Curso: TÉCNICO EM MECÂNICA - 2º CICLO

TECNOLOGIA MECÂNICA II
BASES TECNOLÓGICAS
1. Tratamentos superficiais

• Limpar, desengraxar, decapar (mecânica, química e eletroliticamente)

• Galvanoplastia (pintura líquida e a pó, fosfatização)

2. Tratamento Térmico

• Recomendações e segurança

• Alívio de tensões (normalização, têmpera, revenimento recozimento, nitretação e

cementação)

3. Coformação mecânica

• Processos e aplicações

4. Fundição – projeto de produto

• Construção de modelos e moldes

• Por gravidade (Shell molding, areia e coquila)

• Sob pressão

5. Laminação de chapas e tarugos

• Extrusão

• Perfis

• Trefilação

• Arames e fios

• Forjamento

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PROFª. SILVIA MARANA NASSER.
ENGENHEIRA DE PRODUÇÃO MECÂNICA/SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO.
Tecnologia Mecânica II

1. Tratamento de superfícies

Fundamentos: Os tratamentos de superfície abrangem a alteração da

superfície através de transformação química ou aplicação de revestimentos,
inclusive eliminação de camadas não desejadas. Os métodos utilizados usam
recursos químicos, mecânicos, e elétricos separados ou em combinações.

Finalidades dos Tratamentos:Alterar uma superfície pode ter uma ou mais

das seguintes finalidades:

• aumentar a resistência aos agentes atmosféricos – umidade, luz

solar, calor, frio
• aumentar a resistência aos agentes químicos - ácidos , bases,
soluções orgânicas e inorgânicas
• aumentar a resistência a efeitos mecânicos – desgaste,
riscamento, deformação
• obter propriedades físicas especiais – isolamento ou
condutividade térmica e/ou elétrica , coeficiente de radiação
• obter um efeito estético de acabamento – brilho, cor, textura

Terminologia: Seja qual for a finalidade do tratamento, a superfície sofre o

que se chama de beneficiamento . Para tratamentos estéticos usa-se o termo
embelezamento da superfície que deve ser diferenciado dos demais
tratamentos, denominados proteção da superfície.

Obs: Um tratamento de embelezamento, como por exemplo a cromagem, pode

resultar num desempenho mais eficiente ao desgaste e riscamento . Isto significa
que o embelezamento poderá também se constituir um fator de proteção da
superfície.

Etapas de Tratamento

Para um eficiente tratamento de superfícies é necessário cumprir as etapas

abaixo:

• Estabelecer as finalidades desejadas do tratamento de acordo

com as condições de serviço da peça a ser tratada -
considerando o ambiente de uso da peça, temperatura,
substâncias químicas, custo do tratamento, etc..

• Executar o tratamento preliminar de limpeza e remoção de outras

impurezas. Nesta etapa é fundamental garantir que todos os
elementos depositados ou incrustados na superfície da peça a

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 tratar sejam removidos, de forma a garantir a eficiência do
tratamento de proteção e sua durabilidade.

• Aplicar o tratamento desejado

Tratamentos Preliminares dos Metais

Introdução: A condição essencial para a obtenção de um revestimento

perfeito é o grau de absoluta limpeza da superfície a ser revestida. A maioria dos
defeitos que aparecem durante a operação de revestimento devem-se a um
tratamento preliminar deficiente, ou seja, a superfície não estava livre de sujeiras e
depósitos.
A limpeza, tanto de peças como de instalações enferrujadas, cobertas de óleo
e/ou sujeira é efetuada através de processos idênticos ou similares.

As duas operações de limpeza: desengraxamento e decapagem

Genericamente pode-se identificar duas operações de limpeza no tratamento

preliminar:

• eliminação da graxa e da sujeira menos aderida, operação

denominada na indústria como desengraxamento.
O desengraxamento pode ser efetuado por meios químicos ,
utilizando diferentes tipos de solventes – orgânicos e inorgânicos,
banhos eletrolíticos e técnicas de ultrassom.

• eliminação dos componentes não metálicos ligados quimicamente,

principalmente carepas e óxidos , conhecida como decapagem.
A decapagem pode ser efetuada por meios mecânicos e térmicos . Nesta
operação são removidas as carepas de laminação e de recozimento, as
camadas de ferrugem e óxidos , a escória de soldagem, os resíduos salinos e
frequentemente também a casca de fundição.

Desengraxamento

Remoção das Impurezas Orgânicas

É a remoção de materiais indesejados que aderem à superfície metálica,

provenientes de operação precedente ou de armazenamento. Entre estes
materiais estão restos de abrasivos e lubrificantes, cavacos metálicos, sujeira, pó
de carvão e agentes conservadores (óleos, graxas).

Escolha do método

A seleção do método mais indicado depende:

• do volume de sujeira,
• do processo de revestimento subseqüente,
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 • do tipo de metal da peça,
• do tamanho , da forma e do número de peças a limpar
• das instalações da indústria ( espaço , energia, adaptação à
produção)

Em casos mais complexos, especialmente na produção em série, é

indicada a consulta a um especialista para a determinação das condições ótimas
de limpeza, incluindo, se necessário, ensaios práticos preliminares.

Métodos de Limpeza

Na remoção das impurezas orgânicas pode-se listar os seguintes métodos:

• Limpeza por solvente inorgânico

• Limpeza por solvente orgânico
• Desengraxamento Eletrolítico
• Com o auxílio de Ultrassom

Decapagem

Fundamentos

Decapagem é todo o processo destinado à remoção de óxidos e impurezas

inorgânicas, incluindo-se nestas categorias: a carepa de recozimento e de
laminação, as camadas de ferrugem, a casca de fundição e as incrustações
superficiais.A decapagem pode ser feita por diferentes tipos de processos,
destacando-se:

Decapagem Mecânica

Decapagem Química

Decapagem Térmica

Decapagem Eletrolítica

• Decapagem Mecânica

Escovação e Raspagem

Em pequenas indústrias , ou para peças avulsas, os métodos de remoção

de sujeira ou camadas de óxidos ainda servem-se da escovação, martelamento e
raspagem com ferramentas manuais.

Raspagem: é o tratamento conseguido com escovas rotativas de arame de aço

ou bronze, de crina de cavalo ou de substâncias sintéticas. O processo pode ser

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acompanhado do uso de abrasivo misturado com óleo. Camadas mais espessas
de óxidos pedem tratamento químico preliminar.

O processo é geralmente antieconômico quando houverem camadas mais

espessas de carepa ou óxidos a serem removidas.

Metodologias alternativas são o esmerilhamento ( para juntas soldadas e fundidas)

e o uso de martelos pneumáticos (remoção de incrustações em caldeiras) .

Tamboreamento

Processo: é um método de esmerilhamento onde as peças são colocadas dentro

de um tambor fechado ou aberto que gira provocando a limpeza das peças pelo
atrito com material abrasivo contido no tambor. Para tambores abertos, o ângulo
de inclinação pode ser controlado, alterando a altura de queda das peças.

Agentes: entre os componentes abrasivos utilizados destacam-se a areia, o pó de

esmeril, peças de aço pequenas e médias, óxido de alumínio, e eventualmente
granito e quartzo.

Características: O processo pode ser feito a seco ou com agentes alcalinos ou

ainda com ácido sulfúrico diluído. Para a eficiência do processo é necessário um
peso mínimo das peças e um diâmetro adequado do tambor.

Indicações: O processo é indicado para peças com sujeiras muito aderidas, e

aplica-se a qualquer metal ou tipo de superfície, bastando adequar o processo a
cada caso. Recomenda-se limpar peças de tamanhos próximos numa mesma
operação.

Jato abrasivo

Processo: remove a carepa , óxidos e cascas de fundição por efeito do impacto

de areia ou esferas de aço sobre a peça a limpar. A areia é impulsionada por ar
comprimido. O efeito de impacto pode também ser conseguido por centrifugação e
jato turbulento

Agentes:areia quartzídica ou esferas de aço

Características: a superfície resultante terá aspereza maior (comparada ao

tamboreamento) mas pode ser controlada pela granulação do agente e pelo tempo
de jateamento.

Indicações: para peças de formatos complexos, recipientes e instalações

estacionárias. O jato de areia é o tratamento preliminar recomendado para a
formação posterior de camadas de fosfatos, assim como para a aplicação de
camadas protetoras de borracha.

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Diferenças : areia ou esferas de aço

Areia quartzídica

Indicações:é indicada para peças facilmente deformáveis, com paredes não

muito finas e para metais com coloração natural e alumínio, assim como para
peças a serem esmaltadas. O grau de aspereza depende da pressão do ar, da
rotação da centrífuga e do tamanho do grão.

Esferas de aço

Indicações: são indicadas para uso em material duro. A qualidade da superfície

resultante depende da distância entre bocais, que pode ser otimizada. As esferas
de aço são mais eficientes do que a areia, entretanto encarecem o processo pois
a sua produção é onerosa.

Limpeza Úmida

Processo: utiliza jato de água a alta pressão para a remoção das cascas de
fundição, ferrugens e revestimentos. É um processo relativamente novo que é
efetuado em câmaras especiais.

Indicações: para peças de médias e grandes dimensões, provenientes de

fundição ou para recondicionamento de estruturas em operação ( e.g. tanques de
armazenamento) .

Decapagem Química

Finalidades:

• Produzir superfícies puras - requisito essencial para a aplicação

posterior de revestimentos
• Reconhecer defeitos estruturais

Características: existe sempre uma solução mais eficiente para o tipo de

oxidação de diferentes metais, que torna o processo mais econômico. Materiais
metálicos são atacados por ácidos e bases fortes . Somente a camada superficial
‘não metálica’ deve ser removida, evitando o ataque do metal de base. O ataque
do metal de base é a chamada “superdecapagem”, que altera espuriamente as
propriedades do metal pelo efeito da difusão do hidrogênio atômico. Os resíduos
da decapagem favorecem a corrosão, portanto uma lavagem final cuidadosa é
indispensável, seguida de uma neutralização alcalina fraca.

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 Aditivos: tem como função a inibição do ataque excessivo das substância
ácidas. Para a decapagem, os aditivos são absorvidos pela superfície metálica,
impedindo a difusão do hidrogênio. O efeito protetor é medido pelo grau de
inibição

Observe-se que o efeito decapante dos ácidos praticamente não é

influenciado pelos aditivos. Empregando agentes ativadores especiais, consegue-
se acelerar o processo de decapagem por umectação intensiva e uniforme da
superfície, aperfeiçoando também a inativação da superfície decapada.
Praticamente não há redução de espessura além daquela da carepa.

Outras vantagens do uso dos aditivos:

• Melhor aderência
• Aumento da resistência dos revestimentosmetálicos à tração e à
flexão
• Redução da fragilidade

Ausência de bolhas provenientes da decapagem, com melhor

deformabilidade

Decapagem Eletrolítica

Análogo ao processo de remoção de graxa por método eletrolítico,

empregando o desenvolvimento de gás para aumento da eficiência.

Tipos de Processos Eletrolíticos

Bullard-Dunn: neste método as peças são ligadas ao cátodo. O anodo é feito de

chumbo ou de estanho, e o eletrólito contém ácido sulfúrico. O hidrogênio se
forma e quebra a camada de óxido e as supefícies limpas recebem imediatamente
um revestimento fino de chumbo ou estanho. O processo pode ser aplicado a
todos os aços , incluindo os aços Cr-Ni e Cr-Mo. Trabalha com muita eficiência
dentro de amplos limites de concentração e densidade de corrente. As dimensões
e dureza das peças não são alteradas. É indicado para moldes de fundição com
carepa e peças de precisão temperadas.

Decapagem anódica: neste processo usam-se ácidos inorgânicos e aditivos,

especialmente para os aços, alumínio e suas ligas.
Um controle rigoroso é necessário.
Este processo é indicado para peças com roscas que deverão passar por posterior
galvanização. A pouca remoção do material do núcleo da rosca corresponde a um
menor depósito na galvanização ( decapagem de precisão).

Processo com Condutor Central: são banhos fortemente alcalinos (ou com
substâncias fundidas), combinando altas densidades de corrente e altas
temperaturas. O eletrólito é uma solução diluida de ácido clorídrico/sulfúrico.
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As peças são suspensas sem ligação metálica com a fonte de energia elétrica,
entre o cátodo e o anodo. Não existe problemas de fixação ou contato.
A corrente passa de um eletrodo para o outro através da peça (condutor central),
provocando decapagem da superfície na entrada e saida.
Decapagem mais uniforme é conseguida por inversão intermitente dos polos.
É empregado para a decapagem de arames, chapas, tiras e peças miúdas.
Variantes: Remoção Simultânea de Graxa e Ferrugem
Pode ser conseguida por banho altamente alcalino concentrado, usando corrente
contínua e elevação da temperatura. O ultrassom também é

Decapagem por processos Térmicos

• Limpeza de graxa por Recozimento

• Limpeza por Chama
• Limpeza com Pó de Ferro

Limpeza de graxa por Recozimento

Processo: As peças trefiladas devem passar por alívio de tensões entre 700 e
750 0 C. No aquecimento é vedada a entrada de ar para evitar deformações
durante a esmaltação.
Na temperatura alcançada queimam-se o óleo, a graxa e a sujeira.

Características : no processo é formada nova carepa que deverá ser removida

por decapagem. As variações do processo incluem: recozimento em atmosfera
ácida, que aumenta a solubilidade da carepa na decapagem, e o recozimento com
gás protetor que evita a formação da carepa e de óxidos. Este último pode ser
considerado um tratamento superficial.

Limpeza por Chama

Processo: usa a diferença entre coeficientes de dilatação térmica dos metais e

seus óxidos para romper a carepa, ferrugem ou casca de fundição. A superfície é
aquecida rápidamente com chama oxi-acetilênica, estourando a camada
superficial.

Características: a chama oxi-acetilênica aquece a peça a uma temperatura

aproximada de 140 0 C, portanto não há aquecimento execessivo do metal de
base. Quanto mais tempo a carepa tiver sido exposta à intempérie, mais fácil é
sua remoção. Para a ferrugem, o efeito da chama é aumentado pela evaporação
da água de hidratação. A decapagem posterior pode ser dispensada.

Indicações: é especialmente indicado para a limpeza de estruturas de galpões,

pelo motivo de não liberar poeiras e névoas.

Cuidados especiais: se as faixas de temperatura forem abservadas não há efeito

na resistência mecânica do material da peça.

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 Limpeza com Pó de Ferro

Processo: a camada superficial da peça é queimada removendo incrustrações de

areia e de escória e rebarbas de peças fundidas.

Características: uma fina camada superficial da peça é queimada com maçarico,

promovendo-se simultaneamente melhor fluidez da escória através da injeção de
pó de ferro finamente pulverizado.

Indicações: é empregado para o aço fundido e para o aço laminado, sem liga ou
com baixo teor de liga.

Galvanoplastia

A galvanoplastia foi desenvolvida por Galvani. É um processo pelo qual se

dá proteção superficial, através de processos químicos a determinadas peças,
fazendo com que as mesmas tenham maior durabilidade. Neste processo é feita
uma eletrólise e deposita-se um metal na superfície do outro para protegê-lo ou
para efeito decorativo.

No processo de galvanoplastia primeiramente a peça passa por um

polimento feito por politrizes ou através de jatos abrasivos. O polimento é feito
para deixar a superfície da peça extremamente lisa, sob o ponto de vista
macroscópico. Com isso reduz-se a área a ser tratada, pois uma superfície lisa
tem uma área muito menor que uma áspera e, portanto, usará uma quantidade
menor de metal a ser depositado. A superfície, não tendo fissuras, poros ou frisos,
evitará que nesses locais fiquem retidos íons que facilitam posterior oxidação, ou
então graxas que impedirão um contato elétrico perfeito.

A peça então passa por um processo de decapagem que consiste em remover

óxidos, tintas, incrustações da superfície metálica. Isso é feito mergulhando-se a
peça em solução de ácido clorídrico ou ácido sulfúrico. A peça decapada é em
seguida mergulhada em água para remover o ácido. Em alguns lugares
mergulham em seguida em solução alcalina e depois em água novamente. Antes
da deposição a peça também passa por um processo de desengraxe que tem por
finalidade remover óleo (graxa) das peças. A maior parte da graxa sobre a peça
provém do lixamento, corte, furação e polimento das chapas. Nessas operações o
óleo é usado para que a chapa não aqueça demais. Somente após todo este
tratamento inicial é que a peça vai passar pela deposição propriamente dita.

No processo de galvanoplastia as reações não são espontâneas é necessário,

portanto, fornecer energia elétrica para que ocorra a deposição (eletrólise). A
galvanoplastia é, portanto, um processo de eletrodeposição no qual o objeto que
vai receber o revestimento metálico é ligado ao pólo negativo de uma fonte de
corrente contínua e se torna cátodo. O metal que vai dar o revestimento é ligado
ao pólo positivo e vai ser o ânodo. O objeto a ser revestido deverá conduzir
corrente elétrica. No caso do objeto ser de plástico, que não é um bom condutor,
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um tratamento superficial o tornará condutor.
Há ainda o problema da aderência de um metal ao outro. Para que a película do
metal se ligue à base, além de perfeita limpeza e desengraxe, é preciso conhecer
a natureza dos metais. O níquel não dá boa adesão ao aço. Por isso,
intermediariamente, faz-se uma deposição prévia do cobre, que dá boa adesão
com ambos.

Os banhos eletrolíticos que fazem revestimentos metálicos têm uma

seqüência: uma peça para ser cromada necessariamente precisa ser primeiro
cobreada, depois niquelada e, por fim, receber uma camada de cromo. O
vocabulário técnico reserva o termo "galvanizada" para as peças de ferro que
recebem uma eletrodeposição de zinco. A deposição eletrolítica pode levar à
produção de peças prateadas e douradas, além de outras onde ocorre
estanhagem, cadmiagem, latonagem etc.

As peças cromadas têm quase sempre um efeito decorativo e estão muito

presentes em automóveis: frisos, antenas, botões de rádio, faróis alças de cinto de
segurança etc, em alguns desses casos temos aço cromado em outros plásticos
cromados.Também em eletroeletrônicos e eletrodomésticos Em residências
também existem muitas peças cromadas, por exemplo, ralos, torneiras,
escorredores de pratos, maçanetas, botões etc.

1-Desengraxe: Nesta etapa as peças serão imersas em um banho de

desengraxante a quente, que tem como função remover óleos e graxas.

2-Lavagem:Tem como objetivo remover o excesso de desengraxante,

proporcionando uma não contaminação da próxima etapa eliminando também os
resíduos da etapa anterior. Utiliza-se água com trasbordamento contínuo ou
conforme produção.

3-Decapagem: A decapagem tem como função, remover toda a ferrugem e

demais vestígios de oxidação metálica. As peças deverão ser imersas em solução
de ácido clorídrico ou sulfúrico, onde poderá ser adicionados inibidores ao ácido,
proporcionando uma significativa redução na emissão de gases corrosivos e que o
metal-base seja atacado.

4-Lavagem: Tem como objetivo remover partículas e resíduos ácidos da etapa

anterior. Utiliza-se água com trasbordamento contínuo ou conforme produção.

5-Fluxagem: Nessa fase será utilizado um sal fluxo que tem como finalidade
remover as impurezas remanescentes da superfície do metal-base e ativá-la,
aumentando a área superficial entre o aço e o zinco e contribuindo para uma
melhoria do depósito de zinco na peça.
Produto: Cloreto Duplo

6-Secagem: As peças deverão ser secas em estufa apropriada evitando o choque

térmico entre a superfície molhada e o banho de zinco.
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7-Zincagem: As peças deverão ser imersas em um banho de zinco formando uma
sólida camada superficial que irá proteger a peça contra a corrosão.

8-Resfriamento: Após o banho de zinco, as peças são comumente resfriadas

possibilitando o seu manuseio.

9-Cromatização/Passivação: A cromatização após a galvanização é necessária

evitando o aparecimento de manchas devido à umidade, preservando-a contra a
oxidação branca.
Produto
O que é galvanização a fogo

(zincagem por imersão a quente)

Pesquisas demonstram que a corrosão é a principal responsável pela grande

perda de ferro no mundo. Entre os processos de proteção já desenvolvidos, um
dos mais antigos e bem sucedidos é a zincagem por imersão a quente, ou , como
é mais conhecida, Galvanização a fogo. Em 1741, o químico francês Melouin
descobriu que o recobrimento de zinco poderia proteger o aço da corrosão. Em
1837, o engenheiro Sorel patenteou a galvanização a fogo utilizando o termo
galvanização porque é a corrente galvânica que protege o aço. Ela se denomina
desta maneira porque quando o aço e o zinco entram em contato em um meio
úmido é criada uma diferença de potencial elétrico entre os metais.
Assim, o principal objetivo da galvanização a Fogo é impedir o contato do material
base, o aço (liga Ferro Carbono), com o meio corrosivo.
Como o zinco é mais anódico do que o elemento ferro na série galvânica, é ele
que se corrói, originando a proteção catódica, ou seja, o zinco se sacrifica para
proteger o ferro

Série Galvânica dos Metais

METAL POT.ELETRODO
Magnésio -2,340
Alumínio -1,670
Zinco -0,762
Cromo -0,710
MENOS
Ferro -0,440 ANÓDICOS
NOBRES
Cádmio -0,402
Níquel -0,250
Estanho -0,135
Chumbo -0,126
Cobre +0,345
MAIS
Prata +0,800 CATÓDICOS
NOBRES
Ouro +1,680

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Mesmo que um pequena área fique exposta, o metal base não sofre os efeitos da
corrosão, pois , sendo o zinco anódico ele aumentará sua taxa de corrosão
protegendo catódicamente a área descoberta.

Processo

A zincagem por imersão a quente tem seu processo perfeitamente definido, sendo
basicamente o mesmo para qualquer produto, podendo variar na espessura de
camada dependendo da geometria da peça, composição química do material base
(aço).

Fluxograma

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 Etapas
Limpeza superficial

Para se obter um acabamento perfeito da zincagem é necessário que as peças

estejam completamente limpas, tornando-se necessário a eliminação de óleos,
graxas, óxidos, cascas de cola, tintas ou qualquer outro tipo de substância do
metal base. Para isso utiliza-se:

No desengraxamento: desengraxante alcalino em solução aquosa, a quente ou a

frio, para remoção de materiais orgânicos (óleos, graxas, etc).

Na decapagem: ácido clorídrico, a temperatura ambiente, ou sulfúrico, a quente,

para remoção de óxido de ferro.

Na fluxagem: ZnCl2. 3NH4Cl a temperatura de 60 a 80°C, para dissolver os

resíduos salinos que restam na superfície da peça e formar uma camada de
recristalização do sal, a qual impede a reoxidação no banho de zinco fundido.

Na lavagem: água corrente com controle de Ph para remoção de resíduos entre

operações, a fim de que um banho não contamine o outro.

Zincagem

Após realizada esta primeira etapa, inicia-se a fase de zincagem, que consiste na
imersão da peça em uma cuba com zinco fundido à temperatura entre 445 e
460°C, onde o ferro vai reagir como zinco iniciando-se a formação de quatro
camadas que vão formar o revestimento protetivo.

Na imersão da peça em zinco fundido (zincagem), existem alguns fatores que vão
influenciar na formação do revestimento:

Estado da superfície: Quanto maior rugosa a superfície, mais espessa é a

camada de zinco, isto é explicado pelo fato de se ter maior superfície exposta à
13
reação entre o Zn e o Fé, trazendo maior ancoragem mecânica da última camada
que fica por arraste durante a remoção da peça.

Velocidade de imersão e remoção: A imersão deve ser a mais rápida possível a

fim de que a camada tenha o mesmo tempo de formação em toda a peça. A
velocidade recomendada varia entre 6 e 7m/min.
A remoção deve ser mais lenta e constante para proporcionar um revestimento
mais uniforme. A última camada (Eta) é formada por arraste de material da
superfície do banho durante a remoção. A velocidade recomendada é por volta de
1,5m/min.

A temperatura do banho: a temperatura de fusão do zinco é por volta de 419°C.

A temperatura d trabalho está entre 430 e 460°C.
Temperatura mais elevada acelera a reação Fé-Zn, gerando cristalizações
grosseiras e frágeis com uma aparência externa irregular, além de afetar
seriamente a vida útil da cuba, pois acima de 470°C, a reação do zinco com as
paredes da cuba se torna mais intensa.

Tempo de imersão: A camada cresce com o tempo de imersão. Até

aproximadamente 1 minuto ela cresce rapidamente: a partir daí, ela é lenta.
O tempo mínimo permitido de imersão é aquele necessário para que toda a peça
esteja na mesma temperatura do zinco fundido.

Tempo Espessura (um)

de Sem Com
Imersão jateamento jateamento
15 s 33 80
30 s 52 110
60 s 60 130
2 min. 82 180
3 min. 110 220
4 min. 130 240

Resfriamento e passivação da camada de zinco: Com o intuito de que o

revestimento de zinco adquira logo em sua superfície uma capa protetora,
procede-se a passivação em soluções cromatizantes a base de ácido crômico e
bicromato. Esta passivação dá ao produto zincado um aspecto amarelado.

Acabamento
A ultima etapa deste processo é o acabamento que pode ser feito através de
metalização (deposição de zinco por aspersão térmica) ou tinta com alto teor de
zinco (maior que 90%).

PROCESSOS DE PINTURA LÍQUIDA

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Existem, basicamente, quatro processos para a aplicação de uma tinta sobre uma
superfície:

a) Imersão
b) Aspersão
c) A trincha
d) A rolo

IMERSÃO: Pode ser dividida em dois processos:

Imersão simples: em que se mergulha a peça a ser revestida em um "banho" de

uma tinta contida em um recipiente. Normalmente, este recipiente possui uma
região para recuperação da tinta que se escoa da peça, após sua retirada do
"banho". Este processo oferece uma série de vantagens, tais como: economia, por
minimização de perdas (apesar da evaporação que, entretanto, só desperdiça
solvente); fácil operação; utilização mínima de operadores e equipamentos; uso de
pessoal não especializado e qualificado: a peça fica completamente recoberta,
não havendo pontos falhos sem aplicação de tinta. As desvantagens são:
espessura irregular, pois quando a peça é retirada do banho, a tinta escorre pela
superfície e, conseqüentemente, as partes de cima sempre terão menor
espessura que as partes de baixo; tendência a apresentar escorrimentos,
principalmente nos pontos onde existam furos, depressões ou ressaltos na peça,
prejudicando o aspecto estético; baixa espessura de película (salvo em casos
especiais) etc.

Imersão eletroforética: neste processo, é mantido o mesmo princípio da imersão

simples. As tintas usadas possuem, porém, uma formulação especial, que
permitem sua polarização. Usando esta propriedade a peça é ligada a
retificadores e estabelece-se, entre a peça e a tinta onde ela está mergulhada,
uma diferença de potencial, de modo que a tinta seja atraída pela peça (que,
obviamente tem de ser metálica). Desta forma, toda a peça fica recoberta com
uma camada uniforme e aderente de tinta, com espessura na faixa 20-40 μm. O
excesso de tinta, não aderida, é removido por posterior lavagem, após o que a
peça é introduzida em estufa para que a película venha a se formar por ativação
térmica.

Tanto para imersão simples quanto para a eletroforética, deve-se manter o banho
em constante agitação, para manter os sólidos (principalmente pigmentos) em
suspensão. Estas tintas possuem baixo teor de pigmentação, para que a
suspensão seja facilitada.

Este processo é usado para pequenas peças até carrocerias de automóveis.

ASPERSÃO: É o processo em que se usa o auxílio de equipamentos especiais e

ar comprimido, para forçar a tinta a passar por finos orifícios, onde se encontram
um forte jato de ar. O ar, chocando-se com o filete de tinta, atomiza as partículas
que são então lançadas sobre a superfície que se deseja revestir. Neste processo
obtêm-se películas com ótimo aspecto estético, exigindo porém aplicadores
treinados. A aplicação por aspersão é particularmente recomendada para locais
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onde não haja ventos, pois isto acarreta grandes perdas de material. É também
recomendada para grandes superfícies planas. A viscosidade da tinta, medida em
Copo Ford n° 4, a 25°C, deve estar situada na faixa 20-30 segundos (20-30" FC4).
A aspersão pode ser feita por quatro processos principais:

a) Simples
b) A quente
c) Sem ar
d) Eletrostático

Na aspersão simples, a tinta é aplicada apenas com o uso dos equipamentos

convencionais, descritos a seguir:

Na aspersão a quente, a tinta é aquecida antes de sua aplicação. A finalidade é

aplicar-se produtos com maior viscosidade, que possam fornecer películas mais
espessas. Isto é devido ao fato de ser a viscosidade uma variável inversamente
proporcional à temperatura (salvo casos específicos). Desta forma, obtém-se uma
tinta com viscosidade conveniente para aplicação, sem necessidade de diluição, o
que diminui o teor de sólidos da tinta e, conseqüentemente, diminui também seu
rendimento.

Na aspersão sem ar (airless), spray, com pistola de alta pressão ou hidráulica, o

processo de atomização das partículas é diferente. Ao invés de usar um jato de ar
para esta finalidade, o filete de tinta é impulsionado para fora do equipamento com
uma velocidade extremamente grande, conseguindo-se isto com pressões
elevadas de impulsionamento. O filete de tinta, ao sair do equipamento
impulsionador, encontra uma cortina de ar está parada em relação ao filete. O
choque faz com que as partículas de tinta se pulverizem, sendo então lançadas
sobre a peça a ser revestida. A quantidade de tinta lançada é extremamente
grande, aumentando a velocidade de trabalho. Além disso, a viscosidade não
precisa estar na faixa 20-30" FC4, podendo-se aplicar até produtos pastosos. Este
processo é particularmente vantajoso para ser usado em superfícies planas e de
grandes dimensões. O custo do equipamento "sem ar", "airless", é bastante
elevado, em comparação aos convencionais.

Na aspersão eletrostática, estabelece-se, entre a tinta e a peça, uma ddp, que faz
com que as partículas do revestimento sejam atraídas para a superfície,
permitindo um melhor aproveitamento da tinta.

Os equipamentos usados para o processo de aspersão, de um modo geral, são os

seguintes:

Pistola: é uma ferramenta usinada e que se divide em: corpo, gatilho e cabeçote.
O cabeçote, por sua vez, contém a capa de ar, que é a responsável pela
pulverização da tinta; o bico de fluido, que dirige o filete de tinta em direção ao jato
de ar de posições de acionamento, sendo uma para abrir o jato de ar e a outra
para abrir o filete de tinta.
16
Compressor: que fornece o ar necessário à impulsão do filete de tinta e também
à sua pulverização, quando for o caso.

Mangueiras: usadas para conduzir a tinta e o ar de seus reservatórios para a

pistola. As mangueiras de tinta devem possuir revestimento interno resistente aos
solventes, para evitar não só sua deterioração prematura, como também o
entupimento da pistola.

Reservatório: que são tanques pressurizados, ou canecas, que contêm a tinta a

ser aplicada.

A TRINCHA:Em equipamentos industriais de médio porte e situados ao ar livre, o

uso da trincha é bastante generalizado, devido à não-exigência de grande preparo
profissional por parte do aplicador, como é o caso da aplicação à pistola. Além
disso, para tubulações, válvulas, locais fechados e sem ventilação etc., é o
processo ideal. O acabamento obtido tem aspecto grosseiro, não servindo para
serviços que exijam grandes efeitos estéticos. A película obtida é razoavelmente
espessa, sendo o rendimento bem mais baixo que o de aspersão. Apesar de
bastante simples, o bom uso da trincha apresenta pequenos segredos, como por
exemplo: não se deve mergulhar por completo as cerdas da trincha na tinta, pois a
parte superior não sendo usada acarreta perdas (embora pequenas) e estraga
prematuramente a trincha. A transferência da tinta para a superfície deve ser feita
por pequenas passadas por áreas ainda não pintadas, após o que se alastra do
material.

Após o uso, as cerdas devem ser limpas com solvente adequado, secas e
guardadas envoltas em papel impermeável ou plástico.

A ROLO:Para superfícies planas e de áreas relativamente grandes, o rolo é

recomendado, pois seu rendimento, ao ar livre, é praticamente igual ao da pistola.
O acabamento obtido é pior que o da aspersão e melhor que o da trincha.

CUIDADOS NA PREPARAÇÃO DE UMA TINTA: Mesmo tratando-se de tintas

prontas para uso, certos cuidados devem ser observados antes do seu uso. Na
preparação de tintas e vernizes para aplicação, normalmente são utilizados
diluentes ou "thinners" para redução da viscosidade. É recomendável seguir as
instruções do fornecedor, utilizando apenas os produtos indicados para diluição,
para que se atinja os resultados ideais na aplicação. Certos tipos de tintas ou
vernizes necessitam do uso de catalisadores. Esses devem ser adicionados nas
proporções indicadas pelo fornecedor, caso contrário, corre-se o risco de não
serem atingidas as características ideais do filme curado.

Antes da aplicação, o conteúdo deverá estar completamente homogeneizado.

Para tal, usa-se uma espátula de metal ou taipa de madeira lisa e seca. Mesmo
durante a pintura, deve-se agitar periodicamente o produto em aplicação. Nos
tanques de grandes dimensões existem sistemas manuais e até pneumáticos de
agitação. Outros fatores que influem durante a pintura são: a umidade relativa, que
nunca deve ser superior a 85%; e a temperatura ambiente, entre 10 a 40°C. É
17
importante frisar que esta condições ideais nem sempre são aplicáveis na prática.
A umidade superior a 85% causa diversos inconvenientes, sendo o
branqueamento o fenômeno mais conhecido em caso de produtos à base de
resinas nitrocelulósicas. Outro exemplo é o retardamento da secagem de produtos
de cura ao ar, que pode ocorrer. Os extremos de temperatura podem causar
problemas tão opostos como o empoeiramento em dias quentes, ou o
escorrimento em dias frios. Para contornar essas dificuldades, existem alternativas
que vão desde a simples utilização de um retardador, até a instalação de estufas
de secagem.

PINTURA ELETROSTÁTICA A PÓ

Introdução

A tinta em pó um dos mais modernos e avançados sistemas de revestimentos

para peças que necessitam alta proteção e alto nível de acabamento, tanto para
fins decorativos quanto para funcionais.

A tinta em pó, na forma de apresentação atual, é o resultado de várias décadas de

pesquisa de diversos setores da indústria. Cujo objetivo foi obter um produto
confiável e de fácil manipulação, com alto rendimento, baixa agressividade ao
meio ambiente e ao ser humano; bem como, um custo bastante atraente
considerando-se a realidade de mercado.

Apesar de seu uso requerer instalações específicas, seus efeitos poluidores são
desprezíveis, além do que sua armazenagem é bastante simples.

Histórico e Evolução

As tintas em pó termoconvertíveis apareceram nos Estados Unidos no final da

década de 1950. Eram produtos relativamente simples, constituídos por mistura
seca de resina epoxídica sólida, pigmentos e endurecedores. A aplicação desse
tipo de tinta era feita através do processo de imersão da superfície em um leito
fluidizado. Devido à heterogeneidade deste tipo de tinta, ocorria uma separação
de seus componentes durante a aplicação, a qual levava a uma inconstância do
revestimento. Devido a essa inconstância as tintas em pó da época eram
consideradas inadequadas para efeitos decorativos (acabamento péssimo), sendo
apenas utilizadas como isolantes elétricos ou para revestimentos anticorrosivos,
pois a espessura obtida era acima de 200 micra.

No início da década de 1960 a Shell efetuou importantes desenvolvimentos que

constituíram a base sólida para que os revestimentos em pó atingissem o nível de
qualidade que atualmente conhecemos. A continuidade dos desenvolvimentos da
Shell resultaram, em 1964, na introdução da método de extrusão, que ainda hoje é
responsável pela totalidade da produção das tintas em pó.

18
A aplicação de tintas em pó por pistola eletrostática foi introduzida em 1962/1963
pela Ransburg (EUA) e Sames/Gema (Europa). O contínuo aperfeiçoamento
desse tipo de equipamento resultou nos modelos hoje disponíveis no mercado,
que se destacam pela: leveza, facilidade de operação e manuseio (não há a
necessidade de mão de obra especializada); dem como pela possibilidade de
automação.

Até meados da década de 1970 os sistemas epoxídicos eram os predominantes e

responsáveis por mais de 90 % do total de tinta em pó. Nesta época surgiram
outros sistemas:Híbrido(epóxi-poliéster), Poliéster, Acrílico, Poliuretano, etc

Simultaneamente tiveram início os desenvolvimentos que tinham por objetivo os

específicos, os quais demandavam tecnologias específicas (revestimento em pó
para oleodutos, revestimentos do tipo sanitário para aplicação no interior de
tambores para acondicionamento de sucos cítricos, etc.).

Os equipamentos e métodos de aplicação também evoluíram de forma

vertiginosa. A aplicação por pistola manual deu lugar à aplicação com pistola
automatizada em instalações que permitem o reaproveitamento do pó não aderido
à peça (overspray), fazendo com que não haja perda de material. Tualmente,
mesmo as aplicações por pistola manual proporcionam um aproveitamento de ca.
98% da tinta, se levarmos em consideração o reaproveitamento do pó não
aderido.

Na figura a seguir pode ser vista a participação dos diversos tipos de tecnologia no
mercado europeu do ano de 1991:

No gráfico abaixo podemos observar o crescente aumento da produção mundial

de tintas em pó desde 1970:

Sendo que, das 271'000 ton em 1989 a grande maioria foi produzida na Europa
(150'000 ton) como pode ser visto abaixo. Este fato é explicável, visto que a

19
 maioria dos países europeus (Europa ocidental) possui legislação rigorosa no que
diz respeito aà emissão de solventes na atmosfera. Como as tintas em pó são
isentas de solventes , as mesmas tendem a crescer cada vez mais, como já foi
visto no gráfico anterior.

Vantagens da tinta em pó

• Amplo espectro de aplicações;

• Ausência de solventes orgânicos;
• Mínima agressão ao meio ambiente;
• Alto grau de automação;
• Facilidade e rapidez na troca das cores, devido à não necessidade de limpeza
com solventes;
• Baixo consumo de ar nas estufas (economia de energia);
• Alta eficiência na transferência. Não existe perda do material durante a aplicação,
pois o pó do overspray é reaproveitado. Dessa forma o aproveitamento da tinta em
pó chega a cerca de 98%;
• Aplicação em uma única camada em geral não necessita primer);
Elevada resistência química e mecânica (impacto, corrosão, radiação U.V., etc.);
• Possibilidade de obter-se camadas de 30 a 500 micra;
• Acabamento final atraente e de alto nível;
• Investimento menor em equipamentos, devido à não necessidade de cabines com
cortina d´água, unidades de renovação de ar, controle de poluição e zonas de
flash off

Tipos de Tinta

Sistemas convencionais de tintas em pó termoendurecíveis.

Epóxi:Essas tintas em pó são baseadas em resinas epoxídicas, curadas em sua

maioriaa com endurecedores amínicos. Os revestimentos em pó exibem
excelentes propriedades anticorrosivas, aderência e resistência química e
mecânica.São indicados principalmente para a proteção de substratos que não
20
sejam expostos ao intemperismo, mas sim a ambientes altamente agressivos.Ex.
Peças industriais, tubulações marítimas e terrestres, vergalhões de construção
civil, etc.

Híbrido (Epóxi-poliéster):As tintas em pó híbridas são misturas de resinas

epoxídicas e poliésteres, com a cura ocorrendo através da reação entre elas. Os
revestimentos em pó híbridos apresentam excelentes propriedades mecânicas e
resistência química, notadamente resistência ao reforneio. A presença do polímero
epoxídico limita sua utilização a substratos quem não serão expostos ao
intemperismo, mas é, sem dúvida, o sistema de revestimento mais amplamente
utilizado no mercado brasileiro.Ex. Revestimento de eletrodomésticos, auto-peças,
móveis de aço, painéis elétricos, etc.

Poliésteres:Esses tipos de tinta são baseados em resinas poliéster e curadas

especificamente com o endurecedor TGIC (Triglicidil-IsoCianurato) ou similares.Os
revestimentos em pó poliéster destacam-se dos demais pelas excelentes
propriedades mecânicas, resistência ao amarelecimento (i.é, estabilidade de cor)
durante a cura e resistência ao intemperismo.São indicadas principalmente para a
proteção dos substratos expostos à luz solar.Ex. Componentes automotivos,
implementos agrícolas, esquadrias de alumínio, telhados industriais, móveis de
jardim, etc.

Poliuretanos: As tintas em pó poliuretânicas são baseadas em resinas

poliésteres, entre outras, curadas com adutos de isocianatos bloqueados. Os
revestimentos em pó poliuretânicos apresentam características semelhantes às
dos poliésteres, porém com alastramento superior e possibilidade de atingir
camadas inferiores a 40 micra na aplicação de cores escuras. Ex. Cabines
telefônicas, grades e esquadrias, máquinas, móveis de jardim, etc.

2 . Tratamento Térmico

Tratar termicamente um aço significa aquecê-lo em velocidade adequada, mantê-

lo em temperatura por um tempo suficiente para que ocorram as transformações e
resfriá-lo em um meio adequado de modo a adquirir as propriedades desejadas.

O Tratamento Térmico é uma das etapas finais de confecção de ferramentas.

Normalmente erros anteriores ao Tratamento Térmico, se manifestam nesta etapa.
Quebra precoce de uma ferramenta nem sempre está associada ao tratamento
térmico. Esta, pode estar associada ao projeto, uso do material incorreto ou não -
conforme, usinagem incorreta ou uso inadequado da ferramenta.

Os tratamentos térmicos são divididos em duas classificações:

Tratamentos térmicos calóricos - São os tratamentos térmicos baseados em

processos que envolvam o aquecimento de peças somente com calor, sem adição
de elementos químicos na superfície do aço.
21
Tratamentos termoquímicos - São os tratamentos térmicos baseados em
processos que, além de evolver calor, existe a adição de elementos químicos na
superfície do aço.

REVENIMENTO (ALÍVIO DE TENSÕES)

Tratamento térmico que objetiva reduzir o nível de tensões residuais,

principalmente após uma usinagem de grande retirada de massa e soldagem.
Aplicado nos aços temperados, IMEDIATAMENTE APÓS A TÊMPERA, a
temperaturas inferiores a crítica, resultando em modificação da estrutura obtida na
têmpera. A alteração estrutural que se verifica no aço temperado conseqüência do
revenido melhora a DUCTLIDADE, reduzindo os valores de dureza e resistência a
tração, ao mesmo tempo em que as tensões internas são aliviadas ou eliminadas.
Dependendo da temperatura em que se processa o revenido, a modificação
estrutural é tão intensa que determinados aços adquirem melhor condição de
usinabilidade.

AUSTÊMPERA
Tratamento térmico onde o aço austenitizado é resfriado num banho de
transformação isotérmica, obtendo-se assim uma microestrutura bainítica.

NORMALIZAÇÃO
Tratamento térmico, através do qual determinados aços, após a austenitização,
são resfriados ao ar.

RECOZIMENTO
Tratamento térmico que consiste no aquecimento à temperatura crítica,
permanência durante tempo pré-determinado e resfriamento controlado.

• Recozimento para recristalização: Tratamento térmico, através do qual o

material recristaliza-se, resultando uma estrutura com novos grãos, o
tamanho de grão dessa estrutura pode ser maior ou menor que o original
em função do ciclo térmico e do grau de encruamento.

• Recozimento pleno: Tratamento térmico no qual os aços após

austenitização e homogeneização química, são resfriados lentamente,
normalmente dentro do forno, a microestrutra obtida está prevista no
diagrama Fe-C.

• Recozimento para alívio de tensões: Este tratamento tem o objetivo de

eliminar concentrações de tensões oriundas de processos de usinagem,
conformação, solda ou outros processos onde existam acúmulo de tensões.

• Recozimento para esfeirodização: Busca transformar a cementita lamelar

ou sua rede em perlita esfeirodizada.

TÊMPERA E REVENIDO
22
Tratamento térmico que tem como objetivo a obtenção de uma microestrutura que
proporcione propriedades de DUREZA e RESISTÊNCIA MECÂNICA elevadas.
A peça a ser temperada é aquecida à temperatura de austenitização e em seguida
é submetida a um resfriamento brusco, ocorrendo aumento de dureza. Durante o
resfriamento, a queda de temperatura promove transformações estruturais que
acarretam o surgimento de tensões residuais internas. Sempre após a têmpera,
temos que realizar o revenimento, para a transformação da martensita em
martensita revenida.

• Têmpera por chama: Aquecimento provém de chama direcionada à peça,

através de maçarico ou outro instrumento, podendo assim ser parcialmente
temperada.
• Têmpera por indução: O aquecimento é obtido por indução elétrica,
seguida de um resfriamento brusco, normalmente em água.
• Têmpera superficial: Aquecimento somente da superfície através de
indução ou chama até a austenitização, seguida de um resfriamento rápido.
• Têmpera total: Aquecimento total da peça até temperatura de
austenitização seguida de resfriamento, em meio pré-determinado.
•

NITRETAÇÃO
Tratamento termoquímico de endurecimento superficial, baseado na introdução de
nitrogênio em sua superfície. O processo se realiza, expondo a peça em uma
atmosfera do forno rica em nitrogênio.

CARBONITRETAÇÃO
Tratamento termoquímico, em que se promove o enriquecimento superficial
simultâneo com carbono e nitrogênio.

CEMENTAÇÃO
Tratamento termoquímico de endurecimento superficial, baseado na introdução de
carbono na superfície. O processo é realizado com a exposição do aço em uma
atmosfera rica em carbono livre.

• Cementação Gasosa: O processo é realizado em fornos com atmosfera

controlada, onde o potencial de carbono está acima de 0,5%.
• Cementação Líquida: O processo é realizado em banhos líquidos, com
sais fundidos (Banho de Sal).
• Cementação Sólida (Em Caixa): O processo é realizado em peças
cobertas com material sólido, rico em carbono.

3. Conformação Mecânica – Processos e Aplicações

23
CARACTERÍSTICAS:Os processos de conformação mecânica alteram a
geometria do material através de forças aplicadas por ferramentas adequadas que
podem variar desde pequenas matrizes até grandes cilindros, como os
empregados na laminação. Em função da temperatura e do material utilizado a
conformação mecânica pode ser classificada como trabalho a frio, a morno e a
quente. Cada um destes trabalhos fornecerá características especiais ao material
e à peça obtida. Estas características serão função da matéria prima utilizada
como composição química e estrutura metalúrgica (natureza, tamanho, forma e
distribuição das fases presentes) e das condições impostas pelo processo tais
como o tipo e o grau de deformação, a velocidade de deformação e a temperatura
em que o material é deformado.

PRINCIPAIS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO: O número dos diferentes

processos unitários de conformação mecânica, desenvolvidos para aplicações
específicas, atinge atualmente algumas centenas. Não obstante, é possível
classificá-los num pequeno número de categorias, com base em critérios tais
como: o tipo de esforço que provoca a deformação do material, a variação relativa
da espessura da peça, o regime da operação de conformação, o propósito da
deformação.
Basicamente, os processos de conformação mecânica podem ser classificados
em:
- FORJAMENTO: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o
material assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou
estampo. Ferramentas: Na maioria das operações de forjamento emprega-se um
ferramental constituído por um par de ferramentas

- LAMINAÇÃO: - é o processo de conformação mecânica que consiste em

modificar a seção transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou
tira, etc., pela passagem entre dois cilindros com geratriz retilínea (laminação de
produtos planos) ou contendo canais entalhados de forma mais ou menos
complexa (laminação de produtos não planos), sendo que a distância entre os dois
cilindros deve ser menor que a espessura inicial da peça metálica.

- TREFILAÇÃO: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo,

“puxando-se” a peça através de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de
canal convergente.

- EXTRUSÃO: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz

conformadora, com redução da sua seção transversal. A parte ainda não
extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser
uma barra, perfil ou tubo.

- CONFORMAÇÃO DE CHAPAS: Compreende as operações de:

-Embutimento;
-Estiramento;
-Corte;
-Dobramento.

24
 4. Fundição

PROCESSO DE FUNDIÇÃO

O processo de fundição consiste em vazar (despejar) metal líquido num molde

contendo uma cavidade na geometria desejada para a peça final.
Os processos podem ser classificados pelo tipo de molde e modelo e/ou pela força
ou pressão usada par preencher o molde com o metal líquido.
O processo de fundição permite obter, de modo econômico, peças de geometria
complexa, sua principal vantagem em relação a outros processos.

O processo de fundição aplica-se a vários tipos de metais, tais como aços, ferros
fundidos, aluminio, cobre, zinco, magnesio e respectivas ligas.
Porém existem também desvantagens. Os aços fundidos, por exemplo, podem
apresentar elevadas tensões residuais, microporosidade, zonamento e variações
de tamanho de grão. Tais fatores resultam em menor resistência e ductilidade,
quando comparados aos aços obtidos por outros processos de fabricação como
conformação a quente.

SELEÇÃO DO PROCESSO

FATORES A CONSIDERAR:O tipo de processo a usar deve ser escolhido

adequadamente.
1. Os mais importantes fatores a considerar são:
2. Quantidade de peças a produzir
3. Projeto da fundição
4. Tolerâncias requeridas
5. Grau de complexidade
6. Especificação do metal
7. Acabamento superficial desejado
8. Custo do ferramental
9. Comparativo econômico entre usinagem e fundição
25
 10. Limites financeiros do custo de capital
11. Requisitos de entrega

PROCESSOS TÍPICOS

CLASSIFICAÇÃO:Existem muitas variantes no processo de fundição (grau de

automação, produtividade, precisão dimensional, acabamento superficial) ,
entretanto destaca-se a influência do tipo de molde nas propriedades físicas do
material resultante. A taxa de extração de calor através do molde , determina o
tamanho final de grão, e portanto a característica de resistência mecânica da peça
Por este motivo os processos de fundição são muitas vezes classificados de
acordo com o tipo de molde utilizado.Os processos típicos podem ser
classificados em quatro grupos básicos:

a) Areia (molde é descartável)

Molde em areia verde: Consiste na elaboração do molde com areia úmida

modelada pelo formato do modelo da peça a ser fundida. É o método mais
empregado na atualidade, serve para todos os metais. É especialmente
apropriado para peças de tamanho pequeno e médio. Não é adequado para
peças grandes, de geometria complexas, nem para acabamentos finos, pois
ficam as marcas de corrugamento da areia, e sua tolerância dimensional é
reduzida.

Molde em areia seca: Este tipo de molde se consolida em altas temperaturas

(entre 200 e 300° C). Este método utilizado para aumentar a resistência
mecânica e a rigidez da forma de fundição. Este processo permite a
modelação de peças de grandes dimensões e de geometrias complexas. A
precisão dimensional é boa e o acabamento superficial é bom, pois o
corrugamento das peças causado pela areia é bem menor.

b) Molde Permanente (molde é metálico, bipartido).

26
c) Injeção (molde é metálico, o metal líquido entra sob pressão)

d) Cera Perdida (molde e modelo são descartáveis)

Fundição em Shell Molding:O processo basico deste processo é :

1. Criar uma ou duas partes com o desenho desejado ;

2. Cobertura dos moldes com a casca composta com areia e resina até a
espessura desejada para resistencia ao material fundido e outras
propriedades necessárias ;
3. Cura dos moldes à 300 C e retirada das partes (cascas) em bandas ;
4. As duas partes são unidas firmemente ate o metal ser vazado ;
5. A peça final é removida .

Essa tecnica pode ser mais economica que as outras se grande a quantidade de
peças a ser produzida .

27
Cuidados especias deverão ser tomados para assegurar a saida dos gases caso
seja utilizada areia para melhor acabamento..

O metodo permite a utilização de machos em moldes complexos .

Moldes de grafite poderão ser utilizados no caso de materiais que poderão reagir
com outros materiais utilizados para moldes.

28
Molde coquilha

Atualmente, ao invés da conformação em areia usa-se um tipo de molde fixo e

maciço chamado "coquilha". Trata-se de um sistema onde o metal fundido ou é
derramado por gravidade ou é injetado através de equipamento pneumático ou
hidráulico em cavidades mecânicas (negativo) ou formas de metal maciço não
aderente à liga fundida. A vantagem é a rapidez de injeção, resfriamento e
extração da peça pronta. A desvantagem da coquilha é a geometria limitada das
peças a serem fundidas.

COMPARAÇÃO ENTRE PROCESSOS

Resumo das características dos principais processos de fundição, incluindo os

grupos: fundição em areia, fundição em moldes de precisão ( molde permanente,
fundição sob pressão, molde cerâmico...) , fundição em casca e , molde de cura
química

ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

Apesar do grande número de variantes do processo de fundição, a obtenção dos

diferentes tipos de ferros fundidos pode ser sintetizada de acordo com o
fluxograma a seguir:
29
 5 - Laminação de chapas e Tarugos

Laminação é o processo de conformação mecânica que consiste em modificar a

seção transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou tira, etc.,
pela passagem entre dois cilindros com geratriz retilínea (laminação de produtos
planos) ou contendo canais entalhados de forma mais ou menos complexa
(laminação de produtos não planos), sendo que a distância entre os dois cilindros
deve ser menor que a espessura inicial da peça metálica.

Uso - vantagens É o processo de transformação mecânica de metais mais

utilizado pois, apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto
acabado que pode ser bastante preciso.

Esforços envolvidos - na laminação o material é submetido a tensões

compressivas elevadas, resultantes da ação de prensagem dos rolos e a tensões
cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o material.
As forças de atrito são também responsáveis pelo ato de "puxar" o metal para
dentro dos cilindros.

Etapas - A redução ou desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas

é realizada normalmente por laminação a quente. Depois dessa fase segue-se
uma nova etapa de laminação a quente para transformar o produto em chapas
grossas, tiras a quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais.
A laminação a frio que ocorre após a laminação de tiras a quente produz tiras a

30
frio de excelente acabamento superficial, com boas propriedades mecânicas e
controle dimensional do produto final bastante rigoroso.

Extrusão: é um processo de produção de componentes mecânicos de forma

semi-contínua onde o material é forçado através de uma matriz adquirindo assim a
forma pré determinada pelo projetista da peça.

Extrusão de Perfis

A extrusão de perfis e canos normalmente é realizada com o uso de uma única

extrusora, que funde e transporta os pellets através de um molde anular. No vácuo
(medição de pressão é pouco comum), o perfil/cano é formado por banho d’água,
sendo as dimensões de seu diâmetro externo controlada por uma alça de
calibragem. O perfil/cano é continuamente retirado do cabeçote do molde por um
puxador e depois cortado no tamanho devido.

Perfis e canos podem variar em diâmetro com aumentos proporcionais da

espessura das paredes. Processar pellets em canos e perfis para uma variedade
tão grande de tamanho apresenta diferentes desafios de extrusão. Contudo, os
requisitos da extrusão de canos básica é adequada para a maioria dos tamanhos.

Extrusão de Perfis em Geral

Extrusão de Tubos
Extrusão de Mangueiras

Processos quente e frio

O processo de extrusão é executado de duas maneiras distintas dependentes da

temperatura e da ductilidade. A primeira é a extrusão a quente, e a segunda
extrusão a frio. A extrusão a quente, é semelhante ao processo de injeção, onde o
produto é injetado a alta pressão e temperatura numa forma vazada ou passa
através de um molde de injeção contínua, tomando a forma de peça sólida semi
acabada ou também a forma de vergalhão, para ser cortado (fatiado) no
comprimento desejado.

A extrusão a frio é semelhante ao processo de extrusão a quente e é a ductilidade

do material a ser trabalhado o principal parâmetro na escolha do processo.

Pode-se dizer que a extrusão é a produção semi-contínua dos componentes

fabricados, pois, as peças em geral são bastante longas e seu comprimento é
limitado pela quantidade de material inserido na cavidade onde age o pistão
injetor.

31
Em função da natureza da fabricação, as peças extrudadas são semi-acabadas
não necessitando assim posteriores usinagens. Existe ainda um sistema chamado
híbrido, que é a combinação da extrusão por injeção combinada com operações
de forjamento, em geral executada a frio.

Alguns casos podem exigir extrusões a quente e a frio no mesmo processo.

Equipamentos como o Sigmamix que incorpora mistura e extrusão no mesmo
conjunto, após a mistura executa-se a extrusão que, no começo do cone de
extrusão e conformação, é aquecido e logo em seguida resfriado para que se evite
escamas na peça. Estamos falando de massas muito viscosas como pedras
sanitárias ou sabão em pedras, esta peça "contínua" deve ter controles rígidos
destas temperaturas que, em função de temperatura ambiente, deve ser ajustada
regularmente.

Trefilação

É uma operação em que a matéria-prima é estirada através de uma matriz em

forma de canal convergente (FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma força trativa
aplicada do lado de saída da matriz. O escoamento plástico é produzido
principalmente pelas forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre
o material.

Forma resultante: simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas não
obrigatória.

Condições térmicas: normalmente a frio.

Uso - produtos mais comuns:

Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos:

• sem apoio interno (REBAIXAMENTO ou AFUNDAMENTO)(fig.a)

• com mandril passante (fig.b)
• com plug (bucha) interno (fig. c)
• com bucha flutuante (fig.d)

32
Trefilação dos arames de aço: Um dos usos mais corriqueiros da trefilação é a
produção de arames de aço. Por esta razão especificam-se abaixo algumas das
principais características deste processo.

Etapas do processo

Os passos a percorrer são discriminados no esquema abaixo . Observe que a

trefilação propriamente dita é precedida por várias etapas preparatórias que
eliminam todas as impurezas superficiais, por meios físicos e químicos.

33
 • Matéria-prima: fio-máquina (vergalhão laminado a quente)
• Descarepação: - Mecânica (descascamento): dobramento e escovamento.
• Lavagem: em água corrente
• Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal Ca(OH)2 a 100°C a
fim de neutralizar resíduos de ácido, proteger a superfície do arame, e
servir de suporte para o lubrificante de trefilação.
• Secagem (em estufa) - Também remove H2 dissolvido na superfície do
material.
• Trefilação - Primeiros passes a seco.Eventualmente: recobrimento com Cu
ou Sn e trefilação a úmido.

Forjamento: é o nome genérico de operações de conformação mecânica

efetuadas com esforço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que
ele tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho.

Ferramentas: Na maioria das operações de forjamento emprega-se um

ferramental constituído por um par de ferramentas de superfície plana ou côncava,
denominadas matrizes ou estampos.

Usos: A maioria das operações de forjamento é executada a quente; contudo,

uma grande variedade de peças pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas,
engrenagens, pinhões, etc., são produzidas por forjamento a frio.

Histórico: O forjamento é o mais antigo processo de conformar metais, tendo

suas origens no trabalho dos ferreiros de muitos séculos antes de Cristo. A
substituição do braço do ferreiro ocorreu nas primeiras etapas da Revolução
Industrial. Atualmente existe um variado maquinário de forjamento, capaz de
produzir peças das mais variadas formas e tamanhos , desde alfinetes, pregos,
parafusos e porcas até rotores de turbinas e asas de avião.

Tipos de Forjamento e Ferramentas

Forjamento em Matriz Aberta

Forjamento em Matriz Fechada

Forjamento em Matriz Aberta: O material é conformado entre matrizes planas ou

de formato simples, que normalmente não se tocam.

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É usado geralmente para fabricar peças grandes, com forma relativamente
simples (p. ex., eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, âncoras,
alavancas, excêntricos, ferramentas agrícolas, etc.) e em pequeno número; e
também para pré-conformar peças que serão submetidas posteriormente a
operações de forjamento mais complexas.

Forjamento em Matriz Fechada: O material é conformado entre duas metades de

matriz que possuem, gravadas em baixo-relevo, impressões com o formato que se
deseja fornecer à peça (ver figura).
A deformação ocorre sob alta pressão em uma cavidade fechada ou semifechada,
permitindo assim obter-se peças com tolerâncias dimensionais menores do que no
forjamento livre.

Nos casos em que a deformação ocorre dentro de uma cavidade totalmente

fechada, sem zona de escape, é fundamental a precisão na quantidade fornecida
de material: uma quantidade insuficiente implica falta de enchimento da cavidade
e falha no volume da peça; um excesso de material causa sobrecarga no
ferramental, com probabilidade de danos ao mesmo e ao maquinário.

Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material, é

mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes são providas de uma
zona oca especial para recolher o material excedente ao término do
preenchimento da cavidade principal. O material excedente forma uma faixa
estreita (rebarba) em torno da peça forjada. A rebarba exige uma operação
posterior de corte (rebarbação) para remoção.
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Equipamentos e Métodos

Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais:

(a) Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos golpes de
impacto na superfície do mesmo; e
(b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compressão contínua
com velocidade relativamente baixa.

Os processos convencionais de forjamento são executados tipicamente em

diversas etapas, começando com o corte do material, aquecimento, pré-
conformação mediante operações de forjamento livre, forjamento em matriz (em
uma ou mais etapas) e rebarbação

Aplicações

De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os mais

utilizados para a produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligados, aços
estruturais, aços para cementação e para beneficiamento, aços inoxidáveis
ferríticos e austeníticos, aços ferramenta), ligas de alumínio, de cobre
(especialmente os latões), de magnésio, de níquel e de titânio.

O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado -

condição esta que é preferível, por apresentar uma microestrutura mais
homogênea. Peças forjadas em matriz, com peso não superior a 2 ou 3 kg, são
normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso são
forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre também laminados, e
cortados previamente no tamanho adequado. Peças delgadas, como chaves de
boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirúrgicos, etc., podem ser
forjadas a partir de recortes de chapas laminadas.

BIBLIOGRAFIA:

SITES:Infomet e Cimm

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