Anlisis de los avances en la produccin de polvos para pulvimetalurgia a partir de virutas metlicas mediante procesos de conminucin en molino.

Efrain Gomez Mendez, Diego Felipe Ballesteros. Programa de Ingeniera de Materiales, Universidad de Antioquia. 2013 Resumen En la produccin de piezas por pulvimetalurgia es necesario conocer los mecanismos de fractura que se presentan en las partculas de los materiales metlicos y el comportamiento de estas cuando se someten a altas presiones y temperaturas, es preciso el uso de procesos de molienda, compactacin y sinterizacin, estos procesos otorgaran al producto final las propiedades mecnicas superiores a las piezas en comparacin con otras obtenidas por medio de procesos como los de fundicin e inyeccin, adems de tener una mayor precisin dimensional.

Palabras clave: Pulvimetalurgia, molienda, compactacin, sinterizado. Abstract In the production of parts by powder metallurgy must be known fracture mechanisms that occur in the particles of metallic materials and the behavior of these when subjected to high pressures and temperatures, it is necessary to use of processes of milling, compacting and sintering these processes will grant the final product superior mechanical properties compared to other parts obtained through processes such as casting and injection, in addition to having greater dimensional accuracy. Key Words: Powder metallurgy, milling, compaction, sintering. _____________________________________________________________________

Introduccin La pulvimetalurgia es un proceso de conformacin metlica, como la forja, o el moldeo, Esta tcnica presenta un control dimensional muy exacto. La pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtencin de polvos metlicos hasta las piezas acabadas, es decir, produccin de polvos, mezcla, aglomeracin, sinterizacin y acabado. [1]

La posibilidad de usar tecnologas basadas en desintegracin en molino de: hierro fundido, aceros altamente aleados y aleaciones no ferrosas (Al-Cu, Zn-Al, Cu-Zn) esta siendo ampliamente estudiada debido al aumento en los precios y en la demanda de la materia prima para procesos de conformacin por pulvimetalurgia. [2] En Colombia los procesos metalrgicos en su mayora son de baja tecnologa, por lo que se producen muchos residuos metlicos, en especial durante el acabado final de las piezas que se producen, es por eso que se plantea la idea de reciclar estos residuos mediante molienda para producir polvos que se puedan usar en la industria de la pulvimetalurgia. Para utilizar estos residuos se debe estudiar con cuidado el mecanismo de conminucin (deformacin plstica severa) y parmetros del proceso como: nmero de bolas, relacin de bolas polvo, velocidad de giro, tiempo y nmero de ciclos tamao inicial de las partculas, entre otros.

Estado del arte

De donde salen las virutas metlicas Maquinado por arranque de viruta. Durante el procesamiento de piezas metlicas es necesario ajustar las dimensiones del producto luego de ser conformado uno de los mtodos para realizar esta operacin es el maquinado por arranque de viruta, en donde material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el maquinado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste(eliminacin de mucho material con poca precisin; proceso intermedio) y de acabado(eliminacin de poco material con mucha precisin; proceso final). Estas residuos metlicos pueden ser aprovechados en otros procesos [3]. Entre todas las virutas de mecanizado, las de acero y hierro fundido son los ms importantes si tenemos en cuenta el volumen y la cantidad producida. Este hecho pone de manifiesto la necesidad y el inters en la bsqueda de una forma econmica de reprocesarlos por otras mtodos alternativos, que no incluye la refundicin en horno ya que este proceso proporciona una baja eficiencia y genera problemas relacionados con la contaminacin ambiental generada durante la quema del aceite lubricante que se impregna en las virutas [9].

El incremento en los costes del material de partida utilizado en los procesos de pulvimetalurgia y tambin el aumento de los cotos energticos en los ltimos aos han estimulado a los investigadores a desarrollar nuevos mtodos que permiten la reutilizacin de la viruta proporcionando una materia prima de bajo costo, en forma de polvo, quesea apropiada para fabricar componentes y partes sinterizadas. La Tabla 1 muestra el precio de las virutas metlicas de diferente materiales. La informacin relativa a la cantidad de virutas es pobre y casi inexistente. Sin embargo, se estima que 500.000 toneladas por ao de virutas de fundicin de gris se producen slo en Japn [10]. Viruta metlica Acero ($/ton) Fundicin de hierro ($/ton) Cobre ($/ton) Latn ($/ton) Aluminio ($/ton) Zinc ($/ton) Acero inoxidable ($/ton) Precio 90.00 20.00 2100.00 1500.00 1600.00 1050.00 640.00

Tabla 1. Precio en el mercado de la viruta metlica industrial. Medelln es una cuidad en continuo desarrollo tecnolgico e innovadora, cuenta con una amplia gama de empresas metalmecnicas las cuales estn bien posicionadas a nivel nacional, debido a que en el mercado es necesario la produccin de piezas estandarizadas y de refaccin, estos procesos generan grandes cantidades de residuos metlicos los cuales no son recuperables, por tanto es posible contar con la suficiente cantidad de viruta para la produccin de polvos a utilizar en la fabricacin de piezas pulvimetalrgicas. Tambin se cuenta con una cantidad de empresas que fabrican piezas por procesos pulvimetalrgicos, estas empresas importan los polvos desde el exterior, los cuales resultan muy costosos, la posibilidad de producirlos en el pas resulta mediante medios de baja tecnologa resulta muy tentadora, por lo que es imperativo realizar estudios del tema.

Mecanismos de fractura
El proceso de reduccin del tamao de partcula hasta la escala micro y nano en metales, en la actualidad, esta en fase de estudio. Pese a ello, est claro que la severa deformacin es el motivo ms importante y directo de la reduccin del tamao. El proceso elemental para la reduccin del tamao de partcula incluye, inicialmente, la deformacin localizada en las zonas sometidas a esfuerzos de cizalla, llevndose a cabo una formacin muy densa de dislocaciones las cuales producen la falla del material haciendo que este fragmente. Para este proceso se emplea un molino de bolas, en el que se introducen las virutas que

se desean moler. El movimiento rotacional del recipiente lanza las bolas contra las virutas, deformndolas severamente, para obtener partculas finas. Los procesos de deformacin plstica severa (SPD) estn siendo actualmente muy utilizados para obtener metales con estructura nano cristalina. Esta estructura confiere a los metales excepcionales cualidades de dureza y resistencia a la deformacin, por lo que son de gran inters industrial como materiales avanzados. Sin embargo, su elevada tenacidad hace que sean decepcionantemente frgiles. Para metales mas frgiles el mecanismo de fractura es diferente para el caso de la fundicin gris al grafito laminar acta como una fuente de fractura, haciendo que el agrietamiento de pequeas partculas sea fcil. La granulometra de la partculas es una funcin del tiempo de molienda y tambin de la eficiencia de tipo de molienda [11]. Al parecer, el primer trabajo que reporta el uso de fundicin gris como materia prima de bajo costo en el proceso de forja de polvos, lo que demuestra su viabilidad tcnica, fue publicado por Brown [12]. Su obra presenta informacin sobre resistencia a la traccin en funcin de la presin utilizada, que vari en el orden de 200-600 MPa, Dependiendo de la utilizacin de la simple compactacin y sinterizacin, forja o forja seguida por tratamiento trmico. En un esfuerzo por mejorar tanto las propiedades mecnicas como los procesos de obtencin de este tipo de materiales, actualmente se estn llevando mltiples estudios proponiendo diversas soluciones. La relacin entre el tamao de grano y el endurecimiento segn la conocida relacin de Hall-Petch ha quedado demostrada sobradamente hasta tamao de grano muy pequeo. [4]

Molinos
La molienda es una de las etapas de los procesos de conminucin, aqu las partculas son fracturadas por medio de fuerzas de compresin, friccin y por impacto, esto produce que las partculas se rompan y fraccionen, el proceso de molienda puede hacerse en seco o en hmedo, est ultimo es ms efectivo debido a que el fluido aumenta la presin hidrosttica y se aplica una mayor fuerza para fracturar las partculas. [5] En la molienda de materiales metlicos se usan agentes controladores o dispersantes (etilenglicol monoetilenglicol), esto agentes son necesarios debido a que algunos materiales metlicos presentan una alta ductilidad y podran ocasionar problemas en el proceso de molienda como que las partculas se fusionen y se adhieran entre ellas o a las paredes del molino evitar que se produzcan oxidaciones indeseadas.[6]

Figura x. Diagramas de las maquinas de molienda. (1) Molino de bolas; (2) Molino vibratorio con calentador; (3) Molino planetario. [13]

Variables en el proceso
Se pueden controlar el resultado del proceso de molienda mediante la modificacin de una serie de variables: 1. Cuerpos moledores: Los cuerpos moledores pueden influir de manera directa en los resultados de una reduccin de tamao por mtodo de molienda, los cuerpos moledores ms comunes son esfricos o barras, si se desea una menor reduccin de tamaos de partcula se pueden utilizar cuerpos en formas cilndricas (barras) las cuales entregan menos energa por partcula ya que estos chocan con un gran numero de partculas a la ves entregando as menos energa por partcula, si se desea que la reduccin de tamao sea mas eficiente se utilizan cuerpos moledores esfricos, estos por su parte golpean menos cantidad de partculas por ves haciendo que la energa cedida a las partculas sea mucho mayor.

Figura 1. Cuerpos moledores (a) esfricos y (b) cilndricos.

Figura 2. Molino de bolas y de barras.

2. Nmero de cuerpos moledores: Los tiempos de molienda se pueden ver reducidos al incrementar el numero de cuerpos moledores, igualmente se puede obtener una mayor reduccin en el tamao de las partculas, es importante tener en cuenta que el volumen de llenado no debe superar el 50%, pues esto podra limitar el movimiento.

3. Relacin cuerpos moledores/material: La relacin entre cuerpos moledores y el material debe ser la ms adecuada para que la eficiencia del proceso sea el ms ptimo, si se aumenta la cantidad de material puede bajar esta relacin lo que ocasionara una reduccin en la eficiencia del proceso. 4. Velocidad de giro: Al aumentar la velocidad de giro, se puede aumentar la energa cintica que adquieren los cuerpos moledores, lo cual les permite alcanzar mayores alturas esto se traduce a que los cuerpos moledores adquieren mayor energa potencial, por tanto estos golpearan las partculas con mayor energa causando una mayor reduccin en el tamao de partcula, para que el proceso sea eficiente lo ideal es determinar una velocidad critica en la cual se genere un movimiento en forma de cascada al interior del molino, este movimiento garantiza que los cuerpos moledores golpearan a las partculas con la mayor energa posible. 5. Tiempo y nmero de ciclos: A mayores tiempos y ciclos de molienda se puede conseguir una distribucin de tamao de partcula ms homogneo y fino, se debe de tener claro que existe un limite de tiempo tras el cual ya no se aprecian variaciones en el tamao de las partculas, en este punto se habla de que el material ha llegado a su limite de molienda.

Figura 3: Cambio en la distribucin de partculas como resultado de la molienda, (a) tamao original de las partculas cambio (b, c, d) cambio en la distribucin incrementando del tiempo de molienda (b<c<d) [13]. 6. Tamao inicial de las partculas: Si el tamao de las partculas alimentadas en el molino es pequeo se puede llegar al tamao requerido de forma mas rpida y alcanzar una distribucin de tamao mas homognea, el proceso de conminucin gastara menos tiempo y menos energa en su desarrollo. [7-8]

Figura 4. Tamao de polvos: inicial (a) despus de 3 (b), 6 (c), 12 (d) y 20 (e) ciclos de molienda.

Caracterizacin de polvos
Durante el proceso de molienda, el polvo se somete a un soldadura continua y fractura por las acciones de bolas, que afectar directamente a la morfologa del polvo. En la figura 5 podemos observar la morfologa de los polvos que se obtuvo en la investigacin hecha por Cesar Edil[11] con molienda en molino de bolas por 25 h.

Figura 5. Morfologa de los observada en el SEN. Se puede observar que los polvos morfologa es irregular, caracterstica de los polvos obtenidos en la etapa final de la proceso, la imagen ilustra que la distribucin del tamao de partculas es heterognea. Sin embargo, es conveniente sealar que la morfologa y distribucin del tamao de partculas encontrados son considerados aplicables en el proceso de metalurgia de polvos.

En la investigacin hecha por L. A. Ryabicheva[14] se puede observar la morfologa de las virutas antes (figura 6) y despus (figura 7) de la molienda en molino de bolas.

Figura 6.virutas de acero 40Kh10S2M despus de la molienda (a) rizadas; (b)curvadas; c) astilladas.

Figura 7. Partculas procesadas en molino de bolas por 1 hora (a); por dos horas (b).

Compactacin
La compactacin se realiza en un molde o matriz, en la cual se adiciona la cantidad necesaria de polvo para fabricar la pieza, posteriormente se realiza la aplicacin de una presin con ayuda de dos pistones uno por arriba y otro por abajo, a medida que se va aplicando la presin las partculas de polvo se van estrechando se da un mejor arreglo de las partculas, se eliminan grandes porosidades o huecos entre ellas, las partculas tienden a deformarse plsticamente, con lo cual aumenta el rea de contacto y disminuye de esta forma el tamao del compacto, todo esto hace que la densidad de la pieza aumente.

Figura 8. Relacin entre la densidad relativa y la presin de compactacin de varios polvos metlicos[13]. En la figura 8 se puede observar el comportamiento de la densidad relativa con respecto a la presin utilizada para la compactacin, como se dijo antes la densidad relativa de la pieza aumenta a medida que se aumenta la presin utilizada. Las piezas obtenidas despus del proceso de compactacin reciben el nombre de compactacin en crudo o en verde ya que la pieza no esta completamente terminada aun falta el proceso de sinterizacin.

Figura 9. Distribucin de densidades en un cilindro compactado axialmente [13].

La compactacin de la pieza puede verse afectada por la geometra de la pieza y el tamao de partcula estas caractersticas son muy importantes, los polvos deben tener el tamao adecuado de tal forma que estos puedan llenar por completo la matriz, entre mayor sea la densidad mayor ser la resistencia y el modulo elstico de la pieza, en conclusin las propiedades mecnicas se vern altamente mejoradas, en la figura 9 se puede ver una distribucin de densidades de un cilindro el cual fue compactado axialmente. Por lo general los procesos de compactacin son realizados con ayuda de prensas mecnicas, hidrulicas o neumticas que pueden alcanzar presiones de 5 a 50 toneladas con una capacidad mxima de 300 toneladas, el proceso de compactacin tambin puede ser realizado por otros mtodos como moldeo de metales por inyeccin o laminado, el moldeo trabaja con polvos metlicos menores de 10m mesclado con polmeros o aglutinantes a base de cera mientras que el laminado se realiza a alimentando directamente los polvos a unos rodillos los cuales los comprimen y producen una banda continua de metal comprimido, estos mtodos no son muy utilizados ya que no son muy factibles econmicamente o presentan problemas en el proceso.[15]

Sinterizacin
El proceso de sinterizacin consiste en someter las piezas en crudo o en verde a altas temperaturas en hornos de atmosfera controlada esto para evitar la formacin de poros y procesos de oxidacin, las temperaturas usadas pueden ser de 2/3 a 4/5 de la

temperatura de fusin de la aleacin o del principal constituyente, en la figura 10 se observan algunas temperaturas de sinterizacin utilizadas para diversos materiales.

Figura 10. Temperaturas de sinterizacin para diferentes materiales [13]. El proceso de sinterizado es necesario debido a que el comprimido en verde es muy frgil y presenta una resistencia baja, despus del proceso de sinterizacin estas propiedades aumentan debido a que se presenta una unin entre partculas por medio de la difusin que se da entre ellas. Los tiempos de sinterizado pueden variar dependiendo del material que se va a someter al proceso como ejemplo los tiempos de sinterizacin de las aleaciones de hierro y cobre estn en un mnimo de 10 min y de 8 horas para el tungsteno y tantalio. En las aleaciones se puede dar que uno de los aleantes tenga una temperatura de fusin baja por lo cual este podra fundirse y por efecto de la tensin superficial recubrir las partculas del otro elemento este proceso se conoce como sinterizado de fase liquida y produce uniones ms resistentes y densas, lo cual se traduce a mejores propiedades mecnicas.[15]

Evaluacin de propiedades mecnicas

Las propiedades mecnicas pueden ser evaluadas por medio de varios ensayos como lo son los ensayos por impacto Izod o Charpy, ensayos de traccin y compresin, adems ya que las propiedades de las piezas fabricadas dependen de muchas variables de los procesos se pueden realizar graficas de muestren las variacin de estas con respecto a tiempos de sinterizado, tamao de partculas, composicin, presin de compactacin y temperaturas de sinterizado. En la figura 11 se muestra el comportamiento de algunas propiedades con respecto a la temperatura de sinterizacin y el tiempo al que fueron sometidos.

Figura 11. Propiedades mecnicas de los materiales sinterizados. (a) Propiedades en funcin del tiempo de sinterizacion; (b) Propiedades del hierro en funcin del tiempo de sinterizacion[13].

Con ayuda de estos grficos se puede evaluar y determinar cuales son las condiciones ideales para el proceso de tal forma que las piezas producidas cumplan a cabalidad las condiciones de la industria.

Conclusiones Los procesos de pulvimetalurgia son de gran utilidad ya que pueden obtenerse piezas con una alta precisin dimensional lo cual ahorrara costos en procesos de mecanizado, adems las piezas obtenidas por medio de este proceso presentan mejores propiedades mecnicas que las piezas fundidas.

Las piezas obtenidas por medio de procesos de pulvimetalurgia pueden presentar geometras intrincadas que no son posibles de obtener por medio de otros procesos como fundicin.

Las propiedades mecnicas que presentaran las piezas son muy susceptibles a las condiciones usadas en su produccin, es por ello que se debe realizar un estudio profundo el cual permita estudiar y obtener las condiciones ideales del proceso, para as cumplir con las expectativas del mercado.

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