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ROBOTICA I

Bach. Fernando Helmer Montenegro Daz

AUTOMATIZACION
La automatizacin es un sistema donde se trasfieren tareas de produccin, realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnolgicos. Un sistema automatizado consta de dos partes principales: 1. La Parte Operativa es la parte que acta directamente sobre la mquina. Son los elementos que hacen que la mquina se mueva y realice la operacin deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las mquinas como motores, cilindros, compresores ..y los captadores como fotodiodos, finales de carrera ... 2. La Parte de Mando suele ser un autmata programable (tecnologa programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban rels electromagnticos, tarjetas electrnicas o mdulos lgicos neumticos (tecnologa cableada) . En un sistema de fabricacin automatizado el autmata programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.

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OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACION
Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la produccin y mejorando la calidad de la misma. Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e incrementando la seguridad. Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente. Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en el momento preciso. Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para la manipulacin del proceso productivo. Integrar la gestin y produccin.

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TECNOLOGIA CABLEADA
Con este tipo de tecnologa, el automatismo se realiza interconectando los distintos elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo componen y por la forma de conectarlos. Esta fue la primera solucin que se utilizo para crear autmatas industriales, pero presenta varios inconvenientes. Los dispositivos que se utilizan en las tecnologas cableadas para la realizacin del automatismo son: Reles electromagnticos. Mdulos lgicos neumticos. Tarjetas electrnicas.

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TECNOLOGIA CABLEADA NEUMATICA


Es la tecnologa que emplea el aire comprimido como modo de transmisin de la energa necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El aire es un material elstico y, por tanto, al aplicarle una fuerza se comprime, mantiene esta compresin y devuelve la energa acumulada cuando se le permite expandirse, segn dicta la ley de los gases ideales. VENTAJAS El aire es de fcil captacin y abunda en la tierra El aire no posee propiedades explosivas, por lo que no existen riesgos de chispas. Los actuadores pueden trabajar a velocidades razonablemente altas y fcilmente regulables El trabajo con aire no daa los componentes de un circuito por efecto de golpes de ariete. Las sobrecargas no constituyen situaciones peligrosas o que daen los equipos en forma permanente. Los cambios de temperatura no afectan en forma significativa. Energa limpia Cambios instantneos de sentido DESVENTAJAS En circuitos muy extensos se producen prdidas de cargas considerables. Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire previamente empleado. Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes fuerzas (20 A 30 KNewtons) Altos niveles de ruido generados por la descarga del aire hacia la atmsfera.
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TECNOLOGIA PROGRAMADA
Los avances en el campo de los microprocesadores de los ltimos aos han favorecido la generalizacin de las tecnologas programadas. En la realizacin de automatismos. Los equipos realizados para este fin son: Los ordenadores. Los autmatas programables. El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser altamente flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su diseo no especfico para su entorno industrial, resulta un elemento frgil para trabajar en entornos de lneas de produccin. Un autmata programable industrial es un elemento robusto diseado especialmente para trabajar en ambientes de talleres, con casi todos los elementos del ordenador.

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AUTOMATAS DE PROCESO
Un autmata es un equipo electrnico programable ,que se utiliza en empresas y en pequeas instalaciones desde automatizar un riego, semforos, ascensores...hasta cadenas de montaje. Nuestro autmata se programa con puertas lgicas( por lo tanto no se necesita tener grandes conocimientos de programacin sino aplicacin lgica). Sus partes fundamentales son la Unidad Central de Procesos(CPU)y el Sistema de Entradas y Salidas(E/S). La CPU realiza el control interno y externo del autmata y la interpretacin de las instrucciones del programa de memoria se divide en dos bloques:la de lectura(ROM) y la de lectura y escritura(RAM). El autmata lee la informacin del entorno a travs de detectores( de lluvia, de presencia, de luz...) y en funcin de cmo lo programe me pondr en marcha las salidas( bombilla, motor, calefaccion...) El Sistema de Entradas y Salidas recoge la informacin de proceso controlado (entradas) y enva las acciones de control del mismo(salidas). Los dispositivos de entrada pueden ser pulsadores, interruptores, finales de carrera, termostatos, presostatos,etc. y los de salida pueden ser pilotos, indicadores, rels, bombillas, contactores, vlvulas, etc. El autmata funciona con una corriente de 12 o 24v de corriente continua(el que disponemos en el taller funciona con 12v ya que la fuente de alimentacin que tenemos tiene un mximo de 12v) .
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ORDENADORES DE PROCESO
La aplicacin del computador en el control de procesos supone un salto tecnolgico enorme que se traduce en la implantacin de nuevos sistemas de control en el entorno Industria y posibilita el desarrollo de la navegacin espacial. Desde el punto de vista de la aplicacin de las teoras de control automtico el computador no esta limitado a emular el clculo realizado en los reguladores analgicos El computador permite la implantacin de avanzados algoritmos de control mucho ms complejos como pueden ser el control ptimo o el control adaptativo. El objetivo en un principio era sustituir y mejorar los reguladores analgicos, pero este objetivo se fue ampliando dada las capacidades de los computadores en realizar un control integral de las plantas de fabricacin, englobando tambin la gestin de la produccin. Las ventajas del uso del computador en el control de procesos son mltiples, entre ellas se podra nombrar una mayor eficacia de las operaciones, mayor seguridad y una reduccin drstica de las operaciones manuales.

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APLICACIONES DEL ORDENADOR


Adquisicin de datos. Consiste en la recogida, tratamiento y almacenamiento de los datos. Supervisin. En esta funcin el computador no efecta directamente el control de proceso. Se conecta a los controladores del proceso (autmatas, reguladores PID) por medio de un sistema de comunicacin serie o por una red de comunicaciones industrial. La principal funcin es la ayuda al operador de planta. El computador suministra al computador unas informaciones elaboradas como pueden ser alarmas, tratamiento de fallos, procedimientos de rearme. Control secuencial. En esta funcin el computador suele tomar la forma de autmata programable, en el cual se ejecutan programas de control de sistemas secuenciales. Control analgico digital. Es una forma de control que se utilizaba con los primeros computadores en la cual el computador se encargaba de elaborar la consigna de los bucles analgicos. Control digital directo. El computador ejecuta directamente el control del proceso continuo. Toma la forma de regulador industrial o de computador industrial con tarjetas de interface con el proceso. Anlisis de datos. Funcin clsica de los computadores de gestin en el que se analizan los datos de produccin por medio de herramientas de ofimtica.
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SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO - DCS


Es un sistema de control aplicado a procesos industriales complejos en las grandes industrias como petroqumicas, papeleras, metalrgicas, centrales de generacin, plantas de tratamiento de aguas, incineradoras o la industria farmacutica. Los primeros DCS datan de 1975 y controlaban procesos de hasta 5000 seales. Las capacidades actuales de un DCS pueden llegar hasta las 250.000 seales.

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NIVELES DE CONTROL DE UN DCS


Un DCS aborda la complejidad de los procesos industriales dividiendo en cuatro niveles funcionales su alcance. Nivel de Operacin. Este nivel es el de interaccin del sistema con los operadores de la planta y es donde se encuentran los sistemas informticos para la monitorizacin del proceso y adquisicin de la informacin en tiempo real, que se almacena en la base de datos transformndola en datos histricos para anlisis posteriores. Nivel de control. En un SCD la responsabilidad del control de las diferentes partes funcionales del proceso, se asignan a varios controladores locales distribuidos por la instalacin, en lugar de centralizar estas funciones en un solo punto. Nivel mdulos de Entrada/Salida. Los mdulos de entradas/salidas para seales cableadas, se distribuyen por la instalacin, es lo que se denomina "periferia descentralizada", esto ahorra tiradas de cables de seal aproximando la electrnica del control hasta los elementos de campo. Nivel de elementos de campo. Desde el ao 2000, ha ido creciendo la necesidad de integrar directamente los instrumentos y los actuadores en los buses de campo del SCD, de forma que estos equipos son en realidad una extensin natural del nivel anterior.
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SCADA
Supervisin, Control y Adquisicin de Datos es un software para ordenadores que permite controlar y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentacin en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores) y controlando el proceso automticamente. Provee de toda la informacin que se genera en el proceso productivo (supervisin, control calidad, control de produccin, almacenamiento de datos, etc.) y permite su gestin e intervencin.

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DCS VS SCADA
Las principales diferencias entre un sistema de control basado en un DCS y un SCADA ms un conjunto de PLCs (siglas en ingls de Controlador Lgico Programable) son las siguientes: Un DCS trabaja con una sola Base de Datos integrada para todas las seales, variables, objetos grficos, alarmas y eventos del sistema, mientras que un SCADA ms PLC tienen cada uno la suya de forma independiente y que hay que comunicar entre s mediante algn protocolo comn. En un DCS la herramienta de ingeniera para programar el sistema es slo una y opera de forma centralizada para desarrollar la lgica de sus controladores o los objetos grficos de la monitorizacin. Desde este puesto de ingeniera se cargan los programas de forma transparente a los equipos del sistema. Por el contrario, un SCADA tiene su entorno de programacin y los PLCs el suyo trabajando de forma independiente. En un DCS, la plataforma de programacin es multiusuario de forma que varios programadores pueden trabajar simultneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de versiones. Todos los equipos del sistema (ordenadores, servidores, controladores) estn sincronizados contra un mismo reloj patrn, de forma que todas las medidas, alarmas y eventos tienen una misma marca de tiempo. Un DCS dispone de herramientas para la gestin de la informacin de planta, integrndola verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros sistemas ubicados ms arriba en la jerarqua de la produccin.
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I. ESQUEMAS DE DISTRIBUCION ELECTRICA


Para su identificacin se utiliza un cdigo de tres letras segn: Primera letra: Indica la condicin respecto a tierra de la fuente de alimentacin. Segunda letra: Indica la condicin respecto de tierra de las masas de la instalacin. Tercera letra: Indica la condicin de la situacin relativa entre cable de neutro y el conductor de proteccin (cable de puesta a tierra)

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I. ESQUEMAS DE DISTRIBUCION ELECTRICA


Los esquemas resultantes y ms usados en la prctica son los siguientes:

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I. ESQUEMAS DE DISTRIBUCION ELECTRICA

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I. ESQUEMAS DE DISTRIBUCION ELECTRICA

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I. ESQUEMAS DE DISTRIBUCION ELECTRICA


La eleccin del sistema a aplicar debe hacerse en funcin de las condiciones tcnicas y econmicas de cada instalacin, pero teniendo en cuenta las siguientes recomendaciones. La red de distribucin pblica de baja tensin tiene un punto puesto directamente a tierra por prescripciones tcnicas y reglamentarias y ese punto es el neutro de la red. Por ello el esquema utilizado para instalaciones alimentadas directamente de la red pblica puede ser el TT y mejor si es el TN S. En instalaciones de baja tensin, alimentadas a partir de un centro de transformacin local puede emplearse cualquiera de los tres esquemas, pero siendo el ms recomendable el TN S. Este esquema obliga a instalar una jabalina de puesta a tierra localmente. No obstante lo sealado, el esquema IT puede establecerse en parte partes de una instalacin alimentada desde la red pblica a condicin de insertar transformadores adecuados transformadores de aislamiento , en cuyo secundario y en la parte de la instalacin afectada se considere lo sealado.
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II. EQUIPOS USADOS EN AUTOMATIZACION CABLEADA

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SECCIONADORES

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