin invertir en su programa, y los componentes ms importantes son el tiempo y la atencin de los mejores de la empresa. La reingeniera no se les puede confiar a los semicompetentes. Asignar recursos insuficientes tambin les indica a los empleados que la administracin no les concede mucha importancia al esfuerzo de reingeniera, y los incita a no hacer caso de ella o a oponerle resistencia, esperando que no haya de pasar mucho tiempo sin que pierda impulso y desaparezca. Escatimar los recursos destinados a la reingeniera Si las compaas no ponen la reingeniera a la cabeza de su agenda, es preferible que prescindan del todo de ella. Faltando el inters constante de la administracin, la resistencia y la inercia harn que el proyecto se pare. El personal solo se reconcilia con la inevitabilidad de la reingeniera cuando reconoce que la administracin est comprometida a fondo, que se concentra en ella y le presta atencin regular y constante. No distinguir la reingeniera de otros programas de mejora La reingeniera no solo es redisear. Tambin hay que convertir los nuevos diseos en realidad. La diferencia entre los ganadores y los perdedores no suele estar en la calidad de sus respectivas ideas sino en lo que hacen con ellas. Para los perdedores, la reingeniera nunca pasa de la fase ideolgica a la ejecucin. Concentrarse exclusivamente en diseo
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No se puede hacer una tortilla sin romper los huevos. Sera grato decir que la reingeniera es un programa en que slo se gana, pero sera una mentira. La reingeniera no les reporta ventaja a todos. Algunos empleados perdern sus empleos y otros no quedarn contentos con sus nuevos oficios. Tratar de complacer a todos es una empresa imposible, que slo aplazar la ejecucin de la reingeniera para el futuro. Tratar de hacer la reingeniera sin volver a alguien desdichado Los empleados siempre opondrn resistencia, es una reaccin inevitable cuando se emprende un cambio de grandes proporciones. El primer pas para hacerle frente y esperarla y no dejar que entorpezca el esfuerzo. La verdadera razn de que la reingeniera no tenga xito es la falta de previsin de la administracin que no planifica de antemano para hacer frente a la inevitable resistencia que la reingeniera encontrara. Dar marcha atrs cuando se encuentra resistencia Prolongar demasiado el esfuerzo La reingeniera produce tensiones en toda la compaa y prolongarla durante mucho tiempo aumenta la incomodidad para todos. Un tiempo justo de 12 meses deben ser suficientes para pasar de la pro accin a la entrega de un proceso rediseado. Si se tarda ms, la gente se impacienta, se confunde y se distrae. Llegar a la conclusin de que se trata de otro programa fraudulento y el esfuerzo fracasar. Por todo lo enunciado anteriormente hay ms motivos de fracaso porque la gente tiene una gran habilidad para encontrar nuevas maneras de abandonar un proyecto, pero en todos los motivos vistos, hemos encontrado un factor comn y es el papel que desempea la alta administracin. Si la reingeniera fracasa sea cualquiera la causa inmediata, los altos administradores no entendieron bien la reingeniera padecen la falta de liderazgo.
4.5. INTRODUCCIN A LA INGENIERIA INVERSA.

Introduccin Muchas de las tareas y actividades que se presentan en las empresas, talescomo el mantenimiento de maquinaria, innovaciones tecnolgicas, sustitucinde partes y componentes, entre otras, requieren del uso de metodologas quepermitan obtener informacin til y fidedigna por medio de la cual sea posibleresolver problemas. Una de las metodologas usadas para tal fin es llamadaIngeniera Inversa. A menudo confundida con la piratera, la Ingeniera Inversa, se define como aquel
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proceso analtico-sinttico que buscadeterminar las caractersticas y/o funciones de un sistema, una mquina o unproducto o una parte de un componente o un subsistema. El propsito de laingeniera inversa es determinar un modelo de un objeto o producto o sistemade referencia. Por otro lado, la Ingeniera Inversa ha sido utilizada desde la poca primitivadel ser humano, en el copiado de herramientas, mtodos de caza, mtodos desiembra y cosecha, etc. En la segunda guerra mundial los aliados usaronIngeniera Inversa de alto nivel para poder ser competitivos con relacin a latecnologa alemana. En muchos aspectos la guerra fue ganada por el hecho deconocer, duplicar y mejorar las tecnologas que da a da desarrollaban losalemanes. En cuanto a estrategia de innovacin tecnolgica se refiere, lospases asiticos (China, Japn) son claros ejemplos de haber usado a laIngeniera Inversa como mtodo de desarrollo tecnolgico, esto es, al duplicar ymejorar sistemas, mquinas y procesos. En este sentido, la Ingeniera Inversa tiene un antecedente histrico y unaJustificacin tecnolgica. Para el caso de la Educacin en Ingeniera, laIngeniera Inversa puede usarse para motivar y potenciar el desarrollo demuchas materias o reas del conocimiento, por ejemplo la Metrologa, obien reas como la metalurgia mecnica, mantenimiento industrial, entre otras,puesto que la Ingeniera Inversa requiere de la integracin de diversos camposdel conocimientos, herramientas computacionales y experimentales,instrumentos, maquinaria, dispositivos, etc. Por lo tanto, no es lo mismoobtener las medidas de una pieza en forma tradicional que hacerlo desde laperspectiva de la Ingeniera Inversa, o bien obtener las propiedades mecnicasde una pieza en la materia de Mecnica de Materiales que hacerlo desde elcontexto de la Ingeniera Inversa.
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El objetivo de la ingeniera inversa es obtener informacin o un diseo a partir de un producto accesible al pblico, con el fin de determinar de qu est hecho, qu lo hace funcionar y cmo fue fabricado. Hoy en da (principios del siglo XXI), los productos ms comnmente sometidos a ingeniera inversa son los programas de computadoras y los componentes electrnicos, pero, en realidad, cualquier producto puede ser objeto de un anlisis de Ingeniera Inversa. El mtodo se denomina as porque avanza en direccin opuesta a las tareas habituales de ingeniera, que consisten en utilizar datos tcnicos para elaborar un producto determinado. En general, si el producto u otro material que fue sometido a la ingeniera inversa fue obtenido en forma apropiada, entonces el proceso es legtimo y legal. De la misma forma, pueden fabricarse y distribuirse, legalmente, los productos genricos creados a partir de la informacin obtenida de la ingeniera inversa, como es el caso de algunos proyectos de Software libre ampliamente conocidos. La ingeniera inversa es un mtodo de resolucin. Aplicar ingeniera inversa a algo supone profundizar en el estudio de su funcionamiento, hasta el punto de que podamos llegar a entender, modificar y mejorar dicho modo de funcionamiento. Pero este trmino no slo se aplica al software, sino que tambin se considera ingeniera inversa el estudio de todo tipo de elementos (por ejemplo, equipos electrnicos, micro controladores, u objeto fabril de cualquier clase). Diramos, ms bien, que la ingeniera inversa antecede al nacimiento del software, tratndose de una posibilidad a disposicin de las empresas para la produccin de bienes mediante copiado desde el mismo surgimiento de la ingeniera. En el caso concreto del software, se conoce por ingeniera inversa a la actividad que se ocupa de descubrir cmo funciona un programa, funcin o caracterstica de cuyo cdigo fuente no se dispone, hasta el punto de poder modificar ese cdigo o generar cdigo propio que cumpla las mismas funciones. La gran mayora del software de pago incluye en su licencia una prohibicin expresa de aplicar ingeniera inversa a su cdigo, con el intento de evitar que se pueda modificar su cdigo y que as los usuarios tengan que pagar si quieren usarlo.
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Proceso de la ing. Inversa. Beneficios de Ingeniera Inversa La aplicacin de ingeniera inversa nunca cambia la funcionalidad del software sino que permite obtener productos que indican cmo se ha construido el mismo. Permite obtener los siguientes beneficios: Reducir la complejidad del sistema: al intentar comprender el software se facilita su mantenimiento y la complejidad existente disminuye. Generar diferentes alternativas: del punto de partida del proceso, principalmente cdigo fuente, se generan representaciones grficas lo que facilita su comprensin. Recuperar y/o actualizar la informacin perdida (cambios que no se documentaron en su momento): en la evolucin del sistema se realizan cambios que no se suele actualizar en las representaciones de nivel de abstraccin ms alto, para lo cual se utiliza la recuperacin de diseo. Detectar efectos laterales: los cambios que se puedan realizar en un sistema puede conducirnos a que surjan efectos no deseados, esta serie de anomalas puede ser detectados por la ingeniera inversa. Facilitar la reutilizacin: por medio de la ingeniera inversa se pueden detectar componentes de posible reutilizacin de sistemas existentes, pudiendo aumentar la productividad, reducir los costes y los riesgos de mantenimiento. La finalidad de la ingeniera inversa es la de desentraar los misterios y secretos de los sistemas o productos en uso a partir del cdigo. Para ello, se emplean una serie de herramientas que extraen informacin de los datos, procedimientos y arquitectura del sistema existente.
Tipos de Ingeniera Inversa La ingeniera inversa puede ser de varios tipos: Ingeniera inversa de datos: Se aplica sobre algn cdigo de bases datos (aplicacin, cdigo SQL, etc) para obtener los modelos relacionales o sobre el modelo relacional para obtener el diagrama entidad-relacin Ingeniera inversa de lgica o de proceso: Cuando la
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ingeniera inversa se aplica sobre cdigo de un programa para averiguar su lgica o sobre cualquier documento de diseo para obtener documentos de anlisis o de requisitos. Ingeniera inversa de interfaces de usuario: Se aplica con objeto de mantener la lgica interna del programa para obtener los modelos y especificaciones que sirvieron de base para la construccin de la misma, con objeto de tomarlas como punto de partida en procesos de ingeniera directa que permitan modificar dicha interfaz. Ingeniera inversa y diseo de nuevos productos Lo que la industria necesita La ingeniera inversa es un proceso basado en el anlisis y la recreacin del diseo de un producto, con el uso de piezas fsicas como punto de partida. Durante el proceso de diseo de nuevos productos, se crean modelos en arcilla y diferentes tipos de prototipos, a efectos de probar, evaluar y validar el diseo conceptual. Dicho proceso con frecuencia es iterativo e involucra varias modificaciones del diseo original. Por esta razn, la ingeniera inversa puede ser una valiosa solucin para extraer las dimensiones de modelos hechos a mano, modelos de arcilla y prototipos, en particular los de formas libres. Tambin se puede capturar la geometra 3D de objetos existentes para incorporar algunas de sus caractersticas en el diseo del nuevo producto. Adems, una solucin basada en barridos 3D tambin puede convertirse en una poderosa herramienta para conservar el registro y archivar las distintas iteraciones del diseo.
Barrido o digitalizacin en 3d para la manipulacin del diseo. Este es un equipo tamao mini, pero ilustra perfectamente de que estamos hablando. Un aparato que pasndolo sobre la geometra que queremos obtener, realizar un CAD en 3D en el ordenador, a este se le llama digitalizacin.
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Por otro lado, la Ingeniera Inversa tiene una metodologa la cual est asociada Con su definicin. Por ejemplo, las siguientes fases estn relacionadas con ladefinicin de Ingeniera Inversa descrita en, esto es: 1) Fase 1: Conocimiento preliminar del objeto de referencia A. 2) Fase 2: Diseo de un plan de investigacin. 3) Fase 3: Aplicacin del plan al objeto de referencia. 4) Fase 4: Sintetizar la informacin generada por el plan, generar el modelo B y demostrar que B A (Equivalencias entre el modelo y el objeto dereferencia). 5) Fase 5: Caracterizar el modelo B. 6) Fase 6: Usar B para diversos propsitos. Dichas fases pueden ser descritas en pasos, esto es: 1) Se presenta A 2) Se definen las referencias (CFR). 3) Se definen los objetivos (COE). 4) Con CFR y COE, se disea el proceso de la investigacin. 5) El producto del diseo del paso 4) es un plan o programa de Investigacin operativa (P). 6) Se aplica P al objeto A. 7) El resultado del paso 6) es informacin de A. 8) Se considera el paso 3) y con los resultados del paso 7) se genera B. 9) B es un modelo. 10) Se verifica, segn el paso 3), si B es equivalente a A. 11) Se dan las conclusiones. 12) Se revala B. 13) B es aplicable. El mtodo descrito anteriormente puede ser aplicado al duplicado de partes y componentes. Algunas ventajas relacionadas con este mtodo se describen acontinuacin: 1) El mtodo da orden al proceso de la Ingeniera Inversa. 2) El diseo del plan de investigacin es esencial para el desarrollo deprogramas y procedimientos por medio de los cuales se caracteriza alobjeto de referencia y, posteriormente, al duplicado o modelo obtenido. 3) El mtodo propone que debe haber indicadores que determinen laequivalencia entre el objeto real y el reproducido. 4) El mtodo no solo es aplicable al duplicado de partes y componentes sino que tambin propone la innovacin de mismo. Por otro lado, uno de los pasos fundamentales de la Ingeniera Inversa es eldiseo del plan de investigacin o mejor dicho, el diseo de los programas yprocedimientos para caracterizar y evaluar, tanto al objeto de estudio, como asu duplicado. Los programas de investigacin se dividen ensintticos y analticos. Los programas analticos son todos aquellos programas, procedimientos ymtodos que tienen por objetivo conocer o determinar las propiedades ycaractersticas del objeto de referencia. Por otro lado, los programas de sntesisson todos aquellos
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programas que tienen por objetivo utilizar la informacinderivada de los programas de anlisis para conocer primeramente a los objetosde referencia, y posteriormente, reproducirlos o mejorarlos. Los objetivosprincipales de los programas analticos son los siguientes: 1) Obtener datos e informacin fidedigna, funcional y objetiva del objeto dereferencia. 2) Transformar los datos en modelo de informacin manejables. Cabe mencionar que en los programas de sntesis la informacin que viene delanlisis del objeto de estudio a menudo no es suficiente y debe sercomplementada y adems, tales programas responden al rediseo de nuevosproductos, duplicado y manufacturas, partiendo de la base de la informacinobtenida de los programas de anlisis. Por ejemplo, las medicionesdimensionales, los programas de anlisis de propiedades mecnicas ycaracterizacin de materiales son ejemplos de programas analticos, en tanto,los programas de CAD, CAM, CAE o los procesos de manufactura, sonprogramas de sntesis.
Aplicaciones: > Diseo conceptual
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Formas no analticas Rediseo de antiguos modelos > Anlisis de fabricacin y funcionalidad: CAE, realizando diferentes tipos de ensayos previosa la fabricacin. CAM, pensando en la fabricacin automatizada. > Ingeniera colaborativa. Eficacia a la hora de trabajar con modelos digitales > Desarrollo rpido y avanzado Materializacin rpida de prototipos, patrones ypiezas.
Herramientas para la Ingeniera Inversa de software. Los Depuradores
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Un depurador es un programa que se utiliza para controlar otros programas. Permite avanzar paso a paso por el cdigo, rastrear fallos, establecer puntos de control y observar las variables y el estado de la memoria en un momento dado del programa que se est depurando. Los depuradores son muy valiosos a la hora de determinar el flujo lgico del programa. Un punto de ruptura (breakpoint) es una instruccin al depurador que permite parar la ejecucin del programa cuando cierta condicin se cumpla. Por ejemplo, cuando un programa accede a cierta variable, o llama a cierta funcin de la API, el depurador puede parar la ejecucin del programa. Algunos depuradores de Windows son: OllyDbg es un potente depurador con un motor de ensamblado y desensamblado integrado. Tiene numerosas otras caractersticas incluyendo un precio de 0 $. Muy til para parcheado, desensamblado y depuracin. WinDBG es una pieza de software gratuita de Microsoft que puede ser usada para depuracin local en modo usuario, o incluso depuracin remota en modo kernel.
Las Herramientas de Inyeccin de Fallos Las herramientas que pueden proporcionar entradas malformadas con formato inadecuado a procesos del software objetivo para provocar errores son una clase de herramientas de insercin de fallos. Los errores del programa pueden ser analizados para determinar si los errores existen en el software objetivo. Algunos fallos tienen implicaciones en la seguridad, como los fallos que permiten un acceso directo del asaltante al ordenador principal o red. Hay herramientas de inyeccin de fallos basados en el anfitrin que funcionan como depuradores y pueden alterar las condiciones del programa para observar los resultados y tambin estn los inyectores basados en redes que manipulan el trfico de la red para determinar el efecto en el aparato receptor. Los Desensambladores Se trata de una herramienta que convierte cdigo mquina en lenguaje ensamblador. El lenguaje ensamblador es una forma legible para los humanos del cdigo mquina. Los desensambladores revelan que instrucciones mquinas son usadas en el cdigo. El cdigo mquina normalmente es especfico para una arquitectura dada del hardware. De forma que los desensambladores son escritor expresamente para la arquitectura del hardware del software a desensamblar. Algunos ejemplos de desensambladores son:IDA Pro es un desensamblador profesional extremadamente potente. La parte mala es su elevado precio. PE Explorer es un desensamblador que se centra en facilidad de uso, claridad y navegacin. No es tan completo como IDA Pro, pero tiene un precio ms bajo. IDA Pro Freeware 4.1 se comporta casi como IDA Pro, pero solo desensambla cdigo para procesadores Intel x86 y solo funciona en Windows. BastardDisassembler es un potente y programable desen samblador para Linux y FreeBSD. Ciasdis esta herramienta basada en Forth permite construir conocimiento sobre un cuerpo de cdigo de manera interactiva e incremental. Es nico en que todo el cdigo desensamblado puede ser re-ensamblado exactamente al mismo cdigo.
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Los compiladores Inversos o Decompiladores Un decompilador es una herramienta que transforma cdigo en ensamblador o cdigo mquina en cdigo fuente en lenguaje de alto nivel. Tambin existen decompiladores que transforman lenguaje intermedio en cdigo fuente en lenguaje de alto nivel. Estas herramientas son sumamente tiles para determinar la lgica a nivel superior como bucles o declaraciones if-then de los programas que son descompilados. Los decompiladores son parecidos a los desensambladores pero llevan el proceso un importante paso ms all. Algunosdecompiladores pueden ser:DCCDecompiler es una excelente perspectiva terica a la des compilacin, pero el descompilador slo soporta programas MSDOS. Boomerang Decompiler Project es un intento de construir un potente descompilador para varias mquinas y lenguajes. Reverse EngineeringCompiler (REC) es un potente descompilador que descompila cdigo ensamblador a una representacin del cdigo semejante a C. El cdigo est a medio camino entre ensamblador y C, pero es mucho ms legible que el ensamblador puro. Las Herramientas CASE Las herramientas de ingeniera de sistemas asistida por ordenador (ComputerAidedSystemsEngineering CASE) aplican la tecnologa informtica a las actividades, las tcnicas y las metodologas propias de desarrollo de sistemas para automatizar o apoyar una o ms fases del ciclo de vida del desarrollo de sistemas. En el caso de la ingeniera inversa generalmente este tipo de herramientas suelen englobar una o ms de las anteriores junto con otras que mejoran el rendimiento y la eficiencia. Estrategias de ingeniera inversa: Aproximacin Directa Son aquellos casos donde el problema puede expresarse con ecuaciones matemticas y puede ser resuelto exactamente como solucin de un problema variacional.. La sistemtica de trabajo es la siguiente: El diseador define un modelo y un conjunto de restricciones, como son la continuidad de las diferentes derivadas; el sistema le permite evaluar el modelo a travs de diferentes herramientas de interrogacin (por ejemplo, con el clculo de lneas de sombra, lneas sobre las cuales, las discontinuidades de la segunda derivada, quedan claramente reflejadas). Si en la evaluacin se detectan imperfecciones, el diseador puede definir nuevas lneas de sombra, a partir de las cuales el sistema plantea un problema variacional y calcula una nueva superficie que las satisface [4], [5]. La aproximacin directa tiene las ventajas de dar exactamente el resultado deseado, pero no es siempre aplicable, el sistema puede no tener solucin, o los resultados obtenidos pueden ser demasiado duros (modificacin excesiva de la superficie) para el uso industrial. Aproximacin con optimizacin (modelo holstico)
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En oposicin a lo anterior, el modelo holstico de ingeniera inversa siempre ofrece una solucin; este modelo representa el clculo de la mejor solucin de acuerdo con las restricciones definidas, aunque sta puede diferir de lo deseado de forma significativa. El mtodo consiste en cerrar un bucle de optimizacin: Partiendo de un modelo inicial con unas restricciones, y, usando un lazo de retroalimentacin y un criterio de similitud, el sistema calcula una posible solucin (Fig. 3).
Fig. 3 Bucle de optimizacin. Esta funcin es muy til en los sistemas CAx, ya que la modificacin de superficies es una caracterstica importante de la geometra asistida por ordenador para ajustar requerimientos estticos globales o locales, restricciones de ingeniera, o para estudiar el comportamiento mecnico. Una operacin de modificacin en un proceso de diseo tiene que satisfacer los criterios introducidos mientras mantiene o mejora la calidad de la forma original. Por ejemplo, en general, las superficies en los sistemas de CAx estn definidas a trozos y cada trozo se conecta a los dems con un orden de continuidad dado que tendra que conservarse o mejorarse. Para desarrollar el bucle es necesario un algoritmo que permita la accin elemental de forma directa (forward branch). Tal algoritmo est implementado como un componente del programa que permite la modificacin de una rea de nlados de un trozo de una superficie definida, mientras mantiene las restricciones de continuidad Gk a lo largo de los bordes del dominio, as como en su interior. Un punto interesante del proyecto es la definicin del criterio de similitud, necesario para valorar los resultados y retroalimentar el bucle, este criterio ha estado escogido a partir de la informacin dada por los usuarios finales. En estos momentos se utiliza un criterio basado en la integral de los cuadrados de las derivadas y de las curvaturas. APLICACIONES DE LA INGENIERA INVERSA:
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Anlisis del comportamiento de piezas. (Resistencia, deformaciones, efecto de vibraciones, temperatura). Fabricacin de moldes. A partir del digitalizado de la pieza a obtener con el molde, se generan las superficies en un sistema CAD y se obtienen los programas de cn para fabricar el molde con un sistema CAM. Styling. Mejorar y reproducir un modelo inicial obtenido por medios manuales. (Imposicin de simetras, radios de unin al modelo CAD). Marketing industrial: El marketing de productos industriales presenta algunas peculiaridades en comparacin con el marketing de servicios y el de productos de consumo. Los productos industriales son adquiridos por profesionales que se rigen por criterios objetivos a la hora de tomar una decisin de compra. Por tanto, el marketing tiene que ir orientado a resaltar las prestaciones tcnicas del producto en relacin a su precio de venta. En este sentido, son muy apreciadas por los compradores las especificaciones tcnicas del mismo: velocidad, consumo, potencia, resistencia, etc. Muchas veces, stas se acompaan con estadsticas, grficos o diagramas que hacen ms fcil su comprensin. Ejemplos de aplicacin de la Ingeniera Inversa En esta seccin se presentan algunos ejemplos de aplicacin del mtodo de laIngeniera Inversa fueron aplicados 4programas de la Ingeniera Inversa para modelar una pieza industrial. Losprogramas fueron los siguientes: 1) Programa dimensional. 2) Programa de dibujo en CAD. 3) Programa de anlisis de elemento finito. 4) Programa de manufactura CAM y fabricacin. La figura 1 muestra el objeto de referencia y la figura 2 el plano de fabricacinObtenido de la aplicacin del programa de mediciones.
Figura 1. Objeto de referencia o por duplicar
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Figura 2. Plano de fabricacin La figura 3 muestra la salida grfica del espcimen estudiado en el softwareALGOR para anlisis de elemento finito.
Figura 3. Anlisis por elemento finito Finalmente, la figura 4 muestra la salida grfica de la simulacin en CNC de lapieza y la figura 5 muestra el duplicado generado por un proceso de electroerosionado.
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Figura 4. Simulacin de la fabricacin
Figura 5. Duplicado fabricado por un proceso de electroerosionado Por otro lado, se desarroll el proceso de la Ingeniera Inversa a unapieza didctica usando el mtodo descrito. La figura 6 muestra la piezadidctica a la cual se le realiz un proceso de medicin con una mquina decoordenadas.
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Figura 6. Pieza didctica Tambin, las figuras 7 y 8 muestran los modelos de la pieza mostrada en lafigura 6 desarrollados en Autocad y Mastercam.
Figura 7. Modelo en CAD de la pieza.
Figura 8. Modelo en CAM La figura 9 muestra el duplicado, obtenido por medio de una mquina CNC.
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Figura 9. Duplicado Cabe mencionar que se hicieron pruebas de dimensionalidad al duplicadousando aparatos de medicin convencionales. CONCLUSIONES
1) La Ingeniera Inversa es una metodologa que es til para caracterizaren forma sistemtica las propiedades fsicas de piezas reales, con lafinalidad de reproducirlas y/o mejorarlas. 2) Es necesario transferir la metodologa de la Ingeniera Inversa al sectorindustrial para que se realicen mejores duplicados, esto es, pasar de losprocedimientos mayormente empricos a procedimientos guiados pormarco tericos. 3) La Ingeniera Inversa debe ser enseada de manera formal en lasUniversidades, puesto que se utiliza en las muchas aplicacionesindustriales. Incluso la Ingeniera Inversa puede usarse para potenciar ymotivar la enseanza de la Ingeniera, ya que su aplicacin exige unaamplia integracin de diversos campos del conocimiento. 4) Es necesario seguir desarrollado ms mtodos y procedimientos quepermitan sistematizar an ms la metodologa de la Ingeniera Inversa.
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UNIDAD IV DISEO PTIMO

Juchitn Oax. 05/11/2012

UNIDAD IV DISEO PTIMO NDICE

4.1. FUNDAMENTOS DE DISEO PTIMO CONTEMPLANDO NORMAS Y ESTANDARES.3

4.2. TECNICAS DE OPTIMIZACIN.10

4.3. DISEO PTIMO DE ELEMENTOS MECANICOS(EJES, ENGRANES, ETC.).17

4.5. INTRODUCCIN A LA INGENIERA IVERSA...36

UNIDAD IV DISEO PTIMO INTRODUCCIN

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FIG.1 EJEMPLO DE UN PROCESO DE DISEO

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CDIGOS Y NORMAS ( ESTNDARES EN LA SELECCIN DE MATERIALES)

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National Bureau of Standards (NBS) Society of Automotive Engineers (SAE)

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ABREVIATURA DE LA NORMA ISO

Espaa Alemania Rusia Francia Inglaterra Italia Amrica

UNE DIN GOST NF BSI UNI USASI

UNIDAD IV DISEO PTIMO 4.2. TCNICAS DE OPTIMIZACIN

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EJEMPLO DE UN DISEO OPTIMIZADO

observacin e identificacin del problema; formulacin general; construccin del modelo;

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generacin de una solucin; prueba y evaluacin de la solucin; implantacin; perfeccionamiento y desarrollo.

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4.3. DISEO PTIMO DE ELEMENTOS MECANICOS TPICOS

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Fig. 1: El proceso de diseo computarizado

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Fig. 2: Simbologa dentro de Powersim.

UNIDAD IV DISEO PTIMO

Fig. 3: El modelo de Powersim para determinar de nmero de dientes.

Vase el siguiente link fabricacin de engranes. http://www.youtube.com/watch?v=vaKF4sZfRCs http://www.youtube.com/watch?v=Uu8vsIt9dmU

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Fig. 4: El cuadro de dilogo del diseo de ejes.

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Fig. 5: Dibujo automtico del ensamble.

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Fig. 6: Enmallado automtico

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Fig. 7: Descomposicin del modelo.

Fig. 8: Ensamble del eje.

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Fig. 9: Enmallado controlado.

Fig. 10: Distribucin de esfuerzos Von Mises en eje y chumacera.

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4.5. INTRODUCCIN A LA INGENIERIA INVERSA.