DEFECTOS Y DISEO EN MOLDEO

INDICE

1 DETECCION DE DEFECTOS....................................................1 2 DEFECTOS................................................................................3

2.1 DEFECTOS CARACTERISTICOS DEL MOLDE..................................3 2.1.1 Separacin horizontal.....................................................................3 2.1.2 Separacin vertical.........................................................................4 2.2 DEFECTOS DEBIDOS A LA COLADA..................................................6 2.2.1 Falta de llenado..............................................................................7 2.2.2 Junta fra.........................................................................................7 2.2.3 Interrupcin de colada....................................................................8 2.2.4 Pieza incompleta.............................................................................8 2.2.5 Gota fra..........................................................................................9 2.2.6 Cementita........................................................................................9 2.2.7 Darta..............................................................................................11 2.2.8 Calcinaduras.................................................................................11 2.2.9 Inclusiones....................................................................................12 2.2.10 Poros...........................................................................................12 2.2.11 Rechupe......................................................................................13 2.3 DEFECTOS DE ORIGEN METALURGICO.........................................13 2.3.1 Defectos estructurales..................................................................14 2.3.2 Defectos de contraccin...............................................................14 2.3.3 Porosidades de origen metalrgico..............................................14 2.4 DEFECTOS DEBIDOS AL SISTEMA DE LLENADO Y ALIMENTACION.........................................................................................15 2.4.1 Hierro fro......................................................................................15 2.4.2 Arrastres de arena. Inclusiones de arena y escoria.....................15 2.4.3 Defectos de mazarotaje................................................................15 2.4.4 Defectos de moldeo atribuibles al sistema de llenado.................15 2.5 DEFECTOS DEBIDOS AL MOLDEO...................................................16 2.5.1 Defectos de expansin: dartas y colas de rata.............................16 2.5.2 Explosiones, incrustaciones de arena y penetracin...................16 2.5.3 Sopladuras de moldes y de machos.............................................17 2.5.4 Defectos debidos al mal compactado...........................................17 2.6 CONTROL DE DEFECTOS. IMPLANTACION DE UN SISTEMA.......18 2.6.1 Clasificacin e identificacin del defecto......................................18 2.6.2 Inventario de las causas del defecto............................................18 2.6.3 Determinacin del origen del defecto...........................................19 2.6.4 Correccin del defecto..................................................................19 2.6.5 Control del proceso.......................................................................19

3 CRITERIOS PARA EL DISEO DE PIEZAS FUNDIDAS.........20

3.1 ESPESOR............................................................................................21 3.2 CONJUGACION DE PAREDES...........................................................23 3.3 INCLINACIONES DE MOLDEO...........................................................23 3.4 CONTRACCIONES..............................................................................24 3.5 CANTOS Y REBORDES......................................................................25 3.6 AGUJEROS..........................................................................................25 3.7 SOBREESPESORES PARA MECANIZADO.......................................26 3.8 NERVIOS.............................................................................................27 3.9 SISTEMA DE ALIMENTACION Y LLENADO.......................................30

ii

1 DETECCION DE DEFECTOS.
Las piezas obtenidas por alguno de los mtodos de fundicin vistos deben someterse a una verificacin e inspeccin. Esta debe realizarse en alguna de las fases del proceso (despus del desmoldeo, durante el acabado), y pueden ser de dos tipos: Comprobacin de las propiedades mecnicas y tecnolgicas. Anlisis de defectos.

Los defectos se pueden detectar de diversas maneras: A simple vista: se detectan defectos fciles de ver como pueden ser las grietas grandes, la falta de material, roturas, etc. Por trazado: se detectan errores de medida, pero slo errores grandes (del orden del mm). Para esta comprobacin se utilizan el gramil y el mrmol. Por percusin: si al golpear una pieza metlica con otro elemento metlico (martillo) se produce un ruido seco y corto, significa que esa pieza tiene alguna fisura. Si el ruido es estridente y largo, la pieza es buena. Por presin: es indispensable para las piezas que van a contener fluidos a presin (compresores, radiadores, calderas). Consiste en someter a las piezas a la presin de un fluido, generalmente agua (ms econmica) aunque el petrleo es ms penetrante y revela ms fcilmente las porosidades o grietas pequeas. Esta presin es mayor que la presin de trabajo, segn un reglamento. Por ensayo de partculas magnticas: consiste en someter a la pieza a un campo magntico y rociar la pieza con limaduras de hierro. Las lneas de corriente magntica se desvan en los puntos de defectos superficiales quedando evidenciado por las limaduras. Por ensayo con lquidos penetrantes: Consiste en pintar la superficie con un lquido que por capilaridad penetra en las fisuras. Una vez eliminado el exceso de lquido penetrante de la superficie de la pieza, se roca con otro lquido revelador que hace resaltar el lquido penetrante bajo una luz ultravioleta. Por ensayo de corrientes inducidas: Las lneas de corriente que circulan a lo largo de la pieza sufren desviaciones que indican la presencia de algn defecto interior. Segn sea la frecuencia de la corriente, se conseguir mayor o menor penetracin. La respuesta 1

que se obtiene de la corriente hay que contrastarla con una respuesta buena. Por ultrasonidos: El mtodo de ultrasonidos requiere tener una pieza correcta que sirva de patrn. Las ondas snicas reflejan un eco que dependiendo de su forma detectar un posible defecto. Segn sea la amplitud de la onda, se conseguir detectar defectos ms o menos profundos. Radiologa: Bajo la tcnica de someter a las piezas a rayos, se definen varios tipos de ensayos. Genricamente se puede hablar de dos ensayos: Placa radiogrfica y visin radiogrfica. El primero consiste en sacar una radiografa a la pieza en la que queda constancia de su interior. El segundo consiste en observar el interior a travs de un monitor de visin por rayos. El mtodo de las placas radiogrficas es muy caro, por lo que slo est justificado para piezas de mucha responsabilidad, elevando notablemente el costo final de la pieza.

2 DEFECTOS.
Dentro de los defectos cabe distinguir entre molde defectuoso y pieza defectuosa. Los defectos de molde son generalmente apreciables, pudindose evitar colar en dichos moldes con el consiguiente ahorro posterior (operaciones de desmoldeo, control de piezas defectuosas, ...). Los defectos de pieza pueden tener su origen en diferentes motivos, siendo difcil determinar cual es la causa concreta, pudiendo haber ms de una causa que lo motive. A continuacin se exponen los defectos tpicos que se presentan en los moldes de arena y en las piezas de fundicin obtenidas en estos moldes. Los defectos estn agrupados por las causas que los pueden originar dividindose en defectos debidos a la colada, defectos de origen metalrgico, defectos debidos al sistema de llenado y alimentacin, y defectos debidos al sistema de moldeo.

2.1 DEFECTOS CARACTERISTICOS DEL MOLDE.

Distinguiremos entre separacin horizontal y vertical, sin tener en cuenta las distintas tcnicas, aunque es evidente que a tcnica ms avanzada la calidad del molde mejora, principalmente en lo concerniente a la uniformidad del atacado.

2.1.1 Separacin horizontal.

Sopladura Se producen, considerando el moldeo solamente, por un excesivo atacado de la parte superior del molde. Este defecto se produce con frecuencia en las mquinas de sacudidas y prensa lisa, donde es difcil obtener una uniformidad de atacado que evite el hinchado en las paredes verticales, y sin exceder de la dureza mxima recomendable en la pared superior del molde. En las mquinas modernas es ms fcil lograr estas relaciones de dureza no obstante deben programarse y establecer normas en funcin de la geometra de la pieza y ms todava si el molde contiene machos, que generarn gases, parte importante de los cuales evaca a travs del molde. 3

Hinchado Se produce por un atacado insuficiente, principalmente cuando los modelos son altos y estn cerca del borde de la caja. Tambin son zonas crticas las zonas interiores obtenidas por moldeo, ms acentuada cuanto la relacin profundidad/anchura sea mayor. Microrrechupe Es consecuencia del hinchamiento del molde que en piezas, principalmente, de hierro esferoidal hacen ceder el molde en la fase de dilatacin del grafito produciendo rechupe de tipo secundario. Arena El defecto de arena se produce por cadas en la preparacin o tapado del molde. Se identificar por su situacin. En el molde en las partes inferiores. En los machos en las partes superiores. Generalmente sobre estas zonas hay falta de arena en el molde o forzaduras en las portadas. Como norma se debe inspeccionar el molde y soplar antes de colocar los machos. Otra posibilidad se produce en el tapado del molde. El descenso tiene que ser con un nivel de horizontalidad y gua de centraje que impida roces y forzaduras entre machos y molde y en separaciones de forma. Otra posibilidad es por golpeo entre moldes en el tapado, por golpeo al despositar el peso sobre el molde o en el translado en el transportador entre zona de moldeo y colada.

2.1.2 Separacin vertical.

Arena Hay que distinguir entre los arrastres, que son inclusiones de arena que han llegado hasta la pieza con el flujo del metal (tratadas posteriormente) y otras inclusiones de arena que son debidas al proceso, estado del utillajes o ambos. Causas: Holgura entre la placa lado volteo y la cmara de la mquina, que permite que en la operacin de llenado de la cmara hava proyecciones de 4

arena hacia la mota anterior. Otra causa frecuente es la holgura y el redondeo de los bordes de las placas en su parte superior. Estos desgastes originan unos filos de arena que caen y se depositan en zonas de molde salientes o en machos. Molde roto El molde roto se produce generalmente en la placa correspondiente a la masa de presin, en zonas entrantes y "en sombra". Esta circustancia hay que tenerla en cuenta al proyectar el utillaje, de forma que las zonas ms dificultosas de desmodelado queden situadas en la masa de contrapresin. Cuando la geometra de la pieza ofrezca dificultades por ambas partes hay que facilitar el desmoldeo mediante las mximas inclinaciones de salida permitidas por el plano o especificaciones. En el proceso, reducir en lo posible la presin de atacado. Molde deformado Es un defecto caracterstico de este tipo de moldeo. Se produce por acumulacin de suciedad, lgrimas de caldo, etc. en las mordazas de arrastre del A.M.C. (transportador de motas). Este riesgo es mayor cuanto ms cerca estn las huellas del borde lateral de la mota. Molde "aplastado" Se produce siempre, por el sistema de avance de las motas, por lo cual el modelaje se construye teniendo en cuenta esta circunstancia: aumento de 0,30,4 mm en espesor con bordones de aplastamiento. Cuando hay falta de sincronizacin entre el empuje y el arrastre se produce un aplastamiento superior, que adems puede causar desperfectos y cadas de arena en el molde El aplastamiento puede ser importante si a la disfuncin mecnica se aade una compactabilidad alta en la arena. La compactabilidad en este tipo de instalaciones debe mantenerse en 40 2.

Variacin En las instalaciones de motas no existe, generalmente, empitonado entre ella, por lo tanto el defecto de variacin se puede producir por cualquier desajuste de la instalacin. Es un defecto a controlar, con la mxima antelacin, en Control de Proceso para evitar cantidades importantes de piezas defectuosas. Las masas portaplacas disponen de un sistema corrector.

2.2 DEFECTOS DEBIDOS A LA COLADA.

Los sistemas de colada pueden ser diversos: manuales, mecanizados, con cucharas cubiertas, descubiertas, con o sin sifn, con unidades de colada normales, presurizadas, etc., pero los defectos inherentes a esta seccin han variado poco. Hay que distinguir dos grupos de defectos. El primero comprende los que corresponden exclusivamente al proceso de colada, y son los siguientes: Falta de llenado. Junta fra. Interrupcin. Molde escaso. Gota fra.

Otro grupo sera el que, an teniendo su origen en otras secciones, puede ser ampliado o producirse en el proceso de colada: Cementita. Darta. Calcinaduras. Inclusiones. Poros. Rechupe.

2.2.1 Falta de llenado.

La pieza esta aparentemente completa pero las aristas vivas, principalmente las que se llenan en ltimo lugar, estn redondeadas.

La superficie de la pieza est brillante y la arena no est adherida. El origen, respecto a la colada, es el siguiente: a) Temperatura de colada baja. b) Llenado lento. c) Ambas.

2.2.2 Junta fra.

Son falsas uniones que se producen en zonas de pieza con espesores delgados y que pueden afectar a una parte o a la totalidad de la pieza. Las lneas del defecto tienen las aristas redondeadas. El defecto se produce cuando en el llenado de la cavidad del molde se producen unas corrientes de metal que al encontrarse no tienen temperatura suficiente para unirse. El origen, respecto a la colada, es el siguiente: a) Temperatura de colada baja. b) Llenado lento. c) Ambas.

2.2.3 Interrupcin de colada.

La pieza presenta una falsa unin que sigue una lnea horizontal, correspondiente al sentido del llenado del molde. Las dos partes de la pieza estn ms o menos separadas entre s, segn haya sido el tiempo de la interrupcin. La parte inferior de la unin tiene los bordes ms redondeados. Las uniones, cuando las hay, estn situadas en las partes masivas ms calientes de la pieza. El origen puede variar, segn el sistema de colada. En cualquier caso, siempre se produce por una interrupcin en el transcurso del llenado del molde.

2.2.4 Pieza incompleta.

La parte superior de la pieza falta en mayor o menor medida. Las aristas de la parte superior estn redondeadas. La parte llenada est normal. Si observamos el racimo completo, la bajada pieza y mazarotas tienen el mismo nivel de llenado. El origen es una interrupcin, bien por falta de caldo u otros motivos y no se ha reanudado el llenado del molde.

2.2.5 Gota fra.

Son inclusiones metlicas de forma esfrica, que se encuentran situadas en la parte inferior de la pieza o en zonas donde pueden depositarse gotas de caldo que han entrado en el molde prematuramente. Se identifica este defecto por la posicin de las gotas y se confirma por anlisis qumico de las inclusiones, que corresponden con el de la pieza.

El origen es distinto segn el sistema de moldeo. En moldes de lneas normales, con separacin suficiente entre ollas de bebedero, puede producirse por un primer golpe con muy poca cada del caldo y una ligera interrupcin de colada. En el caso de motas consecutivas (Disamatic) el problema puede producirse por salpicaduras de la mota. que se est colando, a la siguiente. Este problema es ms peligroso cuanto menor es el espesor de la mota. En el caso de Disamatic, con unidad de colada, hay que cuidar mucho que la posicin de la zona del metal est lo mejor centrada posible sobre la olla del bebedero y cuidar que el primer golpe de metal no sea excesivo. Tambin es importante que el corte de la colada no permita que el hierro rebose y caiga en la mota siguiente.

2.2.6 Cementita.
Carburo de hierro, CFe3. Se forma por enfriamiento rpido, siendo, por tanto. los puntos ms sensibles los espesores ms delgados y los bordes en ngulo vivo. Es muy dura, con durezas que pueden ser superiores a 400HB, que hace imposible la mecanizacin de piezas con este defecto. La identificacin se hace normalmente en Control de Proceso, por medio de un chequeo a lima en las zonas crticas. Por fractura se observa una zona totalmente blanca. 9

Esta tendencia de blanqueo de bordes y espesores delgados se elimina por medio de la inoculacin, que tiene por objeto una estructura gris exenta de cementita. Para determinar el origen del defecto hay que considerar el sistema de inoculacin: Inoculacin en cuchara: Puede haber, principalmente un efecto de desvanecimiento que ser mayor cuanto mayor sea el tiempo que pasa entre la operacin de inoculacin y el de colada. Tambin es perjudicial efectuar la operacin de inoculacin con exceso de temperatura. Lo ideal de esta operacin es efectuarla a la temperatura ms cercana a la de colada y con el mnimo tiempo de antelacin. Es evidente que la inoculacin en cuchara es la menos apropiada para conseguir estas condiciones por lo cual los porcentajes de inoculante son altos, aproximadamente del 0,5%. Resumen: Controlar temperatura y tiempo entre inoculacin y colada. Inoculacin en vena: Es la ms favorable en cuanto a temperatura y tiempo, porque se realiza a la temperatura de colada y en la vena de caldo que entra en el molde. Esta circunstancia permite utilizar porcentajes de inoculante muy bajos, 0,10 - 0,15%. Al eliminar el factor desvanecimiento nos queda nicamente la posibilidad de inoculacin incorrecta por defecto, desfase o interrupcin. Resumen: Controlar peridicamente grs/molde segn normas de control de proceso as como las durezas, alarmas y seguridades que garantizan el proceso. Comprobar que el flujo de inoculante permanece constante todo el tiempo de llenado de molde que no sufre interrupciones y est bien dirigido a la vena. Nota.- Es muy importante que el inoculante sobrante, que queda sobre los moldes. no llegue al desmoldeo y se incorpore a la arena de retorno. Para evitarlo se instala generalmente un tubo de aire comprimido que barre este inoculante y hay que vigilar que lo elimine totalmente.

10

2.2.7 Darta.
Es un defecto que se produce por un desconchamiento de una capa de arena del molde que se seca durante el llenado del mismo, formando una zona de condensacin donde la resistencia del molde disminuye permitiendo un desconche parcial o total. La identificacin es visual y se presenta en forma de costras. Hay dos tipos de dartas,: Las de expansin, que se producen en la parte superior o techo del molde, por la radiacin del metal desde que entra en la cavidad hasta que llega a la parte superior. Las de erosin. que se producen en la pared inferior o suelo del molde y menos frecuentemente en paredes laterales.

Este tipo de defecto se produce generalmente por una mala preparacin de la arena de moldeo y en piezas cuya geometra favorece el calentamiento y dilatacin de la arena en puntos crticos del molde. No obstante. aunque en pequea proporcin, puede perjudicar un llenado muy lento unido a una temperatura de colada alta.

2.2.8 Calcinaduras.
Dentro de este captulo se puede incluir: La calcinadura, que forma una costra fuertemente adherida a la superficie de la pieza.

11

La vitrificacin que forma una costra de aspecto vitreo fuertemente adherida a las paredes, mas influidas por temperaturas elevadas. La penetracin de metal que forma una excrecencia, mezcla de arena y metal situada en zonas cncavas de la pieza (puntos calientes de molde o macho).

Todos estos defectos. en cuanto a colada se refiere, son debidos a un exceso de temperatura de colada.

2.2.9 Inclusiones.
Aparecen generalmente, de forma irregular, en las partes superiores de la pieza, contra las paredes inferiores de los machos y cerca de las entradas de la pieza. Son poros, que contienen inclusiones no metlicas en forma de escoria. Para identificarlas es necesario, si no puede hacerse por medio de un microscopio ptico, determinar composicin de la inclusin por medio de la sonda de un microscopio electrnico de barrido. El origen de las escorias est en la elaboracin y tratamiento del metal (inoculantes o productos de aleacin no disueltos). En el proceso de colada las medidas a tomar son las siguientes: En cuanto a la escoria: Mantener limpio el metal en la unidad de colada, buza, etc. Colar a bebedero lleno y sin turbulencias. En cuanto a inclusiones de inoculante: Controlar calidad y estado del inoculante y evitar excesos en grs/molde.

2.2.10 Poros.
Se denominan as a las cavidades, de forma esfrica generalmente, formados por gas y/o aire incluido en el metal. La identificacin se realiza visualmente si son superficiales y en la mecanizacin cuando son subcutneas. El origen puede ser por muchas causas, tanto metalrgicas como de arenas, molde, machos, etc. El origen imputable a la colada. es por hacerlo a temperatura muy baja.

12

2.2.11 Rechupe.
Son cavidades de diferentes tamaos, cerradas o abiertas, con paredes rugosas dendrticas. Situadas en zonas calientes, que solidifican en ltimo lugar y el efecto de la contraccin volumtrica no ha sido compensado por el sistema de alimentacin. A veces se sita en la unin de la pieza con la mazarota. La identificacin es fcil si son abiertos y difcil si son internos. En este ltimo caso slo se detectan por ultrasonidos o corte (destructivo) o si afloran en el mecanizado. El origen puede ser muy variado: metalrgico, sistema de alimentacin incorrecto, atacado blando, etc. En cuanto al proceso de colada puede distinguirse los siguientes: Temperatura de colada baja. La temperatura de colada baja es ms importante cuando la pieza est alimentada por una mazarota fra ya que a sta llega el primer hierro que se ha enfriado en el recorrido del molde. Llenado del molde incompleto. El llenado de molde incompleto puede dar lugar a que las mazarotas queden sin llenar totalmente lo que supone que no alimenten la pieza correctamente.

2.3 DEFECTOS DE ORIGEN METALURGICO.

Las fundiciones grises son la familia de aleaciones en las cuales la composicin qumica y la velocidad de enfriamiento o, lo que es lo mismo, la masividad juegan un papel relevante en la estructura, las propiedades y la aparicin de defectos en las piezas. El conocimiento de las relaciones existentes entre composicin, estructura y propiedades deben servirnos para evitar un cierto nmero de defectos.

13

2.3.1 Defectos estructurales.

Si la composicin no est adaptada al espesor de las piezas puede aparecer cementita en la estructura, haciendo frgiles e inmecanizables las piezas. El riesgo es mayor en las aristas y vrtices por ser las zonas en donde la extraccin de calor es ms rpida. Normalmente el temple no aparece por error en la eleccin de la composicin sino por prdida de los grmenes de inoculacin, ya sea por desvanecimiento o por condiciones de elaboracin oxidantes. Sin llegar a producir fundicin blanca, la falta suficiente de grmenes puede originar la formacin de grafito B o D, con la consecuente disminucin de resistencia. Otro defecto estructural es el llamado temple inverso, atribuido al desequilibrio entre el azufre y el manganeso, pero que en realidad est causado por la oxidacin del metal. Los puntos duros, que pueden producir rechazos por dificultar el mecanizado, son debidos a la presencia de elementos carburgenos que pueden segregarse al final de la solidificacin modificando el diagrama de equilibrio.

2.3.2 Defectos de contraccin.

Aunque la fundicin gris se caracteriza por su baja contraccin de solidificacin, hay varios factores que pueden contribuir a la aparicin de rechupes y tensiones de enfriamiento en las piezas. Un diseo inadecuado, un molde poco denso unido a una inoculacin excesiva o un carbono equivalente demasiado bajo pueden originar defectos de contraccin que debern eliminarse mediante una adecuada alimentacin.

2.3.3 Porosidades de origen metalrgico.

Las porosidades o sopladuras pueden ser de origen metalrgico o deberse al moldeo o incluso al sistema de llenado. Las sopladuras de origen metalrgico, que suelen llamarse endgenas, son atribuibles a la composicin y a la elaboracin del metal. As, los elementos que disminuyen la tensin superficial del hierro lquido: Al, Ti, S, etc. favorecen la formacin de sopladuras, en tanto que la presencia de un exceso de O2 Y H2, provenientes de cucharas mal secadas o condiciones oxidantes y de N2 debido a la utilizacin de gran cantidad de acero en las cargas tambin producen su aparicin. 14

Por otra parte, la temperatura de colada, as como el desequilibrio azufre/manganeso son causa de porosidades. La reaccin metal-molde, origen de penetraciones, explosiones, y otros defectos de superficie pueden ser debidas al metal por la presencia de xidos, una composicin inadecuada o por una mala inoculacin.

2.4 DEFECTOS DEBIDOS AL SISTEMA DE LLENADO Y ALIMENTACION.

El llenado de las piezas de fundicin gris es una de las parcelas ms importantes y desconocidas de la profesin. La profusa aparicin de programas informticos para resolverlo indica tanto el esfuerzo que se est realizando en este campo como la dificultad de conseguirlo.

2.4.1 Hierro fro.

Una pieza falta de hierro, lo que vulgarmente llamamos hierro fro, normalmente es una pieza mal llenada debido, en general a un sistema de ataques mal diseado. Tambin puede ser debido a un defecto estructural: si por composicin inadecuada o mala inoculacin el hierro solidifica blanco, es posible que la pieza no acabe de llenar.

2.4.2 Arrastres de arena. Inclusiones de arena y escoria.

Las inclusiones de arena son muchas veces un defecto de llenado y no de moldeo. Lo mismo puede decirse de los atrapes de escoria y algunos tipos de sopladuras. Estudios realizados con trazadores han demostrado que muchos de estos defectos se solucionan con un sistema de llenado correcto.

2.4.3 Defectos de mazarotaje.

La alimentacin mal diseada implica la posible aparicin de rechupes. Si no se respetan las reglas de los mdulos podremos obtener piezas distorsionadas, con tensiones internas que pueden originar roturas en caliente, microporosidades o rechupes.

2.4.4 Defectos de moldeo atribuibles al sistema de llenado.

El sistema de llenado puede ser responsable de explosiones del molde y 15

penetraciones, asi como vitrificaciones por formacin de puntos calientes a la entrada de las piezas. Tambin unos ataques mal calculados pueden originar sopladuras, dartas y otros defectos de expansin.

2.5 DEFECTOS DEBIDOS AL MOLDEO.

En este apartado cabe distinguir entre los defectos de las arenas y los defectos de moldes y machos. En muchos casos, atribuimos a la arena defectos que son debidos a otras causas. Las inclusiones de arena constituyen un ejemplo tpico. Por ello, vamos a examinar, consecuentemente, cules son los defectos debidos a la arena.

2.5.1 Defectos de expansin: dartas y colas de rata.

La arena de silice se caracteriza por el cambio alotrpico que se produce a 573 C con una notable expansin. Ello provoca, si esta expansin no est compensada por el resto de componentes de la arena de moldeo, la aparicin de dartas y colas de rata. La determinacin de la resistencia en la zona hmeda de la arena es el mejor indicador de si los defectos de expansin son debidos a la arena o a otras causas.

2.5.2 Explosiones, incrustaciones de arena y penetracin.

Los defectos que engloban todas las reacciones metal-molde se incluyen en esta categoria. Una mala reparticin granulomtrica, baja refractariedad de la arena, excesivo contenido de inertes, arena mal preparada, exceso de arena nueva, o al revs, poca regeneracin, arena caliente, restos de refractarios, mezclas de arenas mineralgicamente distintas, etc., pueden provocar la aparicin de estos defectos. En cuanto al molde, el origen puede ser una mala compactacin, ya sea molde demasiado duro o poco compacto, condiciones oxidantes, pinturas mal secadas, etc. Los machos tambin pueden influir en las reacciones metal-molde en dos sentidos: reacciones de descomposicin de los aglomerantes y contaminacin de la arena de moldeo por restos de machos. Siendo tan diversas las causas de estos defectos es fcil de comprender que la resolucin de los mismos es harto dificil y suelen ser los que exigen ms horas de ensayos y discusin para ser eliminados. 16

Otros defectos relacionados con las arenas son las inclusiones de arena debidas a una mala preparacin de la misma, piezas no llenadas por exceso contenido de voltiles y excrecencias y verrugas debidas a una mala aireacin de la arena antes de llenar el molde.

2.5.3 Sopladuras de moldes y de machos.

Usualmente los fundidores han creido que las sopladuras eran debidas, fundamentalmente, a falta de permeabilidad o exceso de humedad en la arena de moldeo. Esto era cierto cuando se empleaban arenas naturales muy cargadas de finos que exigan un porcentaje de agua elevado. Hoy en da, con las arenas sintticas difcilmente podremos atribuir los soplados a la permeabilidad o al agua. Estas sopladuras, denominadas exgenas por ser ajenas al metal se distinguen de las endgenas por tener dimensiones variables, presentndose aisladas o en grupos irregulares. La existencia de sopladuras presupone la presencia de algn gas. Si la sopladura es redondeada y tiene un aspecto brillante no oxidado ser debida al H2 procedente ya sea de la pintura mal secada, de acumulacin de agua en el molde, o de reaccin metalmolde. Las sopladuras de color azulado son debidas al CO proveniente de la descomposicin de los aglomerantes de machos o de reacciones de oxidacin. El aire atrapado por un mal sistema de llenado da origen a sopladuras de paredes grisceas. Finalmente, la presencia de un exceso de N, a causa de los aglomerantes qumicos se traduce en la formacin de sopladuras no redondeadas con modificacin de la estructura circundante.

2.5.4 Defectos debidos al mal compactado.

Una incorrecta densificacin del molde puede producir diversos tipos de defectos. Si el molde ha sido poco compactado, la resistencia de la arena es insuficiente para oponerse a la presin ferrosttica y al flujo del lquido y podrn aparecer piezas hinchadas, arrastres de arena y rechupes. Por el contrario, si el molde es demasiado denso los defectos pueden ser desde roturas en caliente hasta puntos duros, sopladuras, dartas y penetraciones. Del mismo modo, los machos mal elaborados pueden dar lugar a defectos similares a los citados para los moldes.

17

2.6 CONTROL DE DEFECTOS. IMPLANTACION DE UN SISTEMA.

La eliminacin de defectos debe comenzar por un anlisis, lo ms exhaustivo posible, de los parmetros y condiciones que han producido los defectos. Se dice, con razn, que un defecto est eliminado cuando se ha sido capaz de reproducirlo voluntariamente, ya que esto implica un conocimiento suficiente de las circunstancias en que se produce. Como en todo proceso de fabricacin, debe existir una metodologia para controlar, o mejor dicho, eliminar los defectos. La, cada vez ms, creciente presencia del ordenador en la fundicin ha permitido la instauracin del Control Estadistico de Procesos (SPC) y los Sistemas Expertos (SE). Sin embargo no hay que olvidar nunca que la base de la eliminacin de defectos estriba en el acervo de todos cuantos intervienen en la obtencin de una pieza, desde el ltimo pen, que puede aportar la observacin del fenmeno repetitivo, hasta el directivo de ms alto nivel. Una buena gestin de defectos debe efectuarse con SE cuya metodologa puede ser la siguiente: 1) Clasificacin e identificacin del defecto. 2) Inventario de las causas del defecto. 3) Determinacin del origen del defecto. 4) Correccin del defecto 5) Control del proceso.

2.6.1 Clasificacin e identificacin del defecto.

El primer paso consistir en clasificar el defecto ya sea partiendo de la clasificacin del CIATF o realizada expresamente para cada fundicin. A partir de esta codificacin se debe crear una base de datos que incluya las causas, remedios y controles del defecto. Es evidente que esta labor inicial suele ser la ms engorrosa ya que la transcripcin de la experiencia al ordenador no resulta fcil.

2.6.2 Inventario de las causas del defecto.

Como los defectos pueden tener orgenes muy distintos es preciso establecer un diagrama Causa-Efecto para determinar todas las causas potenciales antes de analizar cual o cuales son las causas posibles del defecto. Con ello se elimina la vieja tendencia de una vez encontrado un culpable desentenderse del problema. 18

2.6.3 Determinacin del origen del defecto.

Posiblemente es en este apartado en donde se revela ms eficaz la aplicacin del SE ya que ste es el punto crtico de la metodologia aplicada. Basado en reglas heursticas formuladas en la forma "IF-THEN", es decir, si se da tal condicin, entonces puede sacarse tal conclusin. Se parte de una conclusin conocida (el defecto) y se buscan las causas posibles.

2.6.4 Correccin del defecto.

Una vez determinadas las causas del defecto debe aplicarse el correctivo preciso. As, si la causa de una pieza defectuosa es la temperatura del hierro, debe aumentarse la temperatura. La aplicacin correcta de un SE implica la adicin al programa de un mdulo de correcciones.

2.6.5 Control del proceso.

Para estar seguros de que las correcciones propuestas han eliminado realmente el defecto es preciso controlar el proceso de fabricacin mediante diagramas de flujo. El futuro, cada vez ms prximo, implicar la determinacin de las variables del proceso productivo y el establecimiento de lmites a estas variables utilizando tcnicas SPC.

19

3 CRITERIOS PARA EL DISEO DE PIEZAS FUNDIDAS.

No hay reglas exactas para el diseo de piezas fundidas. Lo que hay son recomendaciones y criterios para evitar los defectos antes mencionados. A la hora de disear hay que tener presente las siguientes cuestiones: Funcionalidad de la pieza: debe cumplir la funcin para la que est siendo diseada. Resistencia: debe soportar sin romperse los esfuerzos a que va a estar sometida. Rigidez: adems de no romperse, no debe deformarse bajo esos mismos esfuerzos. Facilidad de mecanizado: la cantidad que se debe eliminar debe ser lo menor posible as como tener fcil acceso a la superficie a mecanizar. Sencillez: dentro de la complejidad de forma que tenga la pieza, debe pensarse en una geometra la ms sencilla posible. Barata: la cantidad de material usado debe ser la mnima posible, cumpliendo con los requerimientos de funcionalidad, resistencia y rigidez. Economa de moldeo: separacin plana de los moldes, facilidad de desmodelado, eliminacin de machos, facilitar el desarenado, canalizar la evacuacin de gases.

Las tcnicas de moldeo son complejas y muy variadas: estudios de moldeo, diseo de utillajes, instalaciones, tcnicas de laboratorio y control, etc. La Ingeniera de diseo debe conocerlas pero no necesita dominarlas. Las tcnnicas ms necesarias de conocer, bajo el punto de vista de diseo de la pieza, son las siguientes: fusin-solidificacin, contraccin, moldeo, esfuerzos y acotacin. En el diseo de toda pieza fundida hay que tener en cuenta tres cuestiones iniciales: 1. Eleccin del tipo de aleacin. En un primer anlisis se puede comprobar que caractersticas generales de la pieza concuerdan con algunas de las caractersticas del material elegido. En caso contrario se podra considerar la variacin de la forma y dimensiones con el objeto de encuadrarlas con una aleacin determinada y lograr conjugar las condiciones necesarias para el menor costo y mejor 20

funcionalidad. 2. Procedimiento de moldeo. Esta eleccin depende de la funcin de la pieza, cantidad a fabricar, geometra, peso y grado de precisin. No existen normas que indiquen el proceso a elegir, aunque estudiando la separacin y salidas del molde, la posicin de los machos, las contracciones lineales, etc, se podran establecer normas para tolerancias dimensionales y geomtricas de forma y posicin. 3. Eleccin del modelaje. La eleccin del modelaje significa principalmente elegir el material adecuado. Esta decisin es funcin del nmero de piezas a fabricar.

3.1 ESPESOR.
Si la pieza a disear no va a estar sometida a esfuerzos importantes, entonces el espesor no tiene mayor importancia. La determinacin del espesor ser teniendo en cuenta el factor econmico y se determinar el espesor mnimo segn la colabilidad del material. Hay que tener en cuenta que el hecho de aumentar el espesor (en piezas fundidas) no implica un aumento proporcional de la resistencia. Durante el enfriamiento de una pieza hay una diferencia en la velocidad de enfriamiento entre el exterior e interior de la pieza. Las superficies exteriores se enfran rpidamente obtenindose una estructura cristalina de grano fino, mientras que en el interior la velocidad es lenta crendose grano grueso. Siendo la resistencia funcin del tamao de grano, puede ocurrir que la resistencia de un espesor grande, con un ncleo de grano grueso, no sea superior a la resistencia de un espesor pequeo, compuesto todo por grano fino. En las Figura 1 se puede obtener el espesor mnimo en funcin de la resistencia necesaria o en funcin de la colabilidad del material. El valor de N con el que hay que entrar es: N=(2*L+B+H)/3 siendo L la mayor dimensin, y B, H las otras dos dimensiones. Los espesores obtenidos en estas grficas son vlidos para paredes exteriores. Para las paredes interiores se puede reducir este espesor en un 80%, para conseguir igualar la velocidad de enfriamiento. Se puede conseguir reducir el espesor de las paredes utilizando nervios para asegurar la resistencia de la pared.

21

Figura 1. Resistencia mecnica de diferentes aleaciones y espesores mnimos.

Figura 2. Ejemplos de reduccin de espesores mediante nervios.

22

3.2 CONJUGACION DE PAREDES.

En las piezas fundidas no se pueden conseguir aristas vivas, salvo alguna excepcin. Los motivos son: dificulta el llenado, la contraccin, el enfriamiento y facilita la aparicin de grietas. En las siguientes figuras se pueden observar diferentes soluciones con recomendaciones de radios de redondeos.

Figura 3. Conjugacin de paredes.

3.3 INCLINACIONES DE MOLDEO.

Segn se coment en el apartado dedicado a la construccin de los modelos, estos deban tener una cierta conicidad para facilitar el 23

desmodelado. La conicidad de la pared depender de la importancia de la superficie y de la longitud de esta.

Tabla 1. Inclinaciones de moldeo estandarizadas.

En la Tabla 1 se exponen las inclinaciones estandarizadas segn sea la altura h de la superficie sobre el plano de separacin y el correspondiente desplazamiento transversal de los puntos extremos de la superficie h tg.

Figura 4. Inclinaciones constructivas estandarizadas para piezas de grandes dimensiones.

3.4 CONTRACCIONES.
En la construccin del modelo hay que tener en cuenta la contraccin del material al solidificar y su efecto en las dimensiones de las piezas. Esta contraccin vara segn el material y la longitud de la pared.

24

Tabla 2. Indices de contraccin lineal.

3.5 CANTOS Y REBORDES.

En las terminaciones de paredes propensas a un enfriamiento rpido se disponen los rebordes con el fin de retardar su enfriamiento. Los agujeros funcionales deben llevar rebordes para facilitar el mecanizado que permite tener una superficie de apoyo perpendicular al eje del agujero.

Figura 5. Recomendaciones de cantos y rebordes.

3.6 AGUJEROS.
Para la obtencin de agujeros por moldeo existe una limitacin en cuanto al dimetro mnimo que se puede obtener. Esta limitacin viene impuesta por la 25

presin metalosttica que ejerce el metal fundido sobre los machos, que influye de distinta manera segn sea la longitud del agujero. El dimetro mnimo que se puede obtener depende del material de la pieza a fabricar y de la longitud del macho. Una expresin para determinar el dimetro mnimo es: Dmin = Do + 0.1 L Donde Do es una caracterstica del material, siendo su valor: Bronce, aluminio y aleaciones: Do = 5 Fundicin: Do = 7 Acero: Do = 10 Si Dmin>D entonces hay que realizar el agujero mediante un mecanizado posterior.

3.7 SOBREESPESORES PARA MECANIZADO.

Para asegurar que las dimensiones de las piezas entren dentro de tolerancia o la calidad superficial sea la correcta, se deben mecanizar algunas superficies. Para que el mecanizado sea posible debe haber un sobreespesor previsto para tal fin. El sobreespesor depende de la probabilidad que hay de que la precisin sea buena, y por lo tanto depende de: Nmero de cajas utilizadas: cuanto mayor es el nmero de cajas, mayor es la probabilidad de falta de precisin. Posicin de la superficie: la arena desprendida tiende a flotar en el metal lquido, y por otra parte, la caja superior tiene probabilidades de deformarse por un exceso de sobrepeso. Machos: los machos posicionamiento. tienen probabilidades de un mal

Por estas causas, se puede decir que en una pieza existen tres tipos de superficies segn se muestra en la Figura 6. Segn se considere una u otra superficie habr que consultar una u otra grfica. Los valores de entrada en las grficas son: A - mayor dimensin de la pieza. L - medida con respecto a la superficie de referencia.

26

En las piezas de revolucin, la medida L es el radio. Para determinar el dimetro habr que sumar o restar dos veces el sobreespesor segn sea dimetro exterior o interior.

Figura 6. Sobreespesores para mecanizado.

3.8 NERVIOS.
Los nervios son la solucin para compensar los problemas de resistencia y rigidez que se presentan al reducir el espesor de las paredes. El tamao de los nervios debe ser el adecuado. Esto es, si es muy pequeo seguramente no cumplir los requisitos exigidos; si es demasiado grande, los cumplir en exceso con el consiguiente exceso de material, adems de poder complicar la construccin del modelo y del molde. Los parmetros que van a definir a un nervio son el espesor y la altura. Aunque el espesor de un nervio es variable, se toma como valor el espesor 27

en la punta del nervio S1: S1 = 0.6-0.7 S h = 2-6 S

Figura 7. Grfico para determinar el paso relativo mximo de los nervios.

La terminacin del nervio debe ser redondeada (no puede acabar en una arista viva). Este redondeo depende del espesor: r > 1 mm (S1 > 6 mm) r = 0.5 S1 (S1 6 mm) En la Figura 9 se exponen algunos criterios sobre la disposicin y forma de los nervios, basados en ejemplos que se presentan con cierta frecuencia:

28

Figura 8. Formas de nervios.

Figura 9. Recomendaciones de disposicin y forma de nervios.

Disponer los nervios para que soporten fuerzas de compresin y no de traccin (en piezas de fundicin). Procurar que la forma sea lo ms sencilla posible, para facilitar su construccin. Permitir el mecanizado de las superficies sin llegar a mecanizar los nervios. En la confluencia de nervios procurar evitar los puntos calientes. Procurar que la direccin del nervio no dificulte la construccin del molde, o aportar soluciones sencillas. 29

3.9 SISTEMA DE ALIMENTACION Y LLENADO.

El diseo de un sistema de colada tiene dos aspectos o etapas. El primero es el clculo de sus dimensones, de acuerdo con ecuaciones de flujo; este clculo se hace numricamente o por medio de bacos. El segundo aspecto es la ejecucin prctica y eleccin de la modalidad mas adecuada para las condiciones de la pieza, material de molde, etc. En este apartado se recopilan algunas normas prcticas que se deben tener en cuenta al ejecutar el sistema de colada, con vistas a la mayor sanidad de la pieza, eliminacin de turbulencias, arrastres, inclusiones, etc... En la Figura 10 se describe un sistema de colada esquematizado. Est formado ste por un bebedero, que a su vez est dividido en pocillo o embudo ( 1), bajada o caa (2) y base o choque (3); canal distribuidor o alimentador (4); ataques o entradas (5 y 6), y la pieza en s (7). Estos componentes pueden ser mltiples o ser suprimidos en algn caso.

Figura 10. Sistema de alimentacin y llenado.

Estos componentes del sistema han de cumplir unas condiciones bsicas, con vistas a la sanidad de la pieza, como son: Llenar la cavidad del molde. Si existen varios canales de colada, cada uno de ellos debe estar dimensionado de acuerdo con el nmero de ataques que tenga. Evitar turbulencia, erosin del molde y aspiracin de gases. Debe evitar la entrada de escoria procedente de la cuchara. No debe generar escoria en los conductos (bebedero, canal, ataques, etc. ) que puedan llegar a la pieza.

30

Establecer gradientes favorables de temperatura. Favorecer el barrido del metal. Si el sistema de llenado comprende varios ataques, el metal debe llegar al mismo tiempo y con la misma velocidad a todos. Regular la velocidad de entrada del metal a la pieza. Debe estar dimensionado de tal modo que el metal lquido no erosione el molde por efecto de una velocidad excesiva. No debe ser insuficiente para que no se produzcan defectos por una velocidad demasiado lenta.

31