ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL APPCC

Rosa M Portillo Pea.

INDICE

1. Definicin o Concepto. 1.1 1.2 Objetivos. Peligros y Puntos de Control.

2. Principios del Sistema APPCC. 2.1 2.2 2.3 Fases en las que se desarrolla. El Plan APPCC. Documentacin.

3. Ejemplo.

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRITICOS SISTEMA DE APPCC 1. Definicin y conceptos.

Es un sistema cientfico, racional, con un enfoque sistemtico y preventivo para identificar, evaluar y controlar los peligros relevantes encontrados durante la preparacin, transformacin, elaboracin, manipulacin y puesta a la venta o suministro al consumidor final de los productos alimentarios. Aunque tambin se aplica en la industria farmacutica, cosmtica y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En l se identifican, evalan y previenen todos los riesgos de contaminacin de los productos a nivel fsico, qumico y biolgico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendentes a asegurar la inocuidad. En 1959 comenz el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la compaa Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consista en un sistema denominado Anlisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad reside en el estudio de causas y los efectos que producen. 1.1 Objetivos. El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantas sobre la seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la poca basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada seguridad. Con el fin de proteger la salud humana, la Unin Europea propuso mediante la correspondiente Directiva (93/43/CEE) mejorar el nivel de higiene de los productos alimenticios implicando a las empresas del sector alimentario como responsables de la salubridad de sus productos y de la higiene de sus establecimientos. Una manera prctica de cumplir con dicha responsabilidad, segn esta Directiva incorporada en la normativa espaola vigente con el Real Decreto 2207/1995, es la realizacin por parte de la empresa alimentara de actividades de autocontrol. Por lo cual el objetivo esencial es el control de los peligros existentes en los alimentos y que este control puede ser alcanzado por diversos medios en funcin de distintas situaciones. 2.2 Peligros existentes y puntos de control segn situaciones . Sistemas APPCC o sus guas. Guas de Buenas Practicas de Higiene (GPCH): incorporan algunos de los principios del APPCC, se presentan en tres modalidades:

 GPCH sectoriales: Dirigidas a determinadas actividades, productos y procesos alimentarios especficos (restauracin colectiva, obradores de pastelera) Modelos de seguridad alimentaria: equivalentes a una GPCH (guas de buenas practicas de higiene), diseada por una empresa y adaptados a sus particularidades. Se dan en cadenas de alimentacin en restauracin y en comercios minoristas. GPCH genricas: pueden se de eleccin en aquellos sectores alimentarios sin especiales particularidades en sus procesos o riesgos en sus productos, como almacenes alimentarios o los minoristas polivalentes. Requisitos de higiene alimentaria: se aplican a empresas que no transforman alimentos. Deben aplicar los requisitos de higiene alimentaria, tanto generales como especficos, tales como las disposiciones aplicables a los productos alimentitos, condiciones de los locales, instalaciones y equipos, limpieza y desinfeccin, suministro de agua, formacin de los manipuladores, etc. Para alcanzar el nivel de seguridad necesario en los productos comercializados.

2. Principios de Sistema APPCC.

El Codex Alimentarius estructura el Sistema de APPCC en siete principios bsicos, que son de cumplimiento obligado para poder aplicarlo correctamente.

Principio 1: consiste en establecer los peligros potenciales, teniendo atencin especial para no incluir factores que no sean peligros y que hagan que el plan fracase, el primer paso es enumera los peligros potenciales, estos se pueden clasificar en:

 Peligros fsicos: virus, bacterias, toxinas microbianas, microorganismos patgenos, etc. Peligros qumicos: pesticidas, herbicidas, aditivos no autorizados, etc. Peligros fsicos: tierra, restos de astillas de madera, fragmentos de vidrio, etc. Para la elaboracin de un listado de los peligros potenciales la FAO propone 5 actividades que realizadas de forma secuencial, hacen que no se olvide nada. Revisin de las materias que entran: elaborando una ficha de descripcin del producto y el listado de ingredientes y productos auxiliares. Evaluar las operaciones de procesado: se trata de identificar peligros potenciales que se puedan dar en el procesado, se realiza con un diagrama de flujos sobre las instalaciones. Observar las prcticas reales en las distintas operaciones: hay que fijarse en las practicas higinicas y de manipulacin real, es importante evitar riesgos de contaminaciones cruzadas. Tomar medidas de parmetros de procesado: hay que medir tiempos y temperaturas a que se someten los productos, estado de refrigeracin, etc. Se usan los instrumentos de control los cuales deben estar en perfecto estado. Analizar las medidas: se deben recoger y evaluar los datos recogidos, para descartar los peligros y que nada se escape al control. Principio 2: se determinan aplicando adecuadamente el rbol de decisiones. Principio 3: en este punto se establecen los puntos aceptables o inaceptables. Principio 4: en este punto se establecen y aplican los procedimientos de vigilancia incluyendo: Que se va a vigilar. Metodologa a emplear. Frecuencia de la toma de datos. La persona responsable de realizarlas. Documentacin y sistema de registro.

Principio 5: es este punto se establecen las medidas correctivas cuando se encuentre un punto de control crtico no controlado. Principio 6: se establecen los procedimientos que se aplicaran regularmente para verificar que las medidas contempladas son eficaces.

 Principio 7: se deben realizar documentos y registros en funcin del tamao de la empresa para demostrar la efectividad de las medidas del plan.

2.1 Fases en las que se desarrolla:

2.2 El plan APPCC. Un Plan de APPCC y sus requisitos previos son un conjunto de documentos en los que se establecen unas practicas especificas, unos recursos y una secuencia de actividad que garanticen, por un sistema de prevencin, la seguridad de los productos alimenticios. Para ello es necesario crear unos documentos que describan el plan, un sistema de registros para demostrar su aplicacin y efectividad y un sistema de archivo de documentos y registros. Una vez definidos todos los requisitos bsicos, llega la fase de implantacin que no es ms que llevar a efecto todos estos planes que se han definido, en funcin de la actividad que se desarrolla. Esto supone llevar a efecto todo lo establecido en la documentacin.

2.3 Documentacin.

DIAGRAMA 1. SECUENCIA LGICA PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA DE HACCP

DIAGRAMA 3. EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA DE HACCP

3 Ejemplo Prctico:

DIAGRMA DE FLUJO ALIMENTOS FRIOS