UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

DISSERTAO DE MESTRADO

Anlise da Influncia dos Parmetros de Pulsao na Soldagem do Ao Inoxidvel AISI 304 Atravs do Arame Tubular AWS E316LT1-4

Autor: Alexandre de Oliveira Dias Orientador: Prof. Dr. Sebastio Carlos da Costa

Itajub, Junho de 2009

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

DISSERTAO DE MESTRADO

Anlise da Influncia dos Parmetros de Pulsao na Soldagem do Ao Inoxidvel AISI 304 Atravs do Arame Tubular AWS E316LT1-4

Autor: Alexandre de Oliveira Dias Orientador: Prof. Dr. Sebastio Carlos da Costa

Curso: Mestrado em Engenharia Mecnica rea de Concentrao: Projeto e Fabricao

Dissertao submetida ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica como parte dos requisitos para obteno do Ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica.

Junho de 2009 Itajub - MG

UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUB INSTITUTO DE ENGENHARIA MECNICA PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

DISSERTAO DE MESTRADO

Anlise da Influncia dos Parmetros de Pulsao na Soldagem do Ao Inoxidvel AISI 304 Atravs do Arame Tubular AWS E316LT1-4

Autor: Alexandre de Oliveira Dias Orientador: Prof. Dr. Sebastio Carlos da Costa Composio da Banca Examinadora:
Prof. Dr. Rosinei Batista Ribeiro EEL-USP

Prof. Dr. Edmilson Otoni Corra - IEM/UNIFEI

Prof. Dr. Sebastio Carlos da Costa, Presidente IEPG/UNIFEI

Dedicatria

minha me Maria Aparecida, Ao meu pai Manoel Dias e ao meu av Antnio (in memorian) minha irm Cristina e sobrinhos Diego e Danilo. minha Lucileny Cristina.

Agradecimentos

Primeiramente ao Dai-Gohonzon, pela fora, perseverana e por ter me permitido sobreviver at este momento, aps vrios momentos crticos que tive em minha vida. Ao meu mestre Daisaku Ikeda. Aos Professores da Universidade Federal de Itajub, pelo apoio e valiosas sugestes, que contriburam para a elaborao deste trabalho. Ao Instituto de Engenharia Mecnica da UNIFEI, representado pelos seus dedicados Professores e Funcionrios, pela oportunidade que me concedeu na realizao deste trabalho, e aos amigos desse Instituto, pelo convvio profissional. minha me Cida e av Antnio (in memorian), que sempre me incentivaram na formao e no desenvolvimento profissional e acadmico. Ao meu pai pelo exemplo de competncia e honestidade em sua carreira militar. Ao meu grande e nico amor Lucileny por ser minha fortaleza, ter me acompanhado em toda minha vida acadmica, por tornar as dificuldades mais suaves, para atravessar esse rduo caminho e por ter me ajudado nos ensaios por Lquido Penetrante. Ao professor Dr. Sebastio Carlos da Costa, pela valiosa competncia, conhecimento, dedicao, pacincia e amizade.

Aos professores Wlamir, Vilmar, Ricardo Risso, Marcio Tadeu, Edmilson, Juliano pelo apoio no mestrado. Aos funcionrios da oficina mecnica, pelo apoio e participao durante a fase de realizao dos ensaios, principalmente amizade do tcnico e instrutor de soldagem Luis Fernando. Ao Msc. Jorge Rosa e ao tcnico em qumica Leandro do DEMAR da EEL-USP. Aos funcionrios Chico, Aureliano e Carlos Alberto, da oficina mecnica do LCP INPE, pela importante ajuda na confeco de parte dos corpos de prova para o ensaio de trao. Aos amigos Jeovani, sua irm Lucilene e famlia. Aos amigos Marcos, Marco, Luciana, Michelle Maia, Alexandre Fo, Patrcia, Bruno, Eduardo, Aguinaldo, Mxime, Andr, Andra, Guilherme, Valdir e Vanderlei, pelo permanente incentivo, colaborao, amizade, momentos de lazer e inesquecvel convvio profissional. Aos amigos da repblica (Marcos, Daniel, Ulisses e Noroaldo), pelo permanente incentivo, colaborao, amizade, momentos de lazer e inesquecvel convvio profissional. Fundao de Amparo Pesquisa de Minas Gerais (FAPEMIG), atravs do Programa de bolsas, pelo apoio financeiro. Ao Dr. Damien J. Kotecki da Lincoln Eletric Co. dos Estados Unidos, pela orientaes na escolha do tema na fase inicial do trabalho. Ao mestre e grande amigo Jferson e aos companheiros do Aikido pelos ensinamentos em ter e manter a energia pelo caminho da harmonia. ESAB pelo fornecimento do arame AWS E316LT1-4. ACESITA pelo fornecimento das chapas de ao inoxidvel AISI 304.

A vida uma contnua batalha contra as adversidades. Viver como subir um rio, remando contra sua veloz correnteza. Portanto, devemos lutar sempre. Sobrepujar quaisquer obstculos que venham a surgir em nosso caminho significa viver uma existncia vitoriosa. Daisaku Ikeda.

Resumo

DIAS, A. O. (2009), Anlise da Influncia dos Parmetros de Pulsao na Soldagem do Ao Inoxidvel AISI 304 Atravs do Arame Tubular AWS E316LT1-4, Itajub, 116p. Dissertao (Mestrado em Projeto e Fabricao) - Instituto de Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Itajub.

Este trabalho tem por finalidade analisar os parmetros de soldagem no modo de transferncia pulsado, em soldagens de chapas finas de ao inoxidvel austentico AISI 304, por meio da utilizao de arame tubular AWS E316LT1-4, sob proteo gasosa e na posio plana. Os testes foram realizados em juntas de topo, com chapas de ao de 3 mm de espessura. As variveis do processo analisadas foram a corrente de pico, o tempo de pico, a corrente de base e a freqncia de pulsao. Foram analisadas as caractersticas de estabilidade do arco eltrico, geomtricas, econmicas e a qualidade visual do cordo de solda, como respostas para se verificar a influncia dos parmetros e sua posterior otimizao. Para tal finalidade utilizaram-se tcnicas estatsticas como ferramentas de anlise, sendo empregado numa primeira fase o planejamento fatorial fracionrio. Partindo-se da condio otimizada, fez-se uma anlise da influncia da energia de soldagem (H) sobre as caractersticas microestruturais e perfis de microdureza na zona fundida e zona termicamente afetada, bem como seus efeitos sobre a resistncia trao dos cordes de solda. Os resultados obtidos permitiram determinar a influncia dos parmetros do processo sobre as caractersticas da solda, porm a deformao das peas, muito embora muito intensa, no apresentou significncia estatstica, impedindo a anlise da interao desta com a penetrao do cordo. O nmero de ferrita gerado pelas soldas foi de aproximadamente 7%, o que

conduziu a um modo de solidificao FA (Ferrtico-Austentico), sem presena de trincas de solidificao, comprovados pelas anlises metalogrficas. Anomalias verificadas em algumas condies de soldagem foram geradas em funo na irregularidade da alimentao do arame, que pode ter sua causa associado contaminao das mesmas pelo ar atmosfrico, o que alm de alterar o nmero de ferrita pela presena de nitrognio, provocou tambm a formao de pequenos poros. Anlises metalogrficas mostraram presena de ferrita nos contornos de gros e ausncia de carbonetos de cromo. Anlises de perfis de dureza no mostraram grandes variaes dos mesmos quando submetidos a diferentes aportes trmicos. Entretanto anlises de resistncia trao sugere que os melhores resultados da solda ocorreram com nveis de energia em torno de 590 kJ/mm, condio esta coincidente com a condio geomtrica otimizada atravs das anlises estatsticas.

Palavras Chave Soldagem de aos inoxidveis, FCAW, Corrente Pulsada, Metalografia, Planejamento de experimentos, microdureza.

Abstract

DIAS, A. O. (2009), The influence analysis of pulsed parameters on the stainless steel welding of AISI 304 using a flux cored AWS E316LT1-4, Itajub, 116p. Msc. Dissertation - Instituto de Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Itajub.

This study aims to analyze the parameters influence in pulsed welding mode of thin plates of austenitic stainless steel AISI 304 by using a flux cored wire class AWS E316LT1-4, under protective gas and flat position. The tests were performed using a bead on plate technique, with steel plates of 3 mm thick. The variables analyzed were the peak current, peak time, the background current and the pulse frequency. The arc stability, the bead geometric aspects, the economic characteristics and the visual quality of the weldings were analyzed as responses to the influence of parameters and their subsequent optimization. For this purpose, statistical techniques based on the fractional factorial design were used. Based on the optimized condition, the influence of the heat input (H) on the microstructural features and hardness profiles of the molten zone and heat affected zone were evaluated. Also the mechanical resistance of selected specimens was determined. The results allowed to determine the influence of process parameters on the characteristics of the welding. The plates deformation, although very intense, showed no statistical significance, preventing the analysis of this interaction with the penetration of the welding. The ferrite number was approximately 7%, leading to a FA (ferritic-austenitic) solidifying mode, without the presence of solidification cracking. Anomalies in some welding conditions were generated by the instability wire feeding rate, which may be the cause of

some air bead contamination, resulting in a presence of small pores associated with the reduction of ferrite number by the presence of nitrogen. Metallographic examinations showed the presence of ferrite in the grain boundaries and absence of the chromium carbides. Analysis of the hardness profiles showed no significant influence of heat input in the fusion zone and heat affected zone. However, tensile tests suggests that the best results of the welded

specimens occurred with levels of heat input around 590 kJ /mm, same optimized welding conditions verified by statistical analysis.

Keywords Stainless Steel Welding, Flux Cored Arc Welding, Pulsed Current, Metallographic, Design of Experiments, Micro Hardness.

Sumrio

SUMRIO _________________________________________________________________i LISTA DE FIGURAS _______________________________________________________ iv LISTA DE TABELAS ____________________________________________________ viii SIMBOLOGIA ____________________________________________________________ ix LETRAS LATINAS ________________________________________________________ ix LETRAS GREGAS________________________________________________________ ix ABREVIATURAS _________________________________________________________ x SIGLAS __________________________________________________________________ xi CAPTULO 1 _____________________________________________________________ 1 1.1 Introduo ___________________________________________________________ 1 1.2 Objetivos ____________________________________________________________ 3 1.3 Limitaes do Trabalho _________________________________________________ 4 1.4 Motivao e Possveis Contribuies_______________________________________ 5 1.5 Estrutura do Trabalho___________________________________________________ 6 CAPTULO 2 _____________________________________________________________ 8 REVISO BIBLIOGRFICA _______________________________________________ 8 2.1 Introduo e Caractersticas dos Aos Inoxidveis ____________________________ 8 2.2 Propriedades Gerais dos Aos Inoxidveis Austenticos _______________________ 10 2.2.1 Os Aos Inoxidveis AISI 304 e 316 __________________________________ 12 2.3 Soldabilidade dos Aos Inoxidveis ______________________________________ 15 2.3.1 Sensitizao _____________________________________________________ 16 2.3.2 Trincas de Solidificao ____________________________________________ 18 2.4 Soldagem dos Aos Inoxidveis Austenticos 19

ii

2.5 Metalurgia da Soldagem dos Aos Inoxidveis Austenticos ___________________ 21 2.5.1 Estrutura da Zona Fundida __________________________________________ 25 2.5.2 Nmero de Ferrita ________________________________________________ 29 2.5.3 Diagrama de Schaeffer _____________________________________________ 30 2.6 O Processo de Soldagem com Arames Tubulares ____________________________ 32 2.6.1 Caractersticas Principais ___________________________________________ 32 2.6.2 Proteo Gasosa __________________________________________________ 33 2.6.3 Modos de Transferncia Metlica ____________________________________ 36 2.6.4 Parmetros de Soldagem ___________________________________________ 40 2.6.5 Arames Tubulares para Aos Inoxidveis ______________________________ 41 2.6.5.1 Arames Tubulares de Ao Inoxidvel para Soldagem na Posio Plana ___ 43 2.6.5.2 Arames Tubulares Recomendados para a Soldagem do Ao Inoxidvel AISI 304 __________________________________________________________ 44 2.6.5.3 Arames Tubright AWS E316LT1 ________________________________ 44 2.7 Consideraes Finais __________________________________________________ 46 CAPTULO 3 ____________________________________________________________ 47 METODOLOGIA EXPERIMENTAL ________________________________________ 47 3.1 Banco de Ensaios e Procedimento Experimental _____________________________ 48 3.2 Testes de Simples Deposio ____________________________________________ 50 3.2.1 Preparaco dos Corpos-de-Prova _____________________________________ 52 3.3 Soldagem de Simples Deposio variando-se a Energia de Soldagem 54

3.4 Soldagem de Unio com Variao de Energia _______________________________ 56 3.4.1 Ensaios por Lquido Penetrante ______________________________________ 57 3.4.2 Ensaios de Trao _________________________________________________ 58 3.4.3 Ensaios de Microdureza Vickers _____________________________________ 59 CAPTULO 4 ____________________________________________________________ 60 RESULTADOS E DISCUSSES ____________________________________________ 60 4.1 Resultados e Anlises dos Efeitos dos Parmetros de Pulso em Soldagens de Simples Deposio ______________________________________________________________ 61 4.1.1 Anlise de Varincia_______________________________________________ 62

iii

4.1.2 Regularidade de Alimentao do Arame _______________________________ 64 4.1.3 Anlise de Penetrao______________________________________________ 65 4.1.4 Anlise da Convexidade do Cordo ___________________________________ 66 4.1.5 Anlise da Diluio _______________________________________________ 67 4.1.6 Otimizao das Condies de Soldagem _______________________________ 68 4.1.7 Comentrios Finais ________________________________________________ 69 4.2 Anlises dos Efeitos da Energia na Soldagem nas Propriedades Metalrgicas ______ 70 4.3 Anlises dos Efeitos da Energia na Soldagem nas Propriedades Mecnicas ________ 78 4.3.1 Anlise de Microdureza Vickers na Soldagem de Deposio da 1 Etapa ______ 78 4.3.2 Anlise de Penetrao em Juntas de Topo ______________________________ 82 4.3.3 Anlise de Microdureza Vickers na Soldagem de Deposio Variando-se a Velocidade de Soldagem ________________________________________________ 84 4.4 Soldagem de Unio em Juntas de Topo com Chanfro em V 85

4.4.1 Ensaio por Lquido Penetrante _______________________________________ 85 4.4.2 Ensaios de Microdureza Vickers _____________________________________ 87 4.4.3 Ensaios de Trao _________________________________________________ 87 4.5 Consideraes Finais __________________________________________________ 93 CAPTULO 5 ____________________________________________________________ 95 CONCLUSES E RECOMENDAES 95

5.1 Concluses __________________________________________________________ 95 5.2 Sugestes para Trabalhos Futuros ________________________________________ 97 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ________________________________________ 98 ANEXOS _______________________________________________________________ 110 INTRODUO __________________________________________________________ 110 A.1 Testes Exploratrios _________________________________________________ 110 A.2 Soldagem de Unio com Variao de Energia _____________________________ 115

iv

Lista de Figuras

Figura 1.1 Consumo dos principais processos de soldagem no Brasil em 2007 Figura 2.1 Efeito do teor crescente de cromo na resistncia corroso atmosfrica de ligas Fe-Cr Figura 2.2 Principais tipos de aos inoxidveis Figura 2.3 Alteraes na composio qumica a partir do ao inoxidvel austentico 304, visando suas propriedades Figura 2.4 Expanso trmica x 10 , por C (30-100C)
-6

9 10

13 13

Figura 2.5 Micrografia ptica com campo polarizado do ao inoxidvel AISI 304 no estado como recebido Figura 2.6 Representao esquemtica da sensitizao na ZTA em um ao inox Figura 2.7 Sensitizao na ZTA do ao inoxidvel austentico AISI 304 Figura 2.8 Seo vertical do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni com 18% de cromo, para teor de carbono inferior a 0,03% Figura 2.9 Cintica de precipitao do carbono M23C6 em um ao AISI 304, contendo 0,05% de carbono, previamente temperado de 1250 oC Figura 2.10 Relao entre a precipitao de M23C6 e a sensibilizao corroso intergranular (do mesmo material) Figura 2.11 Diagrama pseudo-binrio Fe-Cr-Ni para um teor de ferro de 70% Figura 2.12 Morfologias de ferrita na zona fundida dos aos inoxidveis austenticos 23 25 27 23 22 15 16 17

Figura 2.13 Microscopia ptica da microestrutura da ZTA do AISI304 soldado com o arame AWS E 316LT1 (soldagem de deposio com H = 395 J/mm - Parte 1 deste trabalho) Figura 2.14 Soldagem com arame tubular atravs de proteo gasosa Figura 2.15 Modos de transferncias metlicas Figura 2.16 Modos de transferncias metlicas de acordo com a classificao do IIW 28 32 36 37

Figura 2.17 Formas tpicas de transferncias metlicas na soldagem com arames tubulares. Arames: (a) metal cored, (b) rutlico, (c) bsico e (d) auto-protegido Figura 2.18 Representao do processo de transferncia no modo pulsado Figura 2.19 Algumas formas de seo transversal dos arames tubulares Figura 2.20 Escria do arame tubular AWS E316LT1-4 Figura 3.1 Banco de ensaios do Laboratrio de Soldagem da UNIFEI Figura 3.2 Representao da rea da seo transversal do cordo de solda Figura 3.3 Ensaio de microdureza Vickers: (a) H = 395 J/mm; (b) H = 545,3 J/mm Figura 3.4 Testes para anlise da penetrao com H = 450,4 J/mm e H = 650,7 J/mm Figura 3.5 Dimenses da junta dos corpos-de-prova Figura 3.6 Dispositivo para proteo gasosa da raiz ou purga ("backing gases") 37 39 42 45 49 53 54 55 56 57

Figura 3.7 Ensaio de lquido penetrante, segundo cdigo ASME Seo VIII, Div.1, AP.8 58 Figura 3.8 Corpo-de-prova para ensaio de trao conforme norma ASTM E8/E 8M-08 Figura 3.9 Regies definidas para os ensaios metalogrfico e de trao. Figura 4.1 Cordes das soldas obtidos nos testes finais 59 59 61

Figura 4.2 Regularidade na alimentao do arame. (a) Efeitos principais; (b) Superfcie de contorno da interao Ip*Ib Figura 4.3 Influncia dos parmetros de soldagem Ip, Ib, tp e f na penetrao Figura 4.4 Influncia do tp e Ib no ndice de convexidade Figura 4.5 Influncia da freqncia de soldagem no ndice de convexidade Figura 4.6 Influncia da Ip, Ib, tp e f na diluio Figura 4.7 Condies para a otimizao 64 65 66 67 67 68

Figura 4.8 Perfil do cordo de solda na condio tima (H = 590 J/mm). Ampliao 10x 69 Figura 4.9 Diagrama de Schaeffler com aplicao para a soldagem do AISI 304 atravs do arame tubular AWS E 316LT1-4 Figura 4.10 Microestrutura da ferrita na ZTA do ao AISI 304 soldado com o arame tubular AWS E316LT-4 com H = 805 J/mm. Aumento de 5000x 71 71

Figura 4.11 Trinca de solidificao longitudinal do ao inoxidvel AISI 304 soldado com o arame tubular AWS E316LT-4 com H = 805 J/mm Figura 4.12 Microscopia ptica da ZF (penetrao excessiva) no corpo-de-prova soldado com H = 805 J/mm Figura 4.13 MEV no cdp soldado com H = 805 J/mm. Aumento de 1000x 73 74 72

vi

Figura 4.14 MEV do cdp soldado com H = 805 J/mm. (a) Incluso de escria. Aumento de 500x; (b) Poro superficial. Aumento de 100x Figura 4.15 EDS no poro superficial do cdp soldado com H = 805 J/mm Figura 4.16 MEV na parte central da incluso de escria (Regio C) do cdp soldado com H = 805 J/mm. Aumento 400x Figura 4.17 EDS do ponto C da Figura 4.16 do cdp soldado com H = 805 J/mm Figura 4.18 MEV na IE do cdp soldado com H = 805 J/mm. Aumento de 3000x Figura 4.19 EDS do ponto A da Figura 4.18 do cdp soldado com H = 805 J/mm Figura 4.20 EDS do ponto C da Figura 4.18 do cdp soldado com H = 805 J/mm Figura 4.21 Perfil de microdureza Vickers no cdp soldado com H= 395 J/mm 76 76 77 77 78 79 75 75

Figura 4.22 Perfil de microdureza Vickers no cdp soldado com H = 545,3 J/mm. Eixo x 79 Figura 4.23 Perfil de microdureza Vickers no cdp soldado com H = 545,3 J/mm. Eixo y 80 Figura 4.24 Perfil de microdureza Vickers no cdp soldado com H = 805 J/mm Figura 4.25 Perfil de microdureza Vickers no cdp soldado com H = 805 J/mm. Eixo y Figura 4.26 EDS no ponto (-7) do cdp soldado com H = 805 J/mm Figura 4.27 EDS no ponto (-6) do cdp soldado com H = 805 J/mm Figura 4.28 MEV no ponto (-7) do ensaio de microdureza no cdp soldado com H = 805 J/mm. Aumento de 2000x 82 81 81 81 82

Figura 4.29 Teste de unio com H = 650 J/mm. (a) Sem chanfro. (b) Com chanfro em V 83 Figura 4.30 Corpo-de-prova com um chanfro em V de 60, abertura de raiz de 1,2mm e nariz de 1,5mm Figura 4.31 Perfil de microdureza Vickers no cdp soldado com H = 450,4 J/mm Figura 4.32 Perfil de microdureza Vickers no cdp soldado com H = 650,7 J/mm na soldagem de simples deposio Figura 4.33 Indicaes das descontinuidades superficiais atravs do ensaio de LP Figura 4.34 Indicaes arredondadas no cdp soldado com H = 590 J/mm 85 86 86 83 84

Figura 4.35 Perfis de microdureza Vickers nos corpos-de-prova soldados com H = 450,4 e 650,7 J/mm em junta de topo com chanfro em V 87

Figura 4.36 Curvas do ensaio de trao no corpo-de-prova soldado com H= 450,4 J/mm 88 Figura 4.37 Descontinuidades no cdp soldado com H = 450,4 J/mm Figura 4.38 Curvas do ensaio de trao no cdp soldado com H = 549,7 J/mm Figura 4.39 Curvas do ensaio de trao no cdp soldado com H = 590 J/mm Figura 4.40 Curva do ensaio de trao no cdp soldado com H = 650,7 J/mm Figura 4.41 Fraturas nos cdp`s 2, 3, 4 e 5, soldados com H = 450,4 J/mm 89 89 90 90 91

vii

Figura 4.42 MEV mostrando a seo transversal no cdp soldado com H = 650,7 J/mm. Aumento de 44x Figura 4.43 MEV (modo retro-espalhado) mostrando a porosidade na soldagem de unio com H = 650,7 J/mm. 92 92

Figura 4.44 EDS no maior poro (Po) da Figura 4.43 do cdp soldado com H=650,7 J/mm 93 Figura A.1 Testes exploratrios em ao 1020 de polegada Figura A.2 Testes exploratrios em ao 1020 de polegada. Figura A.3 Testes exploratrios em ao 1020 de polegada. Figura A.4 Falta de penetrao e fuso da junta soldada com H = 549,7 J/mm Figura A.5 Falta de penetrao e fuso da junta soldada com H = 590 J/mm. Figura A.6 Falta de penetrao e fuso da junta soldada com H = 650,7 J/mm. 111 113 114 116 116 116

viii

Lista de Tabelas

Tabela 2.1 Composio qumica dos aos inoxidveis AISI 304 e 316L

14

Tabela 2.2 Propriedades mecnicas para laminados a frio dos aos inoxidveis AISI 304 e 316L Tabela 2.3 Propriedades fsicas para os aos inoxidveis AISI 304 e 316L 14 14

Tabela 2.4 Composio qumica e propriedades mecnicas de acordo com o tipo de gs de proteo 45

Tabela 2.5 Tenses e correntes recomendadas de acordo com o rendimento e deposio 46 Tabela 3.1 Composio qumica do metal-base e arame Tabela 3.2 Propriedades mecnicas do metal-base e consumvel Tabela 3.3 Parmetros fixos e variveis nos testes de simples deposio Tabela 3.4 Delineamento experimental Tabela 3.5 Condies de soldagem com variao da H atravs da vs Tabela 4.1 Seqncia e resultados dos experimentos Tabela 4.2 Resultados da anlise de varincia Tabela 4.3 Respostas obtidas utilizando o Response Optimizer Tabela 4.4 Resultados dos ensaios de trao Tabela A.1 Parmetros usados e resultados dos testes exploratrios com C25 Tabela A.2 Parmetros usados e resultados dos testes exploratrios com CO2 Tabela A.3 Condies finais para o modo de soldagem pulsada Tabela A.4 Resultados do ensaio de trao para H = 450,4 J/mm Tabela A.5 Resultados do ensaio de trao para H = 550 J/mm Tabela A.6 Resultados do ensaio de trao para H = 590 J/mm Tabela A.7 Resultados do ensaio de trao para H = 650,7 J/mm 49 49 51 52 55 62 63 69 93 111 113 114 115 115 115 115

ix

Simbologia

Letras Latinas
kN/mm2

E H2S C Cr IE Ni vs gF HCl HNO3 gF

mdulo de elasticidade gs sulfidrico carbono cromo incluso de escria nquel velocidade de soldagem grama fora cido clordrico cido ntrico grama fora

cm/min

Letras Gregas
x10-6 oC W/m oC

coeficiente de expanso trmica condutividade trmica austenita delta (ferrita) massa especfica

g/cm3

Abreviaturas

CFC A AF cdp CP`s DBCP FA FCAW FN GMAW LE LR ma MB Ip tp Ib Tb TIG F MEV

cbica de face centrada alongamento austenita-ferrita corpo de prova corpos de prova distncia bico de contato pea ferrita primria com formao de austenita Flux cored arc welding ferrite number gs metal arc welding limite de escoamento limite de resistncia massa antes da soldagem metal base corrente de pico tempo de pico corrente de base tempo de base tungsten inert gas frequncia microscpia eletrnica de varredura Hz A ms A ms MPa MPa g mm %

xi

Siglas

AISI ASME AWS BR DEMAR EDS EEL IEM INPE LCP UNIFEI USP

American Institute of Steel and Iron American Mechanical Engineering American Welding Society Petrobrs Departamento de Engenharia de Materiais Espectrometria de Energias Dispersivas de Raios X Escola de Engenharia de Lorena Instituto de Engenharia Mecnica Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais Laboratrio de Combusto e Propulso Universidade Federal de Itajub Universidade de So Paulo

Captulo 1

1.1 INTRODUO

Uma das grandes demandas da indstria petrolfera e do setor sucroalcooleiro a fabricao/manuteno de equipamentos por soldagem nas quais se desejam um menor tempo de operao, uma menor energia imposta e uma menor distoro das peas soldadas. Nestas aplicaes, importante que se tenha um processo com caractersticas de alta taxa de deposio com adequada penetrao (Pessoa et al., 2007). A alta taxa de deposio possibilita o reparo de equipamentos com um menor tempo e deste modo, diminui tambm os custos relacionados parada do equipamento. Por sua vez, a menor penetrao ideal para unio de peas de pequena espessura e tambm para soldagem em que se exige menor distoro. Atualmente, algumas tcnicas esto sendo adotadas para proporcionar alta taxa de deposio com menor distoro e penetrao, dentre as quais se podem destacar os processos de soldagem arame tubular e MIG/MAG com duplo arame e a utilizao de corrente pulsada e alternada no MIG/MAG. A utilizao da corrente pulsada e alternada no processo MIG/MAG agrega as caractersticas de menor distoro, menor penetrao e uma maior taxa de fuso (Pessoa et al., 2007). As indstrias se preocupam, de forma insistente, com a obteno de procedimentos de soldagem que conjuguem a versatilidade, a produtividade e a qualidade, associado aos baixos custos baixos operacionais, de forma a lhes garantir uma maior competitividade em um setor de concorrncia acirrada. Entre as opes de execuo de soldagens, o processo com arame tubular vem crescendo em utilizao em funo de algumas peculiaridades. Este processo possibilita a formao de cordo com alta qualidade e bom aspecto visual, podendo ser utilizado em todas as posies de soldagem atravs de ajustes adequados de seus parmetros

de operao. O mesmo apresenta ainda uma alta produtividade, devido a sua elevada taxa de deposio e com um baixo ndice de respingos, proporcionando alto rendimento (Lima & Ferraresi, 2006). Os problemas de soldabilidade dos materiais so muitos e de difcil soluo. Isto se aplica particularmente soldagem de aos inoxidveis e de ligas resistentes a altas temperaturas, por exemplo, ligas com alto teor de nquel. As soldas desses materiais no devem ter somente propriedades fsicas e mecnicas adequadas, mas precisam tambm ser compatveis com os metais-base no que diz respeito s propriedades de resistncia corroso e a altas temperaturas (Backman, 1977). Os processos mais usuais utilizados na soldagem dos aos inoxidveis so eletrodos revestidos, TIG, plasma, MIG e resistncia eltrica. O processo de soldagem por arame tubular assemelha-se muito ao processo MIG, porm existem poucos trabalhos a respeito da soldagem de aos inoxidveis utilizando-se este consumvel o qual fornece vantagens significativas, tanto na qualidade do cordo de solda, como na diminuio dos custos de soldagem. Por esse motivo escolheu-se esse metal base (AISI 304) e este tipo de classificao de consumvel (AWS E316LT1-4), pela extensa aplicao do mesmo, poucos estudos a respeito e por ser possvel a utilizao do mesmo na soldagem em todas as posies. Vrios aspectos associados ao estudo do arame tubular tm sido publicados na literatura (Oliveira, 2002; Oliveira, 2005; Starling & Modenesi, 2006) e muitos destes estudos se referem ao comportamento e ajuste do processo frente aos diferentes modos de transferncias metlicas e sua posterior adaptao s condies de soldagens de chapas finas e em todas as posies. Neste sentido, o modo de transferncia pulsado de soldagem se mostra como uma das mais adequadas em termos de aplicaes. No modo de transferncia pulsada, a corrente oscila entre dois nveis, um baixo (corrente de base), e um alto (corrente de pico), de modo que a corrente mdia resultante seja inferior a corrente de transio (corrente onde h mudana de transferncia globular/spray). A dificuldade operacional desse tipo de transferncia est no ajuste dos parmetros de pulsao que conduza a uma soldagem com um nvel de qualidade superior, sendo muitas vezes isto feito normalmente por tentativa e erro. Por isto, apesar de muitas vantagens, este modo de transferncia aplicado ao processo arame tubular pouco conhecido no Brasil, sendo que seus limites operacionais ainda no esto muito bem definidos. Alguns estudos tm sido publicados na literatura a respeito do ajuste dos parmetros com relao a uma maior estabilidade do processo (Oliveira, 2005; Silva, 2007).

No modo pulsado, Saito (2001) e Oliveira (2005) entre outros apresentam estudos da soldagem com arame tubular com proteo gasosa, procurando condies adequadas para soldagem na posio plana, estudando a influncia dos parmetros de pulso sobre as caractersticas da solda e com a otimizao dos resultados minimizam a variabilidade dos mesmos. Em funo dos trabalhos anteriores terem como metal base e de adio o ao carbono, esta dissertao visa ampliar as possibilidades de utilizao do AWS E316LT1-4 na anlise da aplicabilidade da soldagem de chapas finas de ao inoxidvel AISI 304 na posio plana, atravs da utilizao do modo pulsado de soldagem. Em princpio este modo de transferncia permite a soldagem em todas as posies de soldagem e com a vantagem adicional de apresentar um aporte trmico muito reduzido quando comparado ao modo de transferncia por spray, tornando-se vantajoso na minimizao das deformaes e ocorrncia de sensitizao (corroso intergranular) e na formao de uma microestrutura mais refinada. Isso proporciona tambm uma reduo na quantidade de fumos e respingos durante a soldagem e o refino da estrutura bruta de solidificao do cordo de solda, possibilitando a diminuio da ocorrncia de trincas de solidificao. Alm disso, a investigao dos limites adequados de pulsao e a anlise da influncia destes parmetros, na soldagem de aos inoxidveis, atravs de arame tubular no que concerne micro-dureza, resistncia trao e propriedades fsicas e metalrgicas da zona fundida (ZF) e zona termicamente afetada (ZTA) despertam grandes interesses. Para atingir os objetivos deste trabalho foram utilizadas metodologias de anlises baseadas em ferramentas estatsticas atravs do uso do Projeto e Anlise de Experimentos (DOE Design of Experiments). Esta tcnica, quando aplicada soldagem, permite um modo eficiente de anlise de influncia de parmetros e otimizao de resultados, dentro de uma superfcie de contorno pr-estabelecida, utilizando um nmero reduzido de experimentos.

1.2 OBJETIVOS
Em face dos tpicos anteriormente mencionados, tendo-se em vista as condies de trabalho disponveis, prope-se como objetivo principal da presente dissertao, partindo-se de pesquisas anteriores - desenvolvidas por Oliveira (2005) e Viana (2003) - fazer uma anlise da influncia dos parmetros de pulsao nas caractersticas geomtricas e produtivas

do cordo. Prope-se tambm analisar os efeitos do aporte trmico na microestrutura e na resistncia mecnica das juntas soldadas do ao inoxidvel AISI 304 atravs do processo com arame tubular AWS E316LT1-4 com proteo gasosa e na posio plana. Para tanto sero analisados a corrente de pico (Ip), a corrente de base (Ib), o tempo de pico (tp) e a freqncia de pulsao (f), mantido um nvel de tenso constante em 25 V para todos os testes. O fabricante recomenda uma tenso de 26 V, no entanto no define a espessura da aplicao da mesma. Para alcanar o objetivo principal, propem-se como objetivos secundrios os itens descritos a seguir: Analisar a influncia dos parmetros de soldagem sobre as caractersticas geomtricas e estabilidade do arco para o modo de transferncia pulsado na posio plana, em soldagens de simples deposio; Otimizao dos parmetros de pulsao utilizando tcnicas estatsticas de Projeto e Anlise de Experimentos (DOE); Determinar o nvel de aporte trmico mais adequado para a realizao das soldagens propostas, atravs da variao da velocidade de soldagem; Realizar soldagem de unio com variao da energia de soldagem; Partindo-se da condio otimizada das soldagem de simples deposio e de unio, analisar as caractersticas mecnicas e metalrgicas dos cordes, sob diferentes nveis de aporte trmico. Analisar os aspectos metalogrficos dentro de diferentes zonas trmicas (microestrutura e tcnica de soldagem).

1.3 LIMITAES DO TRABALHO

O presente trabalho apresenta algumas limitaes. O mesmo foi desenvolvido utilizando chapas finas (3mm) de ao inoxidvel AISI 304. Portanto os resultados e suas anlises se limitam em aplicaes voltados para chapas at esta espessura. Para o caso de chapas de mdia e grande espessura, nas quais as condies de dissipao de calor se modificam totalmente, diferentes anlises devem ser realizadas.

1.4 MOTIVAO E POSSVEIS CONTRIBUIES

A principal motivao para o presente trabalho foi a ampliao do conhecimento do processo de soldagem com arame tubular no modo de transferncia pulsado. Percebe-se que muitos trabalhos publicados a respeito do assunto se concentram basicamente no ao carbono. Entretanto ao se adaptar o processo com arame tubular para soldagens dos aos inoxidveis, algumas dificuldades surgem em funo do comportamento metalrgico destes tipos de metais. Assim uma contribuio esperada deste trabalho analisar a influncia desse modo de transferncia na qualidade, geometria do cordo de solda e controle das descontinuidades, proporcionando um maior domnio do processo de soldagem com arame tubular (FCAW) no modo pulsado, aplicado na soldagem dos aos inoxidveis austenticos. Com isso, pretende-se encontrar formas que garantam um intervalo de ocorrncia de resultados adequados (prximos do timo) para os aspectos geomtricos deste processo de soldagem e neste modo de transferncia. Este trabalho visa tambm, aumentar as possibilidades da utilizao do processo com arame tubular, como um processo alternativo ao processo MIG/MAG para a soldagem dos aos inoxidveis austenticos. Nota-se que o processo de soldagem com arame tubular encontra-se em fase de expanso nas aplicaes para a indstria nacional sendo observada pouca divulgao de trabalhos tcnico/cientficos do mesmo no Brasil, principalmente relacionados aos aos inoxidveis. Assim ao estudar o processo FCAW, este trabalho procura ampliar seu conhecimento tecnolgico visando uma maior utilizao do mesmo pelo setor produtivo nacional como, por exemplo, o petroqumico; j que os maiores consumos dos principais processos no Brasil esto nos processos MIG/MAG e Eletrodo Revestido (Figura 1.1).

Figura 1.1 Consumo dos principais processos de soldagem no Brasil em 2007. (Scotti & Ponomarev, 2008)

A escolha do AISI 304 e do arame tubular AWS E316LT1-4, se baseou no fato de que estes tipos de aos so muito utilizados nas indstrias de bens de capital (indstria qumica, petroqumica, de papel e celulose, farmacuticas, alimentcias, de implementos agrcolas, usinas de acar e lcool, entre outras) em virtude da durabilidade e melhor resistncia corroso em ambientes agressivos.

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO

O presente trabalho est estruturado em cinco captulos, que abordam os seguintes assuntos:

Captulo 1 - Introduo. O presente captulo aborda a relevncia do tema escolhido, bem como os objetivos pretendidos, as contribuies, as limitaes pela escolha do tema.

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica. Discorre-se neste captulo sobre a reviso bibliogrfica, que trata dos conceitos principais relativos ao trabalho. Faz-se inicialmente uma abordagem a respeito da soldabilidade e metalurgia dos aos inoxidveis e, posteriormente, aborda-se a utilizao do processo com arame tubular (FCAW) e a influncia de seus modos de transferncias metlicas aplicados aos aos inoxidveis austenticos.

Captulo 3 Procedimento Experimental. Neste captulo descrita a montagem experimental do trabalho, citando o banco de ensaios e equipamentos utilizados bem como os mtodos de anlises para a realizao dos ensaios assim como os nveis usados para os experimentos.

Captulo 4 Resultados e Discusses. Neste captulo so apresentados os resultados obtidos dos experimentos, alm das discusses acerca destes.

Captulo 5 Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros. So apresentadas neste captulo as concluses do trabalho realizado e sugestes para futuros trabalhos.

Captulo 2

REVISO BIBLIOGRFICA
A finalidade deste captulo descrever as informaes tcnicas que permitam um embasamento terico dos aspectos relevantes da soldagem dos aos inoxidveis austenticos, associada ao processo com arame tubular, mais especificamente ao processo com arame tubular tipo AWS E316LT1-4. Informaes especficas aos modos de transferncias metlicas e sobre a soldabilidade e metalurgia dos aos inoxidveis sero apresentadas, com um enfoque especial dado aos modos de transferncia pulsada e aos aos inoxidveis austenticos, que so os objetivos centrais deste trabalho.

2.1 INTRODUO E CARACTERSTICAS DOS AOS INOXIDVEIS

Os progressos obtidos nos processos de fabricao e refino de ligas metlicas permitiram o desenvolvimento de aos inoxidveis com diferentes composies qumicas, microestruturas, propriedades qumicas e mecnicas. Os aos inoxidveis so aos de alta liga, geralmente contendo cromo, nquel, molibdnio em sua composio qumica. Estes elementos de liga, em particular o cromo, conferem uma excelente resistncia corroso quando comparados com os aos carbono (Modenesi, 2001). Eles so, na realidade, aos oxidveis. O cromo da liga oxida-se em contato com um meio oxidante, formando uma camada passiva fina e estvel em condies

atmosfricas, camada esta constituda, principalmente, de xido de cromo (Cr2O3), que apresenta como caractersticas a aderncia, continuidade, alta resistividade eltrica e praticamente ausncia de porosidade. Esses xidos so responsveis pela resistncia dos aos inoxidveis a diferentes meios corrosivos. Ela chamada de camada passiva e tem a funo de proteger a superfcie do ao contra processos corrosivos. Para que a pelcula de xido seja efetiva, o teor mnimo de cromo no ao deve estar ao redor de 11%. Assim, deve-se tomar cuidado para no reduzir localmente o teor de cromo dos aos inoxidveis durante o processamento. Quando esta camada destruda e as condies so tais que se opem sua regenerao espontnea (por exemplo, em presena de um cido redutor), um ao inoxidvel se torna muito pouco resistente corroso. O efeito favorvel do cromo aparente mesmo quando uma pequena quantidade deste elemento est presente na liga (Figura 2.1). Assim, aos com apenas 5% de cromo so muito mais resistentes oxidao do que os aos comuns. Contudo, reserva-se a denominao de aos inoxidveis s ligas Fe-Cr ou Fe-Cr-Ni contendo pelo menos de 10 a 12% de Cr. Esta concentrao corresponde ao mnimo que geralmente considerado como necessrio para garantir uma resistncia corroso atmosfrica razovel.

Figura 2.1 Efeito do teor crescente de cromo na resistncia corroso atmosfrica de ligas Fe-Cr (Modenesi, 2001).

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Segundo Campbell (2007), os aos inoxidveis so classificados, segundo a sua microestrutura, em: aos inoxidveis austenticos (da srie 200 e 300, incluindo-se os superaustenticos), aos inoxidveis ferrticos (alguns da srie 400) e aos inoxidveis martensticos (balano da srie 400). Existem outras variantes destes grupos, como, por exemplo, os aos inoxidveis duplex e os aos inoxidveis endurecveis por precipitao (Figuras 2.2 e 2.3).

Figura 2.2 Principais tipos de aos inoxidveis.

Atualmente foram desenvolvidos os aos inoxidveis supermartensticos para serem utilizados em tubulaes de oleodutos. Estes tm uma pequena porcentagem de nquel e melhor soldabilidade com relao aos aos inoxidveis martensticos (Ribeiro et al., 2004).

2.2 PROPRIEDADES GERAIS DOS AOS INOXIDVEIS AUSTENTICOS

A escolha do tipo de ao inoxidvel depende do processo de fabricao, tipo de resistncia e caractersticas fsicas e qumicas da aplicao.

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Atualmente, os aos inoxidveis austenticos, formados principalmente por Fe, Cr e Ni, cuja microestrutura basicamente austenita (com estrutura cristalina cbica de face centrada CFC), so considerados os melhores, tanto do ponto de vista de sua resistncia corroso a vrios meios, como de suas propriedades mecnicas e de sua maior facilidade para serem soldados e conformados mecanicamente (Modenesi, 2001; Lancaster, 1999). As ligas mais utilizadas so aquelas contendo aproximadamente 18% de cromo e 10% de nquel. Sua produo corresponde a 60-70% da produo total de aos inoxidveis no mundo, formando o maior grupo de aos inoxidveis em uso (Lippold & Kotecki, 2005). Ao contrrio dos ferrticos e dos martensticos, cujas propriedades assemelham-se s dos aos de baixa liga, os aos inoxidveis austenticos tm uma srie de caractersticas prprias, incluindo-se alguns aspectos especficos relacionados com a soldagem. Esta classe de materiais caracterizada pelas seguintes propriedades (Castro & Cabenet, 1975): Tenacidade e ductilidade superiores a da maioria dos outros aos, propriedades estas mantidas at temperaturas muito baixas. Boa resistncia mecnica e corroso a temperaturas elevadas. Conseguem-se estas caractersticas principalmente com os aos inoxidveis austenticos ligados com Mo ou Si. Elevada capacidade de endurecimento por deformao plstica (em algumas composies). Este aumento de resistncia no acompanhado por uma elevada perda de ductilidade. Soldabilidade relativamente boa. Entretanto, esta caracterstica somente pode ser obtida pela escolha adequada do processo de soldagem e do metal de adio, o que deve ser feito de acordo com os princpios da metalurgia da soldagem destes aos e de suas condies de servio. Propriedades fsicas e mecnicas (coeficiente de expanso trmica e resistncia mecnica elevada e difusividade trmica baixa) que favorece uma maior tendncia distoro na soldagem do que a dos aos comuns.

Os aos austenticos so no-magnticos; no entanto podem adquirir carter magntico aps deformao a frio (Acesita, 2006). O uso de materiais dessa classe no recomendado em componentes estruturais, devido a sua baixa tenso de escoamento comparada aos da classe martenstica. Entretanto, suas propriedades mecnicas no inviabilizam o seu uso na

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reconstruo de superfcies erodidas, como, por exemplo, no caso de cavitao em rotores de turbinas hidrulica (Henke et al., 1998).

2.2.1 Os Aos Inoxidveis AISI 304 e 316

O ao inoxidvel austentico AISI 304 o mais produzido e usado pelas indstrias, em torno de 60% em todos os grupos dos inoxidveis, e pode ser definido como um liga com teores no mximo de 0,08% de carbono, com aproximadamente 18% cromo e 8% de nquel e alguns elementos residuais (Padilha, 1994). Esse ao possui elevada ductilidade, excelente formabilidade (estampagem) a qual responde pela alta trabalhabilidade, boa resistncia corroso sob tenso em soluo com presenas de cloretos, excelente resistncia corroso por pites, baixo custo em relao aos outros aos inoxidveis com relao resistncia a corroso. A capacidade de endurecimento pelo processo de conformao mecnica proporciona a elevao nos indicadores em resistncia mecnica (Belejchak, 1997). So essencialmente para-magnticos em condies de recozimento e somente pode ser endurecido pelo processo de conformao mecnica a frio. A alterao da composio qumica a partir do ao inoxidvel 304 pode ser visualizada pela Figura 2.3. Estas caractersticas permitem sua diversidade na sua aplicao e utilizao em diversos setores industriais, como: molas, rebites, parafusos, pregos, pinos, porcas, telas, cabos de navegao, produtos aeronuticos, ortopdicos, odontolgicos, decorativos e reas afins (Kane, 1993; Talbot, 1998). Os aos AISI 316L e 304L, de baixo teor de carbono, tm maior coeficiente de expanso trmica, comparado aos aos carbono e duplex (Figura 2.4). Os aos AISI 304 e 316, composio qumica na Tabela 2.1, so, sem dvida, os mais populares aos austenticos e apresentam como caractersticas principais: excelente resistncia corroso, excelente capacidade de conformao, alto coeficiente de expanso trmica (Figura 2.4) e excelente soldabilidade. Normalmente estes aos so aplicados nos mesmos tipos de indstrias, em funo da similaridade de suas propriedades mecnicas e fsicas conforme destacado nas Tabelas 2.2 e 2.3, porm a diferena de comportamento entre o 316 e o 304 se deve presena do molibdnio na composio qumica do primeiro. A adio de Mo na liga retm mais ferrita na microestrutura (Bhadeshia & Woollin, 2002).

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Figura 2.3 Alteraes na composio qumica a partir do ao inoxidvel austentico 304, visando suas propriedades (Ribeiro,2004 apud Uhlig, 1967 e Padilha, 1994).

Figura 2.4 Expanso trmica x 10-6, por C (30-100C) (Gomes et al., 1999).

O ao inoxidvel austentico AISI 304, objeto de estudo neste trabalho, um material com enorme nmero de aplicaes, sendo largamente utilizado em vrios segmentos das indstrias de acar e lcool, qumica e farmacutica, alimentcia, cosmticos, derivados

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de petrleo, aeronutica, ferroviria, naval, papel e celulose, txtil, hospitalar, entre outras. So normalmente utilizados em tubulaes, tanques, reatores, colunas de destilao, trocadores de calor, condensadores, etc.

Tabela 2.1 Composio qumica dos aos inoxidveis AISI 304 e 316L (Acesita, 2006). AISI 304 316L C 0,08 0,03 Mn 2,00 2,00 Si 0,75 0,75 P 0,045 0,045 S 0,03 0,03 Cr 18-20 16-18 Ni 8-10,5 10-14 Mo N2 0,10 2-3 0,10

Tabela 2.2 Propriedades mecnicas para laminados a frio dos aos inoxidveis AISI 304 e 316L (Acesita, 2006). AISI 304 304 316L Limite de Resistncia (MPa) 700 600 530 Limite de Escoamento (MPa) 300 280 240 Alongamento 50mm (%) 54 58 40 Dureza Rockell-B (HRB) 85 75 88 Limite de Fadiga (MPa) 241 241 -

Tabela 2.3 Propriedades fsicas para os aos inoxidveis AISI 304 e 316L (Acesita, 2006). (g/cm3) 8 8 Calor Especfico 0100oC (kCal/kg oC) 0,29 0,36 Resistividade Eltrica Tamb (-cm) 70 73 (cal/scmoC) 0,033 0,032 E (GPa) 193 193 Mdulo Rigidez (GPa) 86,2 -

AISI 304 316L

A caracterizao microestrutural do ao inoxidvel 304 influenciada pela condio de tratamento termo-mecnico ao qual o mesmo submetido. A Figura 2.5 mostra a micrografia do material na condio natural e o comportamento da microestrutura dos gros austenticos deformados com presena de grandes irregularidades ou degraus nos contornos de gros, causados provavelmente pela nucleao das maclas feitas pelas marcas das bandas de deslizamento provenientes do processo de conformao. A deformao plstica representa um aumento na quantidade de discordncias e defeitos atmicos responsveis pelas interaes

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entre os movimentos das discordncias, partculas dos precipitados e contornos dos gros (Hertzberg, 1996).

Figura 2.5 Micrografia ptica com campo polarizado do ao inoxidvel AISI 304 no estado como recebido (Ribeiro, 2004). A microestrutura na sua maioria um fator preponderante as alteraes significativas ao comportamento e a resistncia corroso localizada para os aos inoxidveis austenticos 304 e 310S (Ribeiro, 2004).

2.3 SOLDABILIDADE DOS AOS INOXIDVEIS

Os aos inoxidveis, em geral, so materiais que apresentam uma boa soldabilidade, dependendo do tipo, porm exigem alguns cuidados durante a soldagem. Cada um dos diferentes grupos apresenta caractersticas prprias com relao soldabilidade. Entretanto existem outros tipos de descontinuidades introduzidas no cordo de solda, que tambm afetam o desempenho da junta soldada. Na seqncia, os problemas principais relacionados soldabilidade dos aos inoxidveis austenticos (objetivo central deste trabalho) sero mais bem discutidos.

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Os principais problemas de soldagem a que esto submetidos os aos inoxidveis basicamente se resumem a trs aspectos fundamentais, ou seja, a sensitizao, as trincas de solidificao e a corroso sob tenso (Lippold & Kotecki, 2005).

2.3.1 Sensitizao
A princpio deve-se enfatizar que este fenmeno no tanto um problema do cordo de solda e sim da zona termicamente afetada (Foszcz, 2005). Este fenmeno ocorre nos aos inoxidveis austenticos e em menor porcentagem nos aos inoxidveis ferrticos. A sensitizao caracterizada por um ataque localizado de contornos de gro. Estes locais apresentam regies adjacentes empobrecidas em cromo devido precipitao de fases ricas neste elemento - como os carbonetos de cromo - nos espaos intergranulares da matriz cristalina. Caso o teor de cromo desta regio fique abaixo de 11%, ser uma regio preferencial a ocorrncia da sensitizao. Este tipo de fragilizao ocorre quando o material fica exposto na faixa de temperatura de 600 a 900C, no entanto, os aos inoxidveis austenticos submetidos a temperaturas de 420-870 C podem sofrer precipitao de carbonetos, principalmente de cromo (Lippold & Kotecki, 2005). Nesta condio, a

precipitao bastante favorecida, produzindo a regio sensitizada. Nos aos inoxidveis austenticos, a referida precipitao mais rpida em torno de 650 C (Lancaster, 1999). A Figura 2.6 apresenta um esquema da sensitizao (corroso intergranular) ocorrendo na zona afetada pelo calor de um cordo de solda; o mesmo efeito mostrado no AISI 304 (Figura 2.7).

Figura 2.6 Representao esquemtica da sensitizao na ZTA em um ao inox (Acesita, 2005).

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Figura 2.7 Sensitizao na ZTA do ao inoxidvel austentico AISI 304 (Campbell, 2007). Para evitar este problema deve-se utilizar um ao inoxidvel com teor mais baixo de carbono, idealmente abaixo de 0,03% (como o arame E316LT1); utilizar materiais de adio que possuam uma afinidade maior ao carbono que ao cromo (aos inoxidveis 18-8 estabilizados ao titnio e ao nibio, como os tipos 321 ou 347) ou um tratamento de solubilizao (entre 1000 e 1100 oC) dos carbonetos, aps a soldagem (Foszcz, 2005; Lancaster, 1999). A corroso intergranular um tipo de corroso que se baseia no ataque corrosivo em toda extenso do material. Esses materiais se tornam mais susceptveis a esse problema, devido ao fenmeno de sensitizao que resultam na precipitao preferencial de partculas de segunda fase (Cr23C6) em toda extenso dos contornos dos gros e o empobrecimento de

elementos de liga nas regies adjacentes (Callister, 2002; Guimares, 2002). Segundo
Fedele (2000), a composio do precipitado M23C6: 35% Fe, 60% Cr, 2% Ni e 3% Mo. As difusividades dos elementos estabilizadores na austenita so parmetros importantes que contribuem para a formao dos carbonetos de cromo e que por outro lado, baixas difusividades so positivas, de tal modo que contribuem para o coalescimento mais lento dos precipitados, podendo ocasionar o aumento dos contornos dos gros durante os tratamentos trmicos e consequentemente sensitizao (Honeycombe, 1984). A sensibilidade corroso intercristalina depende de vrios fatores como os teores de carbono, de cromo e nquel, da granulao do ao e do tempo e temperatura de exposio (Viana, 2003). Uma baixa energia de soldagem pode limitar, mas no eliminar a sensitizao (Foszcz, 2005). Segundo Viana (2003), um aporte de calor inferior a 1378 J/mm tm remota chance de sensitizar o ao AISI 304L. Em suas experincias o autor mesmo usando o CO2 como gs de

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proteo no constatou a presena de sensitizao na zona fundida e zona afetada pelo termicamente em suas amostras. Ghosh et al. (1998), avaliando o efeito do MIG pulsado na soldagem de revestimento com ao inoxidvel, verificaram que a pulsao de corrente proporcionou melhoria na resistncia corroso intergranular e redues: na segregao no contorno de gro na matriz, no nvel de diluio e no perfil de dureza na interface revestimento/metal de base.

2.3.2 Trincas de Solidificao

De uma forma geral, pode-se evitar a formao de quaisquer trincas de soldagem nos aos inoxidveis puramente austenticos os mais susceptveis empregando-se baixo aporte de calor (alta velocidade de soldagem com baixa energia proveniente de arcos eltricos curtos, ou baixas tenses de soldagem), reduzindo a dimenso da poa de fuso e a extenso das camadas inferiores atingidas (Lundin et al., 1980). Soldas que contm alguma ferrita temperatura ambiente (o que indica, durante a solidificao, a presena de uma quantidade ainda maior desta fase) apresentam uma elevada resistncia fissurao para a maioria das aplicaes, enquanto que as soldas com uma estrutura completamente austentica apresentam baixa resistncia. De acordo com Brooks et al.(1984), a quantidade de ferrita necessria para garantir imunidade contra a fissurao depende do nvel de restrio da junta e da quantidade e tipo de elementos de liga e impurezas presentes na zona fundida. Alguns dos fatores mais provveis responsveis pelo efeito benfico da ferrita na reduo da sensibilidade formao de trincas de solidificao so: A maior solubilidade de impurezas prejudiciais (S e P) na ferrita causa uma menor segregao destes elementos quando a solidificao ocorre inicialmente como ferrita; Os contornos austenita-ferrita apresentam menor molhabilidade por filmes lquidos do que contornos ferrita-ferrita ou austenita-austenita, reduzindo o espalhamento do lquido ao final da solidificao; Os contornos austenita-ferrita so muito sinuosos, o que dificulta a propagao das trincas; A presena da ferrita resulta em uma maior quantidade de superfcie interna devida s interfaces autenita-ferrita. Este aumento de superfcie dispersa as impurezas que tendem a segregar nos contornos.

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Em uma ZF de estrutura completamente austentica, como no AISI 310 (do tipo 25%Cr20%Ni e resistente ao calor), micro-trincas intergranulares podem ser formadas ao final da solidificao levando a uma reduo da ductilidade e resistncia mecnica. Fissuras grosseiras podem ser formadas e podem ser detectadas por inspeo visual ou por lquido penetrante quando atingem a superfcie. Para minimizar a chance de fissurao, soldas e aos inoxidveis com solidificao em austenita primria precisam ter teores muito baixos de S e P, inferiores a cerca de 100 ppm. Quando a solidificao ocorre em ferrita + austenita, teores mais elevados de S e P so tolerados. O efeito do Mn (acima de 7%) ajuda reduzir a chance de fissurao ao combinar com o enxofre formando um sulfeto de maior temperatura de solidificao, no entanto, diminui a resistncia a corroso (Lancaster, 1999). Evans (1991) tambm mostra que um alto contedo de nquel e mangans tende a promover micro-segregao de Ni, Mn e Si nas zonas reaquecidas baixa temperatura (< 900C) levando a uma reduo de tenacidade. Nos aos inoxidveis de solidificao completamente austentica, sugere-se uma relao Mn/S superior a cerca de 3/5 para evitar a fissurao. O teor de S de um consumvel de soldagem deve ser mantido em um nvel bem baixo, levando-se em considerao que a diluio do metal base e a possibilidade de contaminao podem aumentar o teor de S na zona fundida. Utilizando-se um fluxo ou revestimento bsico ajuda a minimizar a quantidade de S na solda por sua ao dessulfurante. De efeito similar ao S, o fsforo tambm favorece a fissurao quando presente com um teor superior a cerca de 0,025% em soldas de solidificao completamente austentica. O teor deste deve ser bem limitado para se evitar a fissurao destas soldas, preferencialmente abaixo de 0,002% para os aos de baixo teor de carbono 25Cr-20Ni (Ogawa et al., 1982).

2.4 SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS AUSTENTICOS

Este grupo apresenta melhor soldabilidade entre todos os aos inoxidveis, com exceo dos aos com adio de enxofre para usinagem fcil (Acesita, 2005). Entretanto, quando ele resfriado lentamente, entre 680C e 480C, aps a soldagem, poder ocorrer uma precipitao

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de carboneto de cromo na interface intergranular da microestrutura (Okumura & Taniguchi, 1982). Muitos fenmenos metalrgicos acontecem durante e aps a soldagem dos aos inoxidveis, entre os quais se destacam o tipo de solidificao, segregaes, transformao de fases, precipitao e fragilizao do material. Estes fenmenos precisam ser estudados pela grande influncia que exercem nos comportamentos mecnicos e qumicos das juntas soldadas (Mendona et al., 2006).

Na solidificao dos aos inoxidveis dos sistemas Fe-Cr-Ni pode se formar a ferrita e/ou austenita, que influenciada diretamente pela composio qumica. Para estudar a evoluo destes efeitos dos elementos de liga que compem os aos inoxidveis sobre os parmetros microestruturais, foram desenvolvidos alguns termos, como os efeitos ferritizantes e austenitizantes, favorecendo a formao da ferrita e austenita definindo o cromo e nquel equivalente na composio (Ribeiro, 2004 apud Talbot & Talbot, 1998 e Andrade et al., 2002).

Uma estrutura completamente austentica tende a formar trincas a quente, que podem se manifestar de diversas maneiras como trincas de cratera, na raiz, na zona termicamente afetada, longitudinais, transversais e mistas. Sabe-se, no entanto, que a suscetibilidade a trincas pode ser significativamente reduzida pela presena de ferrita, em porcentagens superiores a 4% na austenita. Portanto, os seguintes cuidados devem ser tomados na soldagem dos aos inoxidveis austenticos: reduzir o insumo de calor, sem pr-aquecer a junta de solda, de modo a evitar a precipitao de carbonetos; utilizar eletrodos estabilizados ao nibio, titnio ou com contedo extra baixo de carbono (C0,03%); selecionar o eletrodo de tal maneira que a estrutura do metal depositado e diludo corresponda da zona segura do diagrama de Schaeffler. A recuperao de torres de destilao de petrleo, revestidas (cladding) com o AISI 405, sofrem acelerada degradao, sendo normalmente recuperada atravs da aplicao de um lining de ao inoxidvel AISI 316L e 317L, empregando processos de soldagem como o eletrodo revestido (Cardoso et al., 2006). claro que uma maior produtividade, resultante de

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uma maior taxa de deposio, pode ser obtida pelo processo de soldagem com Arame Tubular.

2.5 METALURGIA DA SOLDAGEM DOS AOS INOXIDVEIS AUSTENTICOS

Segundo o diagrama pseudo-binrio (Figura 2.8), para teores de nquel inferiores a 1 ou 1,5%, o material apresenta uma estrutura completamente ferrtica para qualquer temperatura entre a ambiente e o incio da fuso. Para teores mais elevados de nquel, existe uma faixa de temperatura em que a liga bifsica (austenita e ferrita ), ampliando-se com o aumento desse elemento. Acima de cerca de 3,5%Ni, existe um intervalo de temperatura em que a liga completamente austentica, e que se amplia com maiores teores de Ni, enquanto a temperatura de incio de formao de martensita (Ms) diminuda. At cerca de 7 a 8%Ni, esta temperatura permanece acima da ambiente e o ao pode ser considerado, portanto, como do tipo martenstico. Para teores de Ni superiores a esse nvel, possvel manter a estrutura austentica temperatura ambiente, tendo-se, desta forma, os aos inoxidveis austenticos que so, em geral, ligas contendo teores superiores a 18% de cromo e 8% de nquel. Um aumento na quantidade de cromo amplia a faixa de temperatura de existncia da ferrita e, consequentemente, torna-se necessrio um aumento no teor de nquel para obteno de uma estrutura austentica temperatura ambiente. Por outro lado, um maior teor de cromo reduz fortemente a velocidade de transformao da austenita e abaixa a temperatura Ms, ou seja, diminuindo a tendncia da austenita se transformar, quando esta no for a estvel temperatura ambiente. Assim, em diversos aos inoxidveis austenticos, a austenita existe temperatura ambiente como uma fase metaestvel. Como por exemplo, os aos do tipo 17%Cr-7%Ni (AISI 301), nos quais a austenita pode se transformar em martensita por deformao a frio temperatura ambiente ou por um tratamento a temperaturas inferiores ambiente.

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Figura 2.8 Seo vertical do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni com 18% de cromo, para teor de carbono inferior a 0,03% (Castro & Cabenet, 1975). Nas estruturas dos aos inoxidveis austenticos o efeito de carbono semelhante ao do nquel (acima de 900 oC), ou seja, ele tende a ampliar a faixa de existncia da austenita e reduzir a quantidade de ferrita presente a altas temperaturas. Entretanto, a solubilidade do carbono na austenita diminui com a reduo da temperatura. Para ligas com menos de cerca de 0,03% de carbono, este efeito tem pouca importncia metalrgica, com este elemento tendendo a permanecer em soluo slida na austenita. Para teores superiores, o carbono completamente solvel na austenita somente a temperaturas elevadas, em geral, superiores a 1000 oC e este elemento s pode permanecer em soluo metaestvel temperatura ambiente se o ao for resfriado rapidamente. Durante um resfriamento lento ou uma breve permanncia entre cerca de 500 e 900 oC, pode se formar carboneto de cromo: M23C6 ou (Cr,Fe)23C6. Este pode prejudicar certas propriedades do material, particularmente sua resistncia corroso e sua ductilidade a baixas temperaturas. A precipitao de carbonetos pode ocorrer em diferentes regies da microestrutura, porm sua velocidade maior quando esta ocorre em contornos de gro ou de macla (Figura 2.9). A precipitao de carbonetos, no ao inoxidvel, est associada com diferentes efeitos, em geral negativos, como por exemplo, a sensibilizao corroso intergranular. Contudo, a precipitao de carbonetos nem sempre torna o material sensvel a este problema. As Figuras 2.9 e 2.10 mostram que as condies que elevam a sensibilizao correspondem a

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temperaturas menores e tempos mais longos do que aqueles associados com o incio da formao de carbonetos nos contornos de gro. O joelho da curva de sensibilizao corroso intergranular ocorre entre cerca de 600 e 700 oC, correspondendo faixa de temperatura na qual o problema mais crtico.

Figura 2.9 Cintica de precipitao do carbono M23C6 em um ao AISI 304, contendo 0,05% de carbono, previamente temperado de 1250 oC (Peckner, 1977).

Figura 2.10 Relao entre a precipitao de M23C6 e a sensibilizao corroso intergranular (do mesmo material) (Peckner, 1977).

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Os aos inoxidveis so geralmente usados aps um tratamento trmico de estabilizao, isto , so aquecidos a temperaturas entre 1000 e 1100oC e resfriados rapidamente ao ar ou em gua. Este tratamento tem como objetivos permitir a recristalizao da microestrutura encruada, manter em soluo slida o carbono, e com isto dar ao material uma estrutura essencialmente austentica com uma menor quantidade possvel de outros constituintes, em particular os carbonetos. Esta estrutura representa uma condio otimizada, particularmente de aos com teor mais elevado de Cr, o material pode apresentar, em sua microestrutura, certa quantidade de ferrita . Alm do Cromo, outros elementos de liga so adicionados aos aos inoxidveis, visando melhorar as propriedades mecnicas e caractersticas gerais dos mesmos. Os principais so: nquel, molibdnio, nibio, titnio, cobre, fsforo, enxofre, silcio e alumnio. De acordo com AWS (1998) e Tebecher (2004), cada um deles pode-se se considerar, de acordo com sua funo: - O Ni formador de austenita (gamagnico), aumenta a resistncia corroso e melhora as propriedades de tenacidade e soldabilidade. O nquel, em alguns meios, tende a alterar a estrutura cristalina do material que passa a ser austentica (CFC) para teores suficientemente elevados deste elemento. Esta alterao tem conseqncias muito importantes nas caractersticas do ao, particularmente nas suas propriedades mecnicas. - O molibdnio formador de ferrita (alfagnio), aumenta a resistncia mecnica e melhora as condies de resistncia corroso. - O cobre melhora a resistncia corroso via mida redutora. - O Si e o Al so formadores de ferrita e tm a funo de melhorar a resistncia oxidao em altas temperaturas. - O S e o P tm a funo de melhorar a usinabilidade. - O Ti e o Nb so fortes formadores de ferrita e carbonetos alm de melhorar a resistncia mecnica em altas temperaturas. O Ti um forte formador de nitretos, reduz sensibilidade corroso intergranular combinando com o C, age como refinador de gro e ainda promove a formao de ferrita. Alm de trincas superficiais retardadas podem ocorrer transformaes de fases martensticas em aos inoxidveis austenticos do tipo 304, 310 e 316 (Miranda, 1997).

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2.5.1 Estrutura da Zona Fundida

A microestrutura da solda dos aos da srie 300 difere em alguma extenso da microestrutura do metal base, se este for um material trabalhado e solubilizado. A microestrutura deste constituda, em geral, inteiramente de austenita, enquanto que a ZF pode reter quantidades variveis de ferrita temperatura ambiente. A microestrutura da ZF pode ser analisada com o auxlio do diagrama pseudo-binrio do sistema Fe-Cr-Ni para 70% de Ferro (Figura 2.11). Por este diagrama, o metal lquido, contendo 70%Fe e com diferentes quantidades de Cr e Ni, pode se solidificar inteiramente como austenita, inicialmente como ferrita e depois como austenita ou, ainda, inteiramente como ferrita, medida que a relao entre os teores de Cr e Ni aumenta (Brooks et al., 1984). Durante o resfriamento aps a solidificao, toda ou parte da ferrita formada anteriormente pode ainda se transformar em austenita, resultando no ltimo caso em uma microestrutura bifsica com diferentes morfologias. Segundo Brooks & Thompson (1991), nestes materiais, a solidificao com ferrita primria ocorre para relaes Creq/Nieq >1,5. Para valores desta relao superiores a cerca de 1,95 o material solidifica-se totalmente como ferrita.

Figura 2.11 Diagrama pseudo-binrio Fe-Cr-Ni para um teor de ferro de 70% (Brooks et al., 1984).

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A solidificao como austenita primria apresenta uma maior tendncia segregao na solidificao devido aos menores coeficientes de difuso dos elementos de liga nesta fase. Dependendo da composio qumica e da intensidade da segregao, a solidificao com austenita primria pode levar formao de uma estrutura completamente austentica ou formao de ferrita euttica entre as dendritas de austenita.

Em soldagem, caracterizada por um resfriamento rpido, a completa transformao, de ferrita em austenita, no pode ocorrer e parte da ferrita formada durante a solidificao permanece at a temperatura ambiente. A quantidade final desta fase depender da composio qumica (particularmente da relao Creq/Nieq) e das condies de soldagem que controlam a velocidade de resfriamento. Quanto maior esta velocidade, menor ser a extenso da transformao e maior a quantidade de ferrita. A microestrutura final da ZF de ao inoxidvel austentico depender da velocidade de solidificao do ao e das transformaes subseqentes no estado slido. Esta microestrutura pode ser classificada de acordo com a morfologia da ferrita. Segundo Ma et al. (2006), a seqncia de Solidificao do Ao Inoxidvel AISI 304 aquela da precipitao de ferrita primria na forma de dendritas seguida por uma reao euttica ocorrendo entre braos dendrticos e o restante da solidificao ocorre com a precipitao direta e o crescimento da austenita. Colnias Eutticas Colunares e celulares compostas de ferrita lamelar e austenita ocorrem nas dendritas de ferritas primrias no incio do estgio da reao de trs fases. As principais microestruturas encontradas, para valores crescentes da relao Creq/Nieq, so (Lippold & Kotecki, 2005) (Figura 2.12): Austenita: Este tipo de microestrutura resulta da solidificao direta para austenita, podendo formar de 0 a 6% de ferrita . Usa-se a letra A para designar esta forma de solidificao. Ocorre quando a relao Creq/Nieq < 1,48 (Wainer et al., 2008 apud Suutala et al., 1983) e Creq/Nieq < 1,5 (Brooks & Thompson, 1991). Austenita + ferrita euttica: Resulta de solidificao em austenita primria com formao de ferrita em reao euttica ao final da solidificao e localizada em contornos de gro ou de dendritas ou clulas. Esta forma de solidificao (em austenita primria seguida pela formao de ferrita) usualmente designada por AF. Austenita + ferrita em espinha ou vermicular: Resulta de solidificao em ferrita primria com formao de austenita tanto nas etapas finais desta (FA) como j no

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estado slido (ao final da solidificao). A ferrita remanescente se localiza ao longo do centro das dendritas. Esta a morfologia mais comumente observada em soldas de aos inoxidveis austenticos. Austenita + ferrita laminar ou retilhada: Resulta da solidificao em ferrita primria com a transformao desta em austenita ao seu final, principalmente no estado slido. Microestrutura caracterstica de soldas com elevada quantidade de ferrita resfriadas rapidamente. A austenita aparece na forma de lminas aproximadamente paralelas com a ferrita remanescente localizada entre as lminas. Esta forma de solidificao tambm designada por FA.

O nitrognio, devido ao seu efeito altamente gamagnico, favorece a formao de uma microestrutura basicamente austentica. Neste caso, a quantidade de ferrita remanescente temperatura ambiente baixa, apresentando um nmero de ferrita (Ferrite Number, FN) inferior a 4.

Figura 2.12 Morfologias de ferrita na zona fundida dos aos inoxidveis austenticos (Brooks et al., 1984).

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As microestruturas resultantes da solidificao em ferrita primria apresentam as outras morfologias citadas acima. Entre essas, a morfologia de ferrita em espinha corresponde s menores quantidades de ferrita na microestrutura (FN entre cerca de 2 e 15). A Figura 2.13 mostra a microestrutura tpica de uma solda de ao inoxidvel austentico contendo ferrita em espinha e laminar na soldagem de simples deposio com H = 395 J/mm.

ZTA

Figura 2.13 Microscopia ptica da microestrutura da ZTA do AISI 304 soldado com o arame AWS E316LT1-4 (soldagem de deposio com H = 395 J/mm Parte 1 deste trabalho). Diversas caractersticas das soldas dos aos inoxidveis austenticos dependem de sua estrutura de solidificao. Como esta predominantemente formada por austenita, tende a apresentar uma excelente ductilidade, com relao ao metal base, e no sensvel fissurao pelo hidrognio. Assim, no necessrio, em geral, pr-aquecer nem realizar tratamentos trmicos ps-soldagem nestes materiais. Para a maioria das aplicaes, a ferrita , quando presente em teores no muito elevados, um constituinte benfico para a ZF, pois reduz a tendncia fissurao na solidificao. Por outro lado, a quantidade de ferrita deve ser controlada em aplicaes em que a junta soldada necessita de uma tima resistncia corroso, uma alta tenacidade da solda a baixas temperaturas e quando a pea no puder apresentar qualquer magnetismo residual, pois a ferrita, sendo uma fase ferromagntica, pode ser magnetizada, ao contrrio da austenita.

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A estrutura da solda no depende somente da velocidade de resfriamento e da razo Creq/Nieq. Outros elementos de liga adicionados ao ao tambm afetam a estabilidade relativa das fases. Para classificar o efeito destes elementos, estes foram divididos em formadores de ferrita (por exemplo, Cr, Mo, Si, Nb e Al) e de austenita (por exemplo, Ni, C, N e Mn). O seu efeito relativo na formao de uma fase ou outra , em geral, expresso em termos de equivalente de cromo e equivalente de nquel e sua influncia combinada pode ser apresentada em diagramas constitucionais empricos. Destes, o mais conhecido e muito utilizado at hoje, o levantado por Schaeffler na dcada de 40.

2.5.2 Nmero de Ferrita

Para se ter uma idia da importncia da medida da ferrita, uma variao de apenas 0,67 % no Creq e de 0,80% no Nieq pode mudar em 2% a quantidade de ferrita (Bussinger, 1996). Segundo Kotecki (2001), se for utilizado um processo com proteo por fluxo para se soldar um ao 304L ou 316L, deve-se escolher um metal de adio abaixo de 5 FN, que produza uma escria altamente bsica. O arame tubular auto protegido AWS A5.22 E316LT3 (atualmente classificado como E316LT0-3) de escria altamente bsica produz um FN mximo de 2. No passe de raiz da soldagem do ao inoxidvel 320 com o 316 L, com material de adio do tipo AWS A5.4 16-8-2 com FN(nmero de ferrita) menor que 2, no ocorre trincas a quente (vale a pena lembrar que a falta de ferrita faz com que o metal soldado seja sensvel trincas a quente), assim como o AWS E317LM com FN > 4 (Regio FA prxima a linha divisria AF/FA). Com isso, para a utilizao do AWS E317 LM, necessrio um FN>5 para fazer o metal de adio no ficar vulnervel as trincas a quente. No entanto, o duplex 2209 a melhor escolha como metal de adio, pois possui melhor resistncia corroso, sendo sua resistncia trao, maior que a do 316L do material base. Portanto o 2209 a melhor escolha para efetuar a unio entre o 320 e o 316L, a no ser em condies em que a ferrita (detrimental), como por exemplo, na fabricao da uria ou temperaturas criognicas (Kotecki, 2003). Aportes muito alto de calor causaro o aparecimento de ferrita de gro grosso na ZTA, o que no acontecer se o aporte for normal. Nesse caso, 0,9 kJ/mm na soldagem de topo de tubos de AISI 304 com 2mm de espessura (Lundqvist, 1977).

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Baseado no diagrama de Schaeffler, Sfrian (1959) props a frmula abaixo para a previso da quantidade de ferrita na zona fundida de uma solda cuja composio casse na regio de coexistncia da ferrita e austenita:
% = 3.(Creq 0,93 Nieq 6,7)

(2.1)

2.5.3 Diagrama de Schaeffler

o principal instrumento utilizado para prever a microestrutura do metal de solda quando a composio qumica do mesmo conhecida. Sua importncia para os aos inoxidveis compara-se do diagrama Fe-C para aos carbono (Viana, 2003). As diversas microestruturas dos aos so funes da quantidade dos elementos de liga presentes. Existem basicamente dois grupos de elementos de liga: os que estabilizam a ferrita (Cr, Si, Mo, Ti e Nb); e os que estabilizam a austenita (Ni, C, N e Mn). Para facilitar, os elementos de liga com caractersticas semelhantes foram agrupados no cromo e no nquel equivalente. A partir deste agrupamento foi construdo o diagrama de Schaeffler, que relaciona a microestrutura de um ao trabalhado com a sua composio qumica. Este diagrama est apresentado na Figura 4.9. O diagrama de Schaeffler permite prever a microestrutura da ZF com base na sua composio qumica, no sendo restrito aos aos inoxidveis austenticos, podendo ser usado tambm para aos ferrticos e martensticos. Para utiliz-lo, os equivalentes de Cr e Ni devem ser calculados pela composio qumica da solda e a microestrutura determinada pela leitura direta no diagrama do campo onde o ponto (Creq, Nieq) se localiza. Quando as composies dos metais base e de adio so diferentes, o ponto que representa a solda no diagrama estar sobre o segmento de reta entre o metal base e o metal de adio. A posio desse ponto no seguimento depender da diluio da solda, ficando mais prximo do metal de adio para soldas de pequena diluio. O diagrama de Schaeffler no considera o efeito do nitrognio, elemento fortemente formador da austenita, na microestrutura (Lippold & Kotecki, 2005). Geralmente, os diagramas constitucionais no levam em considerao a velocidade de resfriamento e apenas fornecem uma estimativa aproximada da microestrutura da solda e da quantidade de ferrita, em particular.

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Deve-se ter em mente que no basta utilizar o diagrama e tirar todas as concluses, pois ele s vlido para a zona fundida de uma junta soldada. Na ZTA o metal de base est sujeito a todas as transformaes possveis no que deve ser levada em considerao, ao se especificar um procedimento de soldagem (Bussinger, 1996). Analisando-se o diagrama de Schaeffler (Figura 4.8), percebe-se a presena de trs regies distintas e que possuem somente uma fase: regio completamente austentica, outra ferrtica e outra martenstica. O diagrama mostra tambm regies de duas e at trs fases presentes (Schaeffler, 1947). Schaeffler (1949) observou em sua pesquisa, que as equaes de Nquel e Cromo equivalente de Newell & Fleischman (1938) e Field et al. (1943), poderiam ser aplicadas mais diretamente soldagem. Suas pesquisas tiveram como foco, com base nas informaes propostas anteriormente, constituir um diagrama para solda de metais que permitiria prever a microestrutura do metal soldado, com base na composio qumica. Em seu diagrama a frmula do Cromo e Nquel equivalente nos eixos, com pontos para as fases especifica da microestrutura plotados no diagrama. Os elementos que promovem a formao de ferrita so inclusos no cromo equivalente, enquanto os elementos formadores da austenita esto inclusos no nquel equivalente. Schaeffler baseou seus fatores multiplicadores para computao de frmulas equivalentes em pesquisas anteriores e em sua prpria experincia. Assumindo valores de 2,5 %Si, 1,8%Mo e 2%Nb, com base em sua prpria pesquisa, e declarou que isso estava de acordo com os valores por Thielemann (1940) e por Campbell & Thomas (1946). A equao original de Schaeffler para Cromo e Nquel equivalente dada pelas equaes (2.2) e (2.3):
Nieq = Ni + 0,5Mn + 30C Creq = Cr + Mo + 1,5Si + 0,5 Nb

(2.2) (2.3)

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2.6 O PROCESSO DE SOLDAGEM COM ARAMES TUBULARES

2.6.1 Caractersticas Principais

O processo com arame tubular (FCAW Flux Cored Arc Welding) um processo de soldagem por fuso, cujo arco estabelecido entre a pea e o eletrodo alimentado continuamente, sendo protegido pela ao de um gs externo (ou no) e pela decomposio do fluxo alojado no interior do arame, Figura 2.14. Este fluxo composto por materiais inorgnicos e metlicos que possuem vrias funes, dentre as quais se destacam a melhoria das caractersticas do arco eltrico e da transferncia do metal de solda, a proteo do banho de fuso e, em alguns casos, a adio de elementos de liga, alm de atuar como formador de escria (Scotti & Silva, 1986; Mota et al., 1998; Bracarense, 2000; Joaquim, 2001; Oliveira, 2002; Fortes 2004; Starling & Modenesi, 2005).

Figura 2.14 Soldagem com o arame tubular atravs de proteo gasosa (Ordez, 2004). Apesar da similaridade entre o processo com arame tubular com proteo gasosa e o processo com arame slido - MIG/MAG - aquele apresenta vantagens e limitaes em relao a este. Assim sendo, o processo com arame tubular se destaca por gerar um metal depositado

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de alta qualidade e solda com boa aparncia visual, alm de soldar vrios tipos de aos e em grandes faixas de espessuras, gerando uma alta taxa de deposio devido a maior densidade de corrente e, em conseqncia, maior produtividade. Possui ainda uma maior tolerncia com relao presena de contaminantes que podem originar trincas (Arajo, 2004). Devido interao fluxo/metal, o processo de soldagem por arame tubular um processo mais complicado do que o processo GMAW com arame slido (Wang et al., 1995). Considerando que a rea da seo transversal do eletrodo tubular menor que a do arame slido para um mesmo dimetro, o arame tubular apresenta maiores densidades de correntes (Siewert et al., 2002). Sendo assim a sua resistividade eltrica maior e, conseqentemente, maior calor gerado por efeito Joule podendo-se obter taxas de fuso 30 a 35% superiores utilizando arames tubulares (Silva, 2008 e Medeiros et al., 1989). Desta forma os parmetros de soldagem so extremamente importantes no sentido de melhor adequar o processo principalmente no que se refere aos modos de transferncias (Wang et al., 1995) e seus reflexos na qualidade da solda.

2.6.2 Proteo Gasosa

O gs de proteo tem uma influncia muito significativa em todo o desempenho da soldagem com arame tubular, afetando a eficincia, a qualidade, as propriedades da solda e determina a geometria como tambm a penetrao do cordo de solda. O gs de proteo interage com o arame eletrodo na soldagem produzindo melhorias nas propriedades mecnicas do metal depositado, controlando a transferncia eficiente dos componentes qumicos do arame e alterando a microestrutura da solda. O gs de proteo pode tambm afetar o contedo residual de hidrognio, oxignio e nitrognio dissolvido no metal de solda (Lyttle & Stapon, 1990). O dixido de carbono (CO2) muito usado para proteo durante a soldagem com arames tubulares. Duas vantagens deste gs so: o baixo custo e alta penetrao. A elevada condutividade trmica do CO2 faz com que o ncleo de conduo do arco tenha pequeno dimetro, tornando o arco mais constrito, o que provoca uma maior presso do arco sobre a poa de fuso, promovendo uma influncia marcante na geometria do cordo, aumentando no somente a penetrao, mas tambm o reforo e diminuindo a largura do cordo (Sales et al., 2001). Por outro lado ocorrncia de um ncleo de conduo do arco de pequeno

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dimetro aumenta a perturbao da superfcie da poa metlica fundida prejudicando a estabilidade do arco e gerando a formao excessiva de respingos (Dillenbeck, 1987; Baixo & Dutra, 1990). Outrossim, quando h CO2 no gs de proteo, as reaes exotrmicas da dissociao da molcula fazem com que mude de maneira significativa as condies para a transformao austentica (Dalpiaz & Machado, 1999), razo esta do contedo diferenciado de fases quando o CO2 est presente. Diferentemente do processo de soldagem com arames slidos, o processo com arame tubular permite que se alcance a transferncia metlica do tipo spray mesmo utilizando 100% de CO2 como gs de proteo (Barhorst, 2000; Nascimento et al., 2003). O dixido de carbono relativamente inativo na temperatura ambiente. Quando ele aquecido a altas temperaturas pelo arco eltrico, dissocia formando o monxido de carbono (CO) e oxignio. O oxignio proveniente desta dissociao ir reagir com os elementos do metal fundido oxidando-os. Assim, materiais desoxidantes so adicionados ao fluxo do eletrodo para compensar os efeitos oxidantes do CO2 (Bracarense, 2000). O uso da mistura de gases na soldagem com arames tubulares pode combinar as vantagens separadas de dois ou mais gases. O aumento de gs inerte aumenta a eficincia de transferncia dos desoxidantes que esto no fluxo do arame. Por outro lado, a penetrao ser reduzida. O Argnio capaz de proteger a poa de fuso em todas as temperaturas de soldagem. Sua presena em quantidade suficiente resulta na diminuio da oxidao comparativamente a proteo com CO2 (Bracarense, 2000). Viana (2003), ao analisar o processo FCAW aplicado aos aos inoxidveis, concluiu que quanto maior a porcentagem de CO2, menor a convexidade do cordo, menor a tenso superficial e maior a molhabilidade. Percebeu ainda que ocorre tambm uma diminuio da porcentagem de Cr e o aumento do teor de Ni no metal depositado. O mesmo autor acrescentou ainda que a mistura C25 (75% Ar +25% CO2) produz um metal de solda com resistncia a trao e limite de escoamento superiores ao CO2 puro. Atualmente, diversos tipos de mistura de gases esto disponveis no mercado, sendo a mistura 75% de Argnio e 25% de CO2 a mais utilizada. O metal de solda depositado com esta mistura tem alto limite de escoamento e resistncia trao, comparado com o metal depositado com 100% de proteo com CO2 (Bracarense 2000). De uma forma geral o gs de proteo promove a influencia na estabilidade do arco, no modo e na uniformidade da transferncia metlica em conjunto com vrios outros parmetros.

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Viana (2003) demonstrou a possibilidade de soldagem do ao AISI 304L utilizando o processo semi-automtico MAG, com 100% CO2, sem nenhum comprometimento da solda. Constatou-se a no ocorrncia de sensitizao na zona fundida e zona afetada termicamente e permitiu obter valores elevados de resistncia mecnica da solda conjugado com um bom aspecto visual dos cordes. Os resultados obtidos apontam para equiparao dos processos MIG/MAG e arame tubular, levando-se em conta a qualidade obtida. Outra concluso relevante foi de que as reduzidas vazes de gs (de 5 l/min) no acarretaram nenhuma alterao perceptvel nas soldas realizadas, propiciando grande economia nos gastos com gs de proteo. O autor afirma em funo dos resultados que soldas realizadas em ao inoxidvel AISI 304L com arame AWS 308LSi, utilizando gs CO2 puro, so de tima qualidade no que concerne aos tpicos problemas de aos inoxidveis austenticos, ou seja, resistncia corroso intercristalina, inexistncia de fase sigma e no formao de trincas a quente. Adicionalmente, os testes mecnicos de dobramento e trao comprovaram a excelente resistncia mecnica das juntas. A no ser pelo maior nmero de respingos no processo MIG/MAG, a seleo de metal de adio com acrscimo de silcio equiparou-se ao arame tubular, garantindo cordes de boa aparncia e fluidez, alm de fcil soldabilidade (Viana, 2003). Considerando ainda o mesmo trabalho, Viana (2003) complementa afirmando que a reduzida quantidade de ferrita delta no metal de solda depositado pelo processo arame slido garantiu vantagem adicional, em relao ao arame tubular, por ter atingido uma estrutura quase puramente austentica, sem, no entanto, deixar o material vulnervel a trincas de solidificao. O autor concluiu que a vazo de gs de proteo pode ser drasticamente reduzida, proporcionando significativa economia desse consumvel, sem comprometimento da qualidade da solda, independente do arame ser slido ou O gs de proteo desempenha uma funo primordial na soldagem do ao inoxidvel. Ao analisar a influncia dos mesmos, Filho et al. (2007) soldaram o ao inoxidvel ferrtico bi-estabilizado, atravs do arame eletrodo ER430, usando seis tipos de gs de proteo (Ar; Ar+2%O2; Ar+4%O2; Ar+2%CO2; Ar+4%CO2 e Ar+8%CO2). Os autores perceberam uma diminuio no valor da corrente mdia de soldagem com o aumento da distncia bico de contato pea (DBCP), independente do tipo de gs de proteo utilizado. Notaram tambm que houve um aumento na corrente mdia de soldagem com o aumento tanto de oxignio como de dixido de carbono na mistura com argnio, independente do valor da DBCP; e para

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os mesmos percentuais de oxignio e dixido de carbono na mistura com argnio ocorreu um aumento maior da corrente mdia de soldagem quando se utilizou o oxignio.

2.6.3 Modos de Transferncia Metlica

Os principais modos de transferncias metlicas compreendem os modos curto-circuito, globular, spray e pulsado (Figura 2.15) alm de algumas variaes especficas (globular repulsiva, spray projetado, spray em fluxo, spray rotacional, explosiva e guiada por parede de fluxo), cujas formas de ocorrncia so ilustradas, de forma esquemtica, na Figura 2.16. No entanto para os arames tubulares o modo de transferncia condiz com o tipo de fluxo utilizado, quer seja ele rutlico, bsico, metal-cored ou auto-protegido (Figura 2.17).

Figura 2.15 Modos de transferncias metlicas (Barra, 2003).

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Figura 2.16 Modos de transferncias metlicas de acordo com a classificao do IIW (Modenesi, 2001).

`` Figura 2.17 Formas tpicas de transferncia na soldagem com arames tubulares. Arames: (a) metal cored, (b) rutlico, (c) bsico e (d) auto-protegido. (Norrish & Richardson, 1998) Segundo Modenesi (2001), arames rutlicos, como o AWS316LT1, operam normalmente a altas correntes com uma transferncia spray projetada no axial.

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Dentre os modos de transferncias metlicas, o modo pulsado chama muito a ateno principalmente para algumas aplicaes especficas como, por exemplo, no caso de soldagem de aos inoxidveis. Em funo da possibilidade de controle da corrente mdia pela variao na freqncia de pulsao, a imposio de calor ao material base pode ser mais bem distribuda, permitindo um melhor controle dimensional do material soldado, principalmente quando aplicado soldagem de chapas finas de aos inoxidveis. Neste sentido, pesquisas realizadas pelos autores Amin (1983), Alcan (1992), Saito (2001), Oliveira (2005) e Silva (2007) tm sido publicadas na literatura com o intuito de estabelecer condies de pulso em soldagem dos arames tubulares com arco pulsado aplicado aos aos carbono, muitas das quais se concentram no estabelecimento da influncia dos parmetros de pulsao na geometria e qualidade do cordo de solda. Entretanto, observa-se uma carncia de trabalhos cientficos dedicados ao estudo da aplicao do modo pulsado com arame tubular na soldagem de aos inoxidveis. Este modo de transferncia foi desenvolvido primordialmente para no haver contato fsico entre o eletrodo e a pea e para suprir as deficincias do modo de transferncia tipo spray (Nascimento et al., 2003). Porm na prtica muito difcil de evitar totalmente o contato fsico (curto-circuito). Este fato deve-se basicamente a forma de onda de corrente imposta de tal forma a no haver variaes durante a soldagem, como ocorre no modo convencional usando o controle da tenso (Jnior, 2002). Segundo Subramaniam et al. (1998) e Barra (2003), durante o pulso ou tempo de pico (tp), a corrente de pico (Ip) suficientemente alta para provocar destacamento da gota devido ao efeito eletromagntico, tal como na transferncia por spray, esta gota se destaca com um dimetro preferencialmente prximo ao dimetro do arame eletrodo, caracterizando, geralmente um arco suave e estvel. Isto pode ser demonstrado na Figura 2.18. Ip e tp possuem significativa influncia na transferncia metlica (Nixon & Norrish, 1988). Durante o tempo de base (tb), a corrente de base (Ib) suficiente para manter o arco e conservar o efeito de aquecimento sob controle alm da velocidade de alimentao do arame (Norrish, 1995; Pereira, 1995), ambos tm pequeno efeito sobre o destacamento da gota, mas influenciam em seu tamanho (Nixon & Norrish, 1988).

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Figura 2.18 Representao do processo de transferncia no modo pulsado (Barra, 2003). A regulagem desses parmetros de pulso tem efeitos marcantes na estabilidade do arco, na qualidade da solda, na aparncia e geometria do cordo, sendo necessrio que os mesmos sejam bem regulados de forma a se obter as melhores caractersticas na soldagem (Palani & Murugan, 2006). Sob este aspecto, estes autores afirmam que apesar dos benefcios trazidos pela utilizao do modo pulsado, a complexa natureza desse processo e o alto grau de habilidade exigida por parte dos soldadores na correta seleo dos parmetros operacionais, tm limitado, de maneira significativa sua aceitao pelas indstrias de soldagem. Cordes produzidos por arco pulsado so mais planos e apresentam transies suaves at o metal-base, bem como penetrao mais ampla do que os processos com transferncia a frio de metal e por arco curto - um efeito que pode ser explicado pelo maior aporte trmico (Tessmar & Koppe, 2008). Para o caso do efeito de pulsao sobre a agitao da poa de fuso, previsto que uma variao do nvel de corrente (oscilao entre o pulso e a base) ir influenciar a fora eletromagntica (campo velocidade no interior da poa), a presso do arco sobre a superfcie da poa e a freqncia de coliso das gotas com a poa. Estas 3 caractersticas provocam um

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aumento do grau de agitao da poa e, como possveis conseqncias, uma reduo dos nveis de penetrao, porosidade e magrosegregao (Barra, 2008). A tcnica de pulsao de corrente aplicada no processo de soldagem com arame tubular reportada como uma excelente controladora do refinamento de gro na ZF e na transio do modo de crescimento colunar para equiaxial na soldagem do ao inoxidvel (Barra, 2003; Kou, 2003; Villafuerte, 1990). Segundo Norrish & Richardson (1998), possvel - neste tipo de transferncia controlar o tamanho da gota destacada durante cada pulso e a freqncia de destacamento, desde que o tempo de pulso, amplitude e freqncia sejam independentemente variados. A grande vantagem na utilizao do modo pulsado est na pequena energia fornecida ao processo, sendo possvel executar soldas de pequenas espessuras e fora de posio plana, devido ao baixo aporte trmico, minimizando problemas de deformao e distores, principalmente em metal base de pequena espessura. Tornando-se uma opo interessante para a soldagem de aos inoxidveis austenticos, razo esta da escolha deste modo de transferncia nesta dissertao de mestrado.

2.6.4 Parmetros de Soldagem

Independentemente do tipo de operao da fonte (em tenso constante ou em corrente constante), os perodos de instabilidade e estabilidade do processo influenciam fortemente o aspecto superficial do cordo e algumas caractersticas geomtricas do mesmo como a sua largura e a sua rea de penetrao (Costa et al., 2007). Mendona et al. (2006) verificaram, soldando o AISI 316L atravs do eletrodo tubular AWS E316LT1-6, que os valores mximos para a ferrita e dureza, foram alcanados quando se soldou com uma corrente mdia (Im) de 200A e os valores mnimos foram com Im=150A. Neste trabalho, o teor de ferrita delta se relaciona de maneira inversamente proporcional com os valores de dureza. Segundo Bracarense (2000), os fabricantes de arames tubulares recomendam uma DBCP de 19 a 38mm para arames com proteo gasosa e 19 a 95mm com arames autoprotegidos, dependendo da aplicao.

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Braga & Trevisan (2004) soldaram o AISI 316L com o AWS E316LT-1 utilizando 15 l/min de CO2 e uma corrente de pico de 350 A. Verificaram que houve menor quantidade de trincas de solidificao no metal de base na utilizao do modo de transferncia pulsado. Aumentando a porcentagem de nitrognio na zona fundida diminui-se a porcentagem de ferrita no material base sem influncia no comprimento total das trincas. Pessoa et al. (2007) concluram que a utilizao de corrente alternada em relao corrente pulsada, mostrou-se mais eficiente quando se procura obter pequenos valores de penetrao e altos valores de reforo no cordo de solda. Oliveira (2005) e Medeiros et al. (1989) observaram a influncia da velocidade de soldagem sobre a penetrao no modo pulsado com arame tubular. Segundo os autores, ocorre uma diminuio da penetrao para velocidades crescentes de soldagem entre 1 e 2 mm/s. Assim, a penetrao apresenta um valor mnimo para velocidades de soldagem prximas de 2mm/s, independentemente da intensidade mdia de corrente, e aps este mnimo, apresenta uma tendncia de crescimento para com a velocidade de soldagem, mantendo-se praticamente constante com o aumento da velocidade de deslocamento.

2.6.5 Arames Tubulares para Aos Inoxidveis

Com relao aos aos inoxidveis, o processo de soldagem por arame tubular tem emprego na fabricao de modo geral, nos revestimentos, na unio de metais dissimilares e no reparo de fundidos (Viana, 2003). Segundo Ferree (1992) a maioria dos arames tubulares de aos inoxidveis de pequeno dimetro varia de 0,8 a 1,6 mm. Abaixo, listam-se os tipos e caractersticas bsicas de cada um deles: - Metal-cored: a maioria dos metais est em forma de p no ncleo, soldagem com mesmas caractersticas que o arame slido; - Auto-protegido: Gera sua prpria proteo gasosa, usados na posio plana e horizontal; - Auto-protegido na Posio Plana (FLAT POSITION GAS SHIELDED): para posio plana e horizontal; - Auto-protegido em todas as posies.

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O processo de fabricao dos arames tubulares de ao inoxidvel muito mais complicado que o dos aos de mdio ou baixo teor de carbono (Ferree, 1992). A configurao da seo transversal (Figura 2.19) do arame no tem grande influencia na aparncia da solda, nas propriedades mecnicas ou qumicas do arame final de ao inoxidvel. No entanto, necessita-se da velocidade de alimentao para obter um dado nvel de corrente (Ferree, 1992). A partir de 1995 os arames tubulares a norma AWS A5.22 incluiu a indicao da posio de soldagem na classificao. Ento o E316LT-3 pode ser classificado tambm como E316LT0-3, onde 0 indica o uso na posio sobre-cabea e horizontal. (Kotecki, 2001). Os arames tubulares so geralmente usados na soldagem dos aos inoxidveis fora da posio, assim como para a posio vertical descendente. Alguns arames tubulares contm um fluxo de resfriamento rpido o qual forma um suporte de escria para a soldagem fora da posio.

Figura 2.19 Algumas formas de seo transversal dos arames tubulares (Machado, 1996).

Dadas composies de liga permitem soldar apenas nas posies plana e horizontal (AWS EXXXT0-Z) ou para todas as posies de soldagem (EXXXT1-Z). Os arames AWS EXXXTY-1 so designados para o uso com o CO2 como gs de proteo. O AWS EXXXTY4 para a mistura 75%Ar+25%CO2, ou o auto-protegido EXXXT0-3. O CO2 no recomendado na soldagem com o processo GMAW, mas geralmente usado com o processo FCAW porque a escria protege o metal atravs do ganho de carbono. O uso do EXXXT0-3 com gs de proteo resultar num aumento na porcentagem de ferrita. O uso do EXXXTY-1 ou EXXXTY-4 sem gs de proteo resulta em baixa porcentagem ou nenhuma ferrita e possibilidade de porosidade.

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Recentemente, gases de proteo e eletrodos de aos inoxidveis tm se tornado muito compassvel. Uma nica soldagem de deposio no modo convencional (sem pulsao da corrente eltrica) permite um soldador soldar nas posies vertical (progresses ascendente /descendente), horizontal e sobre cabea, sem movimento de tecimento, a uma taxa de deposio de 2,86 kg/h. Atravs do uso de arames tubulares de ao inoxidvel, podem-se diminuir os ngulos de bisel e a abertura da raiz, devido possibilidade de obter uma maior penetrao (principalmente com o uso do CO2) com dimetros pequenos, isso diminui notavelmente a quantidade de material depositado (Centeno, 2001). Pode-se obter, por arame tubular, produtos com composio de elementos e faixa de ferrita no facilmente alcanveis, por exemplo, como em produtos de aos inoxidveis forjado. Variando-se em 3 volts no arco eltrico pode resultar numa alterao de mais de 10 FN (nmero de ferrita) no depsito. Com arames auto-protegidos, os parmetros de soldagem devem ser rigorosamente controlados para se obter o FN desejado, dado importantssimo na preveno de trincas.

2.6.5.1 Arames Tubulares de Ao Inoxidvel para Soldagem na Posio Plana

Existem algumas inerentes desvantagens dos arames tubulares metal-cored e os autoprotegidos que levaram ao desenvolvimento dos arames de ao inoxidvel com pequeno dimetro. Os arames metal-cored requerem, principalmente o Argnio-Oxignio, para uma condio tima; algumas vezes eles produzem uma inaceitvel oxidao da superfcie do cordo. O nvel de nitrognio, quantidade de ferrita e penetrao total no metal soldado dos arames auto-protegidos dependem muito dos parmetros de soldagem e habilidade do soldador (Kotecki, 1978; Davey et al., 1987).

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2.6.5.2 Arames Tubulares Recomendados para a Soldagem do Ao Inoxidvel AISI 304

Os arames recomendados para a soldagem do ao inoxidvel AISI 304 so:

- ER 308 (21% Cr e 10% Ni): Metal de adio mais comumente utilizado para a soldagem de juntas de composio similar, em particular, do ao AISI 304. Apresenta variaes de H, de maior teor de carbono, que usado para garantir uma maior resistncia mecnica a temperatura elevada; L, de baixo teor de carbono e que usado para garantir uma melhor resistncia corroso intergranular; Si, de maior teor de silcio e que possibilita uma maior fluidez poa de fuso e facilita a soldagem particularmente com o processo GMAW; Mo, com teor de Molibdnio mais elevado, e, ainda, LSi e LMo.

- ER 309 (24% Cr e 13% Ni): Metal de adio utilizado comumente para a soldagem de metais de base de composio similar na condio como trabalhada ou como fundida. Pode ser usado para soldar o AISI 304 em condies em que a agressividade do meio torna necessrio um material com maior teor de liga para a solda. tambm utilizado na soldagem de metais dissimilares, como no caso da unio e ao carbono e ao AISI 304. Apresenta as variaes L, Si, Mo, LSi e LMo.

- ER 316 (19% Cr, 12,5% Ni e 2,5% Mo): Usado para soldar o ao AISI 316 e similares. A presena de Mo garante uma maior resistncia fluncia a alta temperatura e a corroso localizada em pontos (pitting) em atmosfera contendo elementos halognicos. Apresenta as variaes H, L, Si e LSi.

Blsamo et al. (2002) soldaram chapa de ao AISI 304 de 3,5 mm de espessura, usando uma corrente mdia na faixa de 80-170[A], o arame AWS ER 308LSi, 1,2 mm, DBCP = 20mm, Gs: Ar +2% O2. Obtiveram gotas de dimetros mdios menores e mais prximos que um Sinrgico comercial.

2.6.5.3 Arame Tubright AWS E316LT1

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O OK Tubright 316L um arame tubular do tipo flux-cored para a soldagem em todas as posies. Ele utiliza como gs de proteo tanto o CO2 como misturas de Ar + 2025%CO2. Este arame contm Molibdnio, o qual aumenta a resistncia corroso localizada induzida pelos cidos sulfrico e sulfuroso, cloretos e solues de celulose. Utilizado principalmente nas indstrias de papel e de tintas, o OK Tubright 316L foi desenvolvido para a soldagem de aos inoxidveis 18%Cr-12%Ni-2%Mo de baixo teor de carbono ou para a soldagem de juntas de aos inoxidveis dissimilares. Forma uma escria fina e de fcil remoo, como mostra a Figura 2.20, numa soldagem de deposio no ao AISI 1020 de 1/2 polegada de espessura.

Figura 2.20 Escria do arame tubular AWS E316LT1-4.

De acordo com o tipo de gs utilizado (arame AWS E316LT1-1 para 100%CO2 e E316LT1-4 para Ar+25%CO2), a Tabela 2.4, apresenta a composio qumica, o limite de resistncia, o limite de escoamento e o alongamento (A).

Tabela 2.4 Composio qumica e propriedades mecnicas de acordo com o tipo de gs de proteo. C Si Mn Cr Ni Mo L.R.[MPa] L.E.[MPa] 590 600 470 470 A 38% 40%

100%CO2 0,03 0,8 1,48 18,2 12,4 2,42 Ar+25% CO2 0,03 1 1,58 18,5 12,4 2,46

No modo convencional a corrente mdia, a tenso recomendada, o rendimento e a deposio para o arame de 1,2 mm de dimetro esto na Tabela 2.5.

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Tabela 2.5 Tenses e correntes recomendadas de acordo com o rendimento e deposio. Dimetro [mm] 1,2 Tenso[V] 26 30 Corrente[A] 170 270 Rendimento[%] 83 84 Deposio [kg/h] 2,2 4,35

Mendona et al. (2006) soldaram o AISI 316L com o AWS E316LT-1 no modo convencional de soldagem, com uma vazo de CO2 de 15 l/min. Concluram que aumentando a porcentagem de ferrita , diminui-se a dureza do material e que quanto menor o nvel de corrente, maior o nvel de dureza encontrado. Kotecki (2001) verificou que se for utilizado um processo com proteo por fluxo para se soldar um ao 304L ou 316L, deve-se escolher um metal de adio abaixo de 5 FN, que produza uma escria altamente bsica. O mesmo recomendou, na soldagem do AISI 304L, o AWS E316LT1-4 devido a maior resistncia a trincas a quente do que o E308LT quando o FN baixo, como o caso deste trabalho.

2.7 CONSIDERAES FINAIS

A reviso bibliogrfica aqui apresentada abordou vrios aspectos da soldagem com arame tubular e da soldagem dos aos inoxidveis austenticos. Sendo assim todas as informaes aqui reunidas tiveram como meta fornecer informaes sobre o assunto. Nota-se que apesar da soldagem com o arame tubular ter ganhado popularidade entre os fabricantes nos ltimos anos, as fontes de pesquisas sobre o assunto ainda so poucas. Sendo assim ao elaborar esta reviso bibliogrfica procurou reunir o mximo de informaes possvel como forma de contribuir para o objetivo principal deste, que ampliar o conhecimento sobre a soldagem com arame tubular AWS E316LT1-4 no modo pulsado e, ainda estabelecer uma base de conhecimento na aplicabilidade deste consumvel na soldagem do AISI 304. Cabe tambm ressaltar os aspectos metalrgicos desta condio.

Captulo 3

METODOLOGIA EXPERIMENTAL
Neste captulo ser descrito a metodologia experimental para a realizao do presente trabalho. Para a concretizao dos objetivos, este trabalho foi basicamente divido em trs etapas. Na primeira etapa, foi analisada a influncia dos parmetros de pulsao do processo FCAW com arame tubular AWS 316LT1-4 sobre a soldagem de chapas finas (3,1mm) de ao inoxidvel AISI 304. Para tanto foram analisados caractersticas geomtricas e produtivas dos cordes, bem como a regularidade nas condies de pulsao dos parmetros e determinado a condio otimizada de soldagem que resultava na melhor combinao de respostas. Foi utilizado como metodologia de anlise tcnicas estatsticas baseadas no projeto e anlise de experimentos (DOE Design of Experiments), atravs da aplicao de planejamento fatorial fracionrio para o estudo de alguns parmetros como a corrente de pico (Ip), o tempo de pico (tp), a corrente de base (Ib) e a freqncia (f), de modo que se pudesse obter uma condio tima de soldagem. Ainda nesta etapa, algumas investigaes das alteraes microestruturais da ZF e ZTA e ensaios de microdureza Vickers, foram realizadas em algumas condies especficas, em trs nveis de energia de soldagem (395; 545,3 e 805 J/mm), variando-se Ip, tp, Ib e f. Na segunda etapa, focada na condio tima e nos resultados obtidos na etapa anterior, novos testes exploratrios foram realizados com o intuito de melhor se adequar o processo e definir novos nveis de energia, desta vez variando-se a energia de soldagem atravs da velocidade de soldagem (27,2; 30; 32,2 e 39,3 cm/min). Finalmente, na terceira etapa, realizou-se a soldagem em juntas de topo chanfradas, anlises microestruturais, ensaios de lquido penetrante, micro-dureza Vickers, ensaio de trao e EDS de alguns corpos de prova, variando-se a energia de soldagem em nveis

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prximos a condio otimizada de 590 J/mm. A descrio dos mtodos e materiais utilizados para a realizao dos experimentos ser detalhadamente apresentada nos itens seguintes.

3.1 BANCO DE ENSAIOS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Para a concretizao dos objetivos deste trabalho, utilizou-se o banco de ensaios do Laboratrio de Soldas (LSO) da UNIFEI, contando, ainda, com o apoio do laboratrio de Metrologia Dimensional, para a anlise dos perfis geomtricos dos cordes de solda. As anlises de micrografias e os ensaios mecnicos foram realizados no Laboratrio de Ensaios Destrutivos do IEM/UNIFEI. A anlise pela microscopia eletrnica de varredura foi feita no Laboratrio de Microscopia Eletrnica da Escola de Engenharia de Lorena USP. Para a realizao dos testes de soldagem, utilizou-se o banco de ensaio apresentado na Figura 3.1, composto por uma fonte de soldagem multi-processos Inversal 300, com possibilidades de comando digital, operando na condio de pulsao de corrente por meio do modo de imposio de corrente, a qual possibilitou flexibilidade no ajuste dos parmetros. Para a execuo das soldas a tocha de soldagem foi acoplada a um sistema guia movido por um carro (tartaruga) permitindo controle da velocidade de soldagem (Figura 3.1) durante execuo dos cordes. No banco de ensaios utilizou-se ainda um tacmetro para avaliar o comprimento do arame consumido na realizao dos cordes de solda em cada corpo de prova. A medida do tempo do arco aberto foi feita por um cronmetro. A vazo do gs foi controlada por um sistema de medio de vazo de gs (MVG) digital. Todos os testes das duas primeiras etapas foram realizados atravs de simples deposio sobre chapas de ao AISI 304, sendo a etapa inicial realizada em corpos de prova com dimenses de 80 x 30 x 3,1 mm. Como metal de adio foi utilizado o arame tubular tipo flux-cored AWS E316LT1, com dimetro de 1,2 mm, fabricado pela ESAB (AWS Tubright E316LT1). Este arame contm adies de molibdnio, o qual aumenta a resistncia localizada induzida pelos cidos sulfrico e sulfuroso, cloretos e solues de celulose. As composies qumicas e propriedades mecnicas dos materiais e consumveis utilizados, segundo fabricantes, esto dispostas nas Tabelas 3.1 (incluindo nesta o clculo do Cromo e Nquel equivalente) e 3.2,

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respectivamente. Como gs de proteo o fabricante recomenda utilizar para este arame o gs CO2 ou a mistura Ar + 25%CO2. Tabela 3.1 - Composio qumica do metal-base e arame. C% E316LT1-4 AISI 304 0,03 0,08 Si % 1,00 1,00 Mn % 1,58 0,045 Cr % 18,50 18,020,0 Ni % Mo% S % 12,4 8,010,5 2,46 P% Ti % Creq Nieq

1,00 22,46 14,09 20,50 11,67

0,03 0,045

Tabela 3.2 - Propriedades mecnicas do metal base e consumvel. Limite de Resistncia [MPa] E316LT1-4 AISI 304 600 515 Limite de Escoamento [MPa] 470 205 Alongamento, % 40 40

A seqncia de testes nesta etapa compreendeu a realizao de testes de simples deposio de acordo com um delineamento experimental estabelecido pela metodologia DOE. A seguir os corpos de prova foram preparados para anlises geomtricas do cordo e preparao para anlises metalogrficas. Paralelamente os dados foram coletados e analisados. Estas fases do trabalho sero descritas a seguir.

Figura 3.1 Banco de ensaios do Laboratrio de Soldagem da UNIFEI.

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3.2 TESTES DE SIMPLES DEPOSIO

Nesta primeira parte do trabalho, conforme j comentado, realizaram-se testes de simples deposio do arame tubular AWS E316LT1-4 em chapas finas de ao inoxidvel AISI 304, utilizando o modo de transferncia pulsado. O intuito destes testes foi verificar a influncia dos parmetros de pulso do processo sobre as caractersticas geomtricas e produtivas da solda, alm da regularidade dos parmetros durante execuo de soldagem. Posteriormente, atravs da anlise de todas as respostas, procurou-se obter uma combinao tima dos parmetros. Para a fixao dos parmetros de pulso do processo, utilizou-se como referncia trabalhos anteriores desenvolvidos no Laboratrio de Soldagem na UNIFEI (Oliveira, 2005; Silva, 2007). No entanto, realizaram-se novos experimentos (Tabela 3.3), pois o material soldado e arame utilizado naqueles, foram de tipos e composies qumicas diferentes deste. Como parmetros de pulso os seguintes parmetros foram considerados: corrente de pico (Ip); corrente de base (Ib); tempo de pico (tp); freqncia de pulsao (f). O tempo de base foi ajustado em funo da freqncia de pulsao e do tempo de pico selecionado considerando para isto a equao (3.1). tb = 1/f tp (3.1)

O gs escolhido para a realizao dos testes obedeceu recomendao do fabricante e tambm o menor teor de CO2 presente. Desta forma a escolha recaiu sobre a mistura C25 (75%Ar + 25%CO2), sendo a vazo do gs mantida em 14l/min. Utilizou-se a tocha no posicionamento perpendicular solda e com uma distncia do bico de contato pea de 16 mm, o que equivaleu distncia da tocha em 11 mm e 5 mm de recuo do bico de contato. Atravs de uma srie de testes preliminares, inclusive com 100% CO2 como gs de proteo (Anexo 1), fixou-se os nveis mximos e mnimos dos parmetros a serem analisados. A Tabela 3.3 apresenta os parmetros fixos e variveis, bem como os seus respectivos valores, utilizados na execuo do testes. As respostas avaliadas nesta fase inicial foram as seguintes: Caractersticas geomtricas do cordo, representadas pela penetrao, diluio, largura e reforo do cordo;

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Caractersticas produtivas representadas pela taxa de deposio e rendimento da solda; Regularidade na alimentao do arame. No modo de soldagem com imposio de corrente, a tenso de soldagem foi fixada num valor constante de 25 V (Centeno, 2001) - de tal modo a garantir que o comprimento do arco se mantivesse constante em todos os testes - sendo que a velocidade de alimentao do arame se ajustava automaticamente para cada condio de soldagem, garantindo a corrente mdia exigida. Esta regularidade de ajuste foi considerada neste trabalho como um indcio da estabilidade do processo de pulsao. Para isto utilizou-se um sistema de aquisio de dados Oscilos 4 que permitia o registro da caracterstica dinmica da velocidade do arame, corrente e tenso durante a realizao dos testes. Foi utilizado um tempo de aquisio de 5s para cada teste. Posteriormente esta velocidade de alimentao caracterizada por um registro de 20.000 pontos foi processada estatsticamente para cada solda utilizando o software Excel e determinado a velocidade mdia e o desvio padro para cada teste e calculado o desvio padro relativo (coeficiente de variao).

Tabela 3.3 - Parmetros fixos e variveis nos testes de simples deposio. Parmetros Fixos ngulo da tocha: 90o Tipo de Gs: C25 (75% Ar +25% CO2) Vazo de Gs: 14 l/min Velocidade de Soldagem: 30 cm/min Posio = Plana Parmetros de Anlise (Variveis) Valor Mnimo (-) Corrente de pico (Ip) Tempo de pico (tp) Corrente de base (Ib) Freqncia A ms A Hz 250 2 60 50 Valor Mximo (+) 350 3 80 100 DBCP: 16mm Recuo do bico : 5mm Tenso: 25 Volts Polaridade: CC+

Aps a realizao dos testes preliminares e fixao dos nveis dos parmetros, foram realizados os testes definitivos. Para isto utilizou-se ento um planejamento fatorial fracionado (2k-1) - onde k o nmero de fatores, com duas replicagens e dois pontos centrais,

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perfazendo assim o total de 18 testes. A Tabela 3.4 apresenta o delineamento experimental obtido. A mesma tabela apresenta para cada teste preestabelecido os correspondentes valores de energia de soldagem (H), calculados conforme equaes 3.2 e 3.3 respectivamente. Im = (Ip*tp + Ib*tb)/ (tp+tb) H = (V*Im)/vs (3.2) (3.3)

Tabela 3.4 - Delineamento experimental. Testes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Ip A Fatores Ip A tp ms f Hz H kJ/mm 395,0

250 60 2,0 50

350 60 2,0 100 590,0 250 80 2,0 100 570,0 350 80 2,0 50 535,0

250 60 3,0 100 585,0 350 60 3,0 50 250 80 3,0 50 517,5 527,5

350 80 3,0 100 805,0 250 60 2,0 50 395,0

350 60 2,0 100 590,0 250 80 2,0 100 570,0 350 80 2,0 50 535,0

250 60 3,0 100 585,0 350 60 3,0 50 250 80 3,0 50 517,5 527,5

350 80 3,0 100 805,0 300 70 2,5 75 300 70 2,5 75 545,3 545,3

3.2.1 Preparao dos Corpos-de-Prova

Os corpos de prova foram pesados antes e aps a soldagem, seccionados em duas partes, polidos e atacados quimicamente. O reagente utilizado na anlise de perfil foi o Vilela (45 ml

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de Glicerol/Glicerina + 15 ml de HNO3 (1.40) + 30 ml de HCl), com tempo de ataque de segundos a minutos (Petzow, 1978), nesta etapa utilizou-se 5 minutos. A aplicao deste reagente recomendada para os aos inoxidveis com alto teor de Cr e aos Cr-Ni. Preparadas as amostras, com o auxlio de um projetor de perfis e de um planmetro, registraram-se as reas de penetrao (Sp), de reforo (Sr) e total (Sp+Sr), e a correspondente diluio, bem como a penetrao do cordo (p), sua largura (b) e reforo (r), conforme esquema mostrado na Figura 3.2. Esses valores encontram-se na Tabela 3.4.

Figura 3.2 Representao da rea da seo transversal do cordo de solda.

Para a avaliao das caractersticas produtivas as seguintes equaes foram utilizadas: - Taxa de deposio (Td) em kg/h:

Td =

3,6 * (mcf mci ) t

(3.4)

- Taxa de fuso (Tf) em kg/h:

Tf =

3,6 * dens . * L t

(3.5)

- Rendimento ():

=
onde:

Td * 100 Tf

(3.6)

mcf = massa final do corpo de prova (g); mci = massa inicial do corpo de prova (g); t = tempo de soldagem (s). d = densidade linear arame (6,47g/m); L = comprimento do arame (m).

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Alm das anlises geomtricas, alguns corpos de prova foram selecionados para uma avaliao mais especfica da ZTA e ZF. Para esta preparao, o reagente utilizado na macrografia e microscopia eletrnica de varredura foi o glicergia (3 partes de glicerol + 2-5 partes de HCl + 1 parte de HNO3) (Petzow, 1978). Os cdp`s soldados com 395 J/mm (menor heat imput), 545,3 J/mm(center point) e 805 J/mm (maior heat imput) foram submetidos a ensaios de microdureza Vickers (Figura 3.3) com carga de 100 gF e anlise metalogrfica.

(a) (b) Figura 3.3 Ensaio de microdureza Vickers: (a) H = 395 J/mm; (b) H = 545,3 J/mm.

3.3 SOLDAGEM DE SIMPLES DEPOSIO VARIANDO-SE A ENERGIA DE SOLDAGEM

Nesta segunda parte do trabalho, realizou-se soldagem de simples deposio, variandose a energia de soldagem atravs da variao da velocidade de soldagem, mantendo-se constantes os parmetros otimizados na Parte 1 (Ip, tp, Ib e f) , conforme Tabela 3.5. O objetivo foi avaliar a relao entre o empenamento e o comprimento exato do cordo de solda (em toda a extenso, no sentido longitudinal do corpo de prova), assim como analisar a propriedade mecnica de dureza e as propriedades metalrgicas atravs de anlises metalogrficas.

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Tabela 3.5 - Condies de soldagem com variao da H atravs da vs. Cond 1 2 3 4 5 6 Ip [A] 350 350 350 350 350 350 Ib [A] 60 60 60 60 60 60 tp [ms] 2 2 2 2 2 2 f [Hz] 100 100 100 100 100 100 tb [ms] 8 8 8 8 8 8 vs V ma [g] 48 46,1 48,1 47,4 47,1 46,8 H [J/mm] 450,4 500,0 549,7 600,0 650,7 590,0

[cm/min] [volts] 39,3 35,4 32,2 29,5 27,2 30 25 25 25 25 25 25

Aps a realizao das soldas de deposio com variao de energia realizaram-se 3 testes para analisar a penetrao na junta de topo. Dois testes foram feitos com o bordo reto (sem chanfro) em cdps com 75 mm de comprimento. Tanto com a maior energia (H=650,7 J/mm) como com a menor (H=450,4 J/mm), ocorreu falta de penetrao (Figura 3.4). O terceiro teste foi feito com um chanfro de 60, abertura de raiz de 1,2mm e nariz de 1,5mm, ocorrendo boa penetrao em quase toda extenso do cdp. Com esses resultados concluiu-se que a energia necessria para uma soldagem com boa penetrao estaria acima de 450 J/mm, sendo recomendvel a preparao de chanfro em V, com ngulo de bisel de 30o. Com o uso de um ngulo de bisel de 37o 0,5o, pode ocorrer o defeito de penetrao excessiva, devido a espessura de 3,1 mm dos cdp`s.

Figura 3.4 Testes para anlise da penetrao com H = 450,4 J/mm e H = 650,7 J/mm.

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Nesta parte do trabalho os cdp`s soldados com H = 450,4 J/mm e H = 650,7 J/mm foram cortados, polidos e atacados quimicamente com glicergia. Realizou-se nos mesmos testes de micro-dureza Vickers (com carga de 200 gF) e anlise metalogrfica. Optou-se pelo ensaio de microdureza devido ao tamanho reduzido da regio soldada (ZF e ZTA), sendo que os mesmos foram soldados com um nico passe.

3.4 SOLDAGEM DE UNIO COM VARIAO DE ENERGIA

Na terceira parte do trabalho, as soldagens das juntas de topo (Figura 3.5), com chanfro em V ( bisel= 30o), abertura da raiz de 1,2 mm, foram realizadas com energias de soldagem (H) de 450,4; 549,7; 590 e 650,7 J/mm (alguns valores de H no so inteiros devido dificuldade de ajustar valores com uma casa decimal de velocidade de soldagem no carro tartaruga). A abertura da raiz foi definida na fase de testes preliminares por ser a que apresentou os melhores resultados em termos de penetrao. As soldagens foram realizadas com proteo atravs do gs Argnio como proteo gasosa de raiz ou purga (backing gases), no intuito de evitar a contaminao da solda e minimizar as descontinuidades e defeitos nesta rea. O dispositivo foi composto por uma caixa e tubo de cobre e uma chapa de alumnio (Figura 3.6), sendo escolhidos esses materiais devido alta difusividade trmica, no os fundindo na regio prxima ao arco eltrico, o que foi comprovado com alguns testes. Os corpos-de-prova foram ponteados atravs do processo TIG com varetas ER316L e foram presos atravs de 4 dispositivos de fixao (sargentos).

Figura 3.5 Dimenses da junta dos corpos-de-prova.

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Figura 3.6 Dispositivo de proteo gasosa da raiz ou purga (backing gases).

3.4.1 Ensaios por Lquido Penetrante

Nesta etapa, o ensaio por liquido penetrante foi realizado na face dos cordes, com o intuito de analisar as descontinuidades possveis como trincas de solidificao e poros superficiais, conforme etapas descritas abaixo: 1. Preparao da Superfcie Limpeza inicial; 2. Aplicao do penetrante VAG-53 (sensibilidade Elevada Nvel II segundo N-2370 C da BR) da MAGNAFLUX, visvel e lavvel a gua (Figura 3.7); 3. Remoo do excesso de penetrante; 4. Revelao Atravs do revelador SKD-S2 da MAGNAFLUX; 5. Avaliao e Inspeo. O critrio de aceitao foi o da Norma ASME SEC.VIII Diviso 1, Apndice 8: a) Trincas de solidificao. Qualquer trinca inaceitvel, independente do tamanho e localizao. A verificao foi feita em 100% das soldas.

b) Porosidade superficial.

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A verificao foi feita em 100% das soldas. O critrio de aceitao uma traduo do Cdigo ASME Seo VIII, Diviso 1, Apndice 8, que aplicvel a soldas e componentes inspecionados por LP referenciado na norma ASME Seo V Edio 2007: o Somente indicaes com dimenses maiores que 1,6mm devem ser consideradas como relevantes; o Uma indicao arredondada aquela na forma circular ou elptica com comprimento igual ou menor que trs vezes a largura; o Com relao s indicaes arredondadas, todas as superfcies devem estar livres de indicaes relevantes maiores que 3/16 pol.(4,8mm); o 4 ou mais indicaes relevantes arredondadas em linha separadas por 1/16 pol. (1,6mm) ou menos (de borda a borda).

Figura 3.7 Ensaio de lquido penetrante, segundo cdigo ASME Seo VIII, Div. 1, AP.8.

3.4.2 Ensaios de Trao

Aps ensaio por liquido penetrante, os cdps foram cortados numa serra, fresados (Figura 3.8) e submetidos a ensaio de trao seguindo-se a norma ASTM E8/E 8M-08

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(Standart Test Methods for Tension Testing of Metalic Materials). Utilizou-se uma Mquina Emic DL 3000, no Laboratrio de Ensaios Destrutivos e No-Destrutivos do Departamento de Engenharia Mecnica da UNIFEI. Descartou-se o incio e final do cordo. A anlise metalogrfica foi feita na parte M indicada na Figura 3.8.

Figura 3.8 Corpo-de-prova para ensaio de trao conforme norma ASTM E8/E 8M-08.

Figura 3.9 Regies definidas para os ensaios metalogrfico e de trao.

3.4.3 Ensaios de Microdureza Vickers

Foi determinado o perfil de microdureza Vickers para as energias de soldagem de 450,4 e 650,7 J/mm, aplicando-se uma carga de 200gF ao longo da largura e reforo da regio soldada (Zona fundida, Zona de Ligao, ZTA e Metal Base), segundo norma ASTM E 3843. Nos ensaios de microdureza utilizou-se o Micromet 2004 da BUEHLER, do DEMAR da EEL-USP.

Captulo 4

RESULTADOS E DISCUSSES
Neste captulo sero exibidas e discutidas as respostas obtidas a partir dos ensaios realizados. A anlise dos resultados ser abordada em trs agrupamentos de resultados, sendo este captulo dividido em trs partes. Na primeira parte, sero apresentados e discutidos os resultados referentes anlise da influncia dos parmetros de pulso na soldagem de simples deposio com arame tubular AWS E316T1-4 em chapas de ao inoxidvel AISI 304, atravs de um planejamento fatorial fracionrio, com a finalidade de obter uma condio otimizada de soldagem que represente a melhor combinao de parmetros de pulso. Na segunda parte, aps a otimizao dos parmetros de pulso, sero apresentados os resultados de um novo experimento realizado em diferentes nveis de energia de soldagem, variando-se apenas a velocidade de soldagem. A terceira parte refere-se soldagem de juntas de topo com chanfro em v e anlises dos resultados de microdureza Vickers da ZF e ZTA, inspeo por lquido penetrante e anlises metalogrficas em amostras produzidas tanto na soldagem de deposio como na de unio, observando as diferentes microestruturas produzidas sob as mesmas condies, mas com nveis de energia diferentes. Nesta etapa analisar-se-o tambm os resultados de ensaios de trao, objetivando verificar a resistncia mecnica da soldagem nas juntas de topo sob diferentes condies de energia.

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4.1 RESULTADOS E ANLISES DOS EFEITOS DOS PARMETROS DE PULSO EM SOLDAGENS DE SIMPLES DEPOSIO
A Tabela 4.1 apresenta as condies de soldagem e os resultados obtidos com os testes de simples deposio para as respostas correspondentes ao coeficiente de variao do arame (cva), penetrao (p), ndice de convexidade do cordo (IC), diluio (D), rendimento de soldagem (Rend) e deformao relativa da chapa (Def). Alm destas respostas, a mesma tabela apresenta os valores de energia de soldagem (H) relativos aos parmetros de pulsao para cada condio de soldagem. No anexo A.1 encontram-se, na Tabela A.3, os resultados complementares obtidos e demais caractersticas. A Figura 4.1 mostra os cordes das soldas obtidos com os experimentos da Parte 1 do trabalho (soldagem de simples deposio); cada nmero do cdp corresponde a primeira coluna da Tabela 4.1. Os corpos-de-prova tem 80 mm de comprimento, 30 mm de largura e 3,1 mm de espessura.

Figura 4.1 Cordes das soldas obtidos nos testes finais.

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Tabela 4.1 - Seqncia e resultados dos experimentos. Testes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Ip A 250 350 250 350 250 350 250 350 250 350 250 350 250 350 250 350 300 300 Fatores Ip A tp ms f Hz H kJ/mm 395,0 Def % 8,06 9,40 10,20 8,70 8,30 9,10 7,40 6,70 7,97 8,80 7,95 6,80 7,92 8,11 9,65 10,46 8,58 8,75 Respostas Rend % 89,06 90,23 91,91 91,62 91,01 87,84 91,71 91,00 89,85 90,54 92,47 91,79 89,74 72,98 91,86 77,37 89,63 89,75 cva % 3,65 2,03 2,31 1,85 3,20 1,24 2,22 5,88 1,91 2,46 2,46 1,90 3,14 3,13 3,27 4,40 4,40 5,01 p mm 0,23 1,70 1,33 1,92 1,78 1,56 1,32 1,48 0,40 1,48 1,35 1,58 1,45 1,60 0,85 3,60 1,98 1,85 IC % D %

60 2,0 50

27,69 18,18 23,04 32,35 23,46 33,85 23,53 32,64 23,16 31,69 24,69 29,95 23,03 31,29 23,02 32,09 30,65 13,84 23,16 25,53 22,99 30,55 22,89 35,58 23,40 28,21 22,89 32,48 23,67 23,58 24,80 40,19 21,86 32,44 23,91 30,06

60 2,0 100 590,0 80 2,0 100 570,0 80 2,0 50 535,0

60 3,0 100 585,0 60 3,0 50 80 3,0 50 517,5 527,5

80 3,0 100 805,0 60 2,0 50 395,0

60 2,0 100 590,0 80 2,0 100 570,0 80 2,0 50 535,0

60 3,0 100 585,0 60 3,0 50 80 3,0 50 517,5 527,5

80 3,0 100 805,0 70 2,5 75 70 2,5 75 545,3 545,3

4.1.1 Anlise de Varincia

Para avaliar de maneira mais consistente os efeitos dos fatores empregados sobre as respostas observadas, utilizou-se a anlise de varincia - ANOVA. Neste trabalho, considerou-se, como critrio de anlise, que um determinado fator de controle afeta estatisticamente uma resposta, quando o nvel de significncia () obtido for inferior a 5%, ou

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seja, uma confiabilidade estatstica de 95%. Entretanto como muitos resultados se situaram em um nvel de significncia um pouco maior, para efeitos de anlises ampliou-se o nvel para 6%. Esta metodologia foi usada para garantir a confiabilidade dos efeitos das variveis de influncia nos resultados (Montgomery, 2003). A Tabela 4.2 mostra os valores do nvel para as respostas referentes aos parmetros estudados e interaes entre parmetros para o modo de transferncia pulsado. Os nmeros em destaque, nesta tabela, indicam que os valores mdios das respostas foram afetados estatisticamente pelos fatores de controle com 94% de confiabilidade.

Tabela 4.2 - Resultados da anlise de varincia. Fatores Ip Ib tp f Ip*Ib Ip*tp Ip*f Ct_pt R2 R2adj Def 0,906 0,970 0,964 0,461 0,294 0,764 0,796 0,841 18,7 0,0 Rend 0,106 0,358 0,109 0,701 0,923 0,092 0,908 0,697 55,31 15,58 Respostas Cva 0,816 0,277 0,029 0,055 0,053 0,142 0,059 0,007 80,0 62,3 P 0,017 0,161 0,119 0,053 0,569 0,808 0,494 0,213 70,0 43,0 IC 0,043 0,027 0,071 0,020 0,019 0,008 0,020 0,080 85,8 73,2 D 0,007 0,009 0,094 0,031 0,632 0,517 0,027 0,268 81,9 69,8

Analisando a Tabela 4.2 verifica-se que os parmetros de pulso no influenciaram significativamente na deformao da chapa aps soldagem e tampouco no rendimento de deposio. Nota-se tambm que em ambas as respostas o fator de correlao ajustado (R2adj) ficou com valores muito baixos, o que indica que estatisticamente as anlises para estas duas respostas so insignificantes. Desta forma as mesmas foram descartadas para efeitos de anlise. As outras respostas sero analisadas separadamente a seguir.

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4.1.2 Regularidade de Alimentao do Arame

Considerando o fato de que o equipamento utilizado na soldagem foi uma fonte de tenso constante e que o modo de soldagem escolhido foi utilizando uma imposio de corrente, porm com uma tenso constante de 25V, isto fez com que para cada condio de soldagem a alimentao do arame se auto-ajustou para garantir a tenso especificada. Desta forma a sua regularidade, ao longo do tempo, foi utilizada neste trabalho como uma condio de estabilidade. Portanto quanto menor o coeficiente de variao da alimentao do arame, maior a estabilidade do arco eltrico durante a soldagem. Da anlise de varincia (ANOVA), na Tabela 4.2, verifica-se que o tp a varivel mais influente mais significativo na regularidade da alimentao do arame, seguido pela freqncia e pela interao IpxIb. Considerando os efeitos principais dos parmetros, a Figura 4.2(a) mostra que uma maior regularidade do arco obtida quando se trabalha com o menor tempo de pico (2 ms) e na menor freqncia de pulsao (50 Hz). Por outro lado, considerando a interao significativa da corrente de pico e corrente de base - Figura 4.2(b) - observa-se que para uma corrente de pico de 350A, a menor variao da alimentao do arame ocorre com Ib = 60 A. Desta forma, a condio que conduz a uma menor variao na alimentao do arame conseguida atravs do ajuste de Ip = 350A, Ib = 60A, tp = 2ms e f = 50Hz, o que equivale a uma corrente mdia (Im) de 89A.

(a)

(b)

Figura 4.2 Regularidade na alimentao do arame. (a) Efeitos principais; (b) Superfcie de contorno da interao Ip*Ib.

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4.1.3 Anlise da Penetrao

Na soldagem de simples deposio ou revestimento, a penetrao est relacionada imposio de calor. A condio ideal sempre representada por uma penetrao mxima, porm com a mnima deformao na pea. Esta condio bastante crtica na soldagem dos aos inoxidveis austenticos, visto que a baixa condutibilidade trmica do mesmo faz com que a dissipao de calor seja pequena, gerando uma intensa deformao. Considerando a anlise de varincia dos experimentos realizados, verifica-se que o parmetro mais influente na penetrao foi a corrente de pico, seguido pela freqncia. A corrente de base e o tempo de pico no influenciaram significativamente a penetrao da solda. Considerando a anlise dos efeitos principais dos parmetros (Figura 4.3), observa-se que uma penetrao mxima da solda pode ser obtida ajustando a corrente de pico e a freqncia em seus valores mximos. A corrente de base e o tempo de pico, muito embora no significativos nesta resposta, seus efeitos sugerem que a utilizao de seus valores nos limites superiores tambm maximiza a penetrao. De fato utilizando todos os parmetros em seus limites superiores, com certeza haver uma maior gerao de calor provocando o aumento da penetrao. Assim a utilizao de uma condio de soldagem com Ip = 350A, Ib = 80A, tp = 3ms e f = 100Hz, o que implica em uma corrente mdia de 161A, permite a maximizao da penetrao. A penetrao de 3,6mm parece ser estranha, no entanto ocorreu no corpo-de-prova 16, de maior energia de soldagem (H=805 J/mm), no qual teve penetrao excessiva.

Figura 4.3 Influncia dos parmetros de soldagem Ip, Ib, tp e f na penetrao.

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4.1.4 Anlise da Convexidade do Cordo

O ndice de convexidade do cordo est relacionado com a alimentao do arame e o comprimento do arco. Esta resposta tem uma grande influncia nas propriedades mecnicas e possveis falhas no aspecto visual do cordo, como reforo excessivo. Como parmetro de aceitao, Silva et al. (2000) sugerem que a convexidade do cordo deva se situar entre 20 e 30%. Da anlise de varincia (Tabela 4.2) verifica-se que a interao Ip*tp a varivel mais influente, seguidos, em ordem crescente de significncia, pelas interaes Ip*Ib, Ip*f, e pelos efeitos principais da f, Ib e Ip. interessante observar que a freqncia isoladamente e sua interao com Ip tem a mesma significncia de 0,020. As Figuras 4.4 e 4.5 mostram as interaes significativas. Nota-se que todas as condies de soldagem implicam em um ndice de convexidade entre 20 e 30%, o que representa uma condio boa para as soldas realizadas. Observando os resultados, nota-se que para uma Ip = 350 A, existe uma maior molhabilidade de poa de fuso, devido maior energia de soldagem imposta, sendo que os outros parmetros basicamente no interferem nos resultados; sendo possvel situar-se nos seus nveis inferiores, de tal forma a gerar uma corrente mdia de 89A garantindo uma convexidade de aproximadamente 22%. Como os cdp`s tm apenas 3,1mm de espessura, melhor se trabalhar com menor energia, ou seja, com uma Im = 89A (Figuras 4.4 e 4.5). Caso a Ip seja de 250A, para garantir uma convexidade aproximada de 22%, os outros parmetros como Ib, tp e f devem estar no maior nvel para melhorar a molhabilidade e, consequentemente, evitar o defeito de incluso de escria. Neste caso a corrente mdia tima para essa condio 131A.

Figura 4.4 Influncia do tp e Ib no ndice de convexidade.

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Figura 4.5 Influncia da freqncia de soldagem no ndice de convexidade.

4.1.5 Anlise da Diluio

A diluio tambm est relacionada com a imposio de calor, sendo sua adequao importante aos aos inoxidveis, principalmente na utilizao do diagrama de Schaeffler. Esta resposta est relacionada s propriedades mecnicas. Considerando a anlise de varincia, o parmetro mais influente na diluio (Tabela 4.2) foi a Ip, seguido pela Ib, pela interao da Ip*f e f. Considerando os efeitos principais, a obteno da mxima diluio (aproximadamente 32%) exige uma condio de ajuste com Ip = 350A, Ib = 80A, tp = 3ms e f = 100Hz, ou seja, com Im = 161A (Figura 4.6).

Figura 4.6 Influncia da Ip, Ib, tp e f na diluio.

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4.1.6 Otimizao das Condies de Soldagem

Nas anlises anteriores procurou-se encontrar uma condio adequada para cada resposta separadamente. Entretanto na prtica muitas vezes necessrio encontrar um ajuste de parmetros que resulte na otimizao de mltiplas respostas. Para tentar encontrar uma condio otimizada para os parmetros de pulsao utilizou-se a ferramenta Response Optimizer do software comercial MINITAB. A Figura 4.7 mostra os nveis de ajustes pretendidos dentro da ferramenta Response Optimizer. Foi considerada nesta otimizao uma importncia diferenciada entre as respostas. Considerou-se que a penetrao a resposta mais importante seguido pelo ndice de convexidade. Admitiu-se que a diluio e coeficiente de variao da alimentao do arame tm uma importncia menor para os objetivos da otimizao. A inteno desta diferenciao seria no sentido de se conseguir uma melhor penetrao da solda sem, entretanto provocar uma maior deformao da mesma e com uma geometria do cordo adequada.

Objetivo cv_alim IC(%) p D(%) Mnimo Mnimo Mximo Alvo

Inferior 2,0 25,0 0,5 22,0

Alvo 2,0 25,0 1,6 28,0

Superior 3,0 30,0 1,6 32,0

Peso 1 1 1 1

Importncia 1 2 3 1

Figura 4.7 Condies para a otimizao.

A Tabela 4.3 mostra os resultados obtidos de acordo com os ajustes estabelecidos. Nesta, a desejabilidade mostra o grau de certeza. Observa-se, dos resultados, que a condio prevista praticamente idntica condio real, sendo que apenas a regularidade de alimentao do arame e a penetrao apresentaram um pequeno erro de 2,3% e 1,3%, respectivamente. Desta forma o ajuste do modelo gerado pelo planejamento fatorial reproduz com preciso as condies de soldagem. Com relao s condies obtidas, os nveis de ajustes pretendidos sugerem que a Ip e a freqncia sejam mantidos em seus nveis superiores, ao passo Ib e tp sejam regulados para o nvel inferior, ou seja, Ip = 350 A, tp = 2ms, Ib = 60 A e f = 100Hz. Esta condio corresponde a um nvel de energia de soldagem de 590 kJ/mm e uma corrente mdia de 118A. Portanto esta ser a condio a ser utilizada para as anlises posteriores. O perfil macrogrfico da condio tima mostrado na Figura 4.8

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Tabela 4.3 - Respostas obtidas utilizando o Response Optimizer. Condio tima Ip = 350 A tp = 2ms Ib = 60 A f =100 Hz D = 28,94% 0,77 D = 28,94% 0 Respostas Previstas cva = 2,20 % p = 1,59mm IC = 23,10% Desejabilidade 0,76 0,99 1,00 Real cva = 2,25 % p = 1,61mm IC = 23,10% Erro, % 2,3 1,3 0

Desejabilidade Global: 0,92

Figura 4.8 Perfil do cordo de solda na condio tima (H = 590 J/mm). Ampliao 10x.

4.1.7 Comentrios Finais

A utilizao do DOE foi importante no sentido de determinar a influncia dos parmetros na geometria do cordo de solda. Apesar dos resultados no permitirem a adequao do modelo para a resposta associada deformao da pea - o que possibilitaria o estabelecimento de condies que resultassem em uma adequada penetrao da solda, com a mnima deformao - tais resultados abrem possibilidades de um ajuste para os perfis geomtricos do cordo, os quais se pretendem obter. Uma outra observao que alguns

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testes preliminares usando-se V = 27V foram realizados para uma corrente mdia maior, ocorrendo melhor estabilidade do arco que a V = 25V, no entanto a deformao e perfurao na pea, faz esse nvel de V (para os referentes ajustes de pulsao) ser invivel a chapa de 3,1mm do AISI 304. A menor tenso recomendada pelo fabricante de 26V, para Im = 170A, no entanto, para a vs = 30cm/min, a energia de soldagem ser de 884 J/mm; causando, da mesma forma, perfurao ou penetrao excessiva.

4.2 ANLISES DOS EFEITOS DA ENERGIA DE SOLDAGEM NAS PROPRIEDADES METALRGICAS

A energia de soldagem tem influncia direta na velocidade de resfriamento da solda. conhecido que o aumento da energia de soldagem provoca uma diminuio na velocidade de resfriamento da mesma. No caso dos aos inoxidveis austenticos, o aumento deste aporte de energia pode provocar uma maior tendncia formao de carbonetos de cromo pela diminuio da velocidade de resfriamento na faixa crtica entre 900 a 500C. Alm disto, a utilizao de uma maior energia de soldagem pode provocar, em conseqncia, uma maior deformao do material (fato este verificado nos ensaios atravs do empenamento dos cdps), alm do risco de formao de trincas de solidificao (Regio 1 da Figura 4.9). Para contrapor o risco de formao de trincas de solidificao, a presena de ferrita entre os teores de 5 a 10% previne esta formao (Lippold & Kotecki, 2005). No caso especfico da solda em questo, ou seja, soldagem de chapas de ao inoxidvel AISI 304 com arame tubular AWS E316LT1-4, considerando a diluio obtida na solda final otimizada, cujo valor foi de 28,9%, o diagrama de Schaeffler (Figura 4.9) permite prever que o nmero de ferrita para esta solda de aproximadamente 7%. Portanto, em princpio poderia se auferir que tal solda est dentro dos limites onde no ocorrero trincas de solidificao pela presena de ferrita . Acrescentese a isto o fato de que, para a presente solda, a relao entre Creq/Nieq=1,76 caracteriza, de acordo com Lippold & Kotecki (2005), um modo de solidificao FA ferrtico-austentico, onde as dendritas so inicialmente ferrticas, transformando-se em austenita atravs de uma reao perittica durante solidificao (Lancaster, 1999). Aps a solidificao, o teor de ferrita varia de 4 a 18%, desta forma, este modo de solidificao o mais resistente formao de trincas. Isto foi confirmado no ensaio por lquido penetrante na 3a parte desta dissertao (item 4.4.1).

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Figura 4.9 Diagrama de Schaeffler com aplicao para a soldagem do AISI 304 atravs do arame tubular AWS E 316LT1-4.

A Figura 4.10 mostra a micro-estrutura da ZTA do AISI 304, soldado com o AWS E316LT1-4, com a formao de ferrita nos contornos de gro. As colnias eutticas desaparecem e o esqueleto ferrtico, obtido da transformao incompleta das dendritas de ferrita primria, retida durante a subseqente transformao ao estado slido, segundo Ma et al. (2006).

Figura 4.10 Microestrutura da ferrita na ZTA do ao AISI 304 soldado com o arame tubular AWS E316LT-4 com H = 805 J/mm. Aumento de 5000x.

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Espera-se que as soldas realizadas com menor aporte apresentem maior resistncia ao trincamento (Folkhard, 1988). Isso se justifica pelo fato da ZTA destas soldas experimentaram maiores velocidades de resfriamento, fazendo com que houvesse um menor tempo para que a transformao da ferrita em austenita se completasse. Isto proporciona uma microestrutura mais refinada, uma vez que os teores de ferrita , retidos nos contornos da austenita, inibiriam a formao e crescimento dos gros austenticos, tornando esta regio menos susceptvel a trincas e a precipitao dos carbonetos. Ressalta-se tambm que o AISI 304 tem ndice de susceptibilidade a trincas (UCS) de 13,93; ou seja, boa resistncia a trincas. Quando um metal base possui UCS > 30, indica que o mesmo possui baixa resistncia a trincas (Silva & Paranhos, 2003). Dentre todos os testes realizados apenas um corpo-de-prova apresentou um defeito deste tipo. Atravs de um ensaio visual, verificou-se uma aparente trinca de solidificao no sentido longitudinal (Figura 4.11), condio esta no esperada em funo do exposto anteriormente. Durante a realizao deste cordo com a mxima energia de soldagem (H = 805 J/mm, cdp no8 Tabela 4.1), verificouse que o coeficiente de variao da alimentao do arame foi maior nesta condio (cva = 5,88), comparativamente a todos os outros testes.

Figura 4.11 Trinca de solidificao longitudinal do ao inoxidvel AISI 304 soldado com o arame tubular AWS E316LT-4 com H = 805 J/mm. Em funo na irregularidade da alimentao do arame, seu comprimento livre (stickout) sofreu alteraes e, conseqentemente, o pr-aquecimento do fluxo, o qual se d por efeito Joule, foi afetado. Desta forma dois efeitos podem ter acontecido. No primeiro pode ter ocorrido uma alterao no comprimento do arco e, em conseqncia, a vazo de gs pode no ter sido suficiente para proteger a poa de fuso, ocorrendo ento a contaminao da mesma

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pelo ar atmosfrico, durante um curto espao de tempo, aumentando assim a porcentagem de nitrognio na composio qumica no cordo de solda. Em conseqncia pode ter ocorrido a diminuio da quantidade de ferrita (Salazar, 1978) nos contornos de gro, e desta forma, a estrutura se solidificou na forma austentica (ou com baixa porcentagem de ferrita ) (Lasseigne & Olson, 2007), assim como a presena de micro-rechupes, fato este comprovado por Macedo et al. (1998). Um outro efeito na irregularidade da alimentao do arame se refere alterao no comprimento do arame e, em conseqncia, na intensidade de calor gerado por efeito Joule. Considerando a alta resistividade eltrica dos aos inoxidveis austenticos, comparados aos aos carbono, pode ter ocorrido em determinadas condies durante soldagem uma excessiva gerao de calor por um aumento no comprimento do arame provocando a perfurao e penetrao excessiva da chapa, conforme verificada na Figura 4.11. A anlise metalogrfica do cdp no8 revela uma estrutura caracterstica com alta taxa de resfriamento na ZF, inclusive com formao da estrutura austenita Widmansttten e possivelmente com austenita intergranular. Aparentemente pode ter ocorrido um inicio de corroso, pois nesta etapa no se utilizou do gs de proteo (gs de purga), do lado oposto a face do cordo de solda, apesar de o nitrognio, o qual apresenta alta solubilidade na austenita, no causar problemas de corroso intergranular (Macedo et al., 1998).

Figura 4.12 Microscopia ptica da ZF (penetrao excessiva) no corpo-de-prova soldado com H = 805 J/mm.

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A Figura 4.13 mostra, atravs da microscopia eletrnica de varredura, uma ZTA mais extensa, devido ao maior aporte trmico imposto. Percebe-se tambm a ferrita nos contornos de gro, possivelmente alguma porcentagem de carbonetos primrios eutticos como finas massas lamelares isoladas (sem estarem interligados), caracterizando uma possibilidade de fuso dos mesmos, resultado este de acordo com o obtido por Zeemann et al. (1992).

Figura 4.13 MEV no cdp soldado com H = 805 J/mm. Aumento de 1000X. No mesmo cdp, identificou-se tambm a presena de uma incluso de escria, conforme mostrado na Figura 4.13(b). Esta, possivelmente, pode ter sido provocada pela irregularidade na velocidade de alimentao do arame (Tabela 4.1), desestabilizando o arco eltrico, expondo a poa de fuso atmosfera; ou pela umidade absorvida pelo arame antes de sua estufagem, ou seja, no ter sido conservado adequadamente. A principio, a Figura 4.14 (a) demonstra um poro superficial, no entanto uma anlise por EDS (Figura 4.15) mostra a presena marcante (%atmica=54,31) de Titnio na composio qumica (TiO2), e visualmente conclui-se que a parte interna do poro superficial composta por elementos qumicos tpicos dos fluxos rutlicos, alm de Al2O3, Mn e zircnio (Zr).

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Regio A

Regio B

Regio C

(a)

(b)

Figura 4.14 MEV do cdp soldado com H= 805 J/mm. (a) Poro superficial. Aumento de 500x, (b) Incluso de escria. Aumento 100X.

Figura 4.15 EDS no poro superficial (Regio A) do cdp soldado com H=805 J/mm. Uma anlise com maior detalhamento do centro da incluso, da Figura 4.14(b), mostrada na Figura 4.16, confirmando uma parte rica em Cr (20,98% em peso atmico) e Ni (9,48% em peso atmico), possivelmente proveniente do arame tubular. O EDS (Figura 4.17) mostra tambm a presena de 1,48% em peso de Mn, elemento desulfurizante - contido na parte metlica do arame - importante na preveno de poros.

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Ponto C

Figura 4.16 MEV na parte central da incluso de escria (Regio C) do cdp soldado com H=805 J/mm. Aumento 400x.

Figura 4.17 EDS do ponto C da Figura 4.16 no cdp soldado com H = 805 J/mm.

Na mesma incluso (Figura 4.18) observa-se um ponto claro (B) com presena de Si, tambm, sendo um elemento desoxidante, tambm importante na preveno de poros. Do lado esquerdo (ponto A), a presena de Zr (79,57% em peso), o qual absorve muita radiao, e Si (20,43% em peso) bem pronunciada (Figura 4.19), sendo este um estabilizador da ferrita .

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No ponto C confirma-se a presena do rutilo (TiO2), atravs da indicao do Ti no EDS (Figura 4.20).

Figura 4.18 MEV na IE do cdp soldado com H = 805 J/mm. Aumento 3000x.

Figura 4.19 EDS do ponto A da Figura 4.18 do cdp soldado com H = 805 J/mm.

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Figura 4.20 EDS do ponto C da Figura 4.18 do cdp soldado com H = 805 J/mm.

4.3 ANLISES DOS EFEITOS DA ENERGIA DE SOLDAGEM NAS PROPRIEDADES MECNICAS

4.3.1 Anlise de Microdureza Vickers na Soldagem de Deposio da 1 Etapa

Na avaliao das caractersticas da regio soldada, a anlise do perfil de microdureza Vickers de fundamental importncia, sendo esta influenciada diretamente pelas transformaes micro-estruturais decorrentes dos diferentes nveis de energia impostos. No cdp soldado com H = 395 J/mm - na soldagem de simples deposio - o perfil de microdureza (Figura 4.21) foi traado em duas linhas retas no sentido da espessura da pea soldada, conforme demonstrado na Figura 3.3(a), atravs do MB, ZTA e ZF. Cada medida foi feita mantendo-se uma distncia de 0,25mm. A dureza mdia encontrada foi 191,6 HV HV1mdia = 189,6 HV (HVmnima = 162,8 HV e HVmxima = 228,3 HV) e HV2mdia = 193,6 HV (HVmnima = 168,7 HV e HVmxima = 217,5 HV). Percebe-se claramente um menor nvel de dureza na ZF e uma leve tendncia ao aumento na ZTA (y = 0).

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Carga 100 gF

H = 395 J/mm
240 230 220 210 200 190 180 170 160 150 -1 0 y 1 2 3 4

MB
HV

ZTA

HV 1

HV 2

HV 1

ZF

HV 2

-6

-5

-4

-3

-2

Figura 4.21 Perfil de microdureza no cdp soldado com H = 395 J/mm.

No cdp soldado com H = 545,3 J/mm o perfil de dureza foi caracterizado no sentido da largura do cordo (Figura 4.22) e do reforo (Figura 4.23) da pea soldada, sendo o ponto 0, o ponto de interseco das duas retas, ou orientaes das aferies. A dureza mdia encontrada no sentido da largura foi HVx = 196,3 HV (HVmn = 165,7 HV e HVmx = 229,1 HV). A dureza mdia encontrada no sentido do reforo foi HVy = 186,7 HV (HVmn = 163,3 HV e HVmx = 215,3 HV). A Figura 4.22 mostra o maior nvel de dureza na ZTA (entre os pontos -10 e -5; e 5 e 10), regio na qual a velocidade e resfriamento maior.

Carga 100gF

H = 545,3 J/mm
240 230 220 210 200 190ZF 180 170 160 150
0 1 2 3 4 5

ZTA
HV

MB

ZTA MB

-13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1

9 10 11 12 13

Figura 4.22 Perfil de microdureza no cdp soldado com H = 545,3 J/mm. Eixo x.

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Carga 100 gF

H = 545,3 J/mm
6 4 2

y 160 165 170 175 180 185

0 -2 -4 -6 HV 190 195 200 205 210 215 220

Figura 4.23 Perfil de microdureza no cdp soldado com H = 545,3 J/mm. Eixo y.

No cdp soldado com H = 805 J/mm o perfil de microdureza tambm foi caracterizado no sentido da largura (Figura 4.24) e da espessura ou reforo (Figura 4.25) do cordo de solda. A dureza mdia encontrada no sentido do reforo do cordo foi HVy = 195,5 HV (HVmn = 173,4 HV e HVmx = 239,9 HV). A dureza mdia encontrada no sentido da largura foi HVx = 198,6 HV (HVmn = 175 HV, HVmx = 228,3 HV). Verificou-se tambm um leve aumento de dureza na ZTA (entre os pontos 4 e 7), assim como uma dureza alta (343,1 HV) com relao mdia (ponto 7 da Figura 4.25). A anlise por EDS (Figuras 4.26 e 4.27) demonstrou a presena maior de Si (elemento desoxidante e estabilizador da ferrita ) e Mn (elemento desulfurizante) adicionados no fluxo do arame. No entanto conclui-se que a maior dureza decorre de um ponto de carboneto de cromo, localizado no contorno de gro, o que pode ser confirmado atravs do MEV no modo retroespalhado na Figura 4.28. Pelo EDS (Figura 4.26) descarta-se a possibilidade de ser um ponto de carboneto ou nitreto de Titnio; e confirma-se a presena de carboneto de cromo, o qual se precipitou no contorno de gro. Como a energia de soldagem foi alta neste caso possivelmente pode ter ocorrido algum princpio de sensitizao, devido baixa velocidade de resfriamento da ZTA. Por outro lado, percebe-se que o ponto (-6) est um pouco deslocado para cima, ou seja, dentro do gro, apresentando uma dureza de 175 HV.

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Carga 100 gF
x

ZTA MB

ZF ZTA MB

Figura 4.24 Perfil de microdureza Vickers no cdp soldado com H = 805 J/mm.

Carga 100 gF

H = 805 J/mm
6 4 2

150

160

170

180

190

0 -2200 -4 -6 -8 HV

210

220

230

240

250

Figura 4.25 Perfil de microdureza no cdp soldado com H = 805 J/mm. Eixo y.

Figura 4.26 EDS no ponto (-7) do cdp soldado com H = 805 J/mm.

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Figura 4.27 EDS no ponto (-6) do cdp soldado com H = 805 J/mm.

Figura 4.28 MEV no ponto (-7) do ensaio de microdureza no cdp soldado com H = 805 J/mm. Aumento de 2000x.

4.3.2 Anlise de Penetrao em Juntas de Topo

Aps a realizao das soldas de deposio com variao de energia realizaram-se 3 testes para analisar a penetrao na junta de topo. Dois testes foram feitos com o chanfro reto em cdp com 80 mm de comprimento. Tanto com a maior energia (H = 650,7 J/mm) como

83

com a menor (H = 450,4 J/mm), ocorreu falta de penetrao (Figura 4.29). O terceiro teste foi feito em um chanfro em V, com ngulo de 60, abertura de raiz de 1,2mm e nariz de 1,5mm (Figura 4.30); ocorrendo boa penetrao em quase toda extenso do cdp. Com esses resultados concluiu-se que a energia ideal de soldagem estaria no mnimo em 450 J/mm, com necessidade de um chanfro em V, com ngulo de bisel de 30. Uma observao interessante que ngulos de bisel maiores que este, poderia ocorrer penetrao excessiva ou at perfurao.

(a)

(b)

Figura 4.29 Teste de unio com H = 650 J/mm. (a) Sem chanfro. (b) Com chanfro em V.

Figura 4.30 Corpo-de-prova com um chanfro em V de 60, abertura de raiz de 1,2mm e nariz de 1,5mm.

84

4.3.3 Anlise de Microdureza Vickers na Soldagem de Deposio Variando-se a Velocidade de Soldagem

Na soldagem de deposio foi determinado o perfil de micro-dureza para as energias de soldagem de 450,4 J/mm (Figura 4.31) e 650,7 J/mm (Figura 4.32), atravs das velocidades de soldagem de 39,3 e 27,2 cm/min, respectivamente. Verificaram-se o no surgimento de fases frgeis nestas temperaturas, comuns em aos austenticos. Na menor energia desta etapa, a dureza mdia encontrada foi HVx = 204,1 HV (HVmn = 174,1 HV e HVmx = 218,0 HV). Alm desses valores mediram-se 5 valores na ZF, com HVmdia = 196,9 HV. Muito embora no haja grandes variaes no nvel de dureza, percebe-se uma leve tendncia de um maior nvel de dureza na ZTA comparativamente a ZF, situao esta tpica em corpos de prova soldados, principalmente levando em conta as transformaes metalogrficas mais intensas na ZTA - faixa entre os pontos (-11) e (-5); e (3) e (5) da Figura 4.31.
221 218 215 212 ZTA 209 ZF 206 203 MB 200 197 HV 194 191 188 185 182 179 176 173 170 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1

ZTA MB

10 11 12 13

Carga: 200 gF

Figura 4.31 Perfil de microdureza Vickers no cdp soldado com H = 450,4 J/mm.

Na maior energia desta etapa, a dureza mdia encontrada foi HVx = 207,2 HV (HVmn = 192 HV e HVmx = 237,7 HV). Neste perfil de dureza percebe-se claramente a maior dureza na regio fundida, prximo ao eixo y, assim como os menores valores de dureza na ZTA. Esta tendncia oposta ao caso anterior. Provavelmente a maior energia de soldagem provocou uma maior ativao no depsito na ZF, o qual em funo dos elementos metlicos adicionados no fluxo deve ter sofrido transformaes metalrgicas mais intensas, ocasionando o aumento de dureza nesta regio. Uma maior quantidade de Mo e menor quantidade de Ni na

85

ZF correspondente no arame, justificaria o aumento da dureza nessa regio o que tambm pode ser verificado por Heisterkamp et al. (1993).
250 240 230 HV

MB

ZF220 ZTA
210 200 190 180

ZTA
1 2 3 4 5 6 7 8

MB

-14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0

9 10 11 12 13 14

Carga: 200 gF

Figura 4.32 Perfil de microdureza Vickers no cdp soldado com H = 650,7 J/mm na soldagem de simples deposio.

4.4 SOLDAGEM DE UNIO EM JUNTAS DE TOPO COM CHANFRO EM V

4.4.1 Ensaios por Lquido Penetrante

Os corpos-de-prova desta etapa foram submetidos ao ensaio no-destrutivo de lquido penetrante dentro da norma ASME IX, com o objetivo de detectar descontinuidades superficiais, principalmente trincas de solidificao, como a ocorrida na primeira etapa (em um dos cdp`s soldado com H = 805 J/mm). Verificou-se que no ocorreram trincas superficiais destes cdp`s, apenas alguns defeitos no lineares (Figura 4.33) que estavam fora do critrio de aceitao da referente norma, no entanto os mesmos ocorreram no incio e final dos cordes, regies estas descartadas nos ensaios microdureza Vickers e trao. Portanto, conclui-s que a utilizao de chapas apndices (no incio e final do cordo) fundamental na unio de chapas de ao inoxidvel AISI 304, com 3,1 mm de espessura, atravs do arame AWS E316LT1-4.

86

Figura 4.33 Indicaes das descontinuidades superficiais atravs do ensaio de LP.

- Porosidade: foram detectadas 8 indicaes de descontinuidades no lineares, das quais 50% foram reprovadas dentro do critrio de aceitao da norma ASME Seo VIII, Div. 1, AP.8, tendo como referncia a norma ASME Seo V Ed. 2007 (Figura 4.34).

Figura 4.34 Indicaes arredondadas no corpo-de-prova soldado com H = 590 J/mm.

87

4.4.2 Ensaios de Microdureza Vickers

Na soldagem de unio, foi determinado o perfil de microdureza para as energias de soldagem de 450,4 J/mm e 650,7 J/mm (Figura 4.35), com o no surgimento de fases frgeis nestas temperaturas, comuns em aos austenticos. Na menor energia desta etapa, a dureza mdia encontrada foi 201,5 HV (HVmn = 188,1 HV e HVmx = 214,5 HV). Na maior energia desta etapa, a dureza mdia encontrada foi 208,2 HV (HVmn = 187,5 HV e HVmx = 236,5 HV). Em ambos os nveis de energia, percebe-se que a ZTA apresentou um maior nvel de dureza em relao ZF, mesmo considerando a condio de mais alta energia. Muito embora se esperasse que um maior nvel de energia gerasse uma reduo no nvel de dureza, pela reduo na velocidade de resfriamento, percebeu-se que para os nveis de energia utilizados tais patamares se situam muito prximos no gerando provavelmente grandes alteraes no gradiente trmico.
240 230

ZTA
HV

220 210

ZTA ZF MB

450,4 J/mm 650,7 J/mm

MB

200 190

-6

-5

-4

-3

-2

180 -1 0 x

Carga: 200 gF

Figura 4.35 Perfis de microdureza Vickers nos corpos-de-prova soldados com H = 450,4 J/mm e H = 650,7 J/mm, em junta de topo com chanfro em V.

4.4.3 Ensaios de Trao

Os dados do ensaio de trao dos cdp`s soldados com H = 450,4 J/mm esto representados na Tabela A.4 (Anexo) e na Figura 4.36. Observou-se que o melhor resultado foi obtido para o CP1, com fora mxima de ruptura de 1236,02 kgf e tenso mxima de 651,68 MPa.Os CP`s 2 e 3 tiveram pouca deformao devido falta de fuso no nariz do chanfro, sendo que os cdp`s 4 e 5 tiveram pouca deformao devido falta de penetrao

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(Figura 4.37), diminuindo o limite de resistncia a trao. Esse comportamento foi resultante da expanso trmica sofrida pelo metal base, o que provocou um fechamento do chanfro, dificultando a penetrao da solda, mesmo com o ponteamento nas extremidades da pea e o uso de dispositivos de fixao (Figura 3.6). Por este motivo, foi omitido o referente ensaio destrutivo nos cdp`s 4 e 5 (Figura 4.38), 5 da Figura 4.39 e 2, 3, 4 e 5 na Figura 4.40, pois nas respectivas condies de energia de Soldagem, ocorreu o mesmo problema. Portanto de fundamental importncia que a fixao dos corpos-de-prova seja feita de forma a garantir um travamento mais completo do que o utilizado, para evitar o empenamento e o fenmeno de rotao, possvel causa da falta de penetrao nos cdp`s soldados com H = 549,7, 590 e 650,7 J/mm (Figuras A4, A5 e A6 no anexo).

Figura 4.36 Curvas do ensaio de trao no cdp soldado com H = 450,4 J/mm.

Os dados do ensaio de trao dos cdp`s soldados com H = 549,7 J/mm esto representados na Tabela A.5 (Anexo) e suas respectivas curvas (tenso x deformao) na Figura 4.38. A melhor condio, em termos de resistncia mecnica apresenta-se no CP3, com fora mxima de 1261,75 kgf e tenso mxima de 665,24 MPa.

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Figura 4.37 Descontinuidades no cdp soldado com H = 450,4 J/mm.

Figura 4.38 Curvas do ensaio de trao no cdp soldado com H = 549,7 J/mm.

Os dados do ensaio de trao dos cdp`s soldados com H =590 J/mm esto representados na Tabela A.6 (Anexo) e na Figura 4.40. A melhor condio, em termos de resistncia mecnica apresenta-se no CP4, com fora mxima de 1276,73 kgf e tenso mxima de 673,14 MPa.

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Figura 4.39 Curvas do ensaio de trao no cdp soldado com H = 590 J/mm.

Os dados do ensaio de trao do cdp soldado com H = 650,7 J/mm est representado na Tabela A.7 (Anexo) e na Figura 4.40. O mesmo apresentou uma fora mxima de 1262,28 kgf e tenso mxima de 665,52 MPa.

Figura 4.40 Curva do ensaio de trao no cdp soldado com H = 650,7 J/mm.

Quando o teor de elementos de liga aumenta, o limite de resistncia trao do metal de solda se torna mais sensvel s variaes do aporte trmico (Vercesi & Surian, 1996), o que pode ser comprovado pelo aumento da resistncia a trao variando-se a energia de soldagem de 549,7 J/mm a 590 J/mm. Desta forma, muito cuidado deve ser tomado no controle da

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velocidade de resfriamento durante a soldagem, e seus parmetros devem ser determinados de forma precisa com estreita tolerncia. Independente da energia utilizada na soldagem de unio, a estrico e a posterior ruptura ocorreram fora da zona fundida, na ZTA ou no MB, a no ser nos cdp`s 2, 3, 4 e 5 da Figura 4.36, nos quais a falta de fuso e penetrao resultou em fraturas dcteis e frgeis nos ensaios de trao conforme ilustrado na Figura 4.41.

Figura 4.41 Fraturas nos cdp`s 2, 3, 4 e 5, soldados com H = 450,4 J/mm.

Apesar da excelente qualidade na unio, com ausncia de falta de fuso (Figura 4.42), a possibilidade de contaminao atravs do ar ou pela umidade do fluxo do arame levou a formao de poros (Figura 4.43) no cdp soldado com H= 650 J/mm. A presena de oxignio, provocando poros, pode ser comprovada atravs de sua combinao com o titnio (RutiloTiO2), alumnio (Al2O3) e mangans (Mn) no EDS (Figura 4.44). Vale citar que uma vez que o nitrognio faz parte da composio do ao inoxidvel austentico, importante que a solidificao da poa de fuso ocorra sem a formao de poros. Em soldagem desses tipos de aos (de alto teor de N2) essencial evitar defeitos de soldagem, perda de nitrognio,

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precipitao de nitretos, etc, que pode reduzir a resistncia corroso e as propriedades mecnicas (Ogawa et al., 1984; Ramirez et al., 1994; Schobbert et al., 2003).

Figura 4.42 MEV mostrando a seo transversal no cdp soldado com H = 650,7 J/mm. Aumento de 44x.

Po

Figura 4.43 MEV (modo retro-espalhado) mostrando a porosidade na soldagem de unio com H = 650,7 J/mm.

93

Figura 4.44 EDS no maior poro (Po) da Figura 4.43 do cdp soldado com H = 650,7 J/mm.

4.5 CONSIDERAES FINAIS

Vale lembrar que quanto maior energia de se espera-se uma maior ZTA, porm com menor velocidade de resfriamento, o que implica em menor nvel de dureza na ZTA e ao longo da largura da seo transversal do cordo. Os resultados dos ensaios refletem isto. O nvel de dureza est diretamente relacionado ao tamanho de gro. Quanto menor o tamanho de gro, maior dureza. Apesar de no terem sido realizadas medio neste trabalho, sabe-se que quanto menor o tamanho de gro, maior resistncia mecnica, no entanto, os testes mecnicos mostram que a melhor resistncia na unio est na condio otimizada dos parmetros de pulso, ou seja, em H = 590 J/mm (Tabela 4.4). importante ressaltar que a corrente pulsada tende a promover um refinamento na granulao, o que foi tambm comprovado por Street (1990) e Barra (2008). Tabela 4.4 - Resultados dos ensaios de trao H (J/mm) Fmx (kgf) mx (MPa) 450,4 549,7 590 650,7

1236,0 1261,8 1276,7 1262,3 651,7 665,2 673,1 665,5

Pode-se verificar que ocorre grande variao da microdureza para uma mesma taxa de resfriamento, ou para a mesma energia de soldagem, alm de existirem durezas idnticas mesmo para taxas de resfriamento maiores. Esse fato de grande importncia, por demonstrar

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a heterogeneidade da microestrutura produzida na ZTA dos cordes de solda feitos com arame tubular AWS E316LT1-4 em chapas de 3,1 mm de ao inoxidvel AISI 304.

Captulo 5

CONCLUSES E RECOMENDAES

5.1 CONCLUSES
Em funo dos resultados e das anlises realizadas, com o processo de soldagem com arame tubular sob proteo gasosa com a transferncia pulsada na posio plana, na soldagem do AISI 304 com o arame AWS E316LT1-4, este trabalho permitiu concluir que: Na soldagem de simples deposio, a condio que conduz a uma geometria de cordo mais adequada sugere uma corrente de pico em 350A, tempo de pico em 2ms, corrente de base em 60A e freqncia de pulsao de 100 Hz. Esta condio de soldagem permitiu a maximizao da penetrao em 1,6mm, o que corresponde a uma penetrao relativa espessura da pea de aproximadamente 52%, associada a uma convexidade do cordo de 23% e diluio de 29%. Os parmetros de pulso no influenciaram, de forma significativa na deformao da chapa, nem to pouco no rendimento de deposio.

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A regularidade na alimentao do arame se mostrou um parmetro importante na melhoria da qualidade da solda. Sua irregularidade pode provocar a ocorrncia de poros, incluses de escria e formao de trincas a quente. A condio de soldagem com uma corrente mdia de 89A, que corresponde a um ajuste de Ip = 350A; Ib = 60A, tp = 2ms, f = 50Hz, se mostrou como sendo a mais estvel, e isso contribuiu na reduo destes possveis defeitos de soldagem. A unio em juntas de topo (para chapas de 3,1mm) soldadas em um nico passe com um chanfro de 60, abertura de raiz de 1,2mm e nariz de 1,5mm permitiu a obteno de uma boa penetrao em torno de 30% da extenso dos corpos-de-prova. No entanto, peas com comprimento maior que 70 mm devem ser travadas por dispositivos de fixao, os quais impeam a rotao das mesmas, prejudicando a penetrao do cordo. Chapas apndices so recomendadas, devido possibilidade da presena de descontinuidades arredondadas no incio e final do cordo. Na condio de como soldado, os resultados obtidos mostraram que o nmero de ferrita foi de aproximadamente 7%, o que conduziu a um modo de solidificao FA (Ferrtico-Austentico), sem presena de trincas de solidificao. Anomalias verificadas em algumas condies de soldagem provavelmente foram geradas em funo na irregularidade da alimentao do arame, que poder ter sua causa associado contaminao da poa de fuso pelo ar atmosfrico, o que alm de reduzir o nmero de ferrita pela presena de nitrognio, provocou tambm a formao de pequenos poros. Anlises dos perfis de microdureza no mostraram, de forma geral, grandes variaes quando submetidos aos diferentes nveis de energia de soldagens utilizados neste trabalho. Entretanto, algumas variaes observadas se devem provavelmente a heterogeneidade da microestrutura em funo de diferentes condies de resfriamento. Anlises de resistncia trao sugere que os melhores resultados da solda ocorreram com nveis de energia em torno de 590 kJ/mm, condio esta coincidente com a condio geomtrica otimizada atravs das anlises estatsticas.

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5.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Realizar um projeto e anlise de experimento (DOE) similar a este trabalho, porm utilizando um arame slido ou tubular da classe ER308L com um metal base AISI 304L ou AISI 316L. Estudar a influncia dos parmetros do modo pulsado na soldagem fora da posio plana, com os mesmos consumveis e metal base. Comparar o modo de transferncia pulsado convencional com o curtocircuito e/ou com o modo de pulsao trmica, ou seja, na modulao conjunta da velocidade de alimentao do arame, algumas vezes fixa, e da freqncia de pulsao da corrente. Avaliar a resistncia ao impacto e anlises mecnicas e metalrgicas em chapas de maiores espessuras do AISI 304. Realizar um estudo similar, porm utilizando o CO2 como gs de proteo. Associar a metalografia as propriedades mecnicas. Estudar a corroso sob tenso nas referentes unies soldadas, variando-se a energia de soldagem. Comparar o processo de soldagem com arame tubular com o processo TIG, em termos metalrgicos e mecnicos.

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ANEXOS

INTRODUO
Na tentativa de ajustar os parmetros de soldagem foram realizados vrios testes exploratrios com chapas de ao 1020 que sero detalhados a seguir.

A.1

TESTES EXPLORATRIOS

Nesta etapa o objetivo principal foi buscar a melhor condio em estabilidade do arco. Os testes foram feitos em Ao 1020 de 3,1mm e pol, esta, foi escolhida pela maior resistncia ao empenamento, devido a alta taxa de resfriamento (Figura A.1), j que no foi utilizado nenhum dispositivo de travamento nesta etapa. As melhores condies obtidas foram realizadas no AISI 304 de 3,1mm, para confirmao. Primeiramente na Tabela A1, foi mantido constante a vazo do gs (Qe)=14l/min, gs C25, o ngulo de posio da tocha de 90o com o metal base, variando os demais parmetros com a tenso, velocidade de alimentao e a velocidade de soldagem. Com a mesma vazo realizou-se alguns testes com o gs CO2 (Tabela A.2)

111

Figura A.1 Testes exploratrios em ao 1020 de polegada.

Tabela A.1 - Parmetros usados e resultados dos testes exploratrios com C25. Mat Ao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 1020 Esp. DBCP Tenso mm 2 2 3,1 3,1 3,1 3,1 3,1 3,1 3,1 3,1 mm 13 13 13 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 Volts 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 25 23 23 25 25 25 25 Vs cm/min 35 35 35 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 25 25 Ip A 300 300 300 300 300 300 300 300 Ib A 80 80 80 80 80 80 80 80 tp tb Larg. Ref. mm 9 6,4 10 7,7 2,5 4,4 mm

ms ms 2 2 2 8 2 2 2 2 2 2 2 2 2 4 2 2 2 2 4 4 4 4 8 12 12 16 4 8 4 4 10 10 4 4 4 4

6,2 5,2 6,1

2 2,2 2,2

300 100 300 100 300 300 300 300 300 300 300 300 80 80 80 80 80 80 80 80

10 1020

11 1020 6,35 12 1020 13 1020 14 1020 15 1020 16 1020 17 1020 18 1020 3,1 3,1 3,1 3,1 3,1 3,1 3,1

112

Observaes: 1. Soldagem de deposio com transferncia Spray Perfurao aps 42mm de realizao do cordo. 2. Soldagem de unio em junta sobreposta. 4. Soldagem de deposio. Cordo Irregular com vrias interrupes Pssima condio 5. Soldagem de deposio. Melhor condio que a anterior, porm com interrupo no meio do cordo. 6. Soldagem de deposio. Melhor condio que a 4, porm com interrupo no meio do cordo. 7. Soldagem de deposio com boa condio de soldagem. 8. Soldagem de deposio com boa condio de soldagem. 9. Soldagem de deposio. Condio ruim (cordo irregular com vrias interrupes, apresentando defeitos de porosidade). 10. Soldagem de deposio. Condio ruim (cordo irregular com vrias interrupes no arco e consequentemente desalinhamento na margem). 11. Soldagem de deposio. Arco instvel, ocasionando variaes na largura e reforo do cordo. 12. Soldagem de deposio. Arco instvel, ocasionando muita variao na largura e reforo do cordo. 13. Soldagem de deposio. Arco instvel, ocasionando variaes na largura e reforo do cordo. 14. Soldagem de deposio. Arco instvel, ocasionando variaes na largura e reforo do cordo. 15. Soldagem de deposio. Arco instvel, ocasionando variaes na largura do cordo e no reforo. Cordo com melhor regularidade que as condies 12,13 e 14. 16. Soldagem de deposio. va = 5m/min. Arco estvel, com alta penetrao. Cordo regular com maior largura que as condies 12, 13,14 e 15. 17. Soldagem de deposio. va = 3,5 [m/min]. Arco com mdia estabilidade, ocasionando muitos respingos e menor penetrao que a condio 16. 18. Soldagem de deposio. Arco instvel, com muita energia de soldagem e baixa penetrao. Cordo irregular com variao na largura e reforo.

113

Tabela A.2 - Parmetros usados e resultados dos testes exploratrios com CO2. Mat Ao 1 2 3 4 1020 1020 1020 1020 Esp. DBCP Tenso pol 1/2 1/2 1/2 1/2 mm 16 16 16 16 Volts 22 23 25 27 Vs cm/min 30 30 30 30 Ip A 300 300 300 300 Ib A 25 70 70 70 tp ms 2 tb ms 40 Larg. Ref. mm 7 mm 2

4,1 14,4 4,1 14,4 4,1 14,4 8,3 8,9 2,3 1,9

Observaes: 1. Soldagem de deposio. Com comprimento do cordo de 132mm, no incio e fim houve instabilidade do arco, apresentando boa estabilidade no meio. Cordo com bom visual. 2. Soldagem de deposio. Arco instvel e com excesso de respingos. Cordo com reforo excessivo. 3. Soldagem de deposio. Com comprimento do cordo de 131,8mm, arco estvel com poucos respingos. Cordo sem reforo excessivo. 4. Soldagem de deposio. Com comprimento do cordo de 135mm, arco com boa estabilidade, com poucos respingos.

As Figuras A2 e A3, tambm mostram os testes descritos acima.

Figura A.2 Testes exploratrios em ao 1020 de polegada.

114

Figura A.3 Testes exploratrios em ao 1020 de polegada.

Tabela A.3 - Condies finais para o modo de soldagem pulsada. CDP 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 H 395 590 570 535 585 517,5 527,5 805 395 590 570 535 585 517,5 527,5 805 545,3 545,3 cv alim 3,65 2,03 2,31 1,85 3,2 1,24 2,22 5,88 1,91 2,46 2,46 1,9 3,14 3,13 3,27 4,4 4,4 5,01 Va IC % Rend D% p St 11 42,2 38,4 PI % 7,42 54,84 42,9 61,94 57,42 50,32 42,58 47,74 12,9 47,74 43,55 50,97 46,77 51,61 27,42 Sp 2 13,65 13 10,95 14,38 10,43 10,28 18 2,78 10,98 12,13 13,2 11 11,53 7,9 Emp 6,8 7,7 8,7 7,2 6,8 6,3 5,3 4,6 5,5 6,3 5,8 4,8 5,65 5,6 7,3 7,7 6 6,05

2,76 27,69 89,06 18,18 0,23 5,28 23,04 90,23 32,35 1,7

4,64 23,46 91,91 33,85 1,33

4,26 23,53 91,62 32,64 1,92 33,55 5,3 23,16 91,01 31,69 1,78 45,38

4,48 24,69 87,84 29,95 1,56 34,83 4,05 23,03 91,71 31,29 1,32 32,85 8,09 23,02 91 32,09 1,48 0,4 56,1 20,09 43 39,7 37,1 39 35,5 33,5 78,2 45

2,97 30,65 89,85 13,84

5,48 23,16 90,54 25,53 1,48 4,61 22,99 92,47 30,55 1,35 4,33 22,89 91,79 35,58 1,58 5,26 23,4 89,74 28,21 1,45 1,6

4,57 22,89 72,98 32,48

4,16 23,67 91,86 23,58 0,85 8,52 24,8 77,37 40,19 3,6

116,13 31,43 63,87 59,68 14,6 13

5,17 21,86 89,63 32,44 1,98

5,24 23,91 89,75 30,06 1,85 43,25

115

A.2 SOLDAGEM DE UNIO COM VARIAO DE ENERGIA

As tabelas A.4, A.5, A.6 e A.7 representam os resultados dos ensaios de trao na 3 parte do trabalho, com energias de soldagem de 450,4; 549,7; 590 e 650,7 J/mm.
a

Tabela A.4 Resultados do ensaio de trao para H = 450,4 J/mm. CP Largura F mxima F Ruptura mxima Ruptura escoam. Mod. Elast. Mm Kgf kgf MPa MPa MPa MPa 1 6 1236.02 937.68 65168 494.38 10.16 9837.44 2 6 1088.53 688.50 573.91 363.00 39.31 11641.59 3 6 941.03 582.77 496.14 307.26 42.41 10615.54 4 6 683.3 491.48 360.31 259.13 39.19 13283.47 5 6 842.70 540.83 444.30 285.14 44.46 11231.89 Tabela A.5 Resultados do ensaio de trao para H = 549,7 J/mm. CP 1 2 3 Largura Mm 6 6 6 F mxima F Ruptura mxima Ruptura escoam. Mod. Elast. Kgf kgf MPa MPa MPa MPa 1261.75 022 665.24 538.7 40.20 11924.74 1236.73 1079.54 652.05 569.17 26.12 10508.96 1261.05 963.94 664.87 508.22 8.45 5209.61 Tabela A.6 Resultados do ensaio de trao para H = 590 J/mm. CP Largura F mxima F Ruptura mxima Ruptura escoam. Mod. Elast. Mm 1 2 3 4 Mdia 6 6 6 6 6 kgf 1261.93 1257.35 1260.69 1276.73 1264 kgf 968.17 951.42 950.01 973.80 960.9 MPa 665.34 662.92 664.69 673.14 666.5 MPa 510.45 501.63 500.88 513.43 506.6 MPa 5.48 7.66 35.24 5.85 13.56 MPa 5283.58 4777.08 12524.11 5215.15 6950

Tabela A.7 Resultados do ensaio de trao para H = 650,7 J/mm. CP Largura F mxima F Ruptura mxima Ruptura escoam. Mod. Elast. mm 1 6 kgf 1262.28 kgf 968.69 MPa 665.52 MPa 510.73 MPa 7.71 MPa 4937.61

116

As figuras A.4, A.5 e A.6 apresentam a falta de penetrao devido ao fenmeno de rotao causado no ciclo trmico de soldagem nos cdp`s soldados com Energias de Soldagem de 549,7, 590 e 650,7 J/mm.

Figura A.4 Falta de penetrao e fuso da junta soldada com H = 549,7 J/mm.

Figura A.5 Falta de penetrao e fuso da junta soldada com H = 590 J/mm.

Figura A.6 Falta de Penetrao e Fuso da junta soldada com H = 650,7 J/mm.