CONTROL DE CALIDAD DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO El control estadstico de procesos (CEP) consiste en el empleo de tcnicas con base estadstica

para evaluar un proceso o sus productos para alcanzar o mantener un estado de control. Esta definicin es lo suficientemente amplia para incluir a todos los mtodos con base estadstica, desde la recopilacin de datos e histogramas hasta tcnicas complejas como el diseo de experimentos. Aun cuando no existe una lista nica de estos mtodos estadsticos (herramientas de calidad), hay un acuerdo general sobre las siguientes siete herramientas, todas las cuales requieren la recopilacin de datos como primer paso. 1. Lista de verificacin. 2. Histograma. 3. Diagrama de causa y efecto (espina de pescado). 4. Diagrama de Pareto (tambin conocido como anlisis ABC). 5. Grfica de control. 6. Diagrama de dispersin. 7. Anlisis de modo y efecto (Je fallas (AMEF). 1 Recopilacin de datos El enfoque cientfico para la solucin de problemas y la utilizacin de las herramientas anteriores requieren que se cuente con datos correctos. Se debe tener mucho cuidado en recopilar los datos correctos con el mtodo correcto. Las siguientes guas son tiles para evitar que se repita el proceso de recopilacin de datos y demorar el anlisis y la mejora de procesos: 1. Planear todo el proceso de recopilacin de datos al principio. 2. Aclarar el propsito de la recopilacin de datos. 3. Especificar claramente los datos que se necesitan. 4. Emplear las tcnicas correctas de muestreo. 5. Disear por adelantado las listas de verificacin necesarias. La recopilacin de datos debe ser un proceso continuo y estar incorporada en el sistema de informacin disponible. Ejemplos de los datos necesarios en el caso de la administracin e ingeniera del mantenimiento son el tiempo muerto del equipo, la productividad de la mano de obra, los costos de mantenimiento, los costos de materiales e inventarios, las fallas y reparaciones del equipo, los tiempos de terminacin de los trabajos y los trabajos pendientes. 2 Lista de verificacin Una lista de verificacin es un conjunto de instrucciones sencillas empleadas en la recopilacin de datos, de manera que los datos puedan compilarse, usarse con facilidad y analizarse automticamente. Existen muchas formas de listas de verificacin. Algunas de ellas son pasos sencillos para realizar tareas de inspeccin de mantenimiento (figura 8.1), en tanto que otras podran ser parte de un esquema amplio de auditora.

Una lista de verificacin puede utilizarse en mantenimiento para lo siguiente: 1. Recopilar datos para desarrollar histogramas. 2. Realizar tareas de mantenimiento. 3. Prepararse antes de los trabajos de mantenimiento y para la limpieza despus stos. 4. Revisin de refacciones. 5. Planeacin de los trabajos de mantenimiento. 6. Equipo de inspeccin. 7. Auditora de un departamento de mantenimiento. 8. Verificacin de las causas de artculos defectuosos. 9. Diagnstico de defectos de las mquinas. 10. Recopilacin de datos para muestreo de trabajo.

En las figuras 8.1 a 8.4 se dan algunos ejemplos de listas de verificacin. 3 Histograma Un histograma es una representacin grfica de la frecuencia de ocurrencias contra puntos de datos o una clase que representa un conjunto de datos. Es una imagen grfica de la distribucin de frecuencias. El histograma ayuda a visualizar la distribucin de los datos, su forma y su dispersin. Un uso principal de los histogramas es identificar la distribucin de los datos. Se puede utilizar para estimar los seis puntos que se enlistan enseguida: 1. La carga de mantenimiento. 2. La confiabilidad del proveedor de refacciones. 3. La distribucin del tiempo hasta la falla del equipo.

4. Distribucin de los tiempos de reparacin. 5. Distribucin de los trabajos pendientes. 6. Cambios en la distribucin del tiempo muerto.

En resumen, un histograma puede usarse para identificar la distribucin de actividades importantes. Cualquier software estadstico, como el Statgraphics o el Statistical Analysis Software (SAS), ofrece las capacidades para calcular distribuciones de frecuencia y elaborar histogramas. A continuacin se presenta un ejemplo del empleo de histogramas en mantenimiento.

Suponga que se descubre que una mquina esmeriladora para el acabado de partes mecnicas se descompone repetidamente. El efecto de estas descomposturas recurrentes ocasiona serios problemas, como demoras en la produccin, entregas tardas a los clientes, menor productividad y altas tasas de productos defectuosos. Los informes diarios del taller muestran las horas trabajadas y las cantidades producidas, e indican el tiempo muerto de la esmeriladora al no cumplir con los planes de produccin. Estos informes diarios muestran el tiempo de la descompostura de la esmeriladora y la hora en que se volvi a trabajar despus de ser reparada. Los datos para el tiempo muerto se dan en la tabla 8.1. En la tabla 8.2 se presenta una distribucin de frecuencias de los datos de la tabla 8.1. En la figura 8.5 se muestra un histograma del tiempo muerto utilizando las clases de la tabla 8.2. El histograma muestra lo siguiente: 1. Se requirieron ms de 8 horas entre el paro y el inicio de la produccin en seis ocasiones. 2. La mayora de los paros no fueron muy largos. 3. La moda del tiempo muerto es de 1/2 hora.

El siguiente paso en la mejora de la calidad del mantenimiento consiste en identificar las causas de las descomposturas. Un mtodo valioso para ello es el diagrama de causa y efecto. 4 Diagrama de causa y efecto (espina de pescado) Un diagrama de causa y efecto (DCE) puede utilizarse como herramienta para identificar las razones de una eficacia por debajo de la norma en mantenimiento. El diagrama de causa y efecto, tambin conocido como diagrama de espina de pescado, ha sido utilizado extensamente en el control de los procesos de produccin. Es til para clasificar las causas y organizar relaciones mutuas. El efecto se considera por lo general como la caracterstica de calidad que necesita mejora, y las causas son los factores de influencia. El DCE puede utilizarse en la administracin e ingeniera del mantenimiento para identificar las causas de:

1. Baja productividad de los trabajadores. 2. Excesivo tiempo muerto. 3. Descomposturas recurrentes. 4. Repeticin de trabajos. 5. Excesivo ausentismo. 6. Trabajos pendientes. 7. Excesivos errores en el registro de los datos. Los pasos para construir el DCE se plantearn y demostrarn para el caso de la esmeriladora presentado anteriormente. Paso 1. Decida sobre la caracterstica de la calidad y el efecto a estudiar. ste es generalmente un fenmeno (efecto) que necesita mejorarse y controlarse. En nuestro caso es el tiempo muerto de la esmeriladora. Paso 2. Escriba el efecto del lado derecho. Dibuje una flecha amplia de izquierda a derecha (figura 8.6).

Paso 3. Escriba los principales factores que pudieran estar ocasionando el tiempo muerto de la esmeriladora, dirigiendo una rama en forma de flecha a la flecha principal (figura 8.7). Agrupe las principales causas posibles en categoras como materiales, equipo, mtodos de trabajo y mtodos de medicin. Cada categora formar una rama como en la figura 8.7 Paso 4. Escriba en cada una de las ramas los factores detallados que pudieran ser considerados como las causas (figura 8.8). Paso 5. Revise el diagrama para asegurarse de que se han incluido todas las causas y que se ilustraron adecuadamente las relaciones en el diagrama. Despus de examinar el registro, se descubri que los tipos ms frecuentes de descomposturas eran los siguientes: 1. Rotacin no uniforme. 2. No gira. 3. Aumento en la temperatura del refrigerante. 4. El polvo del esmerilado no se elimina. 5. Fugas de refrigerante. 6. Otros. Adems, las causas fundamentales de las descomposturas (es decir, tiempo muerto) incluan las que se enlistan en la pgina siguiente:

1. Falta de procedimientos de inspeccin para detectar las fallas. 2. Largas demoras en la comunicacin de la falla. 3. Ausencia de un procedimiento estndar para planear los trabajos. 4. Largos tiempos de reparacin. 5. Descomposturas excesivas. Una opcin para reducir el tiempo muerto consiste en desarrollar procedimientos eficaces para la deteccin de fallas y el informe de las mismas. Otro mtodo consiste en eliminar las descomposturas. El segundo mtodo parece ser mejor. La pregunta es: Cules descomposturas debern eliminarse? Es natural eliminar las descomposturas que se presentan ms frecuentemente y, en consecuencia, reducir el tiempo para reportarlas y repararlas. Un mtodo alterno consiste en eliminar la descompostura que ocasiona el mayor tiempo muerto, si los datos estn disponibles. Una tcnica comn que se utiliza para asignar prioridades a las opciones es la grfica de Pareto, tambin conocida como anlisis ABC. La siguiente seccin explica esta tcnica y la emplea para identificar la descompostura ms frecuente. 5 Grfica de Pareto (anlisis ABC) Una grfica de Pareto* es simplemente una distribucin de frecuencias de datos de atributos acomodados por orden de frecuencia. Su propsito es separar los pocos vitales de los muchos triviales. Tambin ayuda a establecer prioridades acerca de cul curso de accin es ms benfico. Por ejemplo, en la ingeniera de mantenimiento hay muchos factores que podran mejorarse, incluyendo la productividad de los trabajadores, el tiempo de operacin del equipo, la tasa de calidad del equipo, la disponibilidad de las refacciones, etc. Es imposible tener los recursos para mejorar todos estos factores. Una grfica de Pareto puede ser til para identificar los factores importantes por mejorar y, como resultado de ello, pueden establecerse prioridades acerca de cul factor mejorar. La grfica indica cul factor mejorar primeramente a fin de eliminar defectos y lograr la mayor mejora posible. Categoriza los factores en tres clases. La clase A generalmente contiene alrededor del 20% de los factores (causas) que estn ocasionando del 75% al 80% de los problemas. La clase B contiene alrededor del 20% de los factores que ocasionan del 15% al 20% de los problemas. El resto de los factores (que son muchos) estn en la clase C. La construccin de una grfica de Pareto es como sigue: Paso 1. Dividir los datos en partidas o clases que se utilizarn en la grfica. Paso 2. Establecer el horizonte de tiempo para la grfica. Paso 3. Determinar la frecuencia de cada partida o clase. Clasificarlas de acuerdo a su frecuencia en orden descendente.

Paso 4. Graficar la partida o clase contra la frecuencia, comenzando con la frecuencia ms grande y continuando en orden descendente. En la misma grfica se puede graficar la frecuencia acumulada contra la partida o la clase. La grfica puede utilizarse para el ejemplo de las descomposturas de la esmeriladora que se present antes. Suponga que la meta es identificar las descomposturas ms comunes. Examine las rdenes de trabajo de las 45 descomposturas dadas en la tabla 8.1. La distribucin de frecuencias se muestra en la figura 8.9. En otras aplicaciones de mantenimiento, las grficas de Pareto se utilizan para identificar las que se enlistan a continuacin.

1. Factores que menoscaban la productividad. 2. Trabajadores que ocasionen los mayores trabajos pendientes. 3. Refacciones que ocasionan la mayora de las demoras. 4. Las refacciones ms costosas. 5. Las descomposturas que ocasionan el mayor tiempo muerto.

6 Grficas de control Las grficas de control son importantes en el control estadstico de procesos y se utilizan extensamente en el control de calidad. Las grficas de control pueden aplicarse para mejorar las actividades de mantenimiento, y difieren de las otras tcnicas que se describieron antes. Las tcnicas anteriores son estticas, en tanto que las grficas de control son dinmicas, pues permiten la observacin de un proceso a lo largo del tiempo. Las grficas de control pueden utilizarse para monitorear la calidad de los siguientes aspectos: 1. Trabajos pendientes mensuales. 2. Tiempo muerto del equipo principal. 3. Disponibilidad del equipo. 4. Tasa de calidad del equipo. 5. Nmero de descomposturas. Adems, las grficas de control pueden usarse para evaluar la adecuacin de las normas de mantenimiento y vigilar el desgaste de las herramientas. En este ltimo caso, se ha desarrollado una grfica con un rango mvil para determinar tanto la regin de falla de la herramienta como el momento esperado de la falla. Las grficas de control se han utilizado para establecer un punto de comienzo para el mantenimiento basado en las condiciones. En esta aplicacin se establece una grfica de control con base en mediciones de control y los lmites de control captan la vibracin normal de la mquina y pueden emplearse para dar seguimiento a las fallas. 7 Diagrama de dispersin El diagrama de dispersin es una representacin grfica de la correlacin entre dos variables. Se utiliza generalmente para estudiar la relacin entre causas y efectos. Por lo tanto, es un complemento del diagrama de causa y efecto que se mencion con anterioridad. En general, puede aplicarse para realizar los siguientes anlisis: Anlisis de tendencias. Correlacin o anlisis de patrones. Particularmente en el mantenimiento, puede utilizarse para encontrar lo siguiente: 1. Correlacin entre el mantenimiento preventivo y la tasa de calidad. 2. Correlacin entre el nivel de capacitacin y los trabajos pendientes. 3. Correlacin entre el nivel de capacitacin y la repeticin de trabajos. 4. Correlacin entre el nivel de vibracin y la tasa de calidad. 5. Correlacin entre el mantenimiento preventivo y el tiempo muerto. 6. Tendencia del tiempo muerto. 7. Tendencia del costo de mantenimiento. 8. Tendencia de la productividad de los trabajadores. 9. Tendencia de los trabajos pendientes. 10. Tendencia de la disponibilidad del equipo.

8 Anlisis del modo de fallas y efectos El anlisis del modo de falla y efectos (AMFE) es una tcnica empleada para cuantificar y clasificar las fallas crticas en el diseo del producto o el proceso. Comprende la identificacin de todas las caractersticas funcionales y secundarias. As, para cada caracterstica, el AMFE identifica una lista de las fallas potenciales y su impacto en el desempeo global del producto. Asimismo, se estima la probabilidad y la severidad de la falla (problema). Un sistema o producto dado se divide en sus piezas o componentes bsicos. A continuacin, para cada componente o pieza, el analista podra preguntar cmo fallara, la probabilidad de la falla y el efecto en la funcin del producto o el sistema. En un ensamble electrnico, por ejemplo, las piezas incluyen una resistencia, un capacitor, un dispositivo analgico, etc. Se identificar el modo de falla de cada pieza y se determinar su efecto en la funcin del producto. El objetivo es eliminar la amenaza a la integridad del producto o reducirla al mnimo. Esta tcnica se ha aplicado con xito en el diseo del producto en la industria automotriz y en la seleccin de factores crticos para el diseo de experimentos en la ingeniera de calidad. Tiene un gran potencial de utilizacin y aplicacin en el mantenimiento, especialmente para evaluar el efecto de los modos de falla en las fallas funcionales cuando se disea un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC). Puede aplicarse para seleccionar una modificacin de diseo de un sistema que actualmente est en operacin.