Mejor respuesta - elegida por los votantes

1. Capacidad instalada. 2. Produccion por minuto, por hora, por dia, por mes. 3. Tiempo muerto. 4. Flujo de proceso 5. linea de ensamblaje 6. tiempos y movimientos. 7.Planeacion de procesos 8. Solucion de problemas y mejoramiento continuo. 9. Diseno para capacidad Manufacturera. SISTEMAS DE MANUFACTURA. Ingeniera de Manufactura. Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricacin de componentes mecnicos con la adecuada precisin dimensional, as como de la maquinaria, herramientas y dems equipos necesarios para llevar a cabo la realizacin fsica de tales procesos, su automatizacin, planificacin y verificacin. La Ingeniera de Manufactura es una funcin que lleva acabo el personal tcnico, y esta relacionado con la planeacin de los procesos de manufactura para la produccin econmica de productos de alta calidad. Su funcin principal es preparar la transicin del producto desde las especificaciones de diseo hasta la manufactura de un producto fsico. Su propsito general es optimizar la manufactura dentro de la empresa determinada. el mbito de la ingeniera de manufactura incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones de produccin que realiza la organizacin particular. Entre las actividades usuales estn las siguientes: 1) Planeacin de los procesos 2) Solucin de problemas y mejoramiento continuo. 3) Diseo para capacidad de manufactura. La planeacin de procesos implica determinar los procesos de manufactura mas adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto determinado, que se especifican en la ingeniera de diseo. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la capacidad productiva de la fabrica. Planeacin tradicional de procesos. Tradicionalmente, la planeacin de procesos la lleva acabo ingenieros en manufactura que conocen los procesos particulares que se usan en la fabrica y son capaces de leer dibujos de ingeniera con base en su conocimiento, capacidad y experiencia . Desarrollan los pasos de procesamiento que se requieren en la secuencia ms lgica para hacer cada parte. A continuacin se mencionan algunos detalles y decisiones requeridas en la planeacin de procesos. Procesos y secuencias. Seleccin del equipo Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores. Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de maquinado. Mtodos. Estndares de trabajo Estimacin de los costos de produccin. Estimacin de materiales Distribucin de planta y diseo de instalaciones. PLANEACION DE PROCESOS PARA PARTES. Los procesos necesarios para manufactura una parte especifica se determinan en gran parte por el material con que se fabrica la parte. El diseador del producto selecciona el material con base en los requerimientos funcionales. Una vez seleccionado el material , la eleccin de los procesos posibles se delimita considerablemente. En este anlisis de los materiales para ingeniera proporcionamos guas para el procesamiento de cuatro grupos de materiales. Metales Cermicos Polmeros y Materiales compuestos. Una tpica secuencia de procesamiento para fabricar una parte separada consiste en: 1.- materia prima inicial. 2.- procesos bsicos 3.- procesos secundarios 4.- procesos para el mejoramiento de las propiedades 5.- operaciones de acabado. un proceso bsico establece la geometra inicial de la parte. entre ellos estn el colocado de metales, el forjado y el laminado de chapas metalicas. En la mayora de los casos, la geometra inicial debe refinarse mediante una serie de Procesos secundarios. estas operaciones transforman la forma bsica en la geometra final. hay una correlacin entre los procesos secundarios que pueden usarse y el proceso bsico que proporciona la forma inicial. La seleccin de ciertos procesos bsicos reduce la necesidad de procesos

secundarios gracias a que con el modelo se obtienen caractersticas geomtricas detallada de dimensiones precisas. Despus de operaciones de formado , por lo general se hacen operaciones para mejorar las propiedades incluyen el tratamiento trmico en componentes metlicos y cristalera. En muchos casos, las partes no requieren estos pasos de mejoramiento de propiedades en su secuencia de procesamiento. Las operaciones de acabado son las ultimas de la secuencia; por lo general proporciona un recubrimiento en la superficie de la parte de trabajo(o ensamble) Entre estos procesos estn la electrodeposicion y la pintura. DESARROLLO HISTORICO DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA. El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden acreditarse a ELI WHITNEY con su maquina despepitadora de algodn sus principios de fabricacin intercambiables o su maquina fresadora sucesos todos ellos por los aos de 1880 tambin en esa poca aparecieron otro procesos industriales a consecuencia de la guerra civil en los Estados Unidos que proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de manufactura de aquel pas. El origen de la experimentacin y anlisis en los procesos de manufactura se acreditaron en gran medida a FRED W. TAYLOR quien un siglo despus de Whitney publico los resultados de sus trabajos sobre el labrado de los metales aportando una base cientfica para hacerlo. El contemporneo Miron L. Begeman y otros investigadores o laboratoristas lograron nuevos avances en las tcnicas de fabricacin, estudios que ha n llegado ha aprovecharse en la industria. El conocimiento de los principios y la aplicacin de los servomecanismos levas, electricidad, electrnica y las Computadoras hoy da permiten al hombre la produccin de las maquinas. PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES. De acuerdo con esta definicin y a la vista de las tendencias y estado actual de la fabricacin mecnica y de las posibles actividades que puede desarrollar el futuro ingeniero en el ejercicio de la profesin, los contenidos de la disciplina podran agruparse en las siguientes reas temticas: Procesos de conformacin sin eliminacin de material Por fundicin Por deformacin Procesos de conformacin con eliminacin de material Por arranque de material en forma de viruta Por abrasin Por otros procedimientos Procesos de conformado de polmeros y derivados Plsticos Materiales compuestos Procesos de conformacin por unin de partes Por sinterizacin Por soldadura Procesos de medicin y verificacin dimensional Tolerancias y ajustes Medicin dimensional Automatizacin de los procesos de fabricacin y verificacin Control numrico Robots industriales Sistemas de fabricacin flexible Las propiedades de manufactura y tecnolgicas son aquellas que definen el comportamiento de un material frente a diversos mtodos de trabajo y a determinadas aplicaciones. Existen varias propiedades que entran en esta categora, destacndose la templabilidad, la soldabilidad y la dureza entre otras. OTRA CLASIFICACIN GENERAL DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA ES : De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos: Procesos que cambian la forma de del material Ejemplos: Metalurgia extractiva, Fundicin, Formado en fro y caliente, Metalurgia de polvos, Moldeo de plstico Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de mquinas Ejemplos: Mtodos de maquinado convencional, Mtodos de maquinado especial Procesos que cambian las superficies Ejemplos: Con desprendimiento de viruta, Por pulido, Por recubrimiento. Procesos para el ensamblado de materiales Ejemplos: Uniones permanentes, Uniones temporales Procesos para cambiar las propiedades fsicas Ejemplos: Temple de piezas, Temple superficial Soldabilidad: En ingeniera, procedimiento por el cual dos o ms piezas de metal se unen por aplicacin de calor, presin, o una combinacin de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado metal de aportacin, cuya temperatura de fusin es inferior a la de las piezas que han de soldarse. La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categoras: soldadura por presin, que se realiza sin la aportacin de otro material mediante la aplicacin de la presin suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por fusin, realizada mediante la aplicacin de calor a las superficies, que se funden en la zona de contacto, con o sin aportacin de otro metal. En cuanto a la utilizacin de metal de aportacin se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura autgena. Esta ltima se realiza sin aadir ningn material. La soldadura ordinaria o de aleacin se lleva a cabo aadiendo un metal de aportacin que se funde y adhiere a las

piezas base, por lo que realmente stas no participan por fusin en la soldadura. Se distingue tambin entre soldadura blanda y soldadura dura, segn sea la temperatura de fusin del metal de aportacin empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportacin cuyo punto de fusin es inferior a los 450 C, y la dura metales con temperaturas superiores. Gracias al desarrollo de nuevas tcnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura sustituy al atornillado y al remachado en la construccin de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una tcnica fundamental en la industria del motor, en la aeroespacial, en la fabricacin de maquinaria y en la de cualquier producto hecho con metales. El tipo de soldadura ms adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades fsicas de los metales, de la utilizacin a la que est destinada la pieza y de las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican segn las fuentes de presin y calor utilizadas. El procedimiento de soldadura por presin original es el de soldadura de fragua, practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calie