Anda di halaman 1dari 33

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 . Beton

1.1.1. Pengertian Beton

Beton adalah hasil pencampuran semen portland, air, dan agregat. Kadang-kadang
juga ditambah bahan tambahan yang sangat bervariasi mulai dari bahan kimia
tambahan, serat, sampai bahan buangan non kimia dengan perbandingan tertentu.
Pada proses terbentuknya beton, semen dan air akan membentuk pasta semen
yang berfungsi sebagai perekat/pengikat dalam proses pengerasan.

Pada proses pengerasan, pasta semen dan agregat halus (pasir) akan membentuk
mortar yang akan menutup rongga-rongga antara agregat kasar (kerikil atau batu
pecah), sedangkan pori-pori antara agregat halus diisi oleh pasta semen yang
merupakan campuran antara semen dengan air sehingga butiran-butiran agregat
saling terikat dengan kuat dan terbentuklah suatu massa yang kompak/padat.

1.1.2. Jenis–Jenis Beton

Ada bermacam–macam jenis beton, yaitu :


a. Beton Ringan
Beton ringan adalah beton yang dibuat dengan beban mati dan kemampuan
penghantaran panas yang lebih kecil dengan berat jenis kurang dari 1800
kg/m3.

1
2

b. Beton Massa
Beton massa adalah beton yang dituang dalam volume besar, yaitu
perbandingan antara volume dan luas permukaannya besar. Biasanya beton
massa dimensinya lebih dari 60 cm.

c. Ferosemen
Ferosemen adalah suatu bahan gabungan yang diperoleh dengan cara
memberikan suatu tulangan berupa anyaman kawat baja sebagai pemberi
kekuatan tarik dan daktilitas pada mortar semen.

d. Beton Serat (Fibre Concrete)


Beton Serat adalah bagian komposit yang terdiri dari dari beton biasa dan
bahan lain yang berupa serat. Serat dalam beton ini berfungsi mencegah retak–
retak sehingga menjadikan beton lebih daktail daripada beton biasa.

e. Beton Non Pasir (No-Fines Concrete)


Beton Non Pasir adalah bentuk sederhana dari jenis beton ringan yang
diperoleh dengan cara menghilangkan bagian halus agregat pada pembuatan
beton. Tidak adanya agregat halus dalam campuran menghasilkan suatu sistem
berupa keseragaman rongga yang terdistribusi di dalam massa beton serta
berkurangnya berat jenis beton.

f. Beton Siklop
Beton Siklop adalah beton normal/beton biasa yang menggunakan ukuran
agregat yang relatif besar. Ukuran agregat kasar dapat mencapai 20 cm, namun
proporsi agregat yang lebih besar ini sebaiknya tidak lebih dari 20 % agregat
seluruhnya.

g. Beton Hampa
Beton Hampa adalah beton yang setelah diaduk, dituang, dan dipadatkan
sebagaimana beton biasa, air sisa reaksi disedot dengan cara khusus yang
disebut cara vacuum. Air yang tertinggal hanya air yang dipakai untuk reaksi
dengan semen sehingga beton yang diperoleh sangat kuat.
3

h. Beton Mortar
Beton Mortar adalah adukan yang terdiri dari pasir, bahan perekat, dan air.
Mortar dapat dibedakan menjadi tiga macam, yaitu : mortar lumpur, mortar
kapur, dan mortar semen.

1.1.3. Sifat–Sifat Beton

1.1.3.1. Beton Segar

Hal–hal penting yang berkaitan dengan sifat–sifat beton segar adalah :


1. Kemudahan pengerjaan (workability)
Sifat ini merupakan ukuran dari tingkat kemudahan adukan untuk diaduk,
diangkut, dituang, dan dipadatkan.

Unsur–unsur yang mempengaruhi sifat kemudahan pengerjaan beton segar, yaitu :


a Jumlah air yang dipakai dalam campuran adukan beton
b Makin banyak air yang dipakai makin mudah beton segar dikerjakan
c Penambahan semen kedalam campuran yang diikuti dengan bertambahnya
air pada campuran untuk memperoleh nilai fas tetap
d Gradasi campuran pasir dan kerikil
e Pemakaian butir maksimum kerikil
f Pemakaian butir–butir batuan yang bulat

2. Pemisahan kerikil
Kecenderungan butir–butir kerikil untuk memisahkan diri dari campuran adukan
beton disebut segregation.
Kecenderungan pemisahan kerikil dapat diperbesar dengan cara :
a Mengurangi semen pada campuran adukan beton
b Menambah jumlah air
c Memperbesar butir kerikil
d Memperkasar permukaan kerikil
4

Pemisahan kerikil dari adukan beton kurang baik setelah beton mengeras. Untuk
mengurangi kecenderungan pemisahan kerikil tersebut, maka diusahakan hal–hal
sebagai berikut :
a Memberikan air secukupnya (sesuai dengan kebutuhan)
b Adukan beton jangan dijatuhkan dengan ketinggian terlalu tinggi
c Cara pengangkutan, penuangan, maupun pemadatan harus mengikuti cara
yang betul

3. Pemisahan air
Kecenderungan air untuk naik ke atas (memisahkan diri) pada beton segar yang
baru saja dipadatkan disebut bleeding.
Pemisahan air dapat dikurangi dengan cara–cara berikut :
a Memberi lebih banyak semen
b Menggunakan air sesedikit mungkin
c Menggunakan pasir lebih banyak

1.1.3.2. Beton Keras

Sifat–sifat mekanis beton keras adalah :


a. Sifat jangka pendek atau sesaat
Sifat jangka pendek terdiri dari :
1. Kekuatan tekan
Kuat tekan beton dipengaruhi oleh :
 Perbandingan air semen dan tingkat pemadatannya
 Jenis semen dan kualitasnya
 Jenis dan lekak–lekuk bidang permukaan agregat
 Umur (pada keadaan normal kekuatan bertambah sesuai dengan umurnya)
 Suhu (kecepatan pengerasan beton bertambah dengan bertambahnya suhu)
 Efisiensi dan perawatan
5

2. Kekuatan tarik
Kekuatan tarik beton berkisar seperdelapanbelas kuat desak beton pada waktu
umurnya masih muda dan berkisar seperduapuluh sesudahnya. Kekuatan tarik
biasanya tidak diperhitungkan di dalam perencanaan bangunan beton. Kuat
tarik merupakan bagian penting di dalam menahan retak–retak akibat
perubahan kadar air dan suhu.
3. Kekuatan geser
Di dalam praktek, kekuatan geser beton selalu diikuti oleh kekuatan desak dan
tarik oleh lenturan bahkan di dalam pengujian tidak mungkin menghilangkan
elemen lentur.

b. Sifat jangka panjang


Sifat jangka panjang terdiri dari :
1. Rangkak
Rangkak adalah penambahan terhadap waktu akibat beton yang bekerja.
Faktor–faktor yang mempengaruhi rangkak adalah:
b. Kekuatan
Rangkak dikurangi bila kenaikan kekuatan semakin besar.
b. Perbandingan campuran
Bila fas dan volume pasta semen berkurang, maka rangkak berkurang.
c. Agregat
Rangkak bertambah bila agregat makin halus.
d. Perawatan
e. Umur
Kecepatan rangkak berkurang sejalan dengan umur beton.

2. Susut
Susut adalah berkurangnya volume elemen beton karena terjadi kehilangan
uap air ketika terjadi penguapan.
6

Faktor–faktor yang mempengaruhi besarnya susut adalah :


a. Agregat sebagai penahan susut pasta semen
b. Faktor air semen (semakin besar fas semakin besar pula efek susut)
c. Ukuran elemen beton (kelajuan dan besarnya susut akan berkurang bila
volume elemen betonnya semakin besar)
d. Kondisi lingkungan
e. Banyaknya penulangan
f. Bahan tambahan

1.1.4. Kelebihan dan Kekurangan Beton

1.1.4.1. Kelebihan Beton

Kelebihan beton dibanding dengan bahan bangunan lain adalah :


1. Harganya relatif murah karena menggunakan bahan-bahan dasar dari bahan
lokal, kecuali Semen Portland.
2. Beton termasuk tahan aus dan tahan kebakaran sehingga biaya perawatannya
rendah.
3. Beton termasuk bahan yang berkekuatan tekan tinggi dan mempunyai sifat
tahan terhadap pengkaratan/pembusukan oleh kondisi lingkungan.
4. Ukuran lebih kecil jika dibandingkan dengan beton tak bertulang atau
pasangan batu.
5. Beton segar dapat dengan mudah diangkut maupun dicetak dalam bentuk
apapun dan ukuran seberapapun tergantung keinginan.

1.1.4.2. Kekurangan Beton

Kekurangan beton dibanding dengan bahan bangunan lain adalah :


1. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah sehingga mudah retak. Oleh karena
itu, perlu diberi baja tulangan atau tulangan kasa.
7

2. Beton segar mengerut saat pengeringan dan beton keras mengembang jika
basah sehingga dilatasi (constraction joint) perlu diadakan pada beton yang
berdimensi besar untuk memberi tempat bagi susut pengerasan dan
pengembangan beton.
3. Beton keras mengembang dan menyusut bila terjadi perubahan suhu sehingga
perlu dibuat dilatasi (expansion joint) untuk mencegah terjadinya retak-retak
akibat perubahan suhu.
4. Beton tidak kedap air sehingga air yang membawa kandungan garam dapat
masuk dan merusak beton.
5. Beton bersifat getas (tidak daktail) sehingga harus dihitung secara seksama
agar setelah dikombinasikan dengan baja tulangan menjadi bersifat daktail
terutama pada struktur tahan gempa.

1.1.5. Faktor–Faktor yang Mempengaruhi Kuat Tekan Beton

Faktor–faktor yang mempengaruhi kuat tekan beton adalah :


a. Pengaruh cuaca berupa pengembangan dan penyusutan yang diakibatkan oleh
pergantian panas dan dingin.
b. Daya perusak kimiawi, seperti air laut (garam), asam sulfat, alkali, limbah,
dan lain-lain.
c. Daya tahan terhadap aus (abrasi) yang disebabkan oleh gesekan orang
berjalan kaki, lalu lintas, gerakan ombak, dan lain-lain.

1.1.6. Zat–Zat yang Mengurangi Kekuatan Beton

Ditinjau dari aksinya, zat–zat yang berpengaruh buruk pada beton dapat
dibedakan menjadi tiga, yaitu :
a. Zat yang mengganggu proses hidrasi semen.
b. Zat yang melapisi agregat sehingga mengganggu terbentuknya lekatan yang
baik antara agregat dan pasta semen.
c. Butiran–butiran yang tidak tahan cuaca yang bersifat lemah dan menimbulkan
reaksi kimia antara agregat dan pastanya.
8

Zat–zat pengganggu ini dapat berupa kandungan organik, lempung, atau bahan-
bahan halus lainnya, misalnya silt atau debu pecahan batu, garam, shale, lempung,
kayu, arang, pyrites (tanah tambang yang mengandung belerang), dan lain–lain.

1.1.7. Evaluasi Pekerjaan Beton

Kekuatan beton yang diproduksi di lapangan cenderung bervariasi dari masing–


masing adukan. Besar variasi tergantung berbagai faktor, antara lain :
a. Variasi mutu bahan (agregat) dari satu adukan ke adukan berikutnya.
b. Variasi cara pengadukan.
c. Stabilitas pekerja.

Pengawasan terhadap mutu beton yang dibuat di lapangan dilakukan dengan cara
membuat diagram hasil uji kuat tekan beton dari benda–benda uji yang diambil
selama pelaksanaan. Dalam buku “Perencanaan Campuran dan Pengendalian
Mutu Beton” (1994) tercantum bahwa beton yang dibuat dapat dinyatakan
memenuhi syarat (mutunya tercapai) jika kedua persyaratan berikut terpenuhi,
yaitu :
a. Nilai rata–rata dari semua pasangan hasil uji (yang masing–masing pasangan
terdiri dari empat hasil uji kuat tekan) tidak kurang dari (fc’+0,82 Sc)
b. Tidak satupun dari hasil uji tekan (rata–rata dari dua silinder) kurang dari
0,85fc’.

Jika salah satu dari dua persyaratan tersebut di atas tidak terpenuhi, maka untuk
adukan berikutnya harus diambil langkah–langkah untuk meningkatkan kuat tekan
rata–rata betonnya.
Khusus jika persyaratan kedua yang tidak terpenuhi, maka selain memperbaiki
adukan beton berikutnya harus pula diambil langkah–langkah untuk memastikan
bahwa daya dukung struktur beton yang sudah dibuat masih tidak membahayakan
terhadap beban yang akan ditahan.
9

Langkah–langkah itu antara lain :


a. Analisis ulang struktur berdasarkan kuat tekan beton sesungguhnya (actual).
b. Uji tidak merusak (non-destructive test), misalnya dengan Schmidt Rebound
Hammer (Hamer Test), Pull-Out Test, Ultrasonic Pulse Velocity Test, atau
Semi Destructive Test, yaitu uji bor inti, dan sebagainya.

1.2. Semen

1.2.1. Pengertian Semen

Semen adalah suatu bahan yang mempunyai sifat adhesif dan kohesif yang
mampu melekatkan fragmen-fragmen mineral menjadi suatu kesatuan massa yang
padat. Semen yang digunakan untuk bahan beton adalah semen portland atau
semen portland pozolan yang berupa semen hidrolik sebagai perekat bahan susun
beton.

1.2.2. Sifat–Sifat Semen

1.2.2.1. Susunan Kimia Semen

Semen portland dibuat dari serbuk mineral kristalin yang komposisi utamanya
disebut mayor oksida, terdiri dari : kalsium atau batu kapur (CaCO3), aluminium
oksida (Al2O3), pasir silikat (SiO2), dan bijih besi (FeO2) serta senyawa-senyawa
lain yang jumlahnya hanya beberapa persen dari jumlah semen yaitu minor oksida
yang terdiri dari : MgO, SO3, K2O, dan NaO2.
Empat unsur yang paling penting dalam semen adalah :
1. Trikalsium silikat (C2S) atau 3CaO.SiO3
2. Dikalsium silikat (C2S) atau 2CaO.SiO2
3. Trikalsium aluminat (C3A) atau 3CaO.Al2O3
4. Tetrakalsium aluminoferit (C4AF) atau 4CaO.Al2O3.FeO2
10

1.2.2.2. Hidrasi Semen

Hidrasi semen adalah reaksi yang terjadi antara silikat dan aluminat pada semen
dengan air menjadi media perekat yang memadat lalu membentuk massa yang
keras. Hidrasi semen bersifat eksotermis dengan panas yang dikeluarkan kira–kira
110 kalori/gram.
Panas hidrasi didefinisikan sebagai kuantitas panas dalam kalori/gram pada semen
yang terhidrasi. Waktu berlangsungnya dihitung sampai proses hidrasi
berlangsung sampai sempurna pada temperatur tertentu. Laju hidrasi dan
perubahan panas bertambah besar sejalan dengan semakin halusnya semen.

1.2.2.3. Kekuatan Semen dan FAS

Kekuatan semen yang dipakai sangat tergantung pada jumlah air yang dipakai
waktu proses hidrasi berlangsung. Sebaiknya selalu diusahakan jumlah air yang
dipakai sesedikit mungkin agar kekuatan beton tidak terlalu rendah. Pada
dasarnya jumlah air yang diperlukan untuk proses hidrasi kira–kira 25% dari berat
semennya. Penambahan jumlah air akan mengurangi kekuatan beton setelah
mengeras.

1.2.2.4. Sifat Fisis Semen

Sifat–sifat fisis semen adalah :


a Kehalusan Butir
Semakin halus butiran semen, semakin luas permukaannya sehingga semakin
cepat pula proses hidrasinya. Hal ini berarti bahwa butir–butir semen yang
halus akan menjadi kuat dan menghasilkan panas hidrasi yang lebih cepat dari
pada semen dengan butir–butir yang lebih kasar. Menurut SII 0013-81 paling
sedikit 90% berat semen harus lolos ayakan lubang 9 mm.
b Waktu Ikatan
Waktu ikatan adalah waktu yang dibutuhkan semen untuk mencapai keadaan
kaku tahap pertama dan cukup kuat untuk menerima tekanan.
11

c Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah kuantitas panas dalam kalori/gram pada semen yang
terhidrasi.
d Berat Jenis

1.2.2.5. Sifat Kimia Semen

Semen mengandung C3S dan C2S sebesar 70–80 %. Unsur-unsur ini merupakan
unsur paling dominan dalam memberikan sifat semen. C3S mulai berhidrasi bila
semen terkena air secara eksotermis. Berpengaruh besar terhadap pengerasan
semen, terutama sebelum mencapai umur 14 hari. Membutuhkan air 24% dari
beratnya. C2S bereaksi dengan air lebih lambat dan hanya berpengaruh terhadap
pengerasan semen setelah 7 hari dan memberikan kekuatan akhir. Unsur ini
membuat semen tahan terhadap serangan kimia dan mengurangi penyusutan
karena pengeringan. Membutuhkan air 21% dari beratnya. C3A berhidrasi secara
eksotermis, bereaksi secara cepat dan memberikan kekuatan sesudah 24 jam.
Membutuhkan air 40% dari beratnya. Semen yang mengandung unsur ini lebih
dari 10%, kurang tahan terhadap serangan sulfat. C4AF kurang begitu besar
pengaruhnya terhadap pengerasan beton.

1.2.3. Jenis–Jenis Semen

Berikut jenis-jenis semen portland yang sering digunakan dalam konstruksi


Tabel 1.1. Jenis Semen Portland
Jenis Penggunaan
I Konstruksi biasa dimana persyaratan yang khusus tidak diperlukan.
Konstruksi biasa dimana diinginkan perlawanan terhadap panas
II
hidrasi yang sedang.
III Jika kekuatan awal yang tinggi setelah pengikatan diinginkan.
IV Jika panas hidrasi yang rendah yang diinginkan.
V Jika daya tahan tinggi terhadap sulfat yang diinginkan.
Sumber : Teknologi Beton ; Kardiyono Tjokrodimuljo
12

1.2.4. Pembuatan Semen

Semen Portland Pozolan dapat dibuat dengan dua cara. Cara pertama menggiling
bersama klinker semen dan pozolan. Sedangkan cara kedua dengan mencampur
sampai rata gerusan semen dan pozolan halus.
Penggilingan dua material secara bersama-sama pada cara pertama lebih mudah
daripada cara kedua. Pada semen portland pozolan menghasilkan panas hidrasi
lebih sedikit daripada semen biasa. Sifat ketahanan terhadap kotoran dalam air
lebih baik, sehingga cocok sekali jika dipakai untuk bangunan di tepi laut,
bangunan pengairan, dan beton massa.

Reaksi antara air dengan semen dibedakan menjadi dua periode, yaitu periode
pengikatan dan periode pengerasan. Periode pengikatan adalah peralihan dari
kondisi plastis ke kondisi keras. Kondisi pada periode pengikatan, yaitu :
1. Kondisi pada saat semen mulai menjadi kaku setelah semen itu diaduk dengan
air. Kondisi ini disebut pengikatan awal.
2. Kondisi yang berlangsung antara permulaan semen menjadi kaku sampai saat
semen beralih ke kondisi keras dan padat, atau kondisi ini dapat diartikan
bahwa pasta semen telah menjadi keras tetapi belum cukup kuat. Kondisi ini
disebut waktu pengikatan .

Periode pengerasan adalah penambahan kekuatan setelah pengikatan selesai.


Pengerasan mula-mula berlangsung terus secara cepat, kemudian lebih lambat
untuk jangka waktu yang lama.
Mengingat hal-hal tersebut diatas maka pelaksanaan pengecoran harus
dilaksanakan sebelum terjadinya pengikatan awal. Spesifikasi untuk semen
mensyaratkan bahwa awal pengikatan dari pasta semen tidak boleh kurang dari
satu jam setelah dicampur dengan air.
13

1.3. Agregat Halus

1.3.1. Pengertian Agregat Halus

Agregat halus merupakan batuan halus yang terdiri dari butiran sebesar 0,14-5
mm yang didapat dari hasil disintegrasi (penghancuran) batuan alam (natural
sand) atau dapat juga dengan memecahnya (artificial sand), tergantung dari
kondisi pembentukan terjadinya.

1.3.2. Syarat Agregat Halus

Menurut PBI 1971 (NI-2) pasal 33, syarat-syarat agregat halus (pasir) adalah
sebagai berikut :
1. Agregat halus terdiri dari butiran-butiran tajam dan keras, bersifat kekal dalam
arti tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca, seperti panas matahari dan
hujan.
2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% terhadap jumlah
berat agregat kering. Apabila kandungan lumpur lebih dari 5%, agregat halus
harus dicuci terlebih dahulu.
3. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan–bahan organik terlalu banyak.
Hal demikian dapat dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams Harder
dengan menggunakan larutan NaOH.
4. Agregat halus terdiri dari butiran-butiran yang beranekaragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat 1
(PBI 1971), harus memenuhi syarat sebagai berikut :
a. Sisa di atas ayakan 4 mm, harus minimum 2% berat.
b. Sisa di atas ayakan 1 mm, harus minimum 10% berat.
c. Sisa di atas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80%-90% berat.
14

Pasir di dalam campuran beton sangat menentukan kemudahan pengerjaan


(workability), kekuatan (strengh), dan tingkat keawetan (durability) dari beton
yang dihasilkan. Untuk memperoleh hasil beton yang seragam, mutu pasir harus
benar-benar dikendalikan. Oleh karena itu, pasir sebagai agregat halus harus
benar-benar memenuhi gradasi dan persyaratan yang ditentukan.

1.3.3. Batasan Susunan Butiran Agregat Halus

Batasan susunan butiran agregat halus dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 1.2. Batasan Susunan Butiran Agregat Halus
Ukuran saringan Prosentase lolos saringan
(mm) Daerah 1 Daerah 2 Daerah 3 Daerah 4
10,00 100 100 100 100
4,80 90-100 90-100 90-100 95-100
2,40 60-95 75-100 85-100 95-100
1,20 30-70 55-90 75-100 90-100
0,60 15-34 35-59 60-79 80-100
0,30 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
Sumber : Teknologi Beton ; Kardiyono Tjokrodimuljo

Keterangan:
Daerah I : pasir kasar
Daerah II : pasir agak kasar
Daerah III : pasir agak halus
Daerah IV : pasir halus
15

1.4. Agregat Kasar

1.4.1. Pengertian Agregat Kasar

Agregat kasar adalah agregat yang ukuran butirannya lebih dari 5 mm (PBI 1971).
Agregat kasar untuk beton dapat berupa kerikil atau batu pecah. Kerikil adalah
bahan yang terjadi sebagai hasil desintegrasi alami dari batuan-batuan dan
berbentuk agak bulat serta permukaannya licin. Sedangkan batu pecah (kricak)
adalah bahan yang diperoleh dari batu yang digiling (dipecah) menjadi pecahan-
pecahan berukuran 5-70 mm.

1.4.2. Syarat-Syarat Agregat Kasar

Menurut PBI 1971 (NI-2) pasal 3.4 syarat-syarat agregat kasar (kerikil) adalah :
1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir keras dan tidak berpori. Agregat
kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai apabila jumlah
butir-butir pipih tersebut tidak melebihi 20% dari berat agregat seluruhnya.
Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur
oleh pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% yang ditentukan
terhadap berat kering. Apabila kadar lumpur melampaui 1% maka agregat
kasar harus dicuci.
3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton,
seperti zat-zat yang reaktif alkali.
4. Kekerasan butir-butir agregat kasar yang diperiksa dengan bejana penguji
Rudelof dengan beton penguji 20 ton harus memenuhi syarat-syarat :
a. Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24% berat.
b. Tidak terjadi pembubukan sampai 19-30 mm lebih dari 22% berat.
Kekerasan ini dapat juga diperiksa dengan mesin pengawas Los Angelos.
Dalam hal ini tidak boleh terjadi kehilangan berat lebih dari 50%.
16

5. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beranekaragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat 1
PBI 1971, harus memenuhi syarat sebagai berikut :
a. Sisa diatas ayakan 31,5 mm harus 0% berat .
b. Sisa diatas ayakan 4 mm harus berkisar antara 90% dan 98% berat.
c. Selisih antara sisa-sisa kumulatif diatas dua ayakan yang berurutan,
maksimum 60% dan minimum 10% berat.

1.4.3. Batasan Susunan Butiran Agregat Kasar

Batasan susunan butiran agregat kasar dapat dilihat pada table berikut :
Tabel 1.3. Persyaratan Gradasi Agregat Kasar

Prosentase lolos saringan


Ukuran saringan (mm)
40 mm 20mm
40 95-100 100
20 30-70 95 – 100
10 10-35 22-55
4,8 0-5 0-10
Sumber :Teknologi Beton ; Kardiyono tjokrodimuljo

Susunan untuk butiran (gradasi) yang baik akan dapat menghasilkan kepadatan
(density) maksimum dan porositas (voids) minimum. Sifat penting dari suatu
agregat baik agregat kasar maupun agregat halus adalah kekuatan hancur dan
ketahanan terhadap benturan yang dapat mempengaruhi ikatannya dengan pasta
semen, porositas, dan karakteristik penyerapan air yang mempengaruhi daya tahan
terhadap proses pembekuan di musim dingin dan agresi kimia serta ketahanan
terhadap penyusutan.

Dari segi kekuatan, campuran beton yang menggunakan agregat kasar dengan
tekstur permukaan bersudut akan menghasilkan kekuatan yang lebih besar
dibandingkan dengan campuran beton yang menggunakan batu pecah dengan
tekstur bundar dan licin meskipun digunakan proporsi campuran yang sama.
17

Demikian juga bentuk tekstur permukaan agregat yang kasar akan menghasilkan
beton dengan fraksi geseran yang lebih besar.

1.5. Air

Air yang dimaksud adalah kualitas air yang digunakan untuk pengecoran dan
kandungan air pada saat adukan beton (faktor air semen). Dalam proses
pembuatan beton, air mempunyai fungsi sebagai berikut :
1. Agar terjadi hidrasi, yaitu reaksi kimia antara semen dan air yang
menyebabkan campuran air semen menjadi keras setelah lewat beberapa
waktu tertentu.
2. Sebagai pelicin campuran kerikil, pasir, dan semen agar memudahkan
pekerjaan.
3. Untuk merawat beton selama pengerasan.

Air yang akan dipakai untuk membuat campuran beton dan untuk pemeliharaan
beton setelah mengeras harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
1. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gram/liter.
2. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam,zat
organik, dan sebagainya) lebih besar dari 15 gram/liter.
3. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih besar dari 0,5 gram/liter.
4. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.

1.6. Bahan Tambahan

Bahan tambahan ialah bahan selain unsur pokok beton (air, semen, dan agregat)
yang ditambahkan pada adukan beton sebelum atau selama pengadukan beton.
Tujuannya ialah untuk mengubah satu atau lebih dari sifat–sifat beton.
Bahan tambahan biasanya diberikan dalam jumlah yang relatif sedikit dan harus
dengan pengawasan yang ketat agar tidak berlebihan karena dapat memperburuk
sifat beton.
18

1.6.1. Bahan Kimia Tambahan

Bahan kimia tambahan (chemical admixture) adalah bahan kimia baik berupa
bubuk maupun cairan yang dicampurkan pada adukan beton selama pengadukan
dalam jumlah tertentu untuk mengubah beberapa sifatnya.
(SK SNI S-18-1990-03, Spesifikasi Bahan Tambahan untuk Beton).
Bahan tambahan dapat dibedakan menjadi lima jenis, yaitu :
a. Bahan kimia tambahan untuk mengurangi jumlah air yang dipakai.
b. Bahan tambahan untuk memperlambat proses ikatan beton.
c. Bahan kimia tambahan untuk mempercepat proses ikatan dan pengerasan
beton.
d. Bahan tambahan berfungsi ganda, yaitu untuk mengurangi air dan
memperlambat proses ikatan.
e. Bahan kimia tambahan berfungsi ganda, yaitu untuk mengurangi air dan
mempercepat proses ikatan dan pengerasan beton.

Ada dua jenis lain yang lebih khusus, yaitu :


a. Bahan kimia tambahan yang digunakan untuk mengurangi jumlah air
campuran sampai sebesar 12 % atau bahkan lebih untuk menghasilkan adukan
beton dengan kekentalan sama (air dikurangi sampai 12 % lebih namun
adukan beton tidak bertambah kental).
b. Bahan tambahan dengan fungsi ganda, yaitu mengurangi air sampai 12 % atau
lebih dan memperlambat waktu pengikatan awal.

1.6.2. Pozolan

Pozolan adalah bahan alam atau buatan yang sebagian besar terdiri dari unsur–
unsur silikat dan atau aluminat yang reaktif (Persyaratan Umum Bahan
Bangunan di Indonesia, PUBI-1982).
Pozolan tidak mempunyai sifat semen, tetapi dalam keadaan halus (lolos ayakan
0,21 mm) bereaksi dengan air dan kapur padam pada suhu normal (24-27°C)
menjadi suatu massa padat yang tidak larut dalam air.
19

Bahan–bahan yang termasuk dalam kelompok pozolan adalah :


a. Tras alam
b. Gilingan terak dapur tinggi
c. Abu terbang (fly ash)

1.6.3. Serat

Beton yang diberi bahan tambah serat disebut beton serat (fibre reinforced
concrete). Serat dapat berupa asbestos, gelas/kaca, plastik, baja, atau serat
tumbuh-tumbuhan (rami, ijuk). Maksud utama penambahan serat ke dalam beton
adalah untuk menambah kuat tarik dan daktilitas beton. Serat baja dapat berupa
potongan–potongan kawat atau dibuat khusus dengan permukaan halus/rata atau
deform, lurus atau bengkok untuk memperbesar lekatan dengan betonnya. Serat
baja akan berkarat di permukaan beton, namun akan sangat awet jika di dalam
beton.

1.7. Rancang Campur (Mix Design)

(Cara Departemen Pekerjaan Umum)

Pada saat ini dalam bidang pembuatan bangunan banyak digunakan beton mutu
tinggi, sehingga dituntut untuk dapat merancang perbandingan campuran lebih
tepat sesuai dengan teori perancangan proporsi campuran adukan beton.
Perencanaan adukan beton dimaksudkan untuk mendapatkan beton dengan tingkat
mutu yang sebaik–baiknya, yaitu :
a Kuat tekannya tinggi
b Mudah dikerjakan
c Tahan lama (awet)
d Murah
e Tahan aus
20

Langkah-langkah pokok dalam pengerjaan berdasarkan cara Departemen


Pekerjaan Umum adalah :
1). Penetapan kuat tekan beton yang disyaratkan (fc’) pada umur tertentu.
Kuat tekan beton yang disyaratkan ditetapkan sesuai dengan persyaratan
perencanaan strukturnya dan kondisi setempat. Di Indonesia, yang
dimaksudkan dengan kuat tekan beton yang disyaratkan ialah kuat tekan
beton dengan kemungkinan lebih rendah dari nilai itu hanya 5% saja.

2). Penetapan nilai deviasi standar (s).


Deviasi standar ditetapkan berdasarkan tingkat mutu pengendalian
pelaksanaan pencampuran beton. Semakin baik mutu pelaksanaan makin
kecil nilai deviasi standarnya. Penetapan nilai deviasi standar berdasarkan
pada hasil pengalaman praktek pelaksana untuk pembuatan beton mutu yang
sama dan menggunakan bahan dasar yang sama pula.
Rumus yang digunakan untuk menghitung deviasi standar :
n 2
 −

∑  xi − x 
i =1  
S=
n −1
dimana :
S = deviasi standar
xi = kuat tekan beton yang didapat dari masing-masing benda uji
(Mpa)
n
− ∑x i
x = kuat tekan beton rata-rata, menurut rumus : x = (Mpa)

i =1

n
n = jumlah nilai hasil uji yang harus diambil minimum 30 buah (satu hasil
uji adalah uji rata-rata dari 2 buah benda uji)

Data hasil uji akan digunakan jika pelaksana mempunyai catatan data hasil
pembuatan beton serupa pada masa lalu. Persyaratan jumlah data hasil uji
minimum 30 buah. Jika jumlah data hasil uji kurang dari 30 buah, maka dilakukan
koreksi terhadap nilai deviasi standar dengan suatu faktor pengali.
21

Tabel 1.4. Faktor Pengali Deviasi Standar


Jumlah Data 30 25 20 15 <15
Faktor Pengali 1,00 1,03 1,08 1,16 Tidak boleh
Sumber : Teknologi Beton ; Kardiyono Tjokrodimuljo

Apabila pelaksana tidak mempunyai catatan hasil pengujian beton yang


memenuhi persyaratan (jumlah data <15), maka nilai margin diambil sebesar 12
Mpa.
3). Penghitungan nilai tambah (margin).
Jika nilai tambah sudah ditetapkan sebesar 12 Mpa maka langsung ke (4).
Jika nilai tambah dihitung berdasarkan nilai deviasi standar maka
digunakan rumus :
M=KxS
dimana :
M = nilai tambah (Mpa)
K = 1,64
S = deviasi standar
4). Menetapkan kuat tekan rata-rata yang direncanakan.
Kuat tekan beton rata-rata yang direncanakan diperoleh dengan rumus :
f’cr = f’c +
M
dengan :
f’cr = kuat tekan rata-rata (Mpa)
f’c = kuat tekan yang disyaratkan (MPa)
M = nilai tambah (Mpa)
5). Penetapan jenis semen Portland.
Menurut PBUI 1982 di Indonesia semen Portland dibedakan menjadi 5
jenis, yaitu : jenis I, II, III, IV, dan V.
6). Penetapan jenis agregat Jenis kerikil dan pasir ditetapkan, apakah berupa
agregat alami (tak dipecahkan) atau agregat jenis batu pecah (crushed
agregate).
22

7). Penetapan faktor air semen.


Cara penetapan faktor air semen adalah :
a. Berdasarkan jenis semen yang dipakai dan kuat tekan rata-rata silinder
beton yang direncanakan pada umur tertentu, ditetapkan nilai faktor air
semen dengan melihat grafik “Hubungan FAS dan Kuat Tekan Rata-Rata
Silinder Beton”.
b. Berdasarkan jenis semen, jenis agregat kasar, dan kuat tekan rata-rata
yang direncanakan pada umur tertentu, ditetapkan nilai FAS dengan
tabel berikut :
Tabel 1.5. Perkiraan Kuat Tekan Beton (Mpa) dengan FAS 0,5
Jenis Agregat
Jenis Umur (hari)
Kasar
Semen 3 7 28 91
I, II, III Batu alami 17 23 33 40
Batu pecah 19 27 37 45
IV, V Batu alami 21 28 38 44
Batu pecah 25 33 44 48
Sumber : Teknologi Beton ; Kardiyano Tjokrodimuljo

8). Penetapan faktor air semen maksimum.


Agar beton yang diperoleh tidak cepat rusak maka perlu ditetapkan nilai
FAS maksimum berdasarkan tabel 1.5. Jika nilai FAS maksimum ini lebih
rendah daripada nilai FAS langkah (7) maka nilai FAS inilah yang dipakai
untuk perhitungan selanjutnya.

Tabel 1.6. Faktor Air Semen Beton Bertulang Dalam Air


Faktor Air
Berhubungan Dengan Tipe Semen
Semen
Air Tawar Semua Tipe I–IV 0,5
Tipe I + pozolan (15-40 %)
atau
Air Payau 0,45
Semen Portland Pozolan
Tipe II atau V
Air Laut Tipe II atau V 0,45
Sumber : Teknologi Beton ; Kardiyano Tjokrodimuljo
23

9). Penetapan nilai slump.


Nilai slump ditetapkan dengan memperhatikan pelaksanaan pembuatan,
pengangkutan, penuangan, pemadatan, maupun jenis strukturnya.
10). Penetapan besar butir agregat maksimum.
Besar butir agregat maksimum tidak boleh melebihi :
a). Seperlima jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan.
b). Sepertiga dari tebal plat.
c). Tiga perempat dari jarak bersih minimum diantara batang-batang atau
berkas-berkas tulangan .
11). Penetapan kadar air bebas.
Kadar air bebas ditentukan sebagai berikut :
a. Agregat alami dan agregat dipecah yang dipergunakan nilai-nilai pada
tabel 1.7.
Tabel 1.7. Perkiraan Kadar Air Bebas (kg/m3)
Slump (mm) Nilai Slump
ukuran besar butir
Jenis Agregat 0 – 10 10 - 30 30 - 60 60 - 100
agregat maks. (mm)
Alami 150 180 205 225
10
Batu pecah 180 205 230 250
Alami 135 160 180 195
20
Batu pecah 170 190 210 225
Alami 115 140 160 175
40
Batu pecah 155 175 190 205
Sumber : Teknologi Beton ; Kardiyano Tjokrodimuljo

b. Agregat campuran (alami dan batu pecah) dihitung menurut rumus


berikut :
A = 0,67 Ah + 0,33Ak
dimana : A = jumlah air yang dibutuhkan
Ah = jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat halus
Ak = jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat kasar

12). Berat semen yang diperlukan.


Berat semen permeter kubik beton dihitung dengan membagi jumlah air
(langkah 11) dengan FAS yang diperoleh pada langkah (7) dan (8).
24

13). Kebutuhan semen minimum.


Kebutuhan semen minimum ditetapkan untuk menghindari beton dari
kerusakan akibat lingkungan khusus, misal lingkungan korosif, air payau,
dan air laut.
Tabel 1.8. Kebutuhan Semen Minimum untuk Berbagai Pembetonan dan
Lingkungan Khusus
Jenis Pembetonan Semen minimum (kg/m3)
Beton didalam ruang bangunan
a. Keadaan keliling non-korosif 275
b. Keadaan keliling korosif, disebabkan oleh 325
kondensasi atau uap korosif
Beton diluar ruang bangunan
a. Tidak terlindung dari hujan dan terik 325
matahari
b. Terlindung dari hujan dan terik matahari 275
Beton yang masuk kedalam tanah
a. Mengalami basah dan kering berganti-ganti 325
b. Mendapat pengaruh sulfat dan alkali dari tabel 1.9
tanah
Beton yang berhubungan dengan air tabel 1.10
tawar/payau/laut
Sumber : Teknologi Beton ; Kardiyano Tjokrodimuljo
25

Tabel 1.9. Kandungan Semen Minimum untuk Beton yang Berhubungan dengan
Air Tanah yang Mengandung Sulfat
Kandungan
Konsentrasi sulfat (SO3) semen min
(kg/m3)
SO3 Ukuran maks
Dalam Tanah Jenis Semen
dalam agregat
SO3
dalam Air
Total 40 20 10
camp. air tanah
SO3(%) mm mm mm
tanah 2:1 (gr/L)
(gr/L)
Tipe I dengan/tanpa pozolan
<0.2 <1.0 <0.3 280 300 350
(15-40%)
0.2-0.5 1.0-1.9 0.3-1.2 Tipe I tanpa pozolan 290 330 380
Tipe I + pozolan (15-
40%)/semen portland 270 310 360
pozolan
Tipe II atau V 250 290 340
Tipe I + pozolan (15-
0.5-1.0 1.9-3.1 1.2-2.5 40%)/semen portland 340 380 430
pozolan
Tipe II atau V 290 330 380
1.0-2.0 3.1-5.6 2.5-5.0 Tipe II atau V 330 370 420
Tipe II atau V dan lapisan
>2.0 >5.6 >5.0 330 370 420
pelindung
Sumber : Teknologi Beton ; Kardiyano Tjokrodimuljo

Tabel 1.10. Kandungan Semen Minimum untuk Beton Bertulang dalam Air
Kandungan semen min.
Berhubungan Ukuran max agregat
Tipe Semen
dengan (mm)
40 20
Air tawar Semua Tipe I - V 280 300
Tipe I + pozolan (15-40%)/semen
Air payau 340 380
portland pozolan
Tipe II atau V 290 330
Air laut Tipe II atau V 330 370
Sumber : Teknologi Beton ; Kardiyano Tjokrodimuljo

14). Penyesuaian kebutuhan semen.


26

Apabila kebutuhan semen yang diperoleh dari langkah (12) ternyata lebih
sedikit dari kebutuhan semen minimum (langkah 13) maka kebutuhan semen
minimum dipakai yang nilainya lebih besar.
15). Penyesuaian jumlah air atau faktor air semen.
Jika jumlah semen terjadi perubahan akibat langkah (14) maka nilai FAS
berubah. Dalam hal ini, dapat dilakukan dua cara berikut :
a. FAS dihitung kembali dengan cara membagi jumlah air dengan jumlah
semen minimum. Hal ini akan menurunkan FAS.
b. Jumlah air disesuaikan dengan mengalikan jumlah semen minimum
dengan faktor air semen. Hal ini akan menaikkan jumlah air.
16). Penentuan daerah gradasi agregat halus.
Berdasarkan gradasi hasil analisis ayakan agregat halus yang dipakai dapat
diklasifikasikan menjadi 4 daerah. Penentuan daerah didasarkan atas grafik
gradasi yang diberikan dalam tabel 1.9. Dengan tabel 1.9, agregat halus
dapat dimasukan menjadi salah satu dari 4 daerah, yaitu 1, 2, 3 atau 4.
Tabel 1.11. Batas Gradasi Pasir
Persen butir yang lewat ayakan
Lubang ayakan (mm)
1 2 3 4
10 100 100 100 100
4.8 90-100 90-100 90-100 95-100
2.4 60-95 75-100 85-100 95-100
1.2 30-70 55-90 75-100 90-100
0.6 15-34 35-59 60-79 80-100
0.3 5-20 8-30 12-40 15-50
0.15 0-10 0-10 0-10 0-15
Sumber : Teknologi Beton ; Kardiyano Tjokrodimuljo

17). Perbandingan agregat halus dan agregat kasar.


Hal ini dilakukan untuk memperoleh gradasi agregat campuran yang baik.
Pada langkah ini dicari nilai banding antara berat agregat halus dan berat
agregat campuran. Penetapan dilakukan dengan memperhatikan besar butir
maksimum agregat kasar, nilai slump, fas, dan daerah gradasi agregat halus.

18). Berat jenis agregat campuran.


27

Berat jenis agregat campuran dihitung dengan rumus:


Bj campuran = P/100 x bj agregat halus + K/100 x bj agregat kasar
dengan :
Bj campuran = berat jenis agregat campuran
P = persentase agregat halus terhadap agregat campuran
K = persentase agregat kasar terhadap agregat campuran
Berat jenis agregat halus dan kasar diperoleh dari hasil pemeriksaan
laboratorium, namun jika tidak ada dapat diambil sebesar 2,6 untuk
agregat tak dipecah/alami dan 2,7 untuk agregat pecahan.
19). Penentuan berat jenis beton.
Dengan data berat jenis agregat campuran dari langkah (18) dan kebutuhan
air tiap meter kubik beton pada langkah (11) maka dengan grafik
“ Hubungan Kandungan Air, Berat Jenis Agregat Campuran, dan Berat
Beton“ dapat diperkirakan berat jenis betonnya.
20). Kebutuhan agregat campuran.
Kebutuhan ini dihitung dengan cara berat beton /m 3 dikurangi kebutuhan air
semen.
21). Kebutuhan agregat halus yang diperlukan.
Kebutuhan agregat halus yang diperlukan berdasarkan hasil langkah (17)
dan langkah (20). Kebutuhan agregat halus dihitung dengan cara mengalikan
kebutuhan agregat campuran dengan persentase berat agregat halusnya.
22). Kebutuhan agregat kasar yang diperlukan.
Kebutuhan agregat kasar yang diperlukan berdasar hasil langkah (20) dan
langkah (21). Kebutuhan agregat kasar dihitung dengan cara mengurangi
kebutuhan agregat campuran dengan kebutuhan agregat halus.

Pada perhitungan di atas, agregat halus dan agregat kasar dianggap dalam keadaan
jenuh kering permukaan. Dalam kenyataan di lapangan yang pada umumnya
keadaan agregatnya tidak jenuh permukaan, maka harus dilakukan koreksi
terhadap kebutuhan bahannya. Koreksi harus selalu dilakukan minimal satu kali
per hari.
Hitungan koreksi dilakukan dengan rumus sebagai berikut :
28

1. Air = A – [(Ah – A1) / 100 ] x B – [( Ak – A2 ) / 100 ] x C


2. Agregat Halus = B + [(Ah – A1) / 100 ] x B
3. Agregat Kasar = C + [(Ah – A2) / 100 ] x C

dengan : A = jumlah kebutuhan air (liter /m3)


B = jumlah kebutuhan agregat halus (kg/m3)
C = jumlah kebutuhan agregat kasar (kg/m3)
Ah = kadar air sesungguhnya dalam agregat halus (%)
Ak = kadar air sesungguhnya dalam agregat kasar (%)
A1 = kadar air pada agregat halus jenuh kering permukaan (%)
A2 = kadar air pada agregat kasar jenuh kering permukaan (%)

Cara Standar Departemen Pekerjaan Umum ini mempunyai kekurangan antara


lain :
1. Jenis agregat hanya ditetapkan sebagai batu pecah dan alami saja. Pada
kenyataan di lapangan hal ini sangat sulit karena walaupun agregat alami
tetapi bentuk dan permukaannya tidak bulat atau halus. Kekasaran permukaan
butiran merupakan hal yang sulit diukur. Hal ini berpengaruh terhadap jumlah
air yang diperlukan pada langkah (1).
2. Sulit mendapatkan hasil yang tepat dari diagram proporsi agregat halus
terhadap agregat total yang dipakai pada langkah (16).
3. Diagram hubungan antara faktor air semen dan kuat tekan rata–rata silinder
beton tidak sama untuk berbagai jenis agregat.

1.8 Kayu
29

1.8.1 Kuat desak kayu

Kayu sebagai salah satu bahan konstruksi merupakan hasil dari pengolahan
tumbuhan. Oleh karena itu manusia berusaha mengetahui lebih banyak mengenai
ciri dan sifat kayu. Berikut ini adalah sifat-sifat kayu :
1. Sifat fisik
 Berat kayu tergantung dari berat lengasnya.
BeratKeringKayu
 Kerapa tan Kayu =
VolumeKayu
2. Sifat higroskopis
 Kayu akan mengembang jika kadar lengasnya bertambah, sebaliknya akan
mengerut jika kadar lengasnya berkurang.
 Rumus pendekatan
1.15 × g − gku
X = × 100%
Gku
Ket :
X = kadar lengas kayu (%)
g = berat mula-mula
Gku = berat kering udara

1. Sifat mekanis
a. Tegangan kayu dipengaruhi oleh serat, baik sejajar, tegak lurus maupun
menyinggung arah serat.
b. Menurut lembaga penyelidikan hutan Indonesia 1965, mutu kayu
dibedakan menjadi 2, yaitu mutu A dan mutu B.
c. Sedangkan tegangan dari mutu kayu B sama dengan 0,75 kali tegangan
mutu kayu A.
30

Tabel 10.1. Kekuatan Kayu dari Berbagai Kelas


Kelas Berat jenis kering Kekuatan tarik Kekuatan tekan
kuat udara (kg/cm²) mutlak (kg/cm²)
I > 0,9 > 1100 > 650
II 0,6 – 0,9 725 – 650 425 – 650
III 0,4 – 0,6 500 – 725 300 – 425
IV 0,3 – 0,4 360 – 500 215 – 300
V < 0,3 < 360 < 215

1.8.2 Kuat Tarik Kayu

Kayu sebagai bahan bangunan harus dikenali ciri-ciri dan sifatnya.


Dari 300-400 jenis pohon di Indonesia lebih kurang 150 jenis telah
diselidiki dan dianggap penting dalam pembuatan konstruksi. Mereka
yang akan menggunakan kayu harus mengetahui sifat-sifat kayu
seperti:
1. Sifat fisis
Sifat kayu yang tergantung pada kadar lengasnya dan kemampuan kerapatan-
kerapatan sama dengan berat kering dapur per volume kayu.
2. Sifat Higroskopis
Kayu akan mengembang jika kasdar lengasnya meningkat,demikian juga
sebaliknya.
1.56Gx − Gku
Rumus pendekatan : X = × 100%
Gku
Dimana : X = kadar lengas kayu
G = berat mula-mula
Gku = berat kering udara

3. Sifat Mekanis
Tegangan kayu dipengaruhi oleh serat (arah serat sejajar,tegak lurus maupun
arah penyimpangan serat).
31

Tabel 9.1. Tabel Mutu Kayu


Kelas Berat jenis Kering Kekuatan tarik Kekuatan tekan
Kuat Udara (kg/cm²) mutlak (kg/cm²)
I > 0.9 > 1100 > 650
II 0.6 – 0.9 725 – 1100 425 – 650
III 0.4 – 0.6 500 – 725 300 – 425
IV 0.3 – 0.4 360 – 500 215 – 300
V < 0.3 < 360 < 215
Sumber : Tabel mutu kayu (PBI).

1.9 Baja

Salah satu sifat penting yang harus diketahui dari baja adalah kuat tarik baja. Bila
suatu sample uji batang baja dengan panjang awal Lo diberi beban P maka akan
terlihat bahwa panjangnya akan bertambah sebesar ΔL menjadi L1.

Lo L1

L
Yang perlu diperhatikan dalam hal ini adalah timbulnya tegangan dan regangan
yang disebabkan oleh adanya beban P, yaitu :
P ∆L
Tegangan (σ) = Regangan (Ε) =
A L0

Dimana :
σ = tegangan (kg/cm²) ΔL = pertambahan panjang (cm)
Lo = panjang awal (cm) Ε = regangan (cm )
P = beban (kg) A = luas penampang (cm²)

Dalam pengujian ternyata berlaku hukum hooke dimana tegangan berbanding


lurus dengan regangan. Pada suatu saat tegangan akan tidak sebanding dengan
regangan. Khusus pada baja akan terjadi gejala naik turun pada grafik hubungan
antara tegangan dan regangan. Keadaan ini disebut gejala luluh.
32

Hubungan antar tegangan dan regangan dapat digambar dengan grafik stress strain
diagram sebagai berikut :

σmaks

σluluh
σpatah
εluluh εmaks εpatah

Sifat elastisitas baja dapat dilihat dari grafik yaitu diatas titik σP. Sifat elastis baja
masih ada dimana sifat sebanding hilang sebagian, sehingga menghasilkan garis
lurus setelah beban P dihilangkan, batang akan kembali pada semula. Batas
dimana kedua sifat masih berlaku disebut “batas elastis”. Yang biasanya berimpit
dengan “Batas Proporsional”.
∆σ
= tg α → pada batas equivalen tg α = 0, sehingga
∆E
∆σ σ
= 0, E =
∆E ∑

Bila tegangan bertambah terus maka akan sampai pada tegangan luluh (σl) dimana
hanya akan terjadi pertambahan panjang bila beban masih terus ditambah maka
akan mencapai tegangan maksimum di titk B. Kemudian tegangan akan turun
hingga baja akan patah.

Besi tulangan di Indonesia terbagi dalam mutu yang tercantum dalam PBI sebagai
berikut :
33

Tabel 12.1. Mutu Kuat Tarik Baja


Mutu Sebutan Tegangan luluh kgf/cm²
U 22 Baja lunak 2200
U 24 Baja lunak 2400
U 32 Baja sedang 3200
U 39 Baja keras 3900
U 48 Baja keras 4800
Sumber: Dalam PBI 1989