A FALHA NO UMA OPO

Jos Wagner Braidotti Junior (1)

Resumo A presso por melhores indicadores de produtividade, disponibilidade e confiabilidade nas organizaes tem aumentado a cada ano, tornando os diversos processos de trabalho aliados neste sentido, pois todos participam diretamente ou indiretamente no sentido de proporcionar melhores prticas de trabalho. Quando nos envolvemos com os ativos relacionados aos processos produtivos, estamos a todo o momento necessitando utiliz-los da melhor maneira possvel, tendo nos indicadores j mencionados, um sinal de qual caminho estamos percorrendo para que possamos nos alimentar de informaes, com o objetivo de buscarmos prticas cada vez mais atualizadas no sentido de obtermos resultados cada vez melhores. Contribuindo para atingir as melhores prticas de trabalho, temos na metodologia de Anlise de Falhas um aliado extremamente importante, pois desta maneira estaremos aplicando o que denominamos Engenharia de Manuteno, na constante busca pela identificao da causa do problema, determinando uma ao de bloqueio e a soluo dos problemas que interferem negativamente nos indicadores que medem o desempenho das reas de processo. Este processo de trabalho tem como caracterstica ser realizado atravs da utilizao de grupos multidisciplinares. Como um dos maiores motivadores em qualquer nvel hierrquico dentro de uma organizao o colaborador, trabalhar criativamente, com auto-desenvolvimento, envolvendo-se com o problema do ativo instalado, estamos aliando esta metodologia com a chave natural do sucesso. Esta tcnica de trabalho um excelente condicionador ao trabalho criativo.

(1) Scio da Abraman; Engenheiro Mecnico; JWB Engenharia e Consultoria; Diretor Tcnico.

ndice: 1) Introduo...................................................................................................... 2 1.1) Por que devemos identificar e erradicar as Falhas Funcionais?..... 7 2) A Anlise de Falha no contexto da confiabilidade...................................... 7 2.1) Manuteno Baseada na Confiabilidade (MBC) ................................ 8 3) Anlise de Falha aps a ocorrncia de uma interveno de manuteno........................................................................................ 12 3.1) A Curva de Falha Funcional................................................................. 13 3.2) A Aplicao da Metodologia de Anlise de Falha.............................. 16 4) Concluso..................................................................................................... 20

1) Introduo: O processo de anlise de falha vital no dia-a-dia da manuteno, pois atravs dela possvel conhecer as causas razes das falhas e defeitos, trabalhar para a condio de quebra zero e fornecer maior disponibilidade e confiabilidade dos ativos. Quando a manuteno, atravs de seu pessoal ou em grupos multidisciplinares, utiliza as ferramentas de anlise de falhas, est praticando a Engenharia de Manuteno. Estas tcnicas, basicamente, identificam a causa do problema e sugerem uma ao de bloqueio para solucionar os problemas que influenciam negativamente na confiabilidade de ativos e instalaes. A equipe de manuteno, na rotina diria de servios, tende a realizar o conceito trocapea, onde os componentes so trocados sem uma anlise da causa raiz do problema. A metodologia de anlise de falhas permite a mudana deste paradigma. A equipe ao se envolver em atividades de levantamento e estudo de casos de falhas, ir absorver estes novos conceitos e aplicar intuitivamente a cada falha observada. Ao realizar a anlise de falhas com um grupo multidisciplinar, incluindo manuteno e operao, h uma mudana no conceito a mquina quebrou, e os prprios operadores iro solicitar os servios de manuteno indicando os componentes que esto em estado de falha, e o estudo de causa ser focado nestes componentes. Para manter as condies e as funes de um ativo, um dos principais fatores o colaborador. A equipe de operao deve utilizar os ativos dentro dos padres estabelecidos, e a equipe de manuteno deve seguir os planos de manuteno dos ativos, atuando de maneira acurada.

(1) Scio da Abraman; Engenheiro Mecnico; JWB Engenharia e Consultoria; Diretor Tcnico.

A metodologia de anlise de falha auxilia na motivao do pessoal, atravs do envolvimento na soluo dos problemas, permitindo um autodesenvolvimento de cada colaborador. Toda falha necessariamente possui uma causa (origem) e uma soluo, portanto nesta metodologia so analisados todos os aspectos que influem no ativo, por exemplo: Servios de manuteno anteriores; Materiais utilizados na manuteno; Modo de operao do ativo; Materiais utilizados na produo; Mudanas no ambiente; etc.

A Engenharia de Manuteno elaborou ento um Procedimento Operacional para a ANLISE DE FALHAS. A metodologia elaborada pela Engenharia de Manuteno atravs de um Procedimento Operacional busca os seguintes benefcios: Anlise e definio clara da falha; Uso da equipe para a soluo das falhas; Identificao das causas fundamentais; Elaborao de planos de trabalho para bloqueio e correo das causas identificadas; Verificao da efetividade dos planos de ao; Uso de ferramentas auxiliares para soluo e anlise dos problemas tais como, Grficos de Pareto, Brainstorming, Diagrama de causa e efeito (Ishikawa), entre outros; Definio das medidas de preveno contra o ressurgimento da causa e conseqentemente da falha; Propiciar a melhoria contnua dos Planos de Manuteno.

Para a definio da necessidade de aplicao de anlise de falhas, so utilizados alguns parmetros, entre eles: Criticidade do ativo; Riscos de segurana; Riscos ambientais; Indisponibilidade dos ativos; Riscos a qualidade do produto; Reincidncia da falha.

(1) Scio da Abraman; Engenheiro Mecnico; JWB Engenharia e Consultoria; Diretor Tcnico.

Devido ao fato que no estudo de anlise de falhas ser comum haver dificuldades na resposta dos Por qus?. O formulrio padro (apresentado abaixo) elaborado pela Engenharia de Manuteno direcionado a identificar as diferenas entre a parcela que apresentou o problema e a parcela sem problemas, evidenciando a causa raiz da falha. O formulrio padro utilizado rene os dados levantados ao longo do estudo, as hipteses levantadas, os testes realizados, as concluses obtidas e os planos de ao elaboradores, tudo de forma bem organizada e estruturada. O formulrio padro tambm abrange a replicao das aes para ativos semelhantes e alteraes nos planos de manuteno dos ativos.
FORMULRIO DE FALHA FUNCIONAL
Local: Equipamento/Instalao: Componente/Conjunto:
Descrio da falha funcional

Data da deteco:

Hora da deteco:

Data da ltima troca/reparo: Descrio da falha funcional:

Intervalo padro de troca/reparo:

Detectado por: Tempo de Parada Inicio: Trmino:

Perdas

Setor: Acidente com Pessoas

Turno:

Aes Corretivas

Soluo Temporria

Tempo de Reparo:
Causa Raiz

Homens/Hora:

Investigao

Elaborado por: Revisado por: Supervisor:

Coordenador:

Data: Data: Gerente:

Dados

OS

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As anlises de falha so armazenadas, formando um banco de dados histrico de solues, que poder ser utilizado na soluo de novas falhas. Na resoluo dos problemas provenientes de manutenes corretivas, a equipe de manuteno busca a rpida obteno da soluo, atravs do comprometimento com a satisfao do cliente e a disponibilidade de seus ativos. Busca-se a melhor soluo tcnica e econmica vivel. As solues incluem atividades temporrias que buscam manter o sistema produtivo do cliente, e solues definitivas que extinguiro definitivamente a causa da falha, garantindo a confiabilidade dos ativos e da instalao. Quando tratamos das 10 maiores tendncias mundiais das prticas de manuteno, podemos verificar a existncia de uma forte tendncia tambm na aplicao de tcnicas que venham a identificar as causas das falhas, com o principal objetivo da eliminao de problemas futuros, conforme pode ser observado abaixo: 1. Viso geral dentro da empresa; 2. Influenciando todos os ativos; 3. Eliminando as causas das falhas; 4. Organizao apropriada; 5. Tcnicas de Manuteno orientadas para o resultado; 6. Tarefas compartilhadas com a operao; 7. Poltica de sub-contratao; 8. A Manuteno no estgio do projeto; 9. Aumento da multi-funcionalidade; 10. Melhores sistemas informatizados de gesto. Desta maneira, podemos aplicar a metodologia de Anlise de Falhas, em 2 situaes bem distintas no nosso dia-a-dia das atividades relacionadas com a manuteno, conforme apresentado abaixo: a) Anlise de Falha no contexto da Confiabilidade; A anlise de falha no contexto da confiabilidade est diretamente relacionada com os estudos tcnicos quando analisamos um novo ativo, ou seja, antes deste ativo ser colocado em operao, desta maneira, o comportamento da metodologia segue o padro apresentado abaixo:

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Novo Ativo
2
Aes Preventivas

Plano de Manuteno Preventiva

1
Estudo Anlise de Falha Tcnico

3
Ocorrncia de Quebras

Falha Funcional Corrigir o Estudo e o Plano

b) Anlise de Falha aps a ocorrncia de uma interveno de manuteno. A anlise de falha aps a ocorrncia de uma interveno de manuteno est diretamente relacionada com os estudos tcnicos quando analisamos um ativo j operando, desta maneira, o comportamento da metodologia segue o padro apresentado abaixo:

Ativo Operando
2
Falha Funcional Ocorrncia

de Quebras

1
Plano de Manuteno Preventiva
Aes Preventivas

3
Anlise de Falha

Estudo Tcnico Corrigir o Plano

(1) Scio da Abraman; Engenheiro Mecnico; JWB Engenharia e Consultoria; Diretor Tcnico.

1.1) Por Que Devemos Identificar e Erradicar as Falhas Funcionais? Porque cada problema identificado representa uma oportunidade de melhoria; Porque medida que identificamos e erradicamos problemas, ns estabelecemos novos padres de qualidade para os nossos produtos, servios e processos; Porque cada problema erradicado representa uma melhoria no setor e na empresa; Porque medida que identificamos e erradicamos problemas, ns exercemos o controle do nosso processo. Podemos utilizar vrias ferramentas para que possamos tratar as informaes j conhecidas, conforme listadas abaixo: PDCA (Plan, Do, Check, Act); Diagrama de Pareto; Anlise GUT (Gravidade x Urgncia x Tendncia); Estratificao; Metodologia 5W2H (Why, Where, Who, When, What, How, How Much); Ishikawa Seqencial; Diagrama de Causa e Efeito; Diagrama dos Porqus; (na qual estaremos apresentando na seqncia deste trabalho); Brainstorming (tempestade de idias).

Portanto, esta metodologia apresentada consiste na aplicao de tcnicas de anlise que auxiliam a identificao da causa raiz de cada problema apresentado, sugerindo uma ao de bloqueio e soluo dos desvios que podem impactar negativamente na confiabilidade dos ativos ou instalaes, possibilitando ainda o envolvimento da equipe de manutentores, estimulando a equipe nas tomadas de decises que iro gerar as devidas correes das falhas detectadas, aumentando com isto a disponibilidade dos ativos, diminuindo o risco de paradas inesperadas e falhas sistemticas. Na seqncia estaremos descrevendo estas 2 situaes com suas metodologias particulares e suas aplicaes individuais. 2) A Anlise de Falha no contexto da Confiabilidade: A Engenharia de Manuteno atua na busca do desenvolvimento e implementao de solues para manuteno, na logstica correspondente, no desempenho da manuteno de classe mundial e no desenvolvimento de servios globais e de satisfao do cliente. A Engenharia de Manuteno opera como engenharia de melhorias, atuando na melhoria contnua sustentvel dos processos na empresa, trabalhando com metas, anlise e coleta de dados, mostra de tendncias, anlise das melhorias, ajustes em planos de manuteno corretiva planejada, preventiva, preditiva e sensitiva, e em planos de melhorias e resultados de monitoramento.
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Sob o ponto de vista da Engenharia de Manuteno, podemos gerir um ativo na condio de mant-lo operando conforme necessidade do processo produtivo, ou modific-lo para que o mesmo venha a atender a uma exigncia deste mesmo processo. Estas duas situaes possveis fazem com que tenhamos a necessidade de atingirmos um nvel de controle de tal maneira, que possamos atuar de uma forma mais produtiva para a empresa. E, para que tenhamos o domnio sobre os ativos e as instalaes, temos que atingir uma condio de conhecimento amplo dos ativos, nos aspectos operacionais e nos aspectos tcnicos relacionados ao comportamento durante o perodo a ser estudado. Para que possamos criar um ambiente favorvel ao atendimento desta necessidade anterior, estaremos implementando uma metodologia de trabalho relacionada com as prticas de manuteno, denominada, Manuteno Baseada na Confiabilidade (MBC). 2.1) Manuteno Baseada na Confiabilidade (MBC): A metodologia denominada Manuteno Baseada na Confiabilidade consiste em uma seqncia de estudos tcnicos e operacionais, com o principal objetivo de podermos definir, de uma maneira estruturada e rastrevel, a melhor estratgia das atividades de manuteno para todos os ativos relacionados com o processo produtivo. Desta maneira, define-se os ativos nas quais estaro sendo tratados neste contexto da confiabilidade, seja pela sua importncia no processo produtivo, seja pela sua complexidade operacional, seja pelo seu histrico de custos associados ao desempenho, ou seja, por qualquer motivo que a empresa identificar como sendo importante a ponto de utilizarmos esta metodologia. Depois de definido o ativo alvo desta tcnica, estaremos iniciando o estudo com a definio dos modos de falha funcionais, conforme apresentado a seguir: a) Os modos de falhas: A manuteno realmente gerenciada ao nvel individual de cada modo de falha. Os modos de falha iro depender da situao especfica para cada ativo analisado. b) Definio de falha: A Falha pode ser definida com a cessao da funo requerida de um ativo ou a incapacidade de satisfazer a um padro de desempenho definido. c) A definio e a seqncia do Downtime: O tempo de paralisao Downtime no contexto da metodologia MBC, significa o tempo total que o ativo estaria fora de servio, em funo de uma determinada falha.

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De uma maneira esquemtica, podemos representar as falhas funcionais conforme a figura abaixo. O objetivo principal o de externarmos todos os agentes que podem ser responsveis pela gerao destas falhas, pois atravs desta identificao podemos capacitar e melhorar continuamente nossos planos de manuteno.

Falhas Funcionais Detritos, sujeiras, aderncia de matriasprimas Atritos, desgastes, folgas e vazamentos Corroso, deformao e trincas Temperatura e vibrao

d) Definio da Manuteno Baseada em Confiabilidade (MBC): A Manuteno Centrada em Confiabilidade um processo utilizado para determinar o que precisa ser feito, para assegurar que qualquer ativo fsico continue a cumprir as funes desejadas no seu contexto operacional atual. e) Equipe de trabalho MBC: Para que possamos desenvolver os estudos abordando todos os aspectos que envolvem os ativos dos processos operacionais, estaremos utilizando uma equipe multifuncional, composta por profissionais das diversas reas relacionadas com os processos produtivos, ou seja, operador, eletricista, mecnico, supervisor de operao, supervisor de manuteno, inspetor tcnico, instrumentista, supervisor de segurana do trabalho, facilitador do projeto de confiabilidade (MBC), etc. f) As caractersticas exclusivas do MBC: Preservao da Funo do Sistema (Confiabilidade). Identificao das falhas funcionais e dos modos de falhas dominantes. Identificao dos tipos de atividades de Manuteno potencialmente adequados atravs de um diagrama de deciso. Seleo de tarefas aplicveis e eficazes.

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g) Definio de sistema: Um SISTEMA uma coleo de itens de uma planta, os quais so interdependentes de alguma forma. A caracterstica chave de um SISTEMA, que a maioria de seus itens mecanicamente ou eletricamente interconectada e, a falha de um destes itens afetar diretamente a performance mecnica ou eltrica do SISTEMA como um todo. h) A seqncia grfica do processo MBC:
rea de Processo

Sistemas

Conjuntos Ativos Metodologia MBC

Metodologia RBM CAEM

Planilha de Deciso

Funes Diagrama de Deciso

Falhas Funcionais

Causas das Falhas

i) Definio de ativo: Um ativo uma parte distinta de um Sistema. normalmente o menor conjunto que podemos ter do ponto de vista operacional. Por exemplo, quando nos referimos a uma bomba como um ativo, significa que normalmente encontrado sobre a base da bomba. j) Etapas do projeto MBC: Conhecimento das linhas de processo e levantamento dos ativos de cada linha, para a definio dos Sistemas. (fronteiras e as interfaces). Estudo detalhado das funes desempenhadas pelos sistemas, e a identificao das correspondentes falhas funcionais.

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Para cada falha funcional acima, realizada uma FMECA (Anlise Crtica de Modos e Efeitos de Falhas). Esta anlise um filtro para selecionar apenas os modos de falhas dos ativos a serem escalados para a Manuteno Preventiva. Para os modos que passaram pela anlise do ativo anterior, feita a seleo da atividade de manuteno considerada aplicvel e eficaz, de acordo com critrios de segurana, operacionais e econmicos.

OBS: Para alguns modos de falhas, podemos chegar concluso de que A MANUTENO CORRETIVA OU A TROCA DO TEM ANALISADO, O MODELO MAIS APROPRIADO. k) O diagrama de deciso:
Em condies normais, os operadores ficam sabendo da ocorrncia da falha ?

(1) Evidente ? No A

(2) Segurana Meio Ambiente ?

Sim

Este modo de falha tem implicaes na segurana da planta ?

Falha Oculta

Sim B
Problema de Segurana / Meio Ambiente

No
Este modo de falha causa uma parada total ou parcial da planta ?

(3) Continuidade Operacional ? No

Sim C
Problema Operacional

Problema Econmico

l) Os obstculos na implementao MBC: Infra-estrutura inadequada para novas tarefas de manuteno preventiva. No aceitao pelo pessoal da planta. Falta de tempo para colocar em prtica as aes necessrias. Separao entre a Operao e a Manuteno (Distncia entre as reas). Falta de recursos para novas tarefas de manuteno preditiva (humanos e materiais). m) Os principais benefcios do MBC: Fornece bases racionais para o Plano de Manuteno. Reduo dos custos de Manuteno (Manuteno Preventiva). Aumento da disponibilidade da instalao. uma base sistemtica para o processo de melhoria contnua.

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n) Os tipos de manuteno:

1
Corretiva Tradicional

2
Corretiva Planejada

3
Inspeo Sensitiva

4
Preventiva Sistemtica

5
Preventiva por Condio

6
Melhorias e Modificaes

A
Servio aps a ocorrncia da Falha

A
Servio com Falha identificada

D
Lista de checagem 4 sentidos

A
Servio no Tempo sem Falha identificada Interfere com:

D
Servio por Condio sem Falha identificada Interfere com:

A
Servios que envolvem a Engenharia e Projetos Interfere com:

Interfere com:

Interfere com:

Interfere com:

6
No Planejada

1 6

1 2 6

2 6
Planejada

2 4 6

3 4 5

A = Ao // D = Diagnstico

3) Anlise de Falha aps a ocorrncia de uma interveno de manuteno: A aplicao de um critrio padronizado para a identificao de uma causa raiz deve ser analisado de uma maneira prtica, pois temos que caracterizar que quando estamos frente de um problema j ocorrido, no tivemos a capacidade de evit-lo, atravs de um programa de manuteno preventiva eficaz no atendimento aos nossos ativos e instalaes. Quando ocorre uma falha, seja em um ativo ou em uma instalao, a funo j prejudicada, pode ser completa ou parcial (conforme diagrama abaixo), desta maneira, a ao de correo pode tambm ser temporria (paliativa), caracterizando a ao realizada sobre o efeito, ou final (reparo completo), caracterizando a ao realizada sobre a causa.

Completa (=parada)

Paliativa (ao temporria)

ao sobre o efeito

Falha

perda da funo

Parcial (=defeito)
mudana da funo original

Reparo (ao final)

ao sobre a causa

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12

3.1)

A Curva da Falha Funcional:

a curva que demonstra: A importncia de um trabalho planejado e controlado, de aes bem orientadas e na velocidade que o diagnstico apresentar como sendo necessria; A competncia da manuteno no atingimento dos objetivos do processo produtivo. (disponibilidade, confiabilidade, etc.). Passo 1: Desempenho de um ativo no estado de novo:
D e s e m p e n h o

T0

T1

T2 T3 T4 Intervalo T1 - T6

T5 T6

Tempo

Passo 2: Incio de uma Falha Funcional no Ponto 1, no Tempo T1: A partir deste momento, caso nenhuma interveno programada seja realizada, a tendncia de um agravamento desta falha funcional (falha potencial) j iniciada, com uma tendncia at a ocorrncia de uma falha total no Tempo T6. Neste momento temos uma excelente condio de realizarmos uma atividade de corretiva planejada, com um excelente intervalo de tempo para sua programao e realizao.
D e s e m p e n h o 1

Incio da Falha Funcional (Falha Potencial)

A
T0 T1 T2 T3 T4 Intervalo T1 - T6 T5 T6
Tempo

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Passo 3: Seqncia da Falha Funcional no Ponto 2, no Tempo T2: Neste momento, caso nenhuma interveno programada seja realizada, a tendncia de um agravamento desta falha funcional (falha potencial) j iniciada, com uma tendncia at a ocorrncia de uma falha total no Tempo T6. Neste momento temos uma tima condio de realizarmos uma atividade de corretiva planejada, com um timo intervalo de tempo para sua programao e realizao.

D e s e m p e n h o

Incio da Falha Funcional (Falha Potencial)

2

A
T0 T1

B
T2 T3 T4 Intervalo T1 - T6 T5 T6
Tempo

Passo 4: Seqncia da Falha Funcional no Ponto 3, no Tempo T3: Neste momento, caso nenhuma interveno programada seja realizada, a tendncia de um agravamento desta falha funcional (falha potencial) j iniciada, com uma tendncia at a ocorrncia de uma falha total no Tempo T6. Neste momento temos uma boa condio de realizarmos uma atividade de corretiva planejada, com um bom intervalo de tempo para sua programao e realizao.

D e s e m p e n h o

Incio da Falha Funcional (Falha Potencial)

2 3

A
T0 T1

C
T5 T6
Tempo

T2 T3 T4 Intervalo T1 - T6

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Passo 5: Seqncia da Falha Funcional no Ponto 4, no Tempo T4: Neste momento, caso nenhuma interveno programada seja realizada, a tendncia de um agravamento desta falha funcional (falha potencial) j iniciada, com uma tendncia at a ocorrncia de uma falha total no Tempo T6. Neste momento temos uma razovel e perigosa condio de realizarmos uma atividade de corretiva planejada, com um razovel intervalo de tempo para sua programao e realizao.
D e s e m p e n h o 1

Incio da Falha Funcional (Falha Potencial)

2 3 4

A
T0 T1

6 Tempo

T2 T3 T4 Intervalo T1 - T6

T5 T6

Passo 6: Seqncia da Falha Funcional no Ponto 5, no Tempo T5: Neste momento, caso nenhuma interveno programada seja realizada, a tendncia de um agravamento desta falha funcional (falha potencial) j iniciada, com uma tendncia at a ocorrncia de uma falha total no Tempo T6. Neste momento temos uma pssima e perigosa condio de realizarmos uma atividade de corretiva planejada, com um pssimo intervalo de tempo para sua programao e realizao.
D e s e m p e n h o

Incio da Falha Funcional (Falha Potencial)

2 3 4

A
T0 T1

E
T5 T6
Tempo

T2 T3 T4 Intervalo T1 - T6

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Passo 7: Seqncia da Falha Total no Ponto 6, no Tempo T6: Neste momento, caso nenhuma interveno programada tenha sido realizada, a falha total no Ponto 6 e no Tempo T6 se torna evidente e uma pssima realidade, pois estar demonstrando que qualquer tipo de planejamento existente para este ativo dever ser revisado e atualizado. Neste momento no temos nenhuma condio de realizarmos uma atividade de corretiva planejada, e o que nos resta atendermos esta situao de emergncia, no sentido de retornar o ativo sua condio operacional no atendimento ao processo produtivo.
D e s e m p e n h o 1

Incio da Falha Funcional (Falha Potencial)

2 3 4

A
T0 T1

Falha

6 Tempo

T2 T3 T4 Intervalo T1 - T6

T5 T6

3.2)

A Aplicao da Metodologia de Anlise de Falha:

A Engenharia de Manuteno, juntamente com os operadores e manutentores dos ativos atuam na busca constante da identificao das causas das falhas funcionais, mas necessitam inicialmente definir se a falha ocorrida passvel ou no da aplicao da metodologia apresentada a seguir. Para esta definio pode-se aplicar a matriz abaixo, com o principal objetivo de caracterizarmos de uma maneira padronizada, a melhor alternativa para o tratamento a ser dado para o ativo que est sendo analisado:

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16

A partir do momento que a anlise de falha definida aps a aplicao da matriz acima, devemos seguir por todas as etapas do fluxograma abaixo, no sentido de identificarmos corretamente a causa da falha funcional apresentada: Fluxograma para aplicao da metodologia de anlise de falhas
Incio
Investigar a falha funcional para identificao da causa raiz, aplicando-se: Princpio dos 3 GENS Ir ao Local da ocorrncia; Observar as evidncias Analisar o fenmeno Mtodo dos Por Qus? Preencher o formulrio de falha funcional, registrando: Causa raiz Ao corretiva Implementada Descrio da falha funcional Aprovao do Formulrio de Falha Funcional

Etapa 01

Etapa 02

Etapa 03

Etapa 04 Planejar aes corretivas Implantar aes planejadas Etapa 05

No Aes eficazes?

Planejar novas contramedidas Etapa 06

Sim

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Fluxograma para aplicao da metodologia de anlise de falhas (continuao)

Registrar no histrico dos ativos e enviar uma cpia para a engenharia de manuteno

Etapa 07

Estender contramedidas aos ativos similares Anlise peridica dos Formulrios de Falha funcional. Fazer anlise de Pareto

Etapa 08

Etapa 09

Do
Identificao das Falhas reincidentes para definio de projetos com metas

C
Etapa 10

P
Execuo dos projetos atravs do CAPDo de Soluo de Problemas Emisso de relatrio ao Cliente

A
Etapa 11

Etapa 12

Fim

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18

Conforme a etapa 1 do fluxograma acima, aplicar a metodologia dos Por Qus? para que possamos identificar de uma maneira segura a causa raiz de um problema apresentado. Exemplo do "Mtodo dos Por Qus?" para Investigao da Causa Raiz

Vazamento de leo pela mangueira do cilindro atuador

Por Que?

Baixo nvel de leo hidrulico

Por Que?

Mangueira rachada prximo a conexo superior do cilindro

Por Que?

A mangueira esta mal posicionada e torcida

Por Que?

A borracha da mangueira esta deteriorada

A mangueira foi instalada incorretamente

Utilizar o "Principio dos 3 Gens": Ir ao Local (Genba) Observar as evidncias ou objetos afetados (Genbutsu) Entender o fenmeno (Gensho)

Por Que?

A mangueira ficou estocada alem do recomendado

Mangueiras de borracha no so trocadas periodicamente

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Causa Raiz

A mangueira ficou exposta a intempries durante a estocagem

4) Concluso: A metodologia de anlise de falha deve ser aplicada e entendida como sendo uma das principais tcnicas que contribuem com a base de toda gesto do conhecimento, quando estamos tratando das prticas de manuteno dos ativos dentro das organizaes. Portanto, quando utilizada sempre que for necessrio, com determinao, seriedade, profundidade e disciplina, os resultados estaro sendo refletidos diretamente no desempenho dos processos produtivos, contribuindo para o atingimento de uma produo com qualidade, na quantidade programada, no atendimento s necessidades e exigncias dos clientes, com economia, controle e uma operao eficiente, no alinhamento com os requisitos ambientais, na garantia da integridade estrutural das instalaes e na tima aparncia fsica dos ativos. Este processo de anlise de falha um timo caminho para que possamos registrar todos os principais eventos relacionados com os ativos, gerando um banco de dados histrico rico em informaes para uma tomada de ao futura com mais confiabilidade, reduzindo os custos envolvidos com as intervenes, tornando as prticas de manuteno cada vez mais produtivas para a empresa. Concluindo, esta tcnica contribui para que possamos entender o real significado quando tentamos traduzir e representar as prticas de manuteno, relacionadas com o lucro da empresa.

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