Introduccin Automvil Construccin Envases Electrodomsticos Construcciones mecnicas e ingeniera PRODUCTOS DEL GRUPO ACERALIA EL ACERO Y EL MEDIO AMBIENTE GRADOS DE ACERO POSICIN DEL ACERO FLUJO DE MATERIALES
Introduccin
El acero sigue siendo uno de los sectores industriales ms importantes en la actualidad. Las ventas mundiales en 1993 fueron superiores a 350.000 millones USD equivalentes a las ventas de petrleo crudo. En 1993, el sector siderrgico emple aproximadamente 5 millones de personas. La produccin mundial de acero bruto es de aproximadamente 847 millones de toneladas. En 2000, el consumo de acero en Europa (E15) ascendi a prcticamente 163 millones de toneladas. El beneficio neto del Grupo ACERALIA en el ao 2000 fue de 60.117 millones de pesetas (361,3 millones de euros), con una cifra de negocio de 666.491 millones de pesetas (4.005,7 millones de euros) y un cash-flow Neto de 100.400 millones de pesetas (603,4millones de euros). Estos datos representan un rcord histrico y un gran xito empresarial para el Grupo, de acuerdo con las estrategias enmarcadas en el Proyecto Crecer Siglo XXI. Cmo sera el mundo sin el acero? No dispondramos clavos o tornillos para unir las vigas de nuestros techos, nuestros muebles o nuestros electrodomsticos. No existiran refuerzos en el hormign de nuestros edificios. No existiran carroceras o ruedas para nuestros automviles. No habra lavadoras en nuestros hogares. No existiran los motores elctricos que nos ayudan en prcticamente todas nuestras actividades. No habra carriles o trenes para nuestro transporte. No existiran mquinas en nuestras fbricas o en nuestros campos. Sera preciso reinventar todo. La diferencia sera tal que resultara desconcertante. A qu se debe que el acero desempee un papel tan importante en la vida econmica en todo el mundo, y que forme parte de nuestro universo cotidiano? Intentaremos encontrar la respuesta en esta primera unidad didctica. Esta unidad didctica est esencialmente dedicada al acero con bajo contenido de carbono y pequeas cantidades de elementos de aleacin, frente a las calidades inoxidables o aceros especiales con elevados contenidos de elementos tales como cromo, nquel o molibdeno. Estos ltimos se consideran normalmente como materiales nobles, debido a sus aplicaciones especficas, en ingeniera nuclear, qumica, petroqumica, etc., gracias su elevada resistencia mecnica o su excelente resistencia a la corrosin. Por el contrario, los aceros normales al carbono o de baja aleacin estn errneamente considerados como aceros ordinarios.
El acero est compuesto por un mnimo de 98% de hierro y generalmente tiene un contenido de carbono inferior a 2%. Tambin puede contener otros elementos. Si el contenido de carbono es superior a 2%, el material se conoce como fundicin. Los aceros bajos en carbono tienen un contenido de carbono inferior a 0,2% y se utilizan en la fabricacin de paneles de carrocera de automviles, tubos, paneles para electrodomsticos y otras aplicaciones de ingeniera. De hecho, el principal inconveniente de los aceros al carbono radicaba en su sensibilidad a la corrosin, es decir, su tendencia a oxidarse. Actualmente existen diversos tratamientos y recubrimientos protectores que garantizan la proteccin de los aceros al carbono contra la corrosin, aplicados por el productor mediante procesos tales como fosfatado, galvanizado por inmersin en caliente, recubrimientos por electrodeposicin y pintura. Otras tcnicas que proporcionan una adecuada proteccin contra la corrosin aparecen con el desarrollo de nuevos recubrimientos de acabado orgnicos e inorgnicos, tales como pinturas, barnices, lacas, esmaltes, etc., aplicados por los clientes. Esto ha conducido a numerosas nuevas aplicaciones en la industria de la construccin y en la ingeniera civil, as como en los paneles exteriores de diversos equipos, en particular en el campo de los electrodomsticos. Otro factor fundamental, posiblemente el ms importante, es el progreso alcanzado en la metalurgia de estos aceros. Las tcnicas modernas permiten un mejor control de las impurezas tales como el azufre y el fsforo. Evidentemente, esto no se limita a los aceros normales al carbono. Sin embargo, en contraste con los aceros inoxidables para los que la variable ms importante es la composicin, un rea que resulta especfica de los aceros bajos en carbono es la posibilidad de controlar la microestructura.
2.1 Propiedades y funciones La seleccin del material ms adecuado para una determinada aplicacin se basa en una comparacin de las diferentes funciones que proporcionan una amplia gama de materiales. En el siguiente esquema se ven algunas de las principales funciones consideradas en la seleccin de un material:
Propiedades no mecnicas Resistencia a ataques qumicos, a la corrosin, termorresistenccia, conductividad elctrica, ...
Propiedades de procesamiento Aptitud al mecanizado, a la soldadura, a la pintura, ... Caractersticas econmicas Precio, disponibilidad, condiciones de suministro, ... Caractersticas socio-econmicas Seguridad, reciclabilidad, contaminacin, moda, ...
Entre las categoras de funciones tcnicas que definen los campos de aplicacin de los materiales, las relacionadas con las propiedades mecnicas resultan particularmente importantes, dado que afectan a la mayora de las aplicaciones. Las propiedades mecnicas de los materiales constituyentes determinan la estructura geomtrica bsica de un producto y permiten su materializacin fsica.
Introduccin
El papel fundamental que desempea el acero en la vida cotidiana en todo el mundo no es un hecho fortuito. Si utilizamos el acero en tal medida es, evidentemente, debido a sus notables propiedades. Pueden resumirse brevemente en seis caractersticas principales:
? coste extremadamente bajo ? facilidad de conformacin, por flexin o embuticin ? elevada resistencia es duro como el hierro ? diversidad ? facilidad de ensamblaje, por soldadura, remachado, etc. ? facilidad de reciclaje
No obstante, el acero presentaba tradicionalmente un punto dbil: se oxidaba. Actualmente, este problema ha sido solventado en gran medida, y resulta infrecuente ver automviles oxidados en la carretera. Las nuevas tcnicas de proteccin contra la corrosin estn tan bien adaptadas a las condiciones de utilizacin que el xido ha prcticamente desaparecido de nuestra vista. Asimismo, el acero adquiere gradualmente una nueva propiedad: ligereza. Las resistencias muy elevadas obtenidas mediante una metalurgia extremadamente flexible, combinadas con los avances en la proteccin contra la corrosin, permiten la utilizacin de espesores ms reducidos que conducen a importantes reducciones de peso. Si el espesor puede reducirse a un tercio del utilizado con un material dos veces ms ligero, la ventaja resulta evidente. Los aceros son ampliamente utilizados en todos los principales sectores de fabricacin, es decir, la industria del transporte, la industria de la construccin, el sector de envases y embalajes, el sector de los electrodomsticos y la ingeniera en general. Algunas aplicaciones tpicas en estos campos son:
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Automvil y transporte: coches, furgonetas, camiones, transporte ferroviario y construccin naval Construccin: construcciones industriales y edificios Envases y embalajes: botes, latas, bidones, contenedores Electrodomsticos: neveras, lavadoras, estufas y hornos microondas Ingeniera: equipos de proceso para las industrias qumicas y petrolferas, tubos y componentes
El acero da forma al automvil, inspirando su diseo y alojando sus mecanismos, protegiendo a los pasajeros de las condiciones climticas, ruido y, sobretodo, del peligro de accidentes. Los ingenieros de diseo del sector del automvil han aprovechado al mximo las excepcionales propiedades del acero, del que su industria se ha convertido en el expositor. Al mismo tiempo, han adquirido unos conocimientos sin igual en las prcticas de trabajo de este material, satisfaciendo no slo los requisitos estticos, sino tambin las restricciones impuestas por las mayores velocidades de fabricacin y por el aumento de productividad. La historia de los automviles a motor es indisociable de la del acero, y ha conducido a la estrecha colaboracin que existe actualmente entre el fabricante de automviles y el productor siderrgico. Los continuos progresos en las prestaciones de los vehculos han requerido mejoras paralelas de los materiales. El desarrollo de las nuevas calidades responde principalmente a la demanda por parte de esta industria de materiales que permitan la produccin, de la forma ms rentable posible, de vehculos ligeros con un consumo eficiente de combustible. De hecho, los principios de diseo de los automviles reflejan las propiedades del material. Proporcionan la tenacidad, la resistencia y la integridad estructural necesarias para la seguridad de los pasajeros, satisfaciendo al mismo tiempo los crecientes requisitos de aspecto esttico y de durabilidad. En la tabla a continuacin se ve brevemente cmo los nuevos grados de acero han dado respuesta a las nuevas exigencias.
Evolucin de las exigencias del Respuesta (desarrollo de acero) mercado Automviles ms resistentes, seguros y ms econmicos Fabricacin econmica resistentes ms rpida y de automviles ms Aceros de alta espesores ms finos resistencia y en Dual
Vehculos ms aerodinmicos, que Aceros IF con mejor aptitud a la conllevan formas y componentes ms embuticin profunda complejos Mayor durabilidad de los vehculos, con Aceros recubiertos mejor resistencia a la corrosin
La elevada resistencia mecnica del acero ha permitido obtener estructuras ms ligeras y de mayor rigidez, con vanos ms amplios, y ha estimulado el espritu creativo de ingenieros y arquitectos. La unin de la piedra y el acero no se basa exclusivamente en factores culturales. En Japn, esta tendencia se acenta debido al alto riesgo de movimientos ssmicos. nicamente la flexibilidad del metal proporciona la seguridad que se requiere. En la prctica, la debilidad inherente del hormign reside en que slo puede trabajar en compresin. La flexibilidad, que comporta la resistencia a cargas de traccin, es siempre proporcionada por el acero, o bien por independiente, o bien como barras de refuerzo. El porcentaje de acero utilizado en inmuebles de viviendas (? 2%) es muy diferente del utilizado en construcciones industriales (? 50%). Sin embargo, en todos los casos en los que los argumentos funcionales prevalecen sobre los razonamientos emocionales, las calidades mecnicas del acero marcan la diferencia. De este modo, la posibilidad de construir vanos de gran envergadura se aprovecha ampliamente en fbricas, almacenes, construcciones de uso agrcola, instalaciones deportivas y centros comerciales. El acero no es slo la eleccin racional, tambin es sinnimo de un diseo atrevido. Permite un estilo ms ligero, ms aireado. Menos limitados por restricciones de peso, y con la posibilidad de introducir cargas de traccin, los arquitectos pueden utilizar libremente diseos en voladizo y contornos no verticales. Otra ventaja que presentan las estructuras de acero, ampliamente conocida en el sector de la construccin, es la rapidez de montaje. La programacin del montaje resulta mucho ms sencilla, dado que los diversos elementos vigas, cables y tubos llegan al sitio de obra preparados para ensamblar. Los elementos instalados pueden someterse inmediatamente a cargas, dado que no se requieren operaciones de secado que ralentizan el desarrollo del montaje. El trabajo se realiza en seco, de forma rpida y limpia. Estas propiedades resultan particularmente ventajosas en proyectos de gran envergadura, donde la prdida de tiempo y las incertidumbres en la planificacin aumentan los riesgos financieros. La oposicin entre los factores tcnicos y culturales tambin afecta a los mtodos y materiales utilizados en cubiertas y revestimientos de paredes. Para las cubiertas de viviendas, las consideraciones culturales prevalecen y el mercado est dominado por las tejas y otros materiales tradicionales, cuyo coste es frecuentemente superior al del acero. Por el contrario, el acero es el material seleccionado para ms del 50% de las fbricas y almacenes, edificios comerciales y de oficinas e instalaciones dedicadas a actividades deportivas,
UD.1 La fabricacin del acero Cap3. La utilizacin del acero
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El mercado de los envases es inmenso. Naturalmente, los envases de acero representan un elevado porcentaje. Esto se debe a mltiples razones. En particular, su reciclaje es fcil y econmico. No alteran el sabor de la bebida que contienen y proporcionan un excelente soporte para mensajes publicitarios. Son baratos, ligeros, robustos, seguros y se prestan con facilidad a la produccin masiva a altas velocidades. La prueba ms evidente de la seguridad que ofrecen los envases de acero es el hecho de que las sustancias ms peligrosas se transportan generalmente en bidones de acero, incluyendo productos qumicos, biolgicos y radioactivos. Se trata, sobretodo, de envases resistentes y extremadamente estancos. Son resistentes a impactos y soportan todo tipo de agresiones mecnicas. Con respecto a la seguridad, otro ejemplo relevante son las bombonas utilizadas para el almacenamiento de gases. Para permitir la entrada en nuestros hogares de un gas altamente explosivo a presin, se requieren las mximas precauciones y un envase que ofrezca total fiabilidad. De nuevo, el acero es el material elegido. Una de las principales razones de la buena relacin existente entre el acero y los envases reside en las propiedades funcionales de lo que se ha convertido en un material altamente sofisticado. Los avances tecnolgicos en los materiales se han combinado y adaptado a los requisitos de los diferentes tipos de envases, formando una amplia gama de productos nuevos y complementarios. Por ejemplo, en los envases para productos alimenticios, las tapas de fcil apertura han sido posibles gracias a un riguroso control de la microestructura del acero. La mayor rigidez, combinada con propiedades mecnicas y dimensionales extremadamente homogneas, ha permitido la embuticin profunda de chapas alcanzando espesores cada vez ms reducidos, economizando material y reduciendo el coste del envase. Los factores econmicos en juego son considerables, dado que ninguno de los materiales competidores ha podido seguir el mismo. La tcnica de fabricacin evoluciona rpidamente. Por ejemplo, la modelizacin asistida por ordenador del proceso de embuticin profunda ha reducido el tiempo necesario para el diseo y la fabricacin a escala industrial de un nuevo contenedor de acero. Este enfoque ha permitido, asimismo, optimizar el nmero de pasadas de embuticin y el espesor correspondiente, lo que ha conducido a mejoras, tanto en trminos de productividad como en consumo de material.
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El campo de los electrodomsticos y utensilios del hogar incluye una gran variedad de mercados, en los que existe una fuerte competencia entre todos los tipos de materiales. Se trata de un sector muy amplio, que abarca desde vdeos a lavadoras, desde utensilio de cocina hasta vajillas y cuberteras, y muy diversas industrias buscan la manera de introducir sus productos en nuestros hogares. El xito comercial depende en gran medida del precio, y las polticas de venta agresivas de los circuitos de distribucin masiva, que ejercen una gran presin sobre los fabricantes de equipos para reducir sus costes. Los materiales desempean un papel importante en la innovacin y en la reduccin de costes. Muchos componentes mecnicos y estructurales pueden producirse de forma ms econmica utilizando aceros de mayor resistencia en espesores ms finos. En los casos en los que la resistencia a la corrosin resulta importante, tales como equipamientos de cocina o bao, se utilizan de forma creciente chapas de acero galvanizadas o electrocincadas. Cuando debe combinarse la resistencia mecnica con la resistencia a la agresin de productos qumicos, los aceros inoxidables o esmaltados son una eleccin adecuada. Los nuevos grados de acero facilitan el proceso de esmaltacin, simplificando la preparacin de superficies y reduciendo el nmero de capas y tratamientos de estufado requeridos. El coste, la robustez y el aspecto esttico son requisitos indispensables para los materiales que forman los paneles exteriores. La eleccin del producto de acero depende de la importancia relativa de cada una de estas propiedades. Cuando las consideraciones econmicas no constituyen un factor diferencial, la mayora de los principales fabricantes se decantan por la esmaltacin. Las superficies esmaltadas combinan la belleza natural con la durabilidad y una resistencia extrema a todo tipo de corrosin. Tambin son higinicas, dado que no son porosas y resultan fciles de limpiar. Los aceros esmaltados se utilizan para armarios o paneles exteriores de lavadoras, lavaplatos, secadoras, cocinas, neveras, congeladores y electrodomsticos similares. En las aplicaciones en las que el bajo coste resulta esencial se utilizan acabados de pintura. En este caso, la bobina de chapa puede recubrirse en la planta tras el galvanizado; a continuacin se corta a medida, se conforma y se ensambla. Los modernos productos galvanizados y pintados ofrecen una notable flexibilidad y un aspecto atractivo, combinados con una adecuada resistencia a todos los productos alimenticios y de limpieza (ej.: detergentes, desinfectantes, vinagre, vino, ). Su resistencia al envejecimiento y a las altas temperaturas resulta excelente. En la actualidad se dispone de una amplia gama de productos recubiertos en bobina que permite satisfacer los variados requisitos de los diferentes tipos de aplicaciones. Sin embargo, no todos los
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Gracias a sus propiedades mecnicas, el acero ha sido prcticamente siempre el material lder en el campo de la ingeniera mecnica. Cumple una amplia gama de requisitos. Su metalurgia, nica por su riqueza, y los conocimientos tcnicos que posibilitan su ptimo aprovechamiento por los productores siderrgicos y sus clientes, permiten obtener una gran variedad de caractersticas funcionales. Las propiedades tales como la resistencia elstica y a la traccin, la ductilidad, la resistencia a la fatiga y a la abrasin, la soldabilidad, la conformabilidad (plasticidad), etc., pueden adaptarse formando prcticamente infinitas combinaciones. Un ejemplo ilustrativo de las ventajas de los aceros de alta resistencia son las gras mviles. Para una determinada capacidad de izado, los perfiles ms finos representan una economa de metal y costes ms reducidos. Sin embargo, tambin en este caso, el peso es un factor importante. El mismo razonamiento es aplicable a remolques de camiones articulados. Una estructura ms ligera permite una mayor capacidad de carga. Adems, un remolque debe ser fcil de reparar, y la soldabilidad del acero es una caracterstica fundamental. Otro ejemplo, entre las mltiples aplicaciones de los aceros de alta resistencia, son los conductos para fluidos, donde la utilizacin de estos aceros permite reducir el espesor de las paredes. Para una misma presin de bombeo, la reduccin de peso permite importantes ahorros de capital. La corrosin tambin puede constituir una limitacin en la ingeniera mecnica. Los componentes de acero, incluso con perfiles de elevado espesor destinados a soportar grandes cargas, deben protegerse contra la agresin de las condiciones naturales del entorno o de sustancias qumicas con las que entren en contacto en las condiciones de servicio. La solucin tradicional era el galvanizado, seguido de la aplicacin de pintura sobre los componentes acabados. Actualmente, las lneas de galvanizado permiten recubrir bandas de acero anchas laminadas en caliente con espesores de varios milmetros. En determinadas condiciones, la corrosin de soldaduras y bordes no recubiertos se evita mediante la proteccin catdica de modo que, en la mayora de los casos, no se requiere un recubrimiento posterior con zinc. Los tanques de gas natural en estado lquido son una de las aplicaciones que se han beneficiado de los avances en la proteccin contra la corrosin.
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Los productos siderrgicos planos del grupo Aceralia pueden agruparse en las siguientes categoras: ? Productos laminados en caliente: bobinas y chapas, acabado bruto de laminacin o decapado. ? Productos laminados en fro: bobinas y chapas. ? Productos recubiertos: bobinas y chapas electrocincadas, galvanizadas por inmersin en caliente y prepintadas. ? Formatos soldados por lser ? Productos de fleje ? Hojalata La seleccin final se basa en las propiedades de las diferentes calidades de acero. Las principales familias son: aceros para embuticin y conformacin, aceros estructurales, aceros de alta resistencia, aceros para esmaltacin, aceros con composiciones qumicas especiales. Estos grados se encuentran disponibles como productos laminados en caliente y laminados en fro. Para aplicaciones con espesores elevados, el acero laminado en caliente es la eleccin obvia. Cuando la planeidad y el acabado superficial son factores importantes, los productos laminados en fro resultan preferibles. Algunos grados especiales de productos laminados en caliente son: acero para tubos, acero para construccin naval, aceros para contenedores de gas y recipientes a presin, acero para corte de piezas por lser y acero para ruedas. Entre los grados especiales de productos laminados en caliente estn: acero con bake hardening adicional, acero con valores de dureza tpicos, aceros full hard, acero elctrico procesado y semiprocesado. En las imgenes de este libro se ven algunos ejemplos tpicos. En el programa de ventas pueden encontrarse otras aplicaciones de cada tipo de acero (en la primera pgina de cada apartado). Recuerda Las principales familias de acero en productos planos son cinco: ? ? ? ? ? Aceros para embuticin y conformacin Aceros estructurales Aceros de alta resistencia Aceros para esmaltacin Aceros con composiciones qumicas especiales.
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Desde el comienzo de la siderurgia, el reciclado del acero y de sus productos derivados ha sido un factor importante. El acero se reutiliza como chatarra en el proceso siderrgico, por razones tanto econmicas como medioambientales. Sin embargo, la chatarra tambin representa una necesidad tcnica. Dado que el soplado con oxgeno para la eliminacin de carbono y otras impurezas es un proceso exotrmico, la chatarra se utiliza para enfriar el contenido del convertidor. Sin ese enfriamiento, la temperatura inicial del arrabio aproximadamente 1600 C aumentara enormemente, produciendo deterioros en la instalacin BOF. Adems de esta caracterstica tcnica, la adicin de chatarra al arrabio permite un incremento sustancial de la productividad. Cada 1000 kg de acero se producen a partir de 900 kg de arrabio y la adicin de aproxi-madamente 180 kg de chatarra. Al mismo tiempo se producen unos 250 kg de escoria y 1500 m3 de gases. Dado que actualmente la produccin de acero en horno elctrico (proceso que opera prcticamente al 100% con chatarra) es mayor, la cantidad de acero reciclado va en aumento.
Recuerda Hoy en da, una tonelada de acero est compuesta, en promedio, por 55% de acero reciclado. El acero es uno de los pocos materiales recuperados para el reciclado en todo el mundo desde hace aos. La demanda de chatarra sigue siendo superior a la oferta.
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Debido a la gran versatilidad del acero, se utilizan mltiples clasificaciones diferentes. Se distinguen los productos planos - tales como paneles de carroceras de automvil, baeras, electrodomsticos, equipos musicales, etc. de los productos largos tales como perfiles, carriles y barras de refuerzo de hormign. Otra clasificacin se basa en el campo de aplicacin: construccin, automvil, envases, Para especificar el grado de acero seleccionado para una determinada aplicacin, el cliente utilizar las propiedades y la composicin del acero. En funcin de los requisitos, se definen diferentes tipos de acero. Cada tipo de acero puede solicitarse en diferentes grados. Actualmente existe una normalizacin de los tipos y grados de acero a escala europea: las normas EN. La norma EN 10020 define los diferentes tipos de acero y su clasificacin. Contiene una tabla que recoge las composiciones qumicas aceptadas para los principales elementos de aleacin. Se definen los aceros aleados y no aleados. La mayora de los aceros estructurales y aceros para aplicaciones de conformacin y de embuticin profunda son aceros no aleados. El acero inoxidable es un acero aleado. La presencia de cromo en el acero inoxidable permite la formacin de una fina capa de xido de cromo en la superficie. Esta fina capa es muy densa y evita la oxidacin del acero inoxidable. Adems de cromo, la mayora de los aceros inoxidables incluyen adiciones de nquel y molibdeno como elementos de aleacin. Existen numerosos tipos de acero inoxidable. Un grado especial es el denominado acero Corten. Se trata de un acero aleado con cobre. La capa de xido en el acero Corten no es tan densa como en los aceros al cromo, pero resulta suficiente para evitar una oxidacin posterior en climas moderados. Se utiliza principalmente en construcciones industriales como puentes, chimeneas, etc. Los aceros no aleados representan el porcentaje ms elevado del consumo. Los tipos de acero disponibles se clasifican en laminados en caliente, laminados en fro y recubiertos. Se establece otra clasificacin ms detallada en funcin de las propiedades mecnicas y qumicas. La mayora de los grados de acero estn normalizados. El mtodo preferible es utilizar las normas europeas EN. En la siguiente lista se relacionan las principales normas europeas relativas a los productos laminados en caliente y en fro: EN 10111 acero laminado en caliente para aplicaciones de conformacin y de embuticin profunda
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Recuerda Las normas EN no definen nicamente los rangos de composicin qumica; definen, asimismo, las propiedades fsicas y mecnicas. Tambin definen las tolerancias admisibles de variacin de espesor, ancho, planeidad, etc. Adems de las dimensiones, el grado de acero y las tolerancias, en cada pedido deben especificarse las caractersticas superficiales de la chapa. Con respecto a la superficie, se pueden distinguir la rugosidad y el acabado superficial. Una superficie con un acabado de calidad superior carecer totalmente de defectos. Estos acabados se utilizan, por ejemplo, para paneles frontales de electrodomsticos o paneles exteriores de carroceras de automviles. La rugosidad depende principalmente del tipo de conformacin utilizado en el proceso de produccin del cliente. La embuticin profunda requiere la lubricacin con aceite para mejorar la embutibilidad. Por lo tanto, los grados de acero para embuticin profunda se solicitan aceitados con aceites especiales de embuticin. Se aplica una rugosidad adecuada para asegurar una distribucin homognea del aceite sobre la chapa durante el transporte, manipulacin, almacenamiento y, en particular, durante la embuticin profunda. La rugosidad crea un perfil de picos y valles. Los valles se utilizan como microcontenedores de aceite. Cuanto mayor sea la rugosidad, mejor ser la retencin de aceite sobre la chapa, lo que mejorar el proceso de embuticin profunda. No obstante, el valor de la rugosidad est limitado por las posteriores etapas de la produccin. La chapa de acero con alta rugosidad resulta ms difcil de desengrasar y aclarar, lo que redunda en un aspecto pobre del acabado de pintura. Un acabado de pintura brillante requiere un bajo nivel de rugosidad de acabado de espejo. En la mayora de las aplicaciones, la embuticin profunda debe realizarse antes de aplicar el acabado de pintura. Por lo tanto, en la mayora de los casos, la seleccin de la rugosidad se basa en un equilibrio entre estos factores.
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Como se indica en la introduccin, la siderurgia es una industria importante y desempea un papel fundamental en la economa actual. Numerosos pases cuentan con sus propias instalaciones de produccin de acero. Los diversos productores siderrgicos, o industrias relacionadas, se agrupan en diferentes organizaciones: El IISI (Instituto Internacional del Hierro y del Acero) es una organizacin de investigacin sin nimo de lucro constituida por empresas siderrgicas, federaciones nacionales o regionales y organizaciones dedicadas a la investigacin en el campo del acero, de ms de 50 pases. El IISI lleva a cabo actividades de investigacin en los campos econmico, financiero, tecnolgico, medioambiental y comercial del acero en el mundo y estudios relativos a diversas materias primas y a los recursos humanos para el beneficio de sus miembros. Tambin recopila, evala y difunde estadsticas relativas al acero a escala mundial. Adems de sus numerosas publicaciones, el IISI dispone de una pgina web de consulta on-line http://www.worldsteel.org y una direccin de correo electrnico de contacto: steel@iisi.be. A continuacin se relacionan las principales asociaciones en este mbito: Asociaciones de productores siderrgicos Internacional IISI International Iron & Steel Institute
http://www.iisi.be
Regional Eurofer Federacin de empresas siderrgicas europeas ILAFA Instituto Latinoamericano del Fierro y del Acero hhtp://www.ilafa.org Nacional GSV Groupement de la Sidrurgie Belge Staalinustrieverbond FFA Fdration Franaise de lAcier http://www.ffa.fr AISI American Iron & Steel Institute http://www.steel.org ISIJ Iron and Steel Institute of Japan http://www.isij.or.jp Wirtschaftsvereinigung Stahl http://www.stahlonline.de UK Steel Association http://www.uksteel.rorg.uk Asociaciones de ingenieros Association of Iron & Steel Engineers
http://www.aise.org
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Con la creciente globalizacin, se han llevado a cabo recientemente numerosas consolidaciones o uniones de empresas en la industria siderrgica. Actualmente (1999), los principales grupos siderrgicos europeos son: ? Arbed (incluye Sidmar, Stahlwerke Bremen y Aceralia) ? Usinor Sacilo (incluye Sollac, Cockerill Sambre y EKO Stahl) ? Corus (incluye British Steel y Hoogovens) ? TKS (incluye Thyssen, Krupp y Hoesch) Los principales productores siderrgicos a escala mundial son Posco (Corea), Nippon Steel (Japn), Ispat (UK + NL + I), NKK (Japn) y US Steel (EE.UU.).
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En los apartados anteriores de esta unidad didctica, se clasifican las aplicaciones del acero en funcin de los diferentes sectores de utilizacin: construccin, automvil, electrodomsticos, envases, Puede establecerse una clasificacin ms adecuada basada en el flujo de materiales. Este planteamiento es ms lgico y permite a los investigadores calcular de forma correcta las cuotas de mercado: 1. Transformacin primaria: transformacin de la chapa plana en otro producto plano. Este sector incluye los relaminadores (bobina caliente, chapa fra y chapa negra) y los procesos de recubrimiento (por inmersin en caliente, electrocincado, recubrimiento de productos en bobina y hojalata). 2. Transformacin secundaria: conformacin de la chapa plana en productos tales como perfiles, tubos, alambre, embuticin profunda (excluyendo el automvil). 3. Distribucin: almacenistas, actividades comerciales y centros de servicio del sector siderrgico (dedicados al corte en flejes o chapas). 4. Usuarios finales: compuesto por los siguientes sub-sectores: Transporte: carriles y trenes, paneles de carrocera para la industria del automvil y sus suministradores, sistemas de exhaustacin de gases, ruedas y otros accesorios, camiones y furgonetas, vehculos militares y otros medios de transporte (motocicletas, bicicletas). Construccin: revestimientos de muros y cubiertas, techos, estructuras de obras pblicas tales como puentes, seales de trfico y otras aplicaciones en el sector de la construccin. Fabricacin elctrica: productos de lnea blanca (neveras, lavadoras, secadoras, ), productos de lnea marrn (televisores, vdeos, equipos de alta fidelidad, ordenadores, ), aparatos elctricos varios, HVAC (aire acondicionado, enfriadores, calderas, calentadores elctricos), iluminacin, motores y otros equipos elctricos como instrumentos de medicin, paneles de distribucin, Transformacin de productos metlicos: mobiliario, bastidores, calentadores y radiadores, objetos de metal tales como herramientas, cerraduras, y elementos sanitarios. Construcciones metlicas: maquinaria agrcola, instalaciones de la industria alimenticia, maquinaria textil, dispositivos de elevacin (gras, ascensores, carretillas elevadoras), maquinaria de construccin (apisonadoras, excavadoras, ), maquinaria para conformacin de chapas metlicas y otras construcciones mecnicas.
UD.1 La fabricacin del acero Cap.8 Flujo de materiales 22
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ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO SIDERURGICO MATERIAS PRIMAS REDUCCIN DEL MINERAL DE HIERRO
Introduccin El Horno Alto Reduccin directa del mineral de hierro LA FABRICACIN DEL ACERO
CAPITULO 4
Introduccin El Convertidor al oxgeno El horno elctrico de arco Metalurgia secundaria La Colada del acero LAMINACIN EN CALIENTE
Introduccin Tren de bandas en caliente Proceso compacto de colada y laminacin de bobinas LAMINACIN EN FRO Decapado y laminacin en fro Procesos de recocido y temperizado
La siderurgia integral utiliza la ruta del horno alto para la reduccin de los minerales de hierro, eliminando el oxgeno y alcanzando un enriquecimiento en hierro metlico que se traduce en un alto grado de metalizacin, es decir contenidos totales de hierro superiores al 95-96%, con lo que se obtiene el arrabio. La difusin del horno alto a nivel mundial contribuye aproximadamente al 60% de la produccin total de acero va acera LD, siendo los pases ms desarrollados los que ostentan una cota ms alta de utilizacin de esta ruta. La ruta del horno elctrico se basa en el empleo de chatarra, pero la escasez de chatarras limpias ha potenciado la necesidad de encontrar procesos de obtencin de prereducidos de hierro, en base a la reduccin directa en fase slida de los minerales de hierro con agentes reductores, tales como gas natural o carbn. La participacin actual en la produccin final de acero bruto de estos procesos va horno elctrico con productos prerreducidos alcanza un total del 5% de la produccin mundial de acero. A diferencia del proceso clsico de reduccin del horno alto, la reduccin directa est fundamentalmente localizada en pases incorporados al mundo del acero despus de la guerra mundial, que disponen generalmente de minerales y agentes reductores, en su mayora gas natural.
El Horno Alto es un reactor vertical, de cuba, en el que se efecta el proceso de reduccin de los minerales, obtenindose un producto intermedio: el arrabio. Este arrabio ser tratado fuera del horno, normalmente en una planta de desulfuracin y ser posteriormente afinado en la acera LD para obtener el acero. El Horno Alto ha demostrado alta eficiencia, adaptabilidad y capacidad productiva, a la vez que efecta un cierto pretratamiento del producto obtenido, reduciendo los niveles de elementos no deseables en el arrabio producido (azufre, silicio, etc.) previo a su afino en la acera LD. Aunque el Horno Alto constituye probablemente el proceso siderrgico ms complejo, se ha llegado a un elevado nivel tecnolgico en su diseo y control, lo que junto con el proceso de acera LD, convierte a estas tecnologas en las ms adecuadas para la obtencin de elevadas cantidades de aceros de alta pureza y calidad, no alcanzable normalmente por otros mtodos productivos. En el Horno Alto se cargan por el tragante, en capas alternadas, mineral, fundentes y cok; por las toberas, viento caliente y carbn pulverizado. Los gases, producto de la combustin del cok delante de las toberas, ascienden. El espacio que se crea por esta combustin y la fundicin de las materias primas se rellena continuamente por el desplazamiento de la carga hacia la parte inferior del horno. Por lo tanto, el desplazamiento se produce en dos direcciones opuestas: el ascenso del gas y el descenso de la carga. El cok sufre una combustin incompleta desprendiendose el gas CO, que al entrar en contacto con el mineral, reacciona con ste apoderndose de su oxgeno, para formar CO2, segun la reaccin FeO + CO ? Fe + CO2, lo que provoca la reduccin, es decir, la eliminacin del oxgeno del mineral de hierro. Este proceso se conoce como reduccin indirecta . El monxido de carbono se forma en la parte inferior del horno alto y asciende. Al mismo tiempo, la carga en descenso entra en contacto con este gas reductor, convirtindose en arrabio lquido que se recoge en el fondo del horno alto. Por otra parte, las impurezas del mineral son atrapadas por los fundentes que forman una escoria lquida que flota sobre el arrabio al tener menor peso especfico que ste. Peridicamente, por un orificio practicado en el crisol, llamado piquera, se sacan el arrabio y la escoria, que son separados en el sifn.
UD.2 La fabricacin del acero
El producto obtenido en el Horno Alto es el arrabio, material compuesto por hierro (95%), carbono (4,5%) y otros elementos en menor cuanta, tales como silicio, manganeso, azufre y fsforo. Fuera del Horno Alto y previo a su empleo en la acera LD, el arrabio se conduce a una planta de desulfuracin, cuyo objetivo es reducir el contenido de azufre en el arrabio. Se emplean agentes desulfurantes, que inyectados en el arrabio contenido en las cucharas de transporte (normalmente denominadas, debido a su forma, cucharas torpedo) se combinan con el azufre del arrabio pasando a la escoria, que es retirada para evitar fenmenos de resulfuracin. Existen diversos procesos de desulfuracin, normalmente relacionados con los tipos de agentes desulfurantes utilizados. Instalaciones principales del horno alto El Horno Alto, propiamente dicho, est formado por una coraza construida en acero soldado y revestida interiormente de refractario, con calidades en cada zona de acuerdo a los solicitaciones requeridas, y cuyo volumen interno est constituido por diferentes zonas cilndricas y troncocnicas, en funcin de los materiales que en cada zona coexistan y de su estado (estado fsico de los materiales y gases, as como volmenes que ocupan en cada zona). El perfil
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El proceso de reduccin directa es una alternativa al proceso actual de horno alto. En el proceso de reduccin directa COREX, las materias primas son el mineral de hierro y el carbn. El carbono presente en el carbn acta de forma directa como agente reductor por la frmula FeO + C ? Fe + CO. En este proceso, el mineral de hierro se reduce en estado slido a esponja de hierro, tambin llamada HDR (hierro de reduccin directa) conocido en ingles como DRI. El proceso Sidcomet (desarrollado en la factora de Sidmar) combina la reduccin directa de mineral de hierro empleando carbn como agente reductor con el proceso de fundicin. De este modo, la esponja de hierro previamente reducida puede convertirse en arrabio, apropiado para su posterior procesamiento en una acera convencional. La reduccin directa del mineral de hierro tiene lugar en un horno de crisol rotativo. Al contrario que en la mayora de procesos de reduccin, aqu las materias primas no requieren pretratamiento. El mineral de hierro, carbn y aditivos se cargan en el centro del horno de crisol rotativo y se desplazan gradualmente hacia las paredes del horno. La temperatura de la mezcla se eleva rpidamente hasta unos 1400 C y al mismo tiempo las materias primas se mezclan mecnicamente, asegurando as el contacto entre el mineral de hierro, carbn y aditivos. Esto produce un bajo consumo de carbn y un tiempo de proceso en el horno ptimo, lo que a su vez permite una alta capacidad de produccin. La presencia de un gas reductor dentro de la carga y rodeando el lecho de DRI evita la reoxidacin de la esponja de hierro. Inmediatamente despus de su produccin, la esponja de hierro se carga en el horno elctrico. Esto evita la oxidacin, al mismo tiempo que utiliza el calor residual. La esponja de hierro, con un 90% de contenido metlico, se reduce de nuevo y se funde en el horno elctrico. Por este proceso, se convierte en arrabio equivalente al producido en el horno alto. Los principios bsicos del proceso de reduccin directa son siempre los mismos, siendo la nica diferencia el agente reductor empleado: carbn o gas natural. El 90% de la produccin mundial de esponja de hierro se basa en la reduccin por gas natural. Actualmente, estos procesos pueden seguirse nicamente en los lugares en los que el gas natural resulta ms econmico, como Centroamrica y Oriente Medio. En Europa slo resulta factible el proceso basado en el carbn. En los hornos elctricos la adicin de esponja de hierro a la chatarra ofrece una considerable serie de ventajas. Incrementa el contenido en carbono de la
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CAPITULO 4 Introduccin
La fabricacin del acero se efecta actualmente mediante dos rutas: la convencional de la siderurgia integral, va Horno Alto y Acera LD y la ruta del horno elctrico de arco. La fabricacin de acero en la acera al oxgeno LD es el proceso natural de los fabricantes integrales con Horno Alto y represent en 1996 un 60% de la produccin mundial, especialmente para la fabricacin de productos planos de alta calidad, con especificaciones muy estrictas en contenidos de elementos residuales y nitrgeno. La fabricacin de acero basada en la fusin de chatarra y en ocasiones de prerreducidos de hierro, en horno elctrico de arco, ha experimentado un crecimiento muy importante en las ltimas dcadas y represent en 1996 el 33% de la produccin mundial. El resto de la produccin de acero, que representa un 6-7%, corresponde al empleo de procesos ya en claro retroceso entre los cuales merece especial mencin el horno Martin Siemens. En Espaa, la estructura de produccin de acero supone del orden del 33% por conversin al oxgeno LD y de un 67%, aproximadamente , procedente del horno elctrico de arco.
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El arrabio producido en el Horno Alto, despus de su posterior tratamiento de desulfuracin y en su caso de desiliciacin y defosforacin externas, contiene impurezas y elementos que deben eliminarse o variarse para obtener las caractersticas del producto deseado: un acero concreto. Se realiza el afino del arrabio mediante el soplado con oxgeno en el convertidor de la acera LD, cuya primera operacin comercial se efectu a comienzos de la dcada de los 50 en Linz y Donawitz (Austria) dando origen al proceso LD (tambin conocido como BOS, BOF o BOP). Los objetivos del proceso de afino son la descarburacin del arrabio (reduccin de su contenido en carbono), la oxidacin de los elementos perjudiciales que pasarn a la escoria (reduccin del contenido en silicio, manganeso y fsforo) y la desoxidacin (reduccin del contenido de oxgeno por efecto del ferrosilicio y/o aluminio, es decir, el calmado del acero), y el ajuste de composicin y temperatura a los niveles requeridos, obtenindose un acero de alta calidad con bajos contenidos de nitrgeno, especialmente til para la fabricacin de productos planos. Las principales materias primas cargadas en el convertidor son: ? El arrabio lquido, que llega a la acera LD transportado en cucharas torpedo. Su ventana de calidad est definida por su composicin qumica, en el entorno de un 4,5% de C y contenidos variables de manganeso, silicio, fsforo y azufre y su temperatura, del orden de 1.380 C de carga al convertidor, y viene fijada para la obtencin en la acera LD de un acero de la calidad requerida al mnimo coste. ? La chatarra, y en su caso el mineral o sinterizado, que constituye la carga metlica adicional con especial incidencia en la regulacin trmica del proceso (efecto refrigerante). ? Las adiciones o fundentes, necesarias fundamentalmente para obtener una adecuada composicin y tipo de escoria. Entre ellos la cal dolomtica, el espato-flor, etc., con granulometra, composicin (elementos perjudiciales bajo lmites), la reactividad en algn caso, etc., estrictamente controlados. ? El oxgeno, de gran pureza, inyectado a velocidad supersnica por la parte superior a travs de una lanza refrigerada por agua, con suficiente energa para asegurar el contacto y agitacin del bao (reacciones metalescoria).
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La ruta de fabricacin de acero mediante el horno elctrico de arco (HEA) se basa en la fusin de chatarras. La energa trmica, necesaria para la fusin, proviene del arco elctrico que se produce (o salta) entre los electrodos del horno. Aunque en sus orgenes la produccin de acero en el HEA se aplicaba principalmente a la fabricacin de aceros especiales, la situacin ha cambiado con el aumento del tamao de las coladas y las altas cotas de productividad horaria que se han alcanzado con el empleo de enormes capacidades de energa elctrica para el proceso de fusin. Esta situacin ha permitido decisivas reducciones en el coste, al disminuir el consumo especfico de energa, electrodos y refractarios. En la actualidad, el horno elctrico, combinado con la metalurgia secundaria, permite fabricar una parte muy importante de la produccin mundial de acero sobre la base del reciclaje masivo de la chatarra. La produccin de acero en Espaa mediante este procedimiento est alcanzando, con la incorporacin de las ltimas aceras elctricas, cerca de 9 millones de toneladas al ao, lo que representa alrededor del 65% de la produccin total. En el caso de la Unin Europea la produccin anual de acero de HEA alcanza 51 millones de toneladas, lo que representa el 35% de dicha produccin. Las principales ventajas de la fabricacin de acero en HEA son las siguientes: ? Fabricacin de cualquier tipo de acero, con los nicos lmites de la calidad de la materia prima, dado que algunos elementos de aleacin presentes en la chatarra se conservan en el acero lquido. ? Se pueden emplear todo tipo de cargas: chatarra, hierro de reduccin directa, lingote de hierro, arrabio, etc. ? Baja inversin comparada con la ruta integral. ? El proceso de fusin se puede programar y automatizar. ? Alta eficiencia del proceso. Generalmente, hoy en da, el HEA tiene como principal funcin la fusin de la carga, para lo que est especialmente dotado. El proceso del horno elctrico de arco tiene el siguiente modelo y secuencia de operaciones, suponiendo que se va a realizar luego una operacin de metalurgia secundaria: Carga de chatarra -> Fusin -> Oxidacin y defosforacin -> Calentamiento -> Colada.
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El acero lquido, fabricado en el convertidor al oxgeno o en el horno elctrico de arco, no puede considerarse totalmente acabado. Tanto en los convertidores, con tiempo de colada a colada de 25 a 40 minutos e incluso menores, como en el horno elctrico, con tiempos de 40 a 60 minutos, es normalmente necesario completar las operaciones de afino, ya que el horno elctrico se centra en las operaciones de fusin y defosforacin y el convertidor se centra en la descarburacin (a veces no completa) y defosforacin, etc. Hay otras operaciones que se realizan separadamente en lo que hoy se llama metalurgia secundaria, que permite aumentar la productividad de las aceras y obtener ventajas econmicas derivadas. Por otra parte, han aumentado las exigencias de los usuarios del acero, que se traduce en especificaciones rigurosas en sus contenidos de azufre, oxgeno e inclusiones no metlicas. La respuesta a estos requerimientos viene dada por la incorporacin de la metalurgia secundaria a los procesos de fabricacin del acero, tanto va convertidor al oxgeno como va horno elctrico, en funcin de lo requerido y de las peculiaridades de dichos procesos de obtencin del acero. Instalaciones de metalurgia secundaria Los objetivos de la metalurgia secundaria son: ? El control de gases: desgasificacin. ? Reduccin de la concentracin de oxgeno, hidrgeno y nitrgeno en el acero, con vaco. ? Alcanzar bajos contenidos de azufre. ? Normalmente menores de 0,010% y a veces menores de 0,002%. ? Conseguir aceros ms limpios. ? Eliminacin de inclusiones no metlicas, fundamentalmente xidos. ? El control de la morfologa de las inclusiones. ? Dado que no es posible eliminar totalmente los xidos indeseables en el acero, este proceso permite a los aceristas cambiar la posicin y/o la forma de las inclusiones indeseables, residuales en el acero, de manera que sean compatibles con propiedades mecnicas del acero final. ? Encaje preciso de la composicin del acero. Tratamiento en vaco El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse. Entre stos estn los gases disueltos durante el proceso de fabricacin, como hidrgeno, oxgeno y a veces nitrgeno. Para reducir al mximo el contenido de estos gases, en especial el hidrgeno, se somete al acero lquido a un tratamiento en vaco.
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El acero lquido necesita tratamientos posteriores con objeto de conformar los productos que se utilizan en las aplicaciones industriales. Para su transformacin en productos tiles es preciso solidificarlo en los siguientes procesos: ? Colar el acero sobre moldes con la forma de la pieza que se desea obtener (acero moldeado). ? Colar el acero lquido sobre moldes (lingoteras) para su transformacin posterior por deformacin en caliente: laminacin, forja, etc., en una o varias etapas, conformando semiproductos o productos acabados. ? Colada continua, en cuyo caso el acero se cuela en un molde abierto por el fondo del que se extrae en forma continua el producto solidificado, en forma de palanquillas, planchones, redondos, etc. Aunque estos procesos se han colocado en orden histrico, desde el ms antiguo, que es el acero moldeado, al ms moderno, que es la colada continua, este ltimo representa prcticamente la casi totalidad del acero colado actualmente, tratndose habitualmente de un proceso intermedio para la obtencin del producto final. La colada continua es un proceso siderrgico en el que el acero lquido se vierte directamente en un molde sin fondo, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar: desbastes y palanquillas de seccin cuadrada, redondos y secciones especiales, planchones y planchas de pequea seccin. Se llama continua porque el semiproducto sale sin interrupcin de la mquina hasta que la cuchara (o cucharas en caso de coladas en secuencia), ha vaciado todo el acero lquido que contiene. Las mquinas de colada continua han ido evolucionando en su construccin, pasando de las primeras completamente verticales hasta mquinas que han disminuido notablemente su altura, de forma que el semiproducto se cuela en una lingotera curva y solidifica con un radio determinado de curvatura, volviendo despus de su solidificacin a enderezarse para el corte final. Algunas mquinas modernas para aceros especiales de alta calidad mantienen el concepto de verticalidad en su totalidad para alcanzar la calidad metalrgica durante la solidificacin del producto.
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Principios bsicos de la laminacin en caliente Esquemticamente la laminacin consiste en hacer pasar el material (lingote, bloom, palanquilla, etc.) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentido contrario, y reducir la seccin transversal del producto de acero mediante la presin ejercida por stos. Es muy importante la resistencia a la deformacin del acero, que disminuye a medida que aumentamos la temperatura de conformacin. Consecuentemente, la deformacin del acero a alta temperatura es posible con un coste energtico mnimo. Adems, la deformacin plstica a alta temperatura conlleva una recristalizacin de la estructura, sin aumento por deformacin. Precisamente este proceso de recristalizacin, durante la laminacin, y el endurecimiento por deformacin que experimenta el acero laminado a bajas temperaturas, sirve para clasificar los mtodos de conformacin del acero: ? Deformacin en caliente por encima de la temperatura de recristalizacin, aproximadamente alrededor de 800 a 1.250 c. ? Deformacin en fro por debajo de la temperatura de recristalizacin. Elementos bsicos de la laminacin: Cajas El elemento bsico para laminar se conoce con el nombre de caja y se compone esencialmente de los cilindros y una estructura llamada castillete que sirve de soporte. Una caja formada por dos cilindros se llama do. Cuando se pretenden obtener grandes reducciones, se emplean cajas llamadas cuartas por ir equipadas con cuatro cilindros, dos de pequeo dimetro que son los de trabajo, es decir, que estn en contacto con el acero a laminar, y otros dos para apoyo de los anteriores. Caja universal Si es necesario dar al material un buen acabado dimensional, se recurre a cajas llamadas universales, que van equipadas con cilindros horizontales y verticales.
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Son trenes que se encargan de transformar los desbastes planos, conocidos tambin como slabs, procedentes de las mquinas de colada continua, previo calentamiento en los hornos, en bobinas. Estas bobinas tendrn que tener un espesor y un ancho determinados por las especificaciones de los clientes. Uno de los trenes ms usados para la obtencin de bandas es el tren semicontinuo, cuyo esquema tenemos a continuacin. Para su estudio en detalle podemos dividirlo en cuatro zonas. Zona de hornos. Para laminar en caliente necesitamos una temperatura elevada, superior a los 1.200 C, por lo que precisaremos calentar los desbastes en unos hornos. Estos hornos, en general, se prefiere que sean de tipo continuo, lo que no permitir su carga y descarga, sin interrupcin en el proceso de laminacin. En la actualidad los hornos que ms se utilizan son los hornos de vigas galopantes. Zona desbastadora. Comienza a la salida del horno de recalentar y termina a la entrada del tren acabador. La primera operacin en la zona desbastadora consistir en eliminar la cascarilla que se forma sobre el desbaste en los hornos de recalentamiento. Una vez eliminada la cascarilla, el desbaste se conduce a una caja tipo cuarto reversible, con dos cilindros canteadores en la caja anterior y posterior. Aqu los desbastes se transformarn en chapones para su posterior laminado en el tren acabador. Pasada la anterior zona o rea de desbaste se sita la tijera para despunte de cabeza y cola. A continuacin se encuentran los trenes de acabado, tratndose siempre de trenes continuos (no reversibles) formados por cajas cuarto. Normalmente se dispone de 6 o 7 cajas acabadoras. A la salida del tren acabador, unas duchas de agua bajarn su temperatura hasta el ideal del bobinado. La zona de bobinadoras. Abarca desde el final de las mesas de enfriamiento hasta el final del proceso, incluyendo tambin el transporte de las bobinas, que son marcadas y flejadas para su almacenamiento u expedicin a las fbricas acabadoras.
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En la dcada de los 90 se ha empezado a utilizar un nuevo proceso compacto de colada y laminacin en lnea de las bobinas en caliente. Este proceso se est empleando fundamentalmente en conexin con aceras elctricas, aunque puede procesar acero LD, y permite la laminacin en caliente directa a velocidad constante de un planchn delgado obtenido en la colada continua. La unidad compacta puede dividirse en tres reas conectadas en lnea: ? La colada continua, que fabrica un planchn fino (del orden de 50 mm. de espesor, frente al de 215/250 mm que habitualmente alimenta los trenes de bandas en caliente convencionales), permite realizar la solidificacin del acero en tiempos menores, con mayores velocidades de colada y mayores temperaturas en el planchn de salida, utilizando adems una mquina de colada ms corta y sencilla. ? El horno tnel para homogeneizacin de temperatura, donde se introduce inmediatamente el planchn producido, una vez despuntado. Acta como depsito de almacenamiento permitiendo la correcta conexin entre el proceso de colada continua anterior con velocidad de 4,5/5,5 m/min y el proceso de laminacin posterior con velocidad de 15/18 m/min en la primera caja laminadora. ? El tren de laminacin, normalmente con 6 cajas, efecta en cada caja una laminacin de todo el planchn delgado a velocidad constante en cada caja, debido a la temperatura uniforme del mismo, que tras su posterior enfriamiento controlado llega a la bobinadora donde se enrolla la bobina laminada. Una de las primeras instalaciones europeas que ha utilizado esta tecnologa ha sido instalada en Espaa (ACB) y puesta en servicio a finales de 1996, siendo la primera en emplear el proceso CSP en Europa. Existen varios tipos diferentes de acera compacta, dependiendo del suministrador. La siguiente figura muestra los tipos actuales en comparacin con el proceso convencional. En principio, en las aceras compactas obtenan productos largos, pero hoy en da tambin se producen en ellas productos planos, especialmente aceros de construccin. Debido a la imposibilidad de llevar a cabo tanto la inspeccin como el escarpado entre la fase de colada y la de laminacin en caliente, resulta especialmente difcil garantizar una superficie sin defectos. Su utilizacin en la industria del automvil slo ser posible cuando se haya mejorado la calidad del producto final.
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CAPITULO 6 6.1
LAMINACIN EN FRO
El proceso de laminacin en fro tiene el mismo fundamento que el de la laminacin en caliente, produce una deformacin permanente en el material de partida, aprovechando la ductilidad del acero, haciendo pasar el material laminado en caliente entre dos cilindros cuya separacin es inferior al espesor del material de partida. Los productos laminados en fro, basados en aceros al carbono y microaleados principalmente, estn constituidos por la denominada chapa fra o chapa laminada en fro temperizada. Esta chapa fra se fabrica partiendo de la bobina laminada en caliente que sufre los procesos de decapado, laminado en fro, desengrasado, recocido en campana o en continuo. La materia prima para la fabricacin de la chapa laminada en fro es la bobina laminada en el tren de bandas en caliente y que ser transportada a las plantas acabadoras para la obtencin final del producto laminado en fro. Decapado Despus de la laminacin en caliente, la banda presenta una capa de xido. Esta cascarilla consiste en un compuesto qumico de hierro y oxgeno duro y quebradizo. Para evitar que este xido se mezcle con el acero en el posterior procesamiento, se debe eliminar antes de la laminacin en fro. Para ello, se someter al proceso de decapado, durante el cual la banda se pasa a travs de un bao de cido caliente (cido clorhdrico o cido sulfrico). Inmediatamente despus del decapado, la banda de acero debe limpiarse y secarse minuciosamente. El decapado requiere un contacto continuo y regular entre el cido de decapado y el material tratado. Esto significa que la banda debe desplazarse a lo largo de los baos de decapado a una velocidad constante. Con este fin, las bobinas se unen entre s a la entrada en la lnea de decapado, formando una banda continua. Esta unin se realiza por medio de una soldadura a tope, de modo que los extremos se calientan y sueldan. Seguidamente, la soldadura se aplana para eliminar un exceso de espesor. La banda se enva a continuacin al acumulador de entrada, que funciona como almacn entre la seccin de entrada discontinua y la seccin de decapado continua. Al final del decapado se sita un acumulador de salida para solucionar la diferencia de velocidad entre el proceso de decapado y el tratamiento aguas abajo.
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Desengrasado Antes de proceder al recocido, se eliminan los restos de aceites de la superficie de la banda en la lnea de desengrasado en continuo hacindola pasar por baos que tienen detergentes a un temperatura determinada e, incluso, mediante limpieza electroltica. Despus de lavada y secada la banda, se inspecciona. Esta operacin est integrada en la lnea de recocido en continuo. Procesos de recocido El acero adquiere las propiedades mecnicas necesarias por medio del recocido en una atmsfera inerte y a una temperatura de unos 700C. Existen dos posibilidades: las bobinas pueden someterse a recocido en campana (BAF) o en la lnea de recocido y proceso continuo (CAPL). En las instalaciones de recocido en campana, las bobinas se sitan en soportes de horno. Pueden apilarse hasta 4 bobinas sobre cada uno de los soportes. Una cubierta las protege de la atmsfera, y alrededor de esta cubierta se sita la campana de recocido real. El aire dentro de la cubierta se sustituye por un gas reductor (hidrgeno puro o una mezcla de hidrgeno y nitrgeno) para proteger la chapa y evitar su oxidacin durante el proceso de recocido. Este gas acta tambin como medio de transmisin del calor. La temperatura del recocido depende del grado de acero que se desee obtener, pero siempre ser cercana a los 700C. Despus del recocido, se retira la campana y se sustituye por una campana de refrigeracin con un ventilador en la parte superior que refrigera el acero. Se trata de un proceso de varios das. El proceso de recocido continuo es un mtodo rpido de proporcionar un tratamiento trmico homogneo y uniforme al acero, que debera generar unas propiedades de acero de una calidad al menos similar la resultante del proceso convencional de recocido en campana . Como el trmino lnea de recocido y proceso continuo indica, el proceso implica ms que un simple recocido: en 10 minutos, la bobina laminada en fro se desengrasa, se somete al recocido se temperiza, (en las lineas que disponen de skin-pass) se inspecciona, y se le da un acabado acorde con los requerimientos del cliente. Adems del ahorro de tiempo por este proceso de recocido, existen ciertos grados de acero que slo pueden producirse por medio del recocido continuo.
En la lnea de recocido continuo, las bobinas se sueldan entre s mediante la soldadura por estampado de juntas, de modo que una banda continua pasa a lo largo de toda la instalacin.
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CAPITULO 2 ENSAYO Y MEDIDA DE LAS PROPIEDADES DEL ACERO 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 La composicin qumica Las propiedades mecnicas La microestructura El comportamiento elstico y plstico Los mecanismos de endurecimiento del acero Las propiedades tecnolgicas PROPIEDADES DEL ACERO EN EL
Aceros para conformacin y embuticin Aceros para la construccin Aceros de alta resistencia
Las caractersticas mecnicas del acero estn determinadas por su composicin qumica y su microestructura. La composicin qumica y los diferentes procesos de produccin determinan la microestructura y las propiedades del producto final, que son las propiedades intrnsecas del acero. Estas propiedades intrnsecas se definen mediante una serie de normas internacionales. Sin embargo, determinados clientes pueden solicitar sus propias especificaciones, basadas en su experiencia y habitualmente ms estrictas que la norma. El cliente puede solicitar, adems de determinadas propiedades intrnsecas del material, que ste sea adecuado para ciertas aplicaciones o permita unas prestaciones especficas. De hecho, no parece lgico producir un material conforme a una norma o a las especificaciones del cliente si no es adecuado para la aplicacin final. Estos requisitos se conocen como propiedades tecnolgicas. La eleccin final de un grado de acero especfico depende de su precio, as como de la posibilidad de obtener una adecuada combinacin de las diferentes propiedades requeridas. 1.1.1. Propiedades fsicas El elemento ms importante en todos los grados de acero es el hierro. El acero al carbono tiene un contenido mnimo de hierro del 98%. Los aceros aleados, tales como el acero inoxidable, presentan habitualmente un contenido de hierro superior al 70%. Por lo tanto, la mayora de las propiedades fsicas del acero dependen de la presencia de hierro: ? ? ? ? ? punto de fusin densidad conductividad trmica dilatacin trmica propiedades elctricas y magnticas
1.2. Microstructura
Para comprender el comportamiento y las propiedades de los diferentes grados de acero se requiere, en primer lugar, un cierto conocimiento de su microestructura. Los apectos ms importantes son la red de cristales, las imperfecciones reticulares y la textura. La microestructura est determinada por la composicin qumica y por los tratamientos termomecnicos aplicados durante el proceso. 1.2.1. Red cristalina El componente principal del acero es el hierro. Los tomos de hierro se distribuyen de forma regular en el espacio formando una red cristalina. A temperatura ambiente, forman un sistema cbico centrado en el cuerpo (bcc) con tomos de hierro en los vrtices y un tomo en el centro del cubo. Esta estructura se mantiene hasta una temperatura de 910C. Entre 910C y 1400C, los tomos de hierro adoptan una distribucin diferente en el espacio: su estructura forma cubos apilados con un tomo de hierro en cada vrtice, y con tomos de hierro adicionales en el centro de cada una de las caras del cubo. Esta estructura, sistema cbico centrado en las caras (fcc), se denomina hierro-? o austenita. A temperaturas superiores a 1400C, los tomos de hierro adoptan de nuevo la estructura de la ferrita. En este caso, para distinguir la estructura en funcin de la temperatura a la que obtiene, se denomina hierro-? . Los espacios libres entre los diferentes tomos de hierro se denominan espacios o cavidades intersticiales. Son importantes para la solubilidad de tomos de menor tamao como el carbono y el nitrgeno. A pesar de que el cristal de ferrita presenta un mayor nmero de cavidades intersticiales que el cristal de austenita, el tamao de estas cavidades es menor en la ferrita. Por consiguiente, la solubilidad del carbono y del nitrgeno es ms baja en la ferrita que en la austenita. En trminos generales, el carbono no se disuelve en la ferrita; sin embargo, en la prctica existe una solubilidad muy baja. En la red de austenita, el tomo de carbono se introduce en la cavidad central del cubo. Esto se denomina solucin intersticial y tiene un efecto extremadamente importante sobre las propiedades del acero: un mayor porcentaje de carbono disuelto implica un acero ms resistente y ms difcil de deformar.
Defectos puntuales Un defecto puntual es una interrupcin claramente localizada de la regularidad de la estructura de red. Cuanto ms rpida haya sido la solidificacin, ms defectos puntuales presentar la estructura del acero. Existen varias posibilidades: ? ? cavidad: ausencia de un tomo, o una posicin vaca en la red. tomos intersticiales: un tomo ocupa una cavidad intersticial en la red. Puede tratarse de un tomo del elemento que constituye la red o de un elemento diferente (por ejemplo, carbono). En ambos casos, el defecto producir distorsiones y por lo tanto tensiones internas en la estructura. tomos sustituidos: un tomo de un elemento diferente sustituye al tomo constitutivo de la red (por ejemplo, manganeso en lugar de hierro).
1.2.2.2.
Defectos lineales o dislocaciones Las dislocaciones (como se observa en la figura) son irregularidades en la red, normalmente provocadas por la ausencia de una fila de tomos. Las tensiones generadas afectan significativamente a la ductilidad del acero. Estas dislocaciones pueden ser de borde o espirales. La aplicacin de un esfuerzo cortante sobre el material puede causar el desplazamiento de las dislocaciones. Mientras que los defectos puntuales refuerzan la estructura cristalina (dificultando as su deformacin), las dislocaciones la debilitan. En la deformacin plstica del acero se produce un desplazamiento de las dislocaciones. Las dislocaciones puntuales, tales como cavidades y tomos intersticiales, impiden este desplazamiento.
Dislocacin
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CAPITULO 2 ENSAYO Y MEDIDA DE LAS PROPIEDADES DEL ACERO 2.1 Composicin qumica
La composicin qumica del acero se determina a partir de un anlisis en la acera. La composicin qumica se determina online, mientras el acero est an en estado lquido. Se toman muestras en diferentes fases del proceso (horno alto, desulfuracin, convertidor y metalurgia secundaria). Estas muestras se envan inmediatamente a los laboratorios de la acera, donde se determina la composicin qumica por medio de una serie de anlisis en funcin del elemento que se desee medir. En pocos minutos puede conocerse esta composicin. A continuacin se indica el efecto de los diferentes elementos qumicos. Algunos de estos efectos son favorables, por lo que los elementos que los causan se aaden intencionadamente durante la fabricacin del acero. Sin embargo, otros elementos interfieren con las propiedades requeridas. Se trata bsicamente de las impurezas, que se intentar separar durante el proceso de fabricacin, para eliminarlas de la fase lquida o convertirlas en compuestos menos perjudiciales. ? ? ? ? carbono (C): aumenta la resistencia. manganeso (Mn): se aade habitualmente para fijar el azufre formando sulfuro de manganeso, o bien como elemento sustitutivo para aumentar la resistencia del acero. silicio (Si): se aade como elemento sustitutivo para aumentar la resistencia del acero y, en algunos casos, para mejorar la soldabilidad. fsforo (P): se aade nicamente en casos especiales. Este elemento produce un significativo aumento de la resistencia del acero, aunque puede formar precipitados no deseables y causar tanto fragilidad como problemas de soldadura. azufre (S): se aade nicamente en los aceros para esmaltacin, dado que incrementa su aptitud a este tipo de recubrimiento. En general, el azufre tiene un efecto muy perjudicial sobre las propiedades superficiales y la limpieza interna. nitrgeno (N): se aade en determinados casos para aumentar la resistencia del acero mediante la formacin de precipitados finos. Asimismo, se aade intencionadamente en los grados de acero para embuticin profunda recocidos en campana para obtener una orientacin preferencial favorable en la estructura cristalina. Como elemento intersticial, el nitrgeno presenta la desventaja de provocar envejecimiento. boro (B): se aade en determinadas casos para fijar el nitrgeno no deseado, evitando as el envejecimiento del acero procesado en recocido continuo; tambin se utiliza para evitar el aumento de la fragilidad en aceros IF-HSS.
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? ?
? ? ? ?
La resistencia y la dureza del acero dependen en gran medida de su composicin qumica. Una mayor cantidad de elementos de aleacin produce un acero ms duro. La composicin qumica afecta asimismo a la microestructura del acero: el tamao del grano, segundas fases posibles, precipitados, textura preferencial, etc. A continuacin se indican ejemplos de rangos de composicin qumica utilizados en especificaciones tpicas: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? carbono manganeso silicio fsforo azufre nitrgeno aluminio titanio niobio vanadio boro cobre 0,0015-0,200 % C 0,06-1,70 % Mn 0,001-0,500 % Si 0,005-0,100 % P 0,001-0,035 % S 0,002-0,010 % N 0,015-0,170 % Al 0,010-0,150 % Ti para aceros IF, hasta 0,060 % para aceros HSLA 0,010-0,035 % Nb para acero Ti+Nb IF o hasta 0,080 % para acero HSLA hasta 0,010 % V o hasta 0,060 % para aceros HSLA 0,0002-0,0040 % B 0,012-0,025 %, Cu slo en aceros para esmaltacin
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En todos estos ensayos se mide la profundidad de la huella, que constituye una medida de la dureza, ya que en un material ms duro la huella ser menos profunda. La dureza del acero se mide habitualmente segn el mtodo Rockwell, utilizando una bola (HRB). Dado que la dureza tambin expresa la resistencia a la deformacin plstica, existe una estrecha correlacin entre la dureza y la carga de traccin a la rotura. 2.2.3 Ensayo de resiliencia Se define la tenacidad como la capacidad que tienen los materiales de absorber energa antes de romperse.
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2.3 Microestructura
Los aspectos ms importantes de la microestructura son: ? tamao del grano ? forma del grano ? tipo, forma y distribucin de las fases ? distribucin de la cementita ? inclusiones En la solidificacin, o cristalizacin, se forman ncleos que se desarrollan formando celdas unitarias y, seguidamente, cristales. Los cristales forman granos cuyos contornos entran en contacto entre s al final del proceso de solidificacin. La microestructura puede estudiarse mecanizando, puliendo y sometiendo a un macroataque qumico una probeta de acero, y examinndola posteriormente con un microscopio. Las lneas oscuras son los contornos de los granos. El anlisis microscpico tambin permite determinar el tamao y la forma del grano. En las siguientes fotografas se ven un grano equiaxial tpico y un grano de estructura alargada (pancake). El tamao del grano se determina a partir de una fotografa con un aumento conocido, contando el nmero de granos por unidad de superficie. La ASTM (American Society for Testing Materials) ha definido una serie de categoras de tamao de grano estndar. Esta clasificacin permite realizar una estimacin rpida del tamao del grano. Un tamao de grano menor corresponde a un nmero ASTM ms elevado en la categora correspondiente. Los granos finos producen una mayor resistencia y tienen un efecto positivo sobre la resiliencia. Este tipo de granos se encuentra normalmente en grados de acero de alta resistencia. Los granos gruesos confieren al acero una menor dureza. Un tamao de grano excesivo resulta perjudicial, dado que al deformar el acero se produce una elevada rugosidad superficial (piel de naranja). Para los aceros utilizados en aplicaciones de embuticin profunda, se requiere un equilibrio entre la conformabilidad (grano grueso), la resistencia (grano fino) y una adecuada calidad superficial tras la embuticin. Ejemplo: El tamao de grano ASTM 10-11 es un grano fino. Corresponde a un dimetro de grano medio de aproximadamente 0,01 mm. Es decir, unos 12.000 granos por mm2, con unos 40.000 tomos de hierro por grano. Se trata de la estructura tpica del acero microaleado de alta resistencia.
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Las fases presentes en el acero tienen una influencia significativa sobre sus caractersticas mecnicas. La ferrita es la fase ms blanda. La perlita se forma en materiales con alto contenido en carbono. En los aceros ms aleados, un enfriamiento rpido puede producir otras fases, por ejemplo martensita y bainita. Estas fases aumentan la resistencia del acero. La distribucin de la cementita es importante para ciertos grados de acero. Se distinguen dos tipos de cementita: gruesa y fina. Las inclusiones son generalmente perjudiciales y, por lo tanto, no deseables. Los precipitados pueden afectar de forma favorable a la resistencia de los aceros microaleados, sin reducir su conformabilidad.
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2.5.2
Endurecimiento por conformacin en fro La conformacin en fro es una deformacin plstica que provoca el desplazamiento (y la fijacin) de las dislocaciones existentes, as como la creacin de un gran nmero de dislocaciones nuevas. Los aceros sometidos a
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Para satisfacer estas condiciones se requiere una composicin qumica con un bajo contenido en aleantes, es decir, bajo contenido en carbono, nitrgeno, manganeso, silicio, etc. El acero resultante es de reducida dureza y, por lo tanto, ofrece una buena conformabilidad (Re bajo). Para obtener un valor r elevado, la textura debe seguir una determinada orientacin preferencial. Esto se consigue a travs de un control preciso de los parmetros de proceso de laminacin en caliente (temperatura en horno y temperatura de bobinado), laminacin en fro (grado de reduccin) y recocido. Los valores de los parmetros de proceso dependen del mtodo de recocido utilizado (continuo o en campana). Se requiere, asimismo, un adecuado acabado superficial, una planitud excelente y una rugosidad controlada.
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Introduccin LA RUGOSIDAD
Introduccin Aplicacin de la rugosidad Medicin de la rugosidad Parmetros de la rugosidad Influencia de la calidad superficial en el producto final LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE EL ACEITADO DEFECTOS DE SUPERFICIE
Defectos superficiales debidos a la laminacin en caliente Defectos superficiales debidos al decapado Defectos superficiales debidos a la laminacin en fro Defectos superficiales debidos al revestimiento CONTROL DE LA CALIDAD SUPERFICIAL
CAPITULO 6
UD.4 La superficie
Adems de las propiedades qumicas, metalrgicas y de recubrimiento, las propiedades topogrficas constituyen otra de las caractersticas relevantes de los productos planos de acero. La rugosidad, la limpieza superficial y la ausencia de defectos superficiales resultan factores significativos en este contexto. Adems, tambin el aceitado repercute en las caractersticas del producto final y en las propiedades del material de cara a posteriores procesamientos del mismo. En los productos laminados en caliente sin decapar, los requisitos relativos a la calidad superficial son habitualmente menos estrictos, dado que estos productos suelen someterse a tratamientos posteriores o se utilizan en aplicaciones menos crticas. No obstante, los defectos superficiales importantes, como sojas, agujeros, etc. no son aceptables en ningn caso. Dependiendo de la aplicacin final, los defectos superficiales producidos durante la fase de laminacin en caliente sern aceptables hasta cierto punto. No obstante, el material laminado en caliente y decapado deber cumplir unos requisitos ms estrictos con respecto a la calidad superficial y, de hecho, se consideran inaceptables tanto un sobredecapado como un decapado insuficiente. Los fabricantes de ruedas son los clientes ms exigentes en cuanto a especificaciones de calidad superficial para material laminado en caliente y decapado. En el caso de productos finales laminados en fro, los requisitos relativos a su calidad superficial son especialmente estrictos, y slo se toleran ciertos defectos superficiales, dependiendo de la aplicacin. A todo ello se suma el hecho de que los productos laminados en fro deben cumplir una serie de exigencias en materia de rugosidad y limpieza superficial. Los productos recubiertos tambin deben presentar una elevada calidad superficial. En el caso de productos recubiertos por medio de tratamientos trmicos (galvanizado por inmersin en caliente o recubrimiento con aluminio o aluminio/cinc), se establecen tres categoras de calidad superficial (normal, mejorada y superior). Adicionalmente, el cliente puede solicitar un recubrimiento con o sin estrella. Por su parte, los productos recubiertos por electrolisis nicamente estn disponibles en calidades superficiales mejoradas o superiores.
LA RUGOSIDAD
2.2.1.3 Texturizacin por lser (LT) Se puede utilizar un lser para aplicar rugosidad Lasertex al cilindro. La rugosidad generada est formada por una sucesin de crteres adyacentes, situados a una distancia constante de la espiral del cilindro. Estos crteres se producen por la fusin localizada de la superficie del cilindro, y presentan un borde circular que sobresale de la superficie del mismo. Sin embargo, la tcnica Lasertex presenta ciertos inconvenientes, como la corta vida til de los cilindros, que no se observan en el proceso EBT. 2.2.1.4 Texturizacin por haz de electrones (EBT) Se introduce en una cmara de vaco el cilindro a texturizar, donde va girando a la vez que se le somete a la accin de un haz de electrones modulado, con el resultado de la aparicin de pequeos crteres regulares en la superficie del cilindro. Al contrario que otras tcnicas, el haz de electrones puede controlarse con una gran precisin, a la vez que el vaco evita la formacin de xidos frgiles. Esta tcnica puede utilizarse para producir una amplia variedad de texturas de rugosidad reproducibles. Cuando al cilindro del tren tmper se le aplica una rugosidad empleando la tcnica EBT, la texturizacin se denomina SIBETEX, cualquiera que sea la tcnica utilizada para producir la rugosidad del cilindro del tren tndem. La tcnica EBT tiene la ventaja de poder combinar un buen aspecto de la pintura con un alto nivel de rugosidad, lo que supone una buena conformabildad del material.
2.2.1.5
Esta tcnica de creacin relativamente reciente fue introducida en Salzgitter y se comercializa con el nombre de Pretex. Consiste en hacer girar un cilindro sumergido en un electrolito con cierto contenido en cromo entre una serie de electrodos. De esta forma, se depositan varias capas de cromo en forma de semiesferas, variando el tamao de los depsitos y el grado de recubrimiento al modificar los parmetros del proceso. Dado que se trata de un desarrollo muy reciente no existen an estudios comparativos con otras tcnicas.
En otras palabras, los perfiles topogrficos que presentan unas longitudes de onda mayores que la longitud de onda de corte ? c se consideran ondulaciones, mientras que aquellos perfiles que presentan longitudes de onda inferiores a la de longitud de onda de corte ? c se consideran rugosidades. En la determinacin de ondulacin, es necesario eliminar el defecto de forma que aparece en el perfil medido y, de hecho, el mismo problema se plantea a la hora de determinar la diferencia entre rugosidad y ondulacin. El defecto de forma, que se caracteriza por mayores longitudes de onda que la ondulacin, suele eliminarse trasladando este perfil a una lnea de referencia que tenga la misma forma que el perfil nominal. Normalmente, esto se realiza minimizando la suma de los cuadrados de las desviaciones. La mayora de las normas internacionales conciben esta lnea de referencia como una lnea recta. La eliminacin del defecto de forma no constituye un factor tan importante a la hora de cuantificar la rugosidad, ya que los componentes de mayor longitud de onda (es decir, ondulacin) se eliminan en el filtrado. Sin embargo, al cuantificar la ondulacin propiamente dicha, es absolutamente necesario eliminar el defecto de forma, que es el que marca el lmite superior de corte de la ondulacin. Nota: En casi todos los grficos que muestran perfiles de rugosidad, la escala utilizada en el eje Y (m) es diferente a la utilizada en el eje X (mm). En el siguiente grfico se incluyen un perfil no filtrado y el perfil de ondulacin obtenido tras la aplicacin de un filtro de Gauss de 0.8 mm; en la parte inferior aparece el perfil de rugosidad (tras aplicar un filtro de Gauss de 0.8 mm).
2.4 Parmetros de rugosidad El objetivo a alcanzar es cuantificar el perfil medido utilizando el menor nmero de parmetros posible. En la industria siderrgica, los parmetros especificados ms frecuentes son la rugosidad media (valor Ra) y el recuento de picos (RPc). Todos estos parmetros se miden a partir de la media del perfil de rugosidad. Esta lnea media divide el perfil de tal manera que el rea de los picos (situados por encima de la lnea media) es igual que el rea de los valles (situados por debajo de la lnea media). 2.4.1.1 Rugosidad media (Ra)
L
1 La definicin de Ra es : Ra ? ?? z ?dx L 0 donde L es la longitud de muestreo, normalmente L = 5 * ? c z es la altura del perfil de rugosidad medida a partir de la lnea de referencia (lnea media despus del filtrado).
Ra es, por tanto, una representacin grfica de la altura media de un perfil, si la seccin que se encuentra por debajo de la lnea media est reflejada sobre la lnea media (ver figura ms abajo). Ra es el parmetro ms utilizado para medir la rugosidad. El parmetro Ra suele determinarse para la mayora de las aplicaciones utilizando ? c = 0.8 mm. Sin embargo, la industria siderrgica est empezando a aplicar un filtro de Gauss con un valor de corte mayor, ? c = 2.5 mm (Stahl Eisen Prfblatt SEP1940). La utilizacin de esta longitud de onda de corte ? c permite incluir longitudes de onda mayores (hasta 2.5 mm) a la hora de calcular el valor Ra. Esto significa que el parmetro Ra dar una indicacin ms precisa sobre el aspecto de la pintura, ya que las longitudes de onda mayores repercuten negativamente en el aspecto de la pintura. 2.4.1.2 Recuento de picos (RPc) Para determinar el recuento de picos, o RPc, se trazan dos lneas secantes equidistantes de la lnea media, una por encima de sta y otra bajo ella. El valor RPc cuenta los picos que sobrepasan la lnea superior como la lnea inferior. El valor RPc se define como el nmero de picos existentes por cm (picos/cm). En el contexto siderrgico actual, el valor RPc se determina aplicando las mismas normas que para el clculo del valor Ra (SEP1940 [4]). Las dos lneas se han trazado a una distancia de aproximadamente 0.5 m con respecto a la lnea media. Comnmente, se especifican unos valores altos de RPc (normalmente RPc > 70 picos/cm) para obtener un buen aspecto de la pintura.
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donde n es el nmero de picos de la longitud de muestreo. 2.4.1.4 Distribucin de altura, curva de Abbott Es evidente que la utilizacin de los tres parmetros mencionados hasta ahora (Ra, RPc y Sm) no permite obtener una descripcin ntegra de un perfil de rugosidad. Por ello, tambin se ha extendido la aplicacin de la curva de distribucin de alturas de picos (histograma) y de la curva de porcentaje de contacto (curva de Abbott). Ambas curvas permiten analizar exhaustivamente la distribucin de los diversos componentes a una altura de perfil determinada, ya que proporcionan informacin estadstica tanto sobre el perfil vertical como sobre el perfil lateral (ver figura). La curva de distribucin de alturas de picos es un grfico en el que se expresa la distribucin de frecuencias para una altura de picos determinada (comparable al histograma utilizado en estadstica). En este caso, se pueden utilizar parmetros estadsticos, como la simetra y la curtosis, para caracterizar el histograma. La curva de Abbott, la cual presenta esta distribucin de alturas de forma cumulativa, tiene un significado fsico: puede considerarse como una curva de porcentaje de contacto. Al presionar una chapa perfectamente plana contra una superficie rugosa, la chapa entra en contacto, en primer lugar, con el pico ms alto del perfil. Justo antes de que se produzca ese contacto, el porcentaje de la superficie contacto supondr del 0% del rea medida. Si posteriormente se presiona la chapa sin que sta sufra ninguna deformacin, el porcentaje de material ir aumentando de forma progresiva hasta alcanzar el 100%, momento en el que entra en contacto con el valle ms profundo. Este concepto es muy similar al desgaste gradual de los picos del perfil en ensayos de desgaste o abrasin. La curva de Abbott puede utilizarse para definir varios parmetros de acuerdo con la norma ISO 13565-1/96. Un perfil con una asimetra negativa (por ejemplo, un perfil con un porcentaje de superficie de mesetas) normalmente tendr buenas propiedades tribolgicas. 2.4.1.5 Mtodo Motif Todos los parmetros anteriores se calculan a partir de la lnea media del perfil de rugosidad. A principios de la dcada de los 70, la industria francesa del automvil comenz a buscar un mtodo alternativo para determinar la
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La limpieza de la chapa de acero constituye un factor fundamental para los materiales laminados en fro, un proceso en el que los mayores problemas son aquellos que se derivan de la presencia de finos de hierro y de carbono superficial. Los finos de hierro son partculas de hierro muy pequeas que se desprenden de la superficie del acero durante la laminacin por accin de las elevadas fuerzas de cizallamiento que se producen entre la chapa de acero y el cilindro. Tanto los finos de hierro como el carbono superficial repercuten negativamente en el aspecto de la chapa y en los posteriores tratamientos o recubrimientos a los que se somete el material: galvanizado, recubrimiento orgnico, etc. Tambin es preciso eliminar estos contaminantes a la hora de fabricar la cara interna de bidones o en los procesos de conformacin de piezas expuestas. Prcticamente la totalidad del carbono amorfo y de los finos de hierro son producto del proceso de laminacin en fro y de todo lo que este proceso conlleva: aplicacin de emulsin refrigerante, rociado y secado de la chapa, grado de reduccin, velocidad de laminacin y recocido. Es importante utilizar un refrigerante con unas propiedades lubricantes ptimas que permitan alcanzar la mxima velocidad de laminacin con una produccin mnima de finos de hierro, y, con ello, obtener un alto grado de limpieza superficial del acero. Otra norma general es que cuanta mayor sea la dureza del material, mayor ser la fuerza de laminacin requerida y mayor ser el riesgo de obtener una superficie contaminada. La pelcula de aceite tambin influye en el grado de limpieza de la superficie de la chapa de acero. En el proceso de recocido, la pelcula de aceite an presente se evapora parcialmente y se elimina junto con el gas protector. Cuanto mejor sea la circulacin y el suministro de gas bajo la cubierta protectora o en el horno de recocido, ms limpia ser la superficie de la chapa: ? En el proceso de recocido en campana con gas HNx (95% N2 + 5% H2), el gas protector no puede eliminar los residuos de aceite existentes entre las espiras, lo que deriva en un nivel relativamente elevado de deposicin de carbono en la superficie. ? En el proceso de recocido en campana con hidrgeno, que es una molcula muy pequea, el gas protector penetra mejor entre las espiras, lo que implica una mejor limpieza superficial al finalizar el ciclo de recocido frente a la resultante cuando se utiliza HNx. ? En la seccin de entrada del horno de recocido continuo, la chapa se ve sometida a un exhaustivo proceso de limpieza y desengrasado antes de pasar al recocido. En este proceso, la banda se desbobina y ambos lados entran en contacto directo con los gases de limpieza. Entre otras
UD.4 La superficie Cap.3 Limpieza de la superficie 15
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A peticin del cliente, se puede aplicar una capa de aceite por ambas cara del material, tanto si se trata de chapa laminada en caliente y decapada, laminada en fro o recubierta. El tipo y la cantidad de aceite a aplicar dependen de los procesos posteriores a los que se va a someter el material en las instalaciones del cliente, las limitaciones de stas y, sobre todo, de la rugosidad del acero, pues, por ejemplo, la chapa laminada en fro con bajo nivel de rugosidad tiene una superficie lisa y puede solamente retener una cantidad muy limitada de aceite. El aceitado del acero se realiza, fundamentalmente, para protegerlo de la corrosin durante su transporte y almacenamiento. Algunos tipos de aceite tambin actan como lubricante, lo que mejora la conformabilidad del material y minimiza la necesidad de volver a aceitarlo durante el proceso de conformacin. La cantidad de aceite viene indicada en g/m2 o como ligeramente aceitado, aceitado normal, aceitado abundante, etc. Los tipos y cantidades aceites que se pueden aplicar, as como otros detalles, se especifican en las tablas de acondicionamiento para cada una de las lneas de produccin que aparecen en el ltimo catlogo de productos. La aplicacin del aceite se realiza mediante unos rodillos de fieltro o electrostticamente. Se puede aplicar aceite a todo tipo de material excepto a las bobinas sin decapar. Las unidades de aceitado estn ubicadas a la salida de la unidad de decapado, en la lnea de recocido continuo, en el tren tmper (skinpass), a la salida de cada una de las lneas de recubiertos, y en las lneas de inspeccin o corte. Los grados del aceite dependen del equipo y la cantidad de aceite que puede aplicarse a la chapa depende en gran medida de su rugosidad. En trminos generales, la cantidad normal es entre 0 y 2.0 ~ 0.5 g/m2 por cada lado. Se han establecido las siguientes categoras: no aceitado, muy ligeramente aceitado, ligeramente aceitado, aceitado normal y aceitado abundante. Para conocer ms detalles al respecto, consultar las hojas de datos de acondicionamiento en el catlogo de productos. Si el aceite aplicado a la chapa es excesivo en relacin a la rugosidad de la misma, se producir un goteo del aceite de las bobinas o de los paquetes o de sus respectivos embalajes. Por otro lado, la cantidad de aceite aplicado es insuficiente, surgirn dificultades en el proceso de conformacin o se formar xido.
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5.1 Defectos superficiales debidos a la laminacin en caliente Evidentemente, el objetivo a cumplir es tratar de minimizar la presencia de los defectos superficiales ms comunes producidos durante el procesamiento del material. Por lo tanto, la programacin de las fases de laminacin en caliente y en fro deber tener en cuenta la calidad superficial del material, ya que la obtencin de una buena calidad conlleva una serie de restricciones a la hora de fabricar ciertos productos en un momento determinado. El programa de laminacin en caliente determina el orden en el que se van a procesar los productos, y est diseado en funcin del grado de acero y del contenido de la cartera de pedidos. Se debe diferenciar entre la planificacin general de la instalacin, en la que se incluye el cambio de los cilindros de apoyo, y el programa de produccin detallado, en el que se incluye el cambio de los cilindros de trabajo. A comienzo de cada programa de laminacin, los cilindros se calientan lentamente para alcanzar un buen perfil trmico y evitar as las tensiones de origen trmico, lo que podra provocar la aparicin de grietas en los cilindros. Cada programa entre cambios de cilindros comienza con una fase inicial y acaba con una fase final. En la fase inicial, la temperatura de los cilindros se eleva hasta los niveles de servicio y al final de esta fase se alcanza el ancho mximo de laminacin. En la primera parte de la fase inicial se procesa material crtico para piezas expuestas, y, a partir de este momento, el ancho va disminuyendo de forma gradual. Dado que el mayor desgaste de los cilindros se produce en la zona en contacto con los bordes de la banda, no es posible, por lo general, pasar otra vez a laminar material ms ancho en la fase final, lo que significa que determinados productos slo pueden fabricarse una vez cada 10 das, aproximadamente. Excepcionalmente, cabe la posibilidad de cambiar algunas cajas de cilindros de forma individual durante un programa, lo que es aplicable a la ltima caja, que, en la mayora de las ocasiones, determina la calidad de la superficie de la banda. Las primeras cajas tambin pueden cambiarse durante un programa si los cilindros estn demasiado desgastados evitando, de este modo, la posibilidad de que aparezcan marcas de xidos en el producto. A continuacin se describen los defectos superficiales ms habituales. Para ms detalles, consultar muestras de referencia y catlogos de defectos de las diferentes lneas de produccin. Sojas
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Decapado insuficiente Si la banda laminada en caliente no se ha decapado lo suficiente, la cascarilla de xido no se elimina por completo. Sobredecapado Durante una parada de la lnea de decapado, puede que se produzca un sobredecapado. La superficie de la banda laminada en caliente decapada cambia de color y cabe la posibilidad de que su espesor se vea reducido.
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Nubes Las nubes conforman unos trazos ondulados, consecuencia de las irregularidades que se dan en el espesor de la capa de recubrimiento.
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Manchas Su aspecto es similar al de gotas o zonas decoloradas irregulares en la superficie del acero. Entre las causas ms frecuentes de estos defectos se encuentran fugas de aceite, salpicaduras de electrolitos o agua. 5.4.3 Recubrimiento orgnico Se distinguen varios defectos caractersticos del material recubierto:
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El control de calidad superficial cumple con dos objetivos principales: ? Inspeccin de la calidad superficial: los productos que no cumplan las especificaciones son apartados y, en muchos casos, rechazados. ? Control del proceso: las observaciones permiten tomar acciones correctivas inmediatas o medidas preventivas a largo plazo. A lo largo de los diferentes procesos de produccin se realiza la inspeccin tanto ocular como mediante cmaras - de la calidad del material. Este control de la calidad superficial comienza en la fase de produccin de desbastes, en la que es posible eliminar mediante escarpado cualquier defecto detectado en los mismos. En fases posteriores, se deben tomar las precauciones necesarias para no daar la superficie. Cualquier defecto que aparezca se registra junto a su grado de gravedad y su localizacin exacta en la bobina (con respecto a su longitud y ancho). De este modo, las zonas que presenten defectos pueden volver a ser examinadas en una fase posterior, al procesar el material en las lneas de inspeccin a una velocidad adecuada en donde se proceder a su eliminacin. La evaluacin de calidad del producto final se hace en base a unos criterios de evaluacin especficos que dependen de la naturaleza del pedido, es decir, estar supeditada al uso que se le va a dar al producto, el tipo del producto, el destino del material, y la calidad superficial requerida. El material destinado a la fabricacin de piezas expuestas (de automviles, de electrodomsticos, etc.) se revisa siempre en su totalidad en la lnea de inspeccin (al menos por una de las caras). Esta operacin permite eliminar de forma selectiva, en la medida de lo posible, aquellas partes de la bobina que presentan defectos en la lnea de inspeccin o en la lnea de corte, evitando as una degradacin innecesaria. En base a los ndices de produccin obtenidos en el pasado, es posible calcular el tonelaje inicial que se va a programar en la planta siderrgica para obtener el tonelaje requerido del producto final. La aceptacin del producto, su degradacin o su reacondicionamiento, se determina, en la medida de lo posible, directamente en la lnea de proceso. Medida de la calidad superficial A lo lardo de todo el proceso de produccin, se inspecciona el material al finalizar cada una de las fases de fabricacin. Y as, se asigna un ndice de
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CAPITULO 2 DIMENSIONES 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 Introduccin Espesor Ancho Longitud Bobina
En relacin con la calidad dimensional, los principales requisitos solicitados del cliente hacen referencia a: ? dimensiones: espesor y ancho de la banda, as como longitud en el caso de chapas ? planitud ? peso de bobina o paquete En el caso de dimensiones y planitud, las desviaciones admitidas (= tolerancia) se encuentran descritas en las diversas normas al respecto: ? EN 10051, para bobinas y chapas laminadas en caliente con un espesor = 25 mm ? EN 10029, para chapas laminadas en caliente con un espesor > 3 mm ? EN 10131, para productos laminados en fro y recubiertos por procesos electrolticos ? EN 10143, para productos recubiertos por procesos en caliente Los productos laminados en caliente se encuentran tambin disponibles con una tolerancia de espesor reducida (1/2 1/3). Se pueden acordar especificaciones especiales de planitud para productos laminados en caliente al formular del pedido. En el caso de productos laminados en fro y recubiertos, las normas especifican tolerancias normales y restringidas respecto a espesor, ancho y longitud. Para la planitud de estos productos, normalmente se diferencia entre tolerancia normal y especial. La relacin de tolerancias para productos cortados longitudinalmente y chapas se encuentra en tablas especficas en las normas para productos de ancho completo, y son habitualmente ms restringidas. Nota: dado que los productos cortados longitudinalmente se obtienen a partir de productos de ancho completo, las mismas tolerancias de espesor son aplicadas en ambos casos.
donde la longitud l se expresa en [m] y el espesor nominal en [mm]. Aquellos clientes para los que esto no sea suficiente, pueden solicitar 1/3 de las tolerancias en toda la longitud de la banda laminada en caliente, aunque esto supone un incremento en el precio. Se sanear la cabeza y cola de la banda cuando se sobrepase el lmite de 1/3 de tolerancias. En el caso de material laminado en fro, la tolerancia hace referencia siempre a la longitud total de la banda.
C40 ? H m ?
(H a ? H b ) 2
En los productos laminados en caliente, el valor C40 vara dependiendo del grado de acero, pero se mantiene habitualmente entre 30 y 80 m. Para obtener el perfil requerido en una banda laminada en fro, es imprescindible que los parmetros de laminacin del tren tndem se definan en funcin del perfil de la banda laminada en caliente, ya que resulta prcticamente imposible rectificar un perfil inadecuado durante el proceso de laminacin en fro. La determinacin del espesor se basa en la medicin de la absorcin parcial de radiactividad del material. Para ello, se utiliza una fuente radiactiva, que emite un haz circular y homogneo de radiacin, y un detector formado por una cmara de ionizacin con un electrodo medidor y un electrodo con un cierto voltaje. Los rayos que penetran la cmara excitan los electrones, con carga negativa, que se ven atrados por el electrodo medidor. El resultado de todo ello es la generacin de una pequea corriente elctrica, cuya magnitud vara en funcin del espesor de la chapa de acero. La seal de medicin se registra a lo largo de toda la longitud de la chapa.
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La venta de acero se realiza, por lo general, segn su peso. La densidad del acero es de 7850 kg/m 3. Una tonelada (= 1000 kg) corresponde por lo tanto fsicamente a un cubo de acero de aproximadamente 0,5 x 0,5 x 0,5 m 3. El peso de una bobina ser de aproximadamente 25-35 toneladas, dependiendo del ancho de la banda. En trminos generales, la carrocera de un coche de tamao medio contiene aprox. 250 kg de acero, mientras que el acero de una baera pesa unos 30 kg. El kilogramo es una unidad de masa. No obstante, hablamos habitualmente de peso de bobina, aunque sera ms correcto hablar de masa de bobina. Las dimensiones del producto y el peso de la bobina se ven limitados, principalmente, por las dimensiones y la capacidad de los equipos de produccin y, en algunas ocasiones, por requisitos de calidad o restricciones de los programas en las diferentes etapas de los procesos de laminacin en caliente o en fro. Tanto las dimensiones como el peso del producto juegan un papel decisivo en las restricciones de produccin, en donde es preciso optimizar el peso de bobina a suministrar al cliente. Junto con el tonelaje solicitado, en el formulario del pedido tambin se indican el peso de bobina y los valores mnimos y mximos permitidos. Para lograr el peso de bobina especificado, se debern tener en cuenta los siguientes factores: ? Dimensiones del desbaste (restricciones del desbaste) ? Prdida de material durante el proceso de laminacin (rendimiento 0 /00) ? Aceptacin o no de soldaduras en la bobina ? Inspeccin final y corte de la bobina A lo largo de las diversas fases de produccin, se somete el material a acciones como escarpado, corte de despuntes, rebordeado o muestreo, en donde se pierden pequeas cantidades del material. En nuestro contexto, se utiliza como valor referencia el material inicial o rendimiento en 0/ 00 (mise au mille), definido como el nmero de unidades iniciales necesarias para producir 1000 unidades de producto til en la siguiente fase de produccin. La programacin tambin tiene en cuenta un factor de rendimiento basado en la experiencia y que determina la cantidad de material que se deber colar para lograr el peso de bobina especificado por el cliente. En la prctica, el rendimiento en 0 /00 determina el tamao de las unidades del material y el factor de rendimiento determina el nmero de unidades necesarias para satisfacer un pedido. Las bobinas se unen mediante soldaduras para poder realizar el cambio de proceso discontinuo a proceso continuo (por ejemplo, decapado, recocido continuo, galvanizado, etc.) o para formar una bobina de mayor tamao a partir de bobinas menores laminadas en fro. Los mtodos utilizados para soldar bobinas son muy variados, algunos de los cuales describimos a continuacin.
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4.1 Dimetro de bobina Resulta evidente que el dimetro interno y externo de la bobina determinar el peso de la bobina. La seleccin del dimetro interno viene dada por las limitaciones de las lneas de produccin. En la mayora de los casos, el
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4.2 Cantidad del pedido El peso especfico de la bobina (tambin denominado valor KIM) viene expresado en kg/mm y hace referencia a la masa por mm de ancho del desbaste o banda. El peso especfico de la bobina resulta de vital importancia en el clculo de la cantidad del pedido. Las cantidades de pedido para los productos cortados longitudinalmente tambin pueden calcularse a partir del peso especfico de bobina. El peso de bobina solicitado por el cliente se especifica habitualmente indicando un peso mnimo y un peso mximo. Si el cliente especifica sin soldaduras, las posibilidades se ven limitadas. Si se trata de cantidades pequeas de pedido, stas debern ser mltiplo exacto de la cantidad mnima del pedido. De no ser as, la produccin del peso de bobina requerido resultara complicada y, sobre todo, muy costosa. En las condiciones de suministro recogidas en los catlogos se incluye informacin sobre las cantidades mnimas de pedido, que, en ltimo trmino, dependen de la longitud de desbaste estndar en cada una de las unidades de produccin. De acuerdo con la norma, la cantidad suministrada puede presentar una desviacin de 10% con respecto a la cantidad solicitada
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CAPITULO 2 TIPOS DE RECUBRIMIENTOS METLICOS 2.1 2.2 2.3 Introduccin Recubrimiento por electrodeposicin Recubrimiento por inmersin en caliente
CAPITULO 3 TIPOS DE RECUBRIMIENTOS ORGNICOS CAPITULO 4 POSTRATAMIENTOS CAPITULO 5 FABRICACIN DE LOS PRODUCTOS RECUBIERTOS 5.1 5.2 5.3 Recubrimiento por deposicin electroltica Recubrimiento por inmersin en caliente Recubrimientos orgnicos
Adherencia del revestimiento de zinc Aspecto Conformado Soldabilidad Unin mediante adhesivos Aptitud al pintado Adherencia de la pintura Comportamiento frente a la corrosin
1.1.
Introduccin
El consumo anual de acero recubierto ha aumentado significativamente en las ltimas dcadas. En el grfico a continuacin se ve la evolucin del porcentaje de productos recubiertos en el consumo total de acero en Europa. Este reciente incremento ha tenido lugar principalmente en la industria del automvil, motivado en gran medida por la mayor vida til promedio (garanta de proteccin contra el xido), la creciente utilizacin de sal sobre carreteras con hielo y el objetivo de reduccin del peso de los automviles. El grfico siguiente refleja el aumento del porcentaje de consumo de acero con recubrimientos metlicos y orgnicos en Europa (UE13). Recuerda La resistencia mejorada a la corrosin resulta esencial para poder garantizar una mayor vida til de chapas de acero de bajo espesor. Para conseguirlo, se aplican recubrimientos metlicos sobre el sustrato de acero.
Qu es la corrosin? La tendencia que presentan la mayora de los metales y aleaciones a adoptar estados termodinmicamente ptimos resulta normalmente contraria a nuestro deseo de obtener productos de acero duraderos con una larga vida til. La corrosin del acero es un proceso natural. Durante la fabricacin del acero se elimina el oxgeno del mineral de hierro. Cuando el acero entra en contacto con la atmsfera, tiende naturalmente a regresar a su estado oxidado original. La corrosin es una reaccin qumica en la que se producen los siguientes pasos: Reaccin de oxidacin (nodo) Me ? Men+ + n e - (1) Se produce una disolucin del metal Reaccin de reduccin (ctodo) Reduccin del oxgeno (del aire) O2 + 2H2O + 4e- ? 4 OH- (2) Reduccin de protones (cido) 2H+ + 2e- ? H2 (3)
La oxidacin y la reduccin se producen simultneamente. Normalmente, el proceso de corrosin est catalizado o acelerado. Pequeas cantidades de iones de hidrgeno, cloruros, sulfatos u otros electrolitos actan como catalizadores del proceso. Cundo se produce la corrosin? Para que pueda tener lugar el proceso electroqumico de corrosin deben cumplirse una serie de condiciones. En primer lugar, el metal debe pasar a un estado en el que sea soluble, siguiendo la reaccin indicada a continuacin: Me ? Men+ + n e Sin embargo, para que la corrosin prosiga, la reaccin anterior tambin debe proseguir. Por lo tanto, en segundo lugar, deben eliminarse los iones metlicos. Segn los principios de la electricidad, debe producirse una reaccin de los electrones de la ecuacin anterior. Segn las reacciones de reduccin (2) y (3), esta reaccin requiere la presencia de oxgeno y/o protones.
UD.6 Acero recubierto Cap.1 General 2
Recubrimientos metlicos El zinc no es el nico metal que puede utilizarse para proteger el sustrato de acero contra una corrosin prematura. En principio, todos los metales menos nobles que el acero pueden cumplir esta funcin. La nobleza de un metal est definida por su clasificacin electroqumica. Se trata de una clasificacin de elementos por orden de potencial elctrico en condiciones de equilibrio tomando el hidrgeno como referencia. Cuanto ms negativo es el potencial de un metal, menos noble es. A continuacin se incluye una lista reducida.
Oro Plata Hidrgeno Estao Nquel Hierro Zinc Au3 + + 3eAg+ + e2H+ + 2eSn2+ + 2eNi2 + + 2eFe2+ + 2eZn2 + + 2e? ? ? ? ? ? ? Noble Au Ag H2 Sn Ni Au Au E E E E E E E = = = = = = = +1,50 V +0,80 V 0,00 V -0,14 V -0,23V -0,44 V -0,76 V
? ?
Bsico
Recuerda Tanto el zinc como el hierro tienen un potencial negativo, con respecto al H2 que se toma como referencia. Sin embargo, dado que el potencial del hierro es superior al del zinc (-0,44 V > -0,76 V), el zinc es menos noble que el hierro. Por lo tanto, en un entorno corrosivo, el zinc se disolver antes que el acero. A pesar de que la diferencia de potencial entre las aleaciones de hierro y de zinc ZnNi y ZnFe sea relativamente pequea, estas aleaciones ofrecen una resistencia suficiente para proteger el sustrato de acero. En las siguientes fotografas se ven tres muestras sometidas al mismo ensayo de corrosin acelerada: una sin recubrimiento, una galvanizada y una con un recubrimiento de ZnNi. La clasificacin electroqumica indicada ms arriba es nicamente una informacin orientativa. En la prctica, existen otros factores que se deben tener en cuenta, tales como la concentracin, el grado de acidez del entorno, la solubilidad de los xidos, etc. En la prctica, tambin se utilizan recubrimientos metlicos de aluminio y aleaciones de aluminio/zinc as como de zinc puro. El aluminio slo proporciona un efecto de barrera, sin proteccin catdica. Recuerda Los productos de la corrosin del hierro son de color rojo mientras que los del zinc son de color blanco. Por lo tanto, nos referimos a ellos como xido rojo y xido blanco. Los recubrimientos de aluminio oxidados presentan depsitos de color negro.
UD.6 Acero recubierto Cap.1 General 5
2.1 Introduccin Dada la elevada versatilidad del acero, sus aplicaciones abarcan una amplia gama de sectores que incluyen la industria del automvil, la construccin, los productos de lnea blanca, los envases, etc. Existen recubrimientos metlicos con diferentes composiciones; cada tipo puede aplicarse sobre una o ambas caras del sustrato. La denominacin de las diversas calidades de acero recubierto procede normalmente de su composicin (inicial(es)) y de la masa del recubrimiento (valores numricos). Generalmente, un recubrimiento puede solicitarse en varios espesores. El espesor puede especificarse en micras (1 ? m = 1/1000 mm = 1/1000000 m) por cara, o en masa de recubrimiento (g/m2 ) por ambas caras. La conversin de espesor de recubrimiento a masa de recubrimiento (y viceversa) es sencilla, aplicando la densidad del recubrimiento en g/cm3. Es importante tener en cuenta para el clculo si el valor de recubrimiento se refiere a una o a ambas caras. Ejemplo Z275 Se trata de una calidad galvanizada por inmersin en caliente (= Z) con una masa de recubrimiento de 275 g/m 2 (suma de ambas caras). La masa de recubrimiento en cada cara es 275/2 = 137,5 g/m 2. La densidad del zinc es 7,15 g/cm 3. Por lo tanto, el espesor de la capa de zinc en cada cara es 137,5/7,15 (g/m 2 x cm 3/g) o bien 19,2/1000000 m o bien ? 20 ? m. El acero recubierto mediante electrodeposicin se especifica normalmente segn el espesor del recubrimiento. Nota: La especificacin ZE50/50 indica un espesor de 5 micras en ambas caras, no 50 micras. Los revestimientos aplicados trmicamente se especifican normalmente mediante peso de capa. La densidad del recubrimiento variar segn la composicin. Por lo tanto, se proporciona junto con la abreviatura correspondiente a la composicin en el texto que aparece abajo. La composicin del revestimiento y el modo de aplicacin determina las propiedades de aplicacin del producto. En este captulo nicamente se mencionan los ms importantes.
Durante el recubrimiento por electrodeposicin del acero, se deposita un recubrimiento metlico sobre ste a travs de un electrolito de solucin acuosa en sucesivas celdas de electrodeposicin. Debido a la diferencia de voltaje entre el ctodo (carga negativa: acero) y el nodo (carga positiva), se produce una migracin de los iones de metal con carga positiva al ctodo, donde se descargan convirtindose en tomos neutros y se depositan sobre la superficie del acero. De forma similar, los iones con carga negativa se desplazan al nodo. Los electrolitos estn normalmente compuestos por: ? una fuente de iones metlicos = sal metlica del metal que se desea depositar sobre el sustrato de acero ? conductores = cidos o sales ? amortiguadores = estabilizadores de pH La cantidad de metal depositado sobre el sustrato es proporcional a la cantidad de corriente elctrica (Ley de Faraday). En la prctica, tambin deben tenerse en cuenta parmetros tales como la velocidad de la banda, el nmero de celdas y el rendimiento de la corriente elctrica. La electrodeposicin de un recubrimiento es un proceso electroqumico que tiene lugar a temperaturas relativamente bajas (tpicamente 50-60 C). Esto significa que no se alteran las propiedades mecnicas del sustrato. Incluso la rugosidad del acero queda, en principio, replicada en el recubrimiento. Zinc puro Actualmente, el electrozincado (ZE o ELO) se utiliza principalmente para componentes exteriores visibles de la industria del automvil y para paneles en la industria de lnea blanca. La capa de zinc se deposita sobre una o ambas caras. Los espesores de recubrimiento solicitados oscilan entre 2,5 y 15 ? m o 18 o 105 g/m2 por cara (la densidad del zinc es 7,15 g/cm3 ). Dado que la resistencia a la corrosin del zinc puro es proporcional al espesor de la capa, no se recomienda utilizar espesores inferiores a 7 ? m para aplicaciones en exteriores y/o en entornos agresivos. Nquel-zinc Los recubrimientos electrolticos de nquel-zinc (ZNE) tpicos contienen de 10 a 14% de Ni. Con ZNE pueden obtenerse los mismos niveles de resistencia a la corrosin que con el ZE, pero aplicando recubrimientos ms finos. El espesor menor de la capa y el punto de fusin ms elevado del recubrimiento ZNE indican que ste ofrece mejores propiedades de soldadura que el ZE. El recubrimiento ZNE presenta
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El recubrimiento por inmersin en caliente es un proceso continuo en el que la banda de acero pasa a travs de un bao de metal fundido con la composicin qumica de recubrimiento requerida. Cuando la banda sale del pote, el exceso de metal fundido se elimina mediante cuchillas de aire para obtener el espesor deseado. En el caso de los recubrimientos con zinc, este proceso se conoce como galvanizado o galvanizado por inmersin en caliente. La misma tcnica puede utilizarse con aluminio o aleaciones de aluminio-zinc.
En el galvanizado por inmersin en caliente, se somete la banda de acero a un recocido antes de pasar a travs de un bao de zinc fundido a una temperatura de 460 C. Por consiguiente, las propiedades mecnicas de una banda galvanizada por inmersin en caliente son generalmente diferentes a las de una banda no recubierta, con la misma composicin qumica. Tras el galvanizado por inmersin en caliente, la banda debe pasar a travs de un tren Skin-pass para aplicar la rugosidad especificada. Zinc puro La chapa de acero galvanizada (Z), o galvanizado por inmersin en caliente (HDG), o galvanizado (GI) es el tipo de recubrimiento metlico ms frecuentemente utilizado. Ha sido utilizado con xito durante aos en numerosas aplicaciones en el sector de la construccin y en la industria del automvil. En el pasado se utilizaba principalmente en componentes no expuestos; la mayora de estos componentes requeran capas de zinc con espesores relativamente elevados, y el aspecto esttico del recubrimiento resultaba irrelevante. El precio relativamente bajo de este producto y los grandes avances alcanzados en trminos de calidad superficial han promovido su creciente utilizacin en componentes expuestos en la fabricacin de automviles. Esta mejor calidad se debe en parte a la mejora de los pretratamientos inmediatamente anteriores al galvanizado, un mejor control del bao de zinc y los recubrimientos de zinc sin contenido de plomo que permiten obtener una estrella mnima. El espesor de la capa de zinc est comprendido entre 5 y 20 ? m, y en la actualidad se aplica prcticamente siempre sobre ambas caras del sustrato de acero. Este espesor, siendo la densidad del Zn 7,15 g/cm3 , corresponde a una masa de recubrimiento entre 70 y 275 g/m2 (suma de ambas caras). El producto GI est disponible con estrella mnima (M) y con estrella normal (N). Para asegurar una buena adherencia y obtener un recubrimiento de zinc con propiedades adecuadas, es preciso aadir una cantidad muy reducida de aluminio (<
UD.6 Acero recubierto Cap.2 Tipos de recubrimientos metlicos 12
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Nombre
ZE Electrocincado
Composicin
Zinc
Densidad
7,15 g/cm
Aplicacin tpica
Paneles exteriores para automviles y electrodomsticos Componentes para automviles Envases productos alimenticios Tapas y cpsulas
ZNE Recubrimiento electroltico de zinc-niquel Sn Cr Hojalata Recubrimiento de cromo por electrodeposicin Galvanizado por inmersin en caliente Galvanneal Galfan Aluzinc o Algafort
7,32 g/cm3
Estao Cromo
Zinc
7,15 g/cm3
Piezas de automviles, paneles y cubiertas Automocin Revestimientos exteriores de paredes Revestimientos de paredes y cubiertas Sistemas de ventilacin, escudos trmicos, tubos de escape, bidones gasleo disel, esmaltacin en horno por una cara, barbacoas
ZF ZA AZ
Zinc + 10% Hierro Zinc +5% Aluminio Zinc + 55% Aluminio + 1,6% Silicio 90% Aluminio + 10% Silicio
AS
Alugal
3,0 g/cm3
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En este captulo se describen con un mayor grado de detalle los diversos recubrimientos orgnicos aplicados en procesos de recubrimiento de bobinas. El material con este tipo de recubrimiento se denomina frecuentemente OCS (acero con recubrimiento orgnico). Se aplica un sistema de pintura orgnica sobre el sustrato en un proceso continuo mediante rodillos aplicadores. El sustrato puede ser acero no recubierto o acero con recubrimientos metlicos de diferentes calidades. Tambin se dispone de material recubierto en bobinas con un sustrato de aluminio puro. A diferencia del consumo de acero, indicado en toneladas, la produccin de acero con recubrimiento orgnico se expresa normalmente en m2 . En el siguiente grfico se ve la produccin de acero con recubrimiento orgnico en Europa durante el primer trimestre de 1999. La ventaja ms importante que ofrece el recubrimiento de bobinas reside en el hecho de que la superficie se recubre estando plana. El prepintado ofrece numerosas ventajas, en comparacin con la aplicacin posterior de pintura por el cliente sobre el producto acabado: ? Con el recubrimiento de bobinas, la calidad del producto es mucho ms uniforme: el proceso de produccin continuo permite un excelente control del espesor del recubrimiento, del color, brillo, aspecto superficial, resistencia a la corrosin y adherencia de la pintura. ? El recubrimiento en bobinas tiene un impacto medioambiental mucho menor: los residuos de pintura son muy limitados. Las emisiones se reducen al mnimo. Los disolventes residuales se eliminan en incineradores, recuperndose su poder energtico en el proceso de produccin. ? El recubrimiento en bobinas es mucho ms eficaz y, por lo tanto, mucho ms econmico: las inversiones de los clientes son menores dado que no requieren sus propias instalaciones de limpieza y pretratamiento, lneas de pintura ni instalaciones de tratamiento de agua o disolventes. Este proceso tambin permite un ahorro energtico y de superficie para el cliente, y los requisitos de seguridad contra incendios y de certificacin medioambiental son menos estrictos. En el proceso de recubrimiento de bobinas, se limpia primeramente el sustrato y se recubre con una capa de conversin para asegurar una adecuada adherencia de las capas de pintura. A continuacin, se recubre el sustrato pretratado con una imprimacin y, generalmente, con una segunda capa funcional. En la cara posterior (cara no vista) se aplica un sistema de pintura de una sola capa, denominado capa posterior (bacck coat), suele ser suficiente. Las capas de recubrimiento orgnico se aplican en forma de pelcula lquida o como una lmina slida. En ambos casos, la
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50 ? m 100 o 200 ? m 25 o 35 ? m
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Los productos con recubrimientos metlicos reciben a menudo un tratamiento adicional antixido para protegerlos durante el transporte o almacenamiento de los mismos. Esto puede parecer contradictorio, dado que el recubrimiento metlico se aplica sobre el acero especficamente para protegerlo contra la corrosin. Sin embargo, la capa de xido protectora slo debe formarse sobre el producto acabado: no debe existir una capa de xido presente antes de la conformacin y de la aplicacin de la pintura. La superficie de un producto que se desee pintar debe presentar la mxima limpieza posible para asegurar una adherencia ptima. Asimismo, las condiciones atmosfricas existentes durante el transporte y el almacenamiento no son siempre favorables. La ventilacin es frecuentemente inadecuada y los cambios de temperatura extremos producen a menudo condensacin. Estos dos fenmenos pueden dar lugar a la aparicin del temido xido blanco sobre el acero galvanizado. Existen numerosos tratamientos que permiten hacer frente a estos problemas, y se seleccionan en funcin del tipo de recubrimiento y de los procesos a los que se someta el material posteriormente. Al igual que el acero no recubierto, tambin es posible aceitar aceros con recubrimiento metlico. Debe especificarse el tipo y cantidad de aceite en el pedido, dado que el aceite debe ser compatible con los productos utilizados en el procesado posterior a llevar a cabo por el cliente. El aceite, a modo de barrera fsica, protege el acero de la corrosin durante el transporte y almacenamiento, tambin, proporciona un efecto beneficioso adicional durante el proceso de conformado, durante el que ser necesario aadir menos aceite, o incluso no ser necesario aadirlo en absoluto. Por otro lado, el aceitado no debe perjudicar el uso de adhesivos o selladores durante el proceso de montaje. El tratamiento de desengrasado previo al pintado debe eliminar el aceite de forma satisfactoria. Adems, una cantidad excesiva o escasa de aceite tambin puede provocar problemas relativos al apilado automtico. Otras desventajas consistiran en el deterioro del aceite por el paso del tiempo, la tendencia del mismo a escurrirse si el acero no est apilado de forma perfectamente horizontal, y el impacto medioambiental del proceso de desengrasado previo al pintado del acero. En principio, el aceitado no se considera un postratamiento. Debido a las desventajas que supone el aceitado, se estn desarrollando en la actualidad tratamientos alternativos. Se trata de revestimientos orgnicos tanto permanentes como no permanentes con propiedades lubricantes. Existen diferentes tipos de prelubricantes, lubricantes secos y pelculas secas. Los prelubricantes y lubricantes secos se aplican
UD.6 Acero recubierto Cap.4 Postratamientos 22
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La tabla que aparece a continuacin muestra las combinaciones ms comunes de revestimientos metlicos y postratamientos. Pueden darse otras combinaciones, aunque no son comunes.
Postratamiento ZE Electrocincado ZNE Recubrimiento electroltico con zincnquel Sn Hojalata ECCS Cromo Z Galvanizado por inmersin en bao caliente ZF Galvannealed AZ Aluzinc AS Alugal Cromato con aclarado o prefosfatado, aceitado/no aceitado, con o sin un revestimiento orgnico fino (tipo Bonazinc ? ) Aceitado/no aceitado, con/sin revestimiento orgnico fino (tipo Durasteel) Aceitado Aceitado Cromato con aclarado, aceitado/no aceitado, con/sin revestimiento orgnico fino (antihuellas)
Cromato con aclarado, aceitado/no aceitado, con/sin revestimiento orgnico fino (antihuellas) Cromato con aclarado, aceitado/no aceitado, con/sin revestimiento orgnico fino (antihuellas) Cromato con aclarado, aceitado/no aceitado, con/sin revestimiento orgnico fino (antihuellas)
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Existen cuatro secciones: pretratamiento, recubrimiento, postratamiento, y la seccin de salida. Pretratamiento En primer lugar se suministran las bobinas laminadas en fro y recocidas a la lnea de recubrimiento por deposicin electroltica. Para pasar de un proceso discontinuo (bobinas separadas) a un proceso continuo (banda continua) se coloca una soldadora a la entrada. Se procede al desbobinado y limpieza de la bobina siguiendo una serie de pasos. Este pretratamiento es necesario para asegurar un buen grado de adherencia de la deposicin electroltica y un aspecto ptimo de la superficie. El primer paso a realizar para llevar a cabo la limpieza de la bobina consiste en un desengrasado alcalino de la banda de acero, en la que una instalacin de nebulizadores y cepillos retiran el aceite, las impurezas y los restos de emulsin. Inmediatamente despus se alimenta la banda a un acumulador que acta como una zona de regulacin entre el proceso de entrada discontinuo y la seccin de recubrimiento continuo. Seguidamente se pasa la banda de acero a travs de una enderezadora-aplanadora para la correccin de la planitud y el posicionamiento adecuado de la banda. El siguiente paso consiste en preparar la banda para proceder al recubrimiento de la misma. Esto tiene lugar en la unidad de, donde se desengrasa la banda, se procede al aclarado de la misma, se decapa y se aclara de nuevo. Despus de esto la banda ya est lista para recibir el recubrimiento. Recubrimiento Se pasa la banda a travs de diversas clulas de electrodeposicin. El diagrama que se muestra a continuacin presenta un esquema detallado de una de ellas. En realidad, la banda pasa a travs de un cierto nmero de clulas para acumular el espesor de revestimiento necesario. Puede aplicarse el recubrimiento en las dos caras o slo en una de ellas. Cuando se precisa el recubrimiento de una sola cara se desconectan los nodos internos. En la lnea de recubrimiento por deposicin electroltica de Sikel y SIDMED puede depositarse sobre la banda zinc puro o una aleacin de zinc-nquel, dependiendo del electrolito seleccionado.
UD.6 Acero recubierto Cap.5 Fabricacin de los productos recubiertos 27
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A diferencia del proceso de recubrimiento por deposicin electroltica, el recubrimiento por inmersin en caliente se realiza en acero laminado en caliente o en fro sin recocido posterior. El recocido constituye una parte integrada en la lnea de recubrimiento. A continuacin se describe la galvanizacin por inmersin en bao caliente de productos laminados en fro. El proceso de recubrimiento para el material laminado en caliente es el mismo, con la excepcin de la fase de limpieza y recocido. Tambin se mantiene el mismo principio cuando el recubrimiento que va a aplicarse consiste en aluminio o una aleacin de zinc-aluminio. La composicin del metal en el pote de zinc y la temperatura del mismo ser diferente, dado que esta ltima depende del punto de fusin de la aleacin. Tambin consta de cuatro secciones: pretratamiento, recubrimiento, postratamiento y seccin de salida. Pretratamiento En primer lugar se montan las bobinas en la desbobinadora. Para pasar de un proceso discontinuo (bobinas separadas) a un proceso de produccin continua (banda continua), existe una soldadora a la entrada, seguida de un acumulador. Este ltimo sirve como zona de regulacin. Seguidamente se somete la banda a un pretratamiento como preparacin para el recubrimiento posterior. Prcticamente todas las lneas disponen de una zona de desengrasado que puede estar equipada con cepillos para eliminar los finos de hierro, mientras que en otras lneas slo se trata material no aceitado. Recuerda El pretratamiento en una lnea de galvanizado por inmersin en caliente es particularmente importante para la produccin de material destinado a la fabricacin de piezas visibles de automvil. En este caso resulta esencial obtener un aspecto superficial ptimo. Recubrimiento En primer lugar se calienta el acero full-hard y posteriormente se somete a un proceso de recocido en el horno (a una temperatura aproximada de 800 C), con el fin de obtener las propiedades mecnicas necesarias. El ciclo de recocido requerido depende de la calidad que se va a producir. Tras un proceso de refrigeracin para reducir la temperatura de la banda a 460 C, sta es guiada a travs del pote de zinc. A medida que sale del pote, las cuchillas de aire escurren el recubrimiento lquido de la superficie de la banda para alcanzar el espesor de recubrimiento requerido. En el caso de material galvanneal (ZF), la banda pasa a travs de un horno de recocido una
UD.6 Acero recubierto Cap.5 Fabricacin de los productos recubiertos 29
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En la instalacin para recubrimiento de bobinas existen tres secciones: pretratamiento, recubrimiento y salida. Pretratamiento El sustrato puede ser acero laminado en fro no recubierto o con un recubrimiento metlico. Se montan las bobinas en la desbobinadora. Para cambiar de un proceso discontinuo (bobinas separadas) a un proceso de produccin continuo (banda continua) se suelda la cola de una bobina a la cabeza de otra. Esta instalacin est seguida de un acumulador, que sirve como zona de regulacin. Seguidamente se prepara la bobina para el revestimiento. Este pretratamiento se lleva a cabo en varios pasos. En primer lugar se desengrasa la bobina y se aplica un recubrimiento de conversin. En el caso de material con recubrimiento metlico se trata de un tratamiento de cromatado sin aclarado. En el caso de banda no recubierta puede aplicarse tambin un tratamiento de cromatado, aunque resulta mejor un tratamiento de fosfatado. Despus de esto la banda est lista para el tratamiento de pintado. Proceso de recubrimiento Se pinta la banda en un proceso continuo mediante aplicacin con rodillos. Algunos de estos sistemas disponen de dos o tres rodillos. Pueden ser de alimentacin superior o inferior, aunque el principio de funcionamiento es el mismo. Un rodillo captador toma la pintura y la transfiere al rodillo aplicador. Si existe un tercer rodillo, ste funciona como rodillo dosificador. Se aplican todas las capas de pintura de la misma manera. El reverso, que normalmente no es visible, se recubre generalmente con una capa posterior. La cara frontal (visible) se recubre con una capa de imprimacin seguida de una capa de acabado. Tambin puede aplicarse una segunda capa de pintura al reverso si es necesario. El sistema de pintura se aplica a ambas caras de la banda mediante el aplicador de recubrimiento a bobinas. En primer lugar se aplica la imprimacin. La banda presenta entonces una pelcula de pintura hmeda en ambas caras. Se procede al secado y curado de la misma en un horno continuo durante un intervalo de 30 segundos. El ciclo de curado influye de forma significativa sobre la calidad del sistema de pintura con respecto a la dureza, adherencia, resistencia mecnica y qumica. Despus de salir del horno se refrigera la banda, y si es necesario se aplica una segunda capa de pintura con el aplicador de capa de acabado. Seguidamente se lleva a cabo otro ciclo de curado en un horno
UD.6 Acero recubierto Cap.5 Fabricacin de los productos recubiertos 32
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Una propiedad esencial en todo revestimiento consiste en el grado de adherencia al sustrato que presentan. En el caso del electrocincado, la adherencia de los diversos tipos de recubrimiento de zinc es excelente en general. Los recubrimientos por inmersin en bao caliente de zinc puro tambin exhiben una buena capacidad de adherencia. Sin embargo, en el caso de zinc-hierro o recubrimientos de galvanneal, esto depende en gran medida del contenido en hierro del revestimiento. La capacidad de adherencia disminuye a medida que aumenta el contenido en hierro. Se utilizan dos tipos de prueba para cuantificar la capacidad de adherencia del recubrimiento de zinc: una prueba de flexin y una prueba de resistencia al cizallamiento del solape. En el ensayo de flexin se dobla una banda plana en forma de V y seguidamente se devuelve a la posicin original. Las partculas de zinc que se desprenden se retiran con cinta adhesiva. Se pesa la muestra antes y despus de la prueba de flexin, y la diferencia constituye una medicin de la capacidad de adherencia del recubrimiento de zinc. La prueba de resistencia al cizallamiento del solape determina la resistencia al cizallamiento del recubrimiento de zinc. Se unen dos muestras con un adhesivo solapando los bordes, y seguidamente se procede a la traccin de ambos extremos en una mquina de pruebas de tensin. Si la adherencia del revestimiento es excelente, las muestras se separarn por la zona de la capa adhesiva. Esto se denomina una fractura cohesiva. Si la adherencia del revestimiento no es tan fuerte como la del adhesivo, las muestras se separarn entre el recubrimiento de zinc y el sustrato de acero; este tipo de fractura se denomina adhesiva. Los valores tpicos de resistencia al cizallamiento del solape se proporcionan en la tabla de la pgina anterior.
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El aspecto del acero es especialmente importante en el caso de piezas exteriores de automviles, partes externas de electrodomsticos, etc. En otras palabras, las piezas visibles, combinadas con pintura con un alto grado de brillo, son las ms importantes a este respecto. Un acabado con alto grado de brillo acenta cualquier irregularidad. En el caso de acabados satinados y mate este problema es menos acusado. El material electrocincado presenta un aspecto excelente, gracias a que el espesor del recubrimiento es extremadamente homogneo. Esto explica que an se utilice para la fabricacin de piezas visibles exteriores, mientras que el acero galvanizado por inmersin en bao caliente se utiliza para piezas internas y aplicaciones menos crticas. El coste de los productos recubiertos por inmersin en bao caliente es menor que el de los productos electrocincados, y la eleccin final se basa normalmente en un compromiso entre el coste y el aspecto visual. Por ejemplo, algunos fabricantes de automviles utilizan acero galvanizado por inmersin en bao caliente para sus modelos ms pequeos y de coste ms bajo, y material electrocincado para las piezas exteriores de los modelos de gama alta. Durante los ltimos aos, Sidmar ha desarrollado el texturado superficial Sibetex? . Con Sibetex, el material galvanizado por inmersin en bao caliente puede obtener, en teora, la misma calidad superficial que el acero electrocincado una vez que se ha procedido al pintado del material. Recuerda Los recubrimientos de zinc con estrella normal no son adecuados para los sistemas de pintura con brillo elevado debido a las irregularidades en la estructura superficial de los mismos. La lnea de recubrimiento tambin desempea un papel determinante en la calidad visual de la superficie. Una instalacin sin un equipo de desengrasado o cepillos no puede proporcionar un recubrimiento perfectamente inmaculado. En ocasiones se dejan pequeas partculas sobre el sustrato, que pueden conducir a la aparicin de pequeos defectos durante el proceso de galvanizado.
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Desprendimiento de polvo
Durante el conformado de acero recubierto entran en juego una serie de factores. El rendimiento del conformado del material depende de las propiedades de lubricacin del recubrimiento (coeficiente de friccin), la adherencia del recubrimiento de zinc (desconchamiento), y el desprendimiento de polvos (powdering). Tanto el desconchamiento como el desprendimiento de polvos ensucia las herramientas, con lo que pueden producirse marcas o defectos. En el caso de material electrocincado, el rendimiento del mismo a la hora de realizar el conformado puede verse afectado nicamente por la presencia misma del revestimiento. En el caso de material recubierto por inmersin en bao caliente tambin es necesario contar con la influencia del proceso de recocido, que modifica las propiedades mecnicas del sustrato y por lo tanto tambin las propiedades relativas al conformado. Tras el recocido y el galvanizado, el material galvanneal se somete a un tratamiento trmico adicional, y como resultado del mismo se forman las diferentes fases de Fe-Zn. Estas fases de Fe-Zn presentan un alto grado de fragilidad y por lo tanto suponen un efecto negativo sobre la capacidad de adherencia, desprendimiento de polvos y desconchamiento. En general, puede decirse que se produce un mayor grado de excoriacin con recubrimientos blandos como por ejemplo el zinc puro. Las aleaciones como zinchierro y zinc-nquel producen menos excoriacin pero presentan una mayor tendencia al desprendimiento de polvos y al desconchamiento. Los recubrimientos de zinc puro presentan un bajo coeficiente de friccin, mientras que las aleaciones de zinc presentan un coeficiente de friccin comparable al del acero no recubierto. Recuerda Los recubrimientos de aluminio y aleaciones de zinc con aluminio poseen menos propiedades favorables al conformado que el zinc puro o los recubrimientos de zinchierro y zinc-nquel. Con objeto de probar las propiedades de conformado de los productos recubiertos, no resulta suficiente llevar a cabo una serie de pruebas de flexin. Con el fin de obtener una visin completa, debemos tener en cuenta los diferentes mtodos de deformacin utilizados en el conformado industrial (elongacin, deformacin plana y embuticin profunda). Se han desarrollado un gran nmero de pruebas para este propsito. La prueba Nakazima se utiliza principalmente para valorar la adherencia del recubrimiento, y la prueba de prdida de peso en copas, la prueba con matriz plana y la prueba de curvado U miden la resistencia al desgaste del recubrimiento . Pueden desprenderse partculas como resultado de un problema de abrasin o adherencia inadecuada. Dado que ambos fenmenos pueden producirse simultneamente, la prueba de prdida de peso slo puede indicar la suma de las prdidas de peso debido a ambas posibles causas.
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La soldabilidad del acero siempre disminuye con la aplicacin de un recubrimiento. Para producir una soldadura de resistencia es necesario el uso de calor y presin, en la que el calor se genera mediante una corriente elctrica. A continuacin se detallan problemas tpicos que se producen cuando se sueldan por puntos productos recubiertos: ? ? ? ? desgaste prematuro de los electrodos de soldadura adherencia de los electrodos a la pieza de trabajo daos en la superficie de la pieza de trabajo en cada soldadura calidad de la soldadura
Estos problemas se deben principalmente a la diferencia existente entre las propiedades fsicas del acero y del zinc. Las ms importantes se detallan en la tabla que se muestra a continuacin:
Hierro Punto de fusin Resistencia elctrica Conductividad trmica 1520 C 0,12 ? ohm.m 55 W/mK Zinc 420 C 0,6 ? ohm.m 106 W/mK
A causa de estas diferencias, para soldar material recubierto se precisa una corriente de soldadura ms elevada. El electrodo se contamina rpidamente, en vista del bajo punto de fusin del zinc y el grado ms bajo de dureza del recubrimiento. Los recubrimientos de zinc puro aplicados por electrodeposicin presentan propiedades de soldadura ms favorables que los recubrimientos de zinc aplicados mediante el mtodo de inmersin en bao caliente. Esto se debe en parte a que el espesor del recubrimiento conseguido mediante electrodeposicin es menor y posee mayor homogeneidad, y en parte a la presencia de aluminio en el acero galvanizado por inmersin en bao caliente. El acero galvanneal presenta propiedades de soldadura mucho ms favorables que el acero galvanizado, gracias a la presencia de Fe. Las propiedades del acero galvanneal se encuentran en posicin intermedia entre las del hierro y el zinc. Adems, el contenido en aluminio del acero galvanneal es considerablemente menor, lo que implica una menor contaminacin del electrodo. Los recubrimientos de zinc-nquel presentan tambin mejores propiedades de soldadura que los recubrimientos de zinc puro. Esto se debe al punto de fusin ms elevado, menor espesor del recubrimiento y mayor dureza de los mismos. Resulta ms difcil soldar recubrimientos prefosfatados que recubrimientos no prefosfatados, dado que el recubrimiento prefosfatado no es conductor. Por esta razn, no debe excederse en ningn caso el peso de recubrimiento mximo especificado para el recubrimiento prefosfatado.
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Cuando se une acero recubierto o no recubierto mediante un adhesivo, la eleccin del adhesivo y su compatibilidad con el aceite utilizado es extremadamente importante. En el caso de pruebas de homologacin destinadas a clientes del sector automovilstico, se prueban diversas combinaciones de adhesivo/recubrimiento/tipo de rugosidad/envejecimiento. Sin embargo, como se mencion anteriormente, tambin debe tenerse en cuenta el hecho de que no todos los recubrimientos se adhieren con la misma fuerza al sustrato. Los recubrimientos galvanneal ofrecen una resistencia al cizallamiento del solape menor que otros revestimientos. La resistencia al cizallamiento del solape depende en gran medida de la estructura de fase, el contenido en hierro y el tipo de sustrato. Sin embargo, el mayor de los problemas referente a adhesivos no reside en la eleccin de sustratos adecuados. A diferencia de una junta soldada, una junta unida mediante un adhesivo slo alcanza la mxima resistencia despus de un cierto tiempo o una vez aplicado un tratamiento de calor. En la industria del automvil, el ciclo de curado al que debe someterse la pintura se utiliza tambin para completar el curado de un adhesivo aplicado en una fase previa. Sin embargo, an existe el problema de conseguir una fijacin temporal previa al curado, dado que el adhesivo se aplica antes del pretratamiento y el recubrimiento. Es necesario mantener las piezas firmemente unidas durante estos procesos, de modo que el conjunto permanezca dimensionalmente estable. Adems, el pretratamiento no debera eliminar el adhesivo. Tambin aparecen problemas importantes con los controles de calidad no destructivos, debido a que no es posible probar una pelcula de adhesivo mediante tcnicas de ultrasonido o rayos X, como sucede con la soldadura. Sin embargo, existe un gran potencial para los adhesivos en este campo, y los fabricantes estn lanzando continuamente al mercado productos de calidad superior. Se estn desarrollando rpidamente tcnicas de adherencia y con el tiempo, stas reemplazarn a numerosas operaciones de soldadura.
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La mayora de las aplicaciones requieren el pintado del acero. Antes de proceder a esta operacin se aplica un recubrimiento de conversin (un tratamiento de fosfatado o cromatado) para mejorar la resistencia a la corrosin y garantizar una buena adherencia de la pintura al sustrato. Los recubrimientos de conversin pueden ser aplicados como postratamiento en una lnea de galvanizado, como pretratamiento en una lnea de pintado continuo o como pretratamiento aplicado por el cliente. Todos los recubrimientos metlicos son adecuados para el tratamiento de fosfatado o cromatado. El resultado final depende del tipo de recubrimiento y del proceso de aplicacin. Con parmetros de proceso equivalentes, el peso del recubrimiento de fosfato es ms elevado en el caso de ZF que en el caso de Z, ZE y ZNE. La presencia de aluminio en Z y, en menor medida, en ZF indica que es preciso aadir fluoruros a la solucin de fosfato. Sin embargo, esto no implica problemas posteriores. Las fotos que aparecen a continuacin muestran los cristales de fosfato caractersticos obtenidos mediante fosfatacin tricatinica, tal como se realiza frecuentemente en la industria automovilstica: Una vez aplicado el recubrimiento de conversin, el acero recubierto est listo para recibir la primera capa de pintura. Normalmente se aplica una imprimacin en primer lugar para garantizar una buena adherencia. En ocasiones la imprimacin contiene un pigmento resistente a la corrosin. La imprimacin sirve tambin para alisar cualquier rugosidad o irregularidad que presente el sustrato. Seguidamente se aplica el recubrimiento. Adems de cumplir una funcin esttica, relativa a color y brillo, el recubrimiento proporciona una proteccin qumica al sustrato. En la industria automovilstica, en la que se precisa un acabado de mxima calidad, se utiliza un proceso especial de pintado. Se aplica la imprimacin mediante electrodeposicin (tambin denominado cataforesis e-coat). Se trata de un mtodo de extrema efectividad para la aplicacin de un recubrimiento uniforme de pintura a reas de difcil acceso. Las partculas de pintura adquieren una carga positiva y se desplazan bajo la influencia del campo elctrico creado a la carrocera del automvil que funciona como ctodo. Se selecciona el voltaje segn el espesor del recubrimiento que se precisa y el recubrimiento metlico utilizado. Cada recubrimiento se caracteriza por un cierto valor umbral ms all del cual se producen defectos como la formacin de crteres. Se trata de pequeas roturas en el revestimiento que se producen cuando la pintura resulta daada a causa de una chispa. Este defecto permanece visible incluso despus de aplicar la capa de acabado. Estas chispas se producen principalmente en los puntos en los que existen irregularidades del recubrimiento metlico. Existen ms posibilidades de que un
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La adherencia de un sistema de pintura al sustrato recubierto o no recubierto depende principalmente del sistema de pintura mismo y el pretratamiento aplicado. La influencia del recubrimiento metlico es de menor relevancia en este caso. Puede probarse la adherencia de la pintura de diversas formas. Las pruebas ms conocidas comprenden el ensayo de cuadriculado o ensayo Gitterschnitt, el ensayo de adherencia en hmedo y el ensayo de proyeccin de gravilla. En el ensayo de cuadriculado se raya la muestra recubierta trazando lneas paralelas, de profundidad suficiente como para alcanzar el sustrato de acero. Se raya seguidamente trazando lneas perpendiculares a las primeras con lo que se obtiene un dibujo de tablero de ajedrez. El porcentaje de partculas de pintura que se desprenden constituyen una medida de la resistencia de la adherencia. La prueba de adherencia en hmedo se basa en la misma tcnica, sin embargo prueba tambin la permeabilidad al agua y la calidad del recubrimiento de conversin. La muestra se sumerge en agua desmineralizada a 40 C durante 24 horas, y posteriormente se extrae la muestra y se somete a la prueba de cuadriculado. Se repite el ensayo una vez que se ha secado completamente el sistema de pintura. De este modo, puede probarse tanto la adherencia en hmedo de la pintura, adems de cualquier mejora en la adherencia de la pintura una vez seca. El ensayo de proyeccin de gravilla se utiliza principalmente para aplicaciones del sector automovilstico. Para llevar a cabo este ensayo se proyecta, mediante aire comprimido, gravilla o granalla de acero contra una muestra pintada. Las partculas de pintura que se desprenden se retiran con cinta adhesiva. Despus del ensayo se examina el nmero, el tamao y sobre todo la profundidad de las muescas provocadas por el impacto de las partculas. Dado que en el impacto entran en juego fuerzas de cizallamiento principalmente, puede simularse este ensayo mediante el ensayo de resistencia al cizallamiento en el solape que se describi anteriormente (ver adherencia del revestimiento de zinc).
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La presencia de un recubrimiento metlico mejora sustancialmente la resistencia a la corrosin del sustrato de acero. Un recubrimiento de zinc o de una aleacin de zinc proporciona al sustrato un efecto barrera adems de proteccin catdica. Recuerda Cuanto mayor espesor tenga el recubrimiento de zinc, mayor ser la proteccin catdica que proporciona. Sin embargo, la proteccin catdica en los bordes cizallados o donde se haya producido algn deterioro slo resulta efectiva a lo largo de una distancia determinada. El espesor del acero constituye un factor importante en este aspecto: con espesores de >1,5 mm, la distancia es demasiado elevada para una proteccin catdica adecuada. A diferencia del zinc, el aluminio no se sacrifica en primer lugar para proteger el acero. sta es la razn por la que los revestimientos que contienen zinc y aluminio son tan ventajosos para el recubrimiento de bobinas. Garantiza la proteccin contra la corrosin cosmtica y el avance de la corrosin provocada por pequeos araazos u otros daos queda limitada gracias a la presencia de aluminio. Esto explica el xito del Aluzinc en el sector de la construccin En los diagramas que aparecen a continuacin se ilustra este principio. Sin embargo, es importante tener en cuenta que este principio no se aplica a los bordes cizallados. En esta zona desprotegida aparece xido rojo con bastante rapidez, debido a que la distancia es demasiado elevada para una proteccin catdica adecuada. Los recubrimientos de aleacin de zinc (con hierro, nquel o aluminio) presenta menos grado de avance de la corrosin a partir de araazos o deterioro de la pintura. Estos recubrimientos presentan adems un rendimiento sustancialmente superior al del zinc puro cuando se mide la prdida de peso tras un ensayo de corrosin. Sin embargo, si el criterio que se cuestiona consiste en la formacin o no formacin de xido rojo con este recubrimiento, galvanneal no ofrece un buen rendimiento. Como regla general la proteccin frente a la corrosin aumenta a medida que aumentan los espesores del recubrimiento. Los recubrimientos metlicos de 2,5 ? m ofrecen una proteccin insuficiente, por lo que slo resultan adecuados para aplicaciones de interior en las que la proteccin frente a la corrosin no constituye un factor crtico. Un tratamiento de prefosfatado mejora significativamente la resistencia a la corrosin. Diversos ensayos han demostrado que con un tratamiento de prefosfatado, un revestimiento de 7,5 ? m de zinc proporciona la misma proteccin frente a la corrosin que un revestimiento de 10? m no tratado. La excelente resistencia a la corrosin que proporcionan los sistemas de doble capa como Bonazinc ? , Granocoat? y Durasteel? puede atribuirse al efecto barrera adicional de este acabado orgnico. La protecin frente a la corrosin en forma de recubrimiento metlico en combinacin con un recubrimiento orgnico proporciona un
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++ excelente, + buena,
() : coste relativo del recubrimiento para el mismo tipo de acero con propiedades mecnicas comparables y un aspecto superficial normal. No se han tenido en cuenta propiedades adicionales como aspecto superficial, planitud, etc. mejorados.
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Como se ha explicado anteriormente, la adherencia de un recubrimiento al sustrato depende en gran medida del pretratamiento que se haya aplicado al sustrato. Antes de aplicar la primera capa de pintura el sustrato debe encontrarse exento de aceite, suciedad y otros contaminantes. Una vez realizada la limpieza del sustrato se aplica una capa de conversin al mismo (tratamiento de cromatado o fosfatado) para mejorar la capacidad de adherencia y la resistencia a la corrosin del producto. La adherencia de la pintura sobre el acero recubierto en bobina se evala frecuentemente mediante ensayos destructivos: la prueba de cuadriculado y la prueba de impacto. En esta ltima se eleva un peso determinado a cierta altura y se deja caer. La evaluacin visual del impacto sobre la muestra pintada constituye una forma de medir la adherencia del recubrimiento. En el ensayo de traccin se adhieren una serie de objetos ( dollies) a la superficie pintada y se arrancan una vez seco el adhesivo. Si la adherencia de la pintura no es adecuada, se despegar de la superficie conjuntamente con el objeto. Si la adherencia es satisfactoria, la cola constituir el enlace ms dbil y el objeto se separar del recubrimiento sin daarlo. Adems de los ensayos arriba mencionados, existe una gama completa de pruebas adicionales (ensayos de plegado en T, etc.) que tambin prueban la adherencia, hasta cierto punto, del recubrimiento. Normalmente estos ensayos ponen a prueba, al mismo tiempo, la elasticidad o flexibilidad del recubrimiento.
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Dado que se aplica el revestimiento al material antes del conformado, la flexibilidad del recubrimiento orgnico es muy importante. Esta propiedad se caracteriza por la determinacin del radio menor sobre el que puede curvarse el material sin que se produzca agrietamiento del recubrimiento. El radio mnimo vara tambin segn el espesor del sustrato. Esta prueba se conoce generalmente como ensayo de plegado en T, y se realiza a temperatura ambiente. El diagrama que aparece a continuacin muestra el procedimiento para llevar a cabo esta prueba. Cuanto ms bajo sea el valor T, ms flexible ser el recubrimiento. Normalmente se especifica un valor T entre 0 y 2, dependiendo de la aplicacin. Los sistemas de pintura de polister son menos flexibles que los sistemas de poliuretano y PVDF. El plastisol presenta una flexibilidad excepcionalmente elevada. Existe otra prueba menos extrema que consiste en plegar una muestra pintada alrededor de un mandril cnico o cilndrico. Pueden encontrarse ms detalles de sta y otras pruebas en los mtodos de pruebas normalizadas para material recubierto en bobina. Adems de la flexibilidad, tambin se prueba la resistencia a la abrasin y dureza de los recubrimientos orgnicos.
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Los productos recubiertos en bobina se utilizan principalmente en la industria de la construccin. Las aplicaciones exteriores requieren una durabilidad excelente. En la prctica esto significa que los sistemas de pintura utilizados deben presentar una capacidad adecuada de retencin del color y del brillo. La resistencia a la corrosin constituye otro aspecto importante. Brillo y color Pueden suministrarse productos recubiertos en bobina en una amplia gama de colores. Generalmente se indica el color requerido segn el cdigo RAL. Se trata de un cdigo reconocido internacionalmente para la definicin de colores. Puede definirse cualquier color de forma precisa matemticamente. La foto a la izquierda muestra el modo en que se definen las coordenadas de un color. la luminosidad ( valor L) de un color viene determinada por el eje vertical. En el eje horizontal se determina la posicin del color con referencia a los colores azul-amarillo ( valor b) y los colores verde-rojo ( valor a). De este modo se establecen los valores L, a y b para cada color. Cuando se suministran varias remesas para una misma aplicacin, se pone especial cuidado en asegurar que existe la variacin de color mnima entre remesas. La retencin del color en funcin del tiempo es al menos tan importante como el color inicial. Los colores pueden variar bajo la influencia de la luz solar. La desviacin mxima permitida se define por lo tanto como delta E o ? E. Cuanto ms elevado sea el valor de ? E, menor ser la retencin del color. Algunos colores presentan mayor tendencia a deteriorarse con el tiempo que otros, y el tipo de pintura tambin constituye un factor significativo en este caso. El Chalking constituye un fenmeno habitual mediante el cual la superficie del sistema de pintura se vuelve mate y se forma un depsito blanco sobre la misma. Los sistemas de pintura ms oscuros son ms sensibles al Chalking que los colores claros. Sin embargo, los colores ms claros presentan mayor tendencia a amarillear. El aspecto de un sistema de pintura no slo viene determinado por el color sino tambin por el grado de brillo. Existen versiones con alto grado de brillo, satinadas y mate. El grado de brillo se define midiendo la reflectancia de la superficie pintada. Cuanto mayor luz refleje, mayor grado de brillo. Al igual que sucede con el color, no slo es importante el brillo inicial sino la capacidad de retencin del mismo. sta se expresa como un porcentaje del brillo inicial. Cuanto ms elevado sea este porcentaje, ms satisfactoria ser la retencin de brillo. Los siguientes grficos muestran las curvas tpicas de color y brillo para plastisol, polister y PVDF.
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- = no satisfactorio,
0 = normal,
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