Solidificacin en el Molde

Los principales fenmenos que se desarrollan durante la solidificacin de metales y aleaciones en la obtencin de PRODUCTOS FUNDIDOS son:

Cambios Volumtricos: - en estado lquido, - al solidificar, - en estado slido Macro y Micro Segregaciones (solo en aleaciones).La composicin de los productos fundidos no es homognea.

Aparicin de macroestructuras de solidificacin caractersticas: - granos grandes orientados de acuerdo a la extraccin de calor y con distintas morfologas (columnar, equiaxial...)

Aparicin de microporosidades asociadas a morfologa de solidificacin dendrtica.

Debido a lo anterior, se debe tener presente:

Los productos fundidos son materiales de ingeniera. En los productos fundidos, por el hecho de no deformarse plsticamente en estado slido, no es posible eliminar la microporosidad asociada a las dendritas, la macro segregacin y los macro granos de solidificacin orientados segn extraccin de calor.

La estructura de los granos de solidificacin depender del sistema de aleacin, de la composicin, de la temperatura de colada, del tipo de molde (extraccin de calor) y del tamao de la pieza a fabricar.

MODULO DE ENFRIAMIENTO
1.- RELACIN DE TEMPERATURAS ENTRE EL MOLDE Y EL METAL. Siendo:
Molde Metal

Tx
x

Tx : Temperatura del molde a una distancia x T1 : Temperatura inicial del metal = T col. : Difusividad trmica del molde. K m: Conductividad trmica del molde. t : Tiempo desde el vaciado del molde.

desde la superficie en contacto con el metal. To : Temperatura inicial del molde.

Entonces:

Tx = T0 +

( )(
T1 T0

1 - erf

))

(a)

2.- CANTIDAD DE CALOR A DISIPAR.

Q p ( Tcol. - Tsolid.) (M e) = V L + V C
C alor en treg ad o p or el m etal

C alor laten te d e solid ificacin

C alor Sen sib le h asta alcan z ar la tem p eratu ra d e solifificacin

O sea:

Q (M e) = V [L + Cp ( Tcol. - Tsolid.)]

( b)

3.- TIEMPO

DE SOLIDIFICACIN.

Desarrollando las expresiones (a) y (b) se obtiene:

metal molde [Lmetal + C pmetal ( Tcol. - Tsolid.)]

V A
2

ts =
2K m olde ( T solid. - T 0)

El trmino 1 queda determinado para un sistema metal molde especfico a colar, pues quedan fijos los parmetros de la aleacin metal, Lmetal, Tsolid., Cpmetal y los del molde molde, Kmolde y T0 y se le denomina Para un caso especfico, conocindose adems la como factor B.temperatura de colada Tcol. , B se puede determinar en forma emprica, pues:
V ts = B A
2

El trmino ( 2 ) depende exclusivamente de la geometra de la pieza a fundir, o a la parte de ella que se est considerando.- Corresponde la razn entre el volumen considerado y la superficie que lo limita y que participa en la extraccin de calor durante el enfriamiento desde la temperatura de colada. Se le llama MODULO DE ENFRIAMIENTO a la relacin (V/A). Mientras mayor sea el Mdulo, mayor ser el tiempo de solidificacin, debido a una menor velocidad de enfriamiento motivada por una superficie de extraccin de calor pequea en relacin al volumen por ella encerrado. Por lo tanto, el tiempo de solidificacin no depende del volumen de la pieza, sino de su relacin respecto a la superficie que lo circunda y que participa efectivamente en la extraccin del calor. Debido a ello, las piezas mas compactas solidifican mas lentamente que las piezas mas extendidas o con mas superficie respecto a su volumen.

El Mdulo de Enfriamiento es una herramienta tremendamente eficaz para predecir el orden de solidificacin de una pieza dentro del molde, lo que permitir disear el sistema de alimentacin de metal lquido necesario para abastecer la disminucin de volumen durante el enfriamiento desde la temperatura de colada y su solidificacin, de manera de obtener las piezas sanas.

Considrese la pieza: Con las siguientes medidas:

A
8 10 4 12 16

A
60

4 Corte A - A

Se puede suponer compuesta de tres piezas separadas ( I, II, III), siempre y cuando no se consideren las superficies de contacto entre ellas en el clculo de Superficies cada mdulo individual, ya que de contacto que no obviamente no participan en la participan en extraccin de calor durante el el enfriamiento. enfriamiento 1.- Mdulo de la pieza completa. Suponiendo medidas en (cm): Volumen = [(16 x 4) + (4 x 12)] x 60 + /4 x 82 x 10 = 7.223 [ cm3]

II

III

Superficie = 2 x (16 + 12 + 4) x 60 + 2 x ( 4 x 16 +4 x 12 ) + x 8 x 10 = 4.315 [cm2] MODULO = 7.223 / 4315 = 1.67 [cm]

2.- Mdulo de los sectores individuales.

2.1.-Sector I :

V = /4 x 82 x 10 = 503 [ cm3] A = x 8 x 10 + /4 x 82 = 301.6 [cm2] MI = 503 / 301.6 = 1.67 [cm]

2.2.-Sector II :

V = 16 x 4 x 60 = 3.840 [ cm3] A = 2x16x60 + 2x4x16 - 4x4x60 - /4 x 82 = 1.921.7 [cm2] MII = 3.840 / 1.921.7 = 2.0 [cm]
2.3.-Sector III :

V = 4x12x60 = 2.880 [ cm3] A = 2x4x12 + 4x60 + 2x12x60= 1.776 [cm2] MIII = 2.880 / 1.776 = 1.62 [cm]

Por lo tanto, termina de solidificar primero el sector III, luego el I y posteriormente el II. Debido a su geometra, para obtener sana la pieza el sector I debera tener un mdulo sobre 2.0, o colocar depsitos de metal lquido (montantes) sobre el sector II para alimentar la contraccin, pues solidifica al final.

Direccin de la solidificacin

MDULOS DE GEOMETRAS COMUNES

Elemento Esfera a

Dimensiones Dimetro = a V = a3/6 A = a2

Mdulo = V/A

a/6

Cilindro

Dimetro = altura = a a V = a3/4 A = 3a2/2 a/6

Cubo a

Arista = a V = a3 A = 6a2 a/6

Barra cuadrada, semi - infinita

a

Seccin = a x a V = a2 x largo A = 4a x largo Seccin = a2/4 V = largo x a2/4 A = a x largo a/4 a/4

Barra cilndrica, semi - infinita

Placa, semi - infinita

S
a

Espesor a V= Sa A = 2S a/2

Clculos Simplificados de Mdulos

1.- Placa de gran superficie con relacin a su espesor (e). Mdulo de la Pieza: MP = e/2

2.- Cilindro de longitud L.

dimetro

gran L D sin

MP = D/4 O de poca longitud pero enfriamiento en sus extremos.

3.- Cualquier prisma de gran longitud L circunscrito en un cilindro de dimetro D, o de poca longitud pero sin enfriamiento en sus extremos. MP = D/4

4.- Pieza de revolucin generada por una seccin S, de permetro p. MP = S/p

5.- Unin entre placas de igual espesor "e" y con radio de acuerdo r e: e Unin "L" : M = 0,56 e r e e r Unin "T" : M = 0,64 e e e

r Unin "+" : M = 0,71 e e

6.- Cambios de secciones o uniones en general.Cuando las uniones son de espesores diferentes, se debe calcular el mdulo usando el espesor mayor y en el caso de que el espesor menor sea mayor al 50% del espesor mayor, multiplicarlo por los siguientes factores de correccin: TIPO DE UNION L T + FACTOR 1.15 1.25 1.40

CONTRIBUCIN DE LAS ALMAS AL ENFRIAMIENTO

El grado de participacin de las almas en el enfriamiento depende de la cantidad de metal lquido que la rodea en relacin a su espesor de arena. Mientras menor sea el espesor de arena y mayor la cantidad de metal que la rodea, menor ser la participacin del alma en el enfriamiento debido a su mayor aumento de temperatura, pudiendo incluso llegar a retardarlo, provocando problemas en el orden de solidificacin que pueden provocar la formacin de rechupes y grietas por desgarros en estado pastoso o recin solidificado, situacin en la que el metal no tiene la resistencia suficiente para soportar los esfuerzos generados por su contraccin. El siguiente grfico da el % de la superficie del alma a considerar en el mdulo de enfriamiento, segn la relacin entre el espesor del alma y el del metal que la rodea ( d/e) :

Placas

Cilindros

Esferas

100 90 80

% participacin

70 60 50 40 30 20 10

(d /e)

EJEMPLO MODULO DE CILINDROS

S1

S3 L S2

d D

Caso 1 2 3 4 5 6

D [mm] 100 100 100 200 200 200

d [mm] 10 30 60 10 30 60

L [mm] 200 200 200 200 200 200

e [mm] 45 35 20 95 85 70

d/e 0.2 0.9 3.0 0.1 0.4 0.9

K 0.0 0.1 1.0 0.0 0.0 0.1

VT [mm3] 1,555,092 1,429,428 1,005,312 6,267,492 6,141,828 5,717,712

ST [mm2] 78,383 79,011 110,584 188,339 187,082 186,611

M [mm] 19.8 18.1 9.1 33.3 32.8 30.6

ST = 2 x S1 + S2 + S3 x K K= % de participacin de la superficie interna en el enfriamiento, para cilindros, en tanto por uno.

EJEMPLO MODULO DE MANGUITOS

S1 D

b S2

S4

S3

d D1

Caso 1 2 3

D 400 600 600

D1 200 400 400

d 100 200 100

B 60 60 60

b 40 40 40

e1

d/e1

K1 0 0 0

e2 50

d/e2

K2

VT [mm3] 6,126,120

ST [mm2] 334,518 675,318 700,577

M [mm] 18.31 23.26 25.78

150 0.67 200 0.67 250 0.67

2.00 0.58

100 2.00 0.58 15,708,000 150 0.67 0 18,064,200

ST = 2 x S1 + S2 + S3 + S4b x K1 + S4B x K2

K1= % de participacin de la superficie interna en el enfriamiento en el espesor b, a cilindros, en tanto por uno. K2= % de participacin de la superficie interna en el enfriamiento en el espesor B, para cilindros, en tanto por uno.

Si separamos la pieza en dos partes I y II, unidas por una superficie de contacto Sc que no participa en el enfriamiento, tenemos:
S1 D S3

S2 SC S7

S4 II B

S5

d S6 D1
SI [mm2] SII [mm2] 72,194 191,512 193,208 191,512 191,512 191,512 MI [mm] 17.96 20.62 21.67 24.77 28.61 32.17 35.48 M II [mm] 19.58 29.53 36.59 29.53 29.53 29.53 29.53

Caso 1 2 3 4 5 6 7

D 400 600 600 600 600 600

D1 200 400 400 400 400 400

d 100 200 100 200 200 200

B 60 60 60 60 60 60 60

b 40 40 40 50 60 70

eI 150 200 250 200 200 200

d/eI 0.67 1.00 0.40 1.00 1.00 1.00

KI 0 0.15 0 0.15 0.15 0.15

eII 50 100 150 100 100 100

d/eII 2.00 2.00 0.67 2.00 2.00 2.00

KII 0.58 0.58 0 0.58 0.58 0.58

VI [mm3]
4,712,400 10,053,120 10,995,600 12,566,400 15,079,680 17,592,960

VII [mm3]

262,324 1,413,720 487,576 5,654,880 507,368 7,068,600 507,368 5,654,880 527,160 5,654,880 546,953 5,654,880

600 400 200

80 200 1.00 0.15 100 2.00 0.58 20,106,240 566,745 5,654,880 191,512

Obsrvese que en los primeros casos la parte I solidifica antes que la parte II .- Pero si aumenta el espesor b en la pieza #2 ,con b>70, la situacin se invierte.

SI = 2 x S1 - Sc + S2 - S3 x KI SII = S6 + S5 + S4 x KII

TIEMPO DE ENFRIAMIENTO HASTA EL LIQUIDUS

70 60 50 80 90 100 125 150 175 200

Sobrecalentamiento S [C]
Aluminio
Fierro Fundido Bronces y latones Cupro-Aluminios

Aceros

[ Tq ] =TIEMPO DE ENFRIAMIENTO HASTA EL LIQUIDUS [ seg.]

MODULO [ mm ]

SOBRECALENTAMIENTO s
s = v q

v = Temperatura de vaciado o colada. q = Temperatura del lquidus.

Determinacin de la temperatura del lquidus
[q]

Aleacin
Acero (%C: .25 - .30) Fe Fdo. eut. fosforoso (Ce = 4.5) Bronces Latn comn Latn de alta resistencia Cobre Cupro aluminio 10% Aluminio (99.7%) Aluminio 13% Si Aluminio 4 10% Cu Otras aleaciones de Aluminio

q + 10 [C]
1510 1130 980 900 930 980 1080 1030 655 570 630 630 - 650

En general :
Fierro Fundido Hipoeutctico (P 0.3%)

q = 1580 - 100 (% C + 1/3( %P +%Si)) = 1580 100 Ce. [C ]

Fierro Fundido Blanco y Maleable:

q = 1500 75( % C + % Si) [C ]

 Aceros aleados:

q = 1539 - ( t * q) [C ]
Valores de q:

Elemento Aleante Carbono Carbono Carbono Carbono Carbono Carbono Carbono Fsforo Azufre Manganeso Cobre Nquel Molibdeno Vanadio Cromo Silicio Aluminio Tungsteno

Tenor t [ % ] C < .5 .5 < C < 1.5 1.6 < C < 2.2 2.3 < C < 2.7 2.8 < C < 3.2 3.3 < C < 3.7 4 < .7 < .08 < 1.5 < .3 <9 < .3 <1 < 18 <3 <1 18 ( C = .66)

q [ C] 65 70 75 80 85 91 100 30 25 5 5 4 2 2 1.5 8 0 1

INTERVALO DE SOLIDIFICACION [S] [S] = q S

q= Temperatura del Lquidus. S = Temperatura del Slidus. La forma de solidificacin de una aleacin depende en gran medida de su intervalo de solidificacin.- Las de pequeo intervalo ( < 90C) solidifican en capas finas, con un frente de solidificacin plano, mientras que las de intervalo amplio (>90C), lo hacen en capas gruesas debido a la formacin de una zona pastosa de fase slida y lquida. Esta diferencia es uno de los criterios para disear el sistema de alimentacin de un molde. FERROSAS Aleacin S
Aceros Ac. 0< % C0.3 Ac. 0.6 % C Ac. Inox. 18% Cr 8% Ni Ac. Inox. 12-14 % Cr Ac. Refr. 30 % Cr Ac. 12-14 % Mn Fundiciones FeF GL/GE Ceq. 3.6% FeF GL/GE hipo. FeF GL hiper FeF Blancos FeF GL, alto P FeF GE hiper 80 80 20 - 180 125 - 175 150 150 40 70 40 40 - 50 200 100 - 150

NO-FERROSAS Aleacin S
Al A-9 Al 13% Si Al 4% Cu Al 10% Si + Mg Al AG3T / AG6 Al AS7G/AS4G/AS2GT Mg 99.8% Mg 7-10% Al Mg ZRE1/ST1 Mg RZ5/TZ6 Cu 98% Cu 10% Al Cu-Ni (20-30%) Latn 60-40 Latn 70-30 Latn alta Resist. Bronces 10 20 100 - 120 20 180 - 200 50 - 80 10 90 - 150 95 100 - 130 10 10 80 - 100 10 30 20 - 40 150 - 200

MODO DE SOLIDIFICACIN DE LAS ALEACIONES VT = VL + Vsolidif. + Vslido

MONTANTE MODELO

A. - METALES PUROS Y EUTCTICOS

V
Metal Lquido

Metal Slido

VL

Vsolidif
TS

Vslido
Sobrecalentamiento

T Lquido
Isoterma Ts

Slido

Solidificacin por

CAPAS FINAS
(solidificacin plana)
El acero de bajo % de Carbono solidifica de esta forma debido a su pequeo rango de solidificacin

B. - ALEACIONES SIN EUTCTICOS

V
Metal Lquido

Metal pastoso

Metal Slido

VL

Vsolidif Vslido
Sobrecalentamiento

Intervalo de Solidificacin TC TF

T
Lquido Isoterma Tc Metal pastoso Isoterma Tf

Slido

Solidificacin por CAPAS GRUESAS ( todas las aleaciones que no presentan eutctico: Ni-Cu, Cu-Mn, Ag-Pb, etc.)

C. - ALEACIONES CON EUTCTICOS

V
VL
Metal Lquido

Metal pastoso

Metal Slido

Vsolidif

Vslido

Sobrecalentamiento

Intervalo de Solidificacin TC TE

Lquido Isoterma Tc Metal pastoso

Isoterma Tf

Slido

Solidificacin por CAPAS GRUESAS (las aleaciones que presentan eutctico pero con intervalo de solidificacin amplio)

EFECTO DEL RANGO DE SOLIDIFICACION

Lnea central Lnea central Lnea central Lnea central

Molde

Lquido

Molde

Lquido

Frente de Solidificacin

Frente de Solidificacin

Molde

Slido

Molde

Slido

Slido

Lquido

Lquido

Frente de Solidificacin

Molde

Slido

Lquido

Slido

Frentes de Solidificacin

Lquido

Molde

Slido

Slido

Molde

Molde

Slido

Slido

Slido

Slido

Slido

METAL PURO Cristalizacin parte en pared del molde y contina al interior con un frente plano.

RANGO DE SOLIDIFICACION CORTO

Fuerte direccionalidad, partiendo de las paredes del molde, con buena alimentacin de lquido en el frente de solidificacin.

RANGO DE SOLIDIFICACION LARGO

Baja direccionalidad, solidificacin comienza dentro del lquido, con difcil alimentacin a travs de los canales entre los slidos (Pastoso).

RANGO DE SOLIDIFICACION INTERMEDIO

Solidificacin direccional desde las paredes y pastosa en el centro.

Forma y Ubicacin de Rechupes y Poros segn el Modo de Solidificacin del Metal (Rango de Solidificacin)
Porosidad gruesa y dispersa, en y cerca del montante
MONTANTE

Porosidad gruesa y dispersa, en el centro caliente

MONTANTE PIEZA CAVIDAD EN EL CENTRO CALIENTE

PIEZA

METAL SANO

Porosidad fina y dispersa, frecuentemente ordenada en bandas

RECHUPE DE LINEA CENTRAL

RANGO DE SOLIDIFICACIN LARGO

RANGO DE SOLIDIFICACIN CORTO

CONTROL DE LOS RECHUPES

Los rechupes y poros generados en la solidificacin de los metales deben ser controlados para obtener una pieza con los requerimientos tcnicos solicitados. Para ello se debe: Llevarlos hacia el montante, con lo que quedan fuera de la pieza. Minimizarlos y llevarlos a una zona de la pieza en la que no afecten a sus propiedades. Las tcnicas mas utilizadas para lograrlo se basan en aprovechar la SOLIDIFICACIN DIRECCIONAL: Se disea el sistema de llenado y alimentacin de manera que los frentes de solidificacin confluyan hacia el o los montantes. Este efecto se puede agudizar con la ayuda de enfriadores y aislantes, como se puede ver en las figuras siguientes:

Solidificacin progres iva Velocidad: Intermedia Baja Alta

Montante

Gradiente de Temperatura av anzando hacia el montante

Solidificacin direccional

Rechupes

Pieza sin montantes

Fre n te s de solidifica cin

M ontante

R echupe

P ieza con un m ontante

P ieza con dos m ontantes

E nfriador

P ieza con un enfriador

Aislante

P ieza con aislante