BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Dalam kehidupan sehari hari kita banyak menafaatkan unsur logam dan nonlogam untuk keperluan transportasi, industri, dan bangunan. Penggunaan logam dan nonlogam makin meningkat seiring dengan perkembangan ilmu, teknologi, dan industri Dari 109 unsur yang telah di temukan, ada 92 unsur yang terdapat di alam dan 70 unsur diantaranya adakah logam. Hanya sebagian saja dari logam logam ini yang dimanfaatkan oleh manusia secara meluas. Alam Indonesia kaya akan bijih logam yang ada dalam prut bumi Indonesia. Untuk itu, anda harus mengetahui ilmu dan teknologi untuk mengolahnya. Logam di alam pada umumnya terdapat dalam bentuk senyawa, bukan unsur bebas. Senyawa logam terdapat dalam berbagai batuan dalam kerak bumi. Batuan yang mengandung senyawa logam dalam kadar tinggi disebut Bijih. Senyawa logam yang dikandung bijih disebut mineral. Nitrogen aalah salah satu unsur golongan V A yang merupakan unsur nonlogam dan gas yang paling banyak di atmosfir bumi. Nitrogen terdapat dalam bentuk unsur bebas di udara (78% volume), sebagai ammonia yang berasal dari senyawa senyawa nitrogen, serta dalam beberapa mineral, seperti kalium nitrat. Nitrogen merupakan unsur yang relatif stabil, tetapi membentuk isotop isotop yang 4 diantaranya bersifat radioaktif. 1.2 Rumusan Masalah 1. Bagaimana sejarah penemuan nitrogen? 2. Apa saja sifat kimia dan sifat fisika dari unsir nitrogen? 3. Bagaimana cara pembuatannya? 4. Apa manfaat dan bahaya dari unsur nitrogen? 1.3 Tujuan Untuk mengetahui tentang pengertian unsur nitrogen dan keguanaan serta bahaya nitrogen dalam kehidupan sehari hari.

BAB II PEMBAHASAN

A.

Pembuatan ammonia Pembuatan ammonia dengan proses Haber-bosch merupakan suatu proses yang

sangat penting dalam dunia industri, mengingatkebutuhan ammonia sebagai bahan dasar utama dalam pembuatan berbagai produk, misalnya pupuk urea, asam nitrat, dan senyawa nitrogen lainnya. Adapun reaksi proses Haber-bosch yaitu: N2(g) + 3H2 (g) 2 NH3 (g)SO4Untuk memberikan hasil yang optimal, reaksi tersebut berlangsung pada suhu 450oC 500oC. Agar proses kesetimbangan cepat selesai, digunakan katalisator besi yang dicampur dengan Al2O3,MgO, GaO, dan K2O, untuk menggeser reaksi ke arah zat produk (kekanan), tekanan yang digunakan harus tinggi. Tekanan 200 atm akan memberikan hasil NH3 15%, tekanan, 350 atm menghasilkan NH3 30 % dan tekanan 1000 atm akan mendapatkan NH3 40%. Selama proses berlangsung, untuk menghasilkan jumlah amonia sebanyakbanyaknya gas nitrogen dan hidrogen di tambahkan secara terus- menerus ke dalam sistem. Amonia yang terbentuk harus segera dipisahkan ari campuran,dengan cara

mengembunkanya. Ini karena titik didih amonia jauh lebih tinggi dan titik didih nitrogen dan nitrogen. B. Garam-garam ammonium Garam-garam ammonium terbentuk dengan ion Cl-, No3-, SO4-, dan beberapa anion dari asam fosfat contohnya reaksi ammonia dengan asam menghasilkan garam ammonium : NH3 (aq) + HCl (aq) Amonium klorida Penambahan basa kuat pada larutan ammonium klorida dapat membebaskan ammonia. Reaksinya: NH4Cl (aq) + OH-+ (aq) NH3 (aq) + Cl- (aq) + H2O (l) Nh4Cl (aq). Umumnya semua garam ammonium mudah larut

dalam air dan berdisosiasi sempurna.

NH4Cl digunakan dalam pembuatan baterai sel kering dalam pembersih permukaan logam, dan sebagai pencair dalam pematrian logam. Urea dibuatdari reaksi antara ammonia dengan CO2, dan reaksinya sbb: 2NH3 + CO2 H2N CO NH2 + H2O Reaksi ini berlangsung pada tekanan 200 atm dan suhu 185 0C. Urea dalam bentuk padat mudah ditaburkan dalam lahan pertanian. Dalam tanah , air akan bereaksi dengan urea membebaskan ammonia. Amonium nitrat

Amonium nitrat dibuat dari reaksi antara ammonia dengan asam nitrat, reaksinya adalah: NH3 + HNO3 NH4NO3

Ammonium nitrat digunakan sebagai pupuk yang mempunyai persentase N yang lebih tinggi disbanding ( NH4)2SO4. Namun ammonium nitrat tidak stabil terhadap panas, berbahaya untuk penerapan tertentu dan penting penggunaannya sebagai bahan peledak. NH4NO3 (s) + N2O (g) + 2 H2O (g) Amonium sulfat (NH4)2SO4 merupakan pupuk padatan yang banyak digunakan. Senyawa ammonia yang digunakan sebagai pupuk adalah ammonium sulfat ( seperti NH4H2PO4). Dan (NH4)2HPO4). Keduanya merupakan pupuk yang baik karena menyediakan N dan P untuk pertumbuhan tanaman. Selain itu keduanya juga digunakan sebagai penghambat kebakaran.

Sintesa Ammonia Amonia itu terdiri dari hidrogen & nitrogen -yg biasanya perbandingan molarnya 3:1.Amonia disintesis dengan reaksi reversibel antara hidrogen dengan nitrogen. Sintesis Amoniak dikenal dengan proses Haber-Bosch, dengan persamaan reaksi sebagai berikut: N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g)

Tahapan Proses Sintesis Ammonia Secara garis besar proes sintesis ammonia dibagi menjadi 4 unit dengan urutan sebagai berikut:

1. Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator di Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit. Jalannya proses melalui tahapan berikut : 1. Sejumlah H2S dalam feed gas diserap di Desulfurization Sponge Iron dengan sponge iron sebagai media penyerap. Persamaan Reaksi : Fe2O3.6H2O + H2S Fe2S3 6 H2O + 3 H2O 2. CO2 Removal Pretreatment Section Feed Gas dari Sponge Iron dialirkan ke unit CO2 Removal Pretreatment Section Untuk memisahkan CO2 dengan menggunakan larutan Benfield sebagai penyerap. Unit ini terdiri atas CO2 absorber tower, stripper tower dan benfield system. 3. ZnO Desulfurizer Seksi ini bertujuan untuk memisahkan sulfur organik yang terkandung dalam feed gas dengan cara mengubahnya terlebih dahulu mejadi Hydrogen Sulfida dan mereaksikannya dengan ZnO. Persamaan Reaksi : H2S + ZnO ZnS + H2O

2. Reforming Unit Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas Hydrogen dan Carbon Dioksida dikirim ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas Hidrogen , Nitrogen dan Karbon Dioksida Gas-gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon dioksidanya. Tahap-tahap reforming unit adalah : a. Primary Reformer Seksi ini bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi gas sintesa secara ekonomis melalui dapur reformer dengan tube-tube berisi katalis nikel sebagai media kontak feed gas dan steam

b. Secondary Reformer Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar CH4 yang cukup tinggi, yaitu 12 13 %, sehingga akan diubah menjadi H2 pada unit ini dengan perantaraan katalis nikel pada temperature 1002,5oC. Persamaan Reaksi : CH4 + H2O 3 H2 + CO Kandungan CH4 yang keluar dari Secondary reformer ini diharapkan sebesar 0.34 % mol dry basis.Karena diperlukan N2 untuk reaksi pembentukan Ammonia maka melalui media compressor dimasukkan udara pada unit ini. Persamaan Reaksi : 2H2 + O2 2H2O CO + O2 2CO2 3. Purification dan Methanasi Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di Unit Purification, Karbon dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa Karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator Ammonia Converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator. Tahap-tahap proses Purification dan methanasi adalah sebagai berikut : a. High Temperature Shift Converter (HTS) Setelah mengalami reaksi pembentukan H2 di Primary dan Secondary Reformer maka gas proses didinginkan hingga temperature 371 oC untuk merubah CO menjadi CO2 dengan persamaan reaksi sebagai berikut : CO + H2O CO2 + H2 Kadar CO yang keluar dari unit ini adalah 3,5 % mol dry basis dengan temperature gas outlet 432 oC- 437 oC. b. Low Temperature Shift Converter (LTS) Tidak semua CO dapat dikonversi menjadi CO2 di HTS, maka reaksi tersebut disempurnakan di LTS setelah sebelumnya gas proses didinginkan hingga temperature 210 oC. Diharapkan kadar CO dalam gas proses adalah sebesar 0,3 % mol dry basis. c. CO2 Removal

CO2 dapat mengakibatkan degradasi di Ammonia Converter dan merupakan racun maka senyawa ini harus dipisahkan dari gas synthesa melalui unit CO2 removal yang terdiri atas unit absorber, striper serta benfield system sebagai media penyerap. System penyerapan di dalam CO2 absorber ini berlangsung secara counter current, yaitu gas synthesa dari bagian bawah absorber dan larutan benfield dari bagian atasnya. Gas synthesa yang telah dipisahkan CO2-nya akan keluar dari puncak absorber, sedangkan larutan benfield yang kaya CO2 akan diregenerasi di unit CO2 stripper dan dikembalikan ke CO2 absorber. Sedangkan CO2 yang dipisahkan digunakan sebagai bahan baku di pabrik urea. Adapun reaksi penyerapan yang terjadi : K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3 d. Methanasi Gas synthesa yang keluar dari puncak absorber masih mengandung CO2 dan CO relative kecil, yakni sekitar 0,3 % mol dry basis yang selanjutnya akan diubah menjadi methane di methanator pada temperature sekitar 316 oC.

Persamaan Reaksi : CO + 3H2 CH4 + H2O CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O 4. Synthesa loop dan Amonik Refrigerant Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen dan Nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan ammonia dalam fasa cair.. Tahap-tahap poses Synthesa loop dan Amonik Refrigerant adalah : a. Synthesis Loop Gas synthesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi persyaratan perbandingan H2/N2 = 2,5 3 : 1. Gas synthesa pertama-tama akan dinaikkan tekanannya menjadi sekitar 177.5 kg/cm2 oleh syn gas compressor dan dipisahkan

kandungan airnya melalui sejumlah K.O. Drum dan diumpankan ke Ammonia Converter dengan katalis promoted iron. Persamaan Reaksi : 3H2 + N22NH3 Kandungan Ammonia yang keluar dari Ammonia Converter adalah sebesar 12,0517,2 % mol. b. Ammonia Refrigerant Ammonia cair yang dipisahkan dari gas synthesa masih mengandung sejumlah tertentu gas-gas terlarut. Gas-gas inert ini akan dipisahkan di seksi Ammonia Refrigerant yang berfungsi untuk Mem-flash ammonia cair berulang-ulang dengan cara menurunkan tekanan di setiap tingkat flash drum untuk melepaskan gas-gas terlarut, sebagai bagian yang integral dari refrigeration, chiller mengambil panas dari gas synthesa untuk mendapatkan pemisahan produksi ammonia dari Loop Synthesa dengan memanfaatkan tekanan dan temperature yang berbeda di setiap tingkat refrigeration.

Gambar. Flowsheet Sintesis Ammonia

INDUSTRI NITROGEN Nitrogen yang berasal dari udara merupakan komponen utama dalam pembuatan pupuk dan telah banyak membantu identifikasi produksi bahan makanan di seluruh dunia. Pengembangan proses fiksasi nitrogen telah berasal memperjelas berbagai asas proses kimia dan proses tekanan tinggi, serta ikut menyumbang dalam perkembangan dunia teknik. Sebelum adanya proses fiksasi nitrogen secara sintetik, sumber utama nitrogen untuk keperluan pertanian hanyalah bahan limbah dan kotoran hewan, hasil hasil dekomposisi bahan bahan tersebut serta ammonium sulfat yang didapatkan dari hasil sampingan pembuatan kokas dari batu bara. Bahan bahan ini tidak mudah ditangani dan jumlahnya pun tidak cukup banyak untuk dapat memenuhi semua kebutuhan yang diperlukan. Salpeter Chili, salpeter dari air kencing hewan dan manusia, dan ammonia yang dikumpulkan dari pembuatan kokas, menjadi penting belakangan ini tetapi akhirnya disisihkan lagi oleh ammonia sintetik dan nitrat. Amonia merupakan bahan dasar bagi pembuatan hampir semua jenis produk yang mengandung nitrogen.

I. DEFINISI Nitrogen adalah unsure kimia dalam table periodic yang memiliki lambang N dan nomer atom 7.Biasanya ditemukan sebagai gas tanpa warna, tanpa bau, tanpa rasa dan merupakan gas diatomic bukan logam yang stabil, sangat sulit bereaksi dengan unsur atau senyawa lainnya.Dinamakan zat lemas karena zat ini bersifat malas, tidak aktif bereaksi dengan unsur lainnya. Nitrogen mengisi 78,08 % atmosfir bumi dan tedapat dalam banyak jaringan hidup. Zat lemas membentuk banyak senyawa penting seperti asam amino, amoniak, asam nitrat dan sianida. II. SIFAT-SIFAT NITROGEN Komponen utama udara adalah nitrogen yang memiliki sifat sifat fisik sangat dekat dengan oksigen sehingga menyulitkan dalam proses pemisahan oksigen dan nitrogen. Nitrogen tidak mendukung pemakaran, dan karena nitrogen adalah suatu

gas yang tergolong asphyxiant, maka seseorang dalam lingkungan yang kaya akan nitrogen akan sangat cepat kehilangan kesadaran dan dapat meninggal dunia. Nitrogen pada tekanan atmosferik adalah gas yang tidak berwarna, tidak berasa, tidak berbau.Bila tercairkan, nitrogen 19 % lebih ringan dari air. Titik didih pada tekanan atmosfer adalah -196C (77 K). dan berat molekulnya 28.013. Liquid nitrogen berbeda dengan liquid oksigen, karena nitrogen tidak berwarna.Nitrogen tidak memiliki sifat paragmetik seperti hal nya oksigen. III. MANFAAT NITROGEN Nitrogen dapat digunakan, antara lain : 1. Pembuatan ammoniak tetapi bukan dari N2 murni tetapi dari udara langsung 2. Untuk melindungi bahan makanan dari gangguan bakteri dan jamur 3. Gas inert dalam pabrik 4. Start tip pada pabrik amoniak IV. PROSES PEMBUATAN NITROGEN 1. Filtrasi Udara bebas yang menjadi feed atau umpan sebagai bahan baku pembuatan gas nitrogen terlebih dahulu disaring dengan menggunakan filter dengan kerapatan (mesh) tertentu sesuai dengan spesifikasi tekanan dan flow compressor. Contoh gas pengotor / debris (partikel kasar yang tidak dikehendaki) : uap air, karbondioksida, debu juga bisa menjadi zat pengotor pada udara bebas. Zat pengotor ini harus dihilangkan karena dapat menyebabkan penyumbatan pada peralatan, tingkat bahaya yang dapat ditimbulkan, korosi, dan juga dalam batas batas tertentu dilarang terkandung dalam spesifikasi produk akhir. 2. Kompressi Udara yang telah difilter diumpankan ke inlet kompresor untuk dinaikkan tekanannya.Efisiensi kompresor sangatlah penting, oleh karena itu dibutuhkan pemilihan jenis kompresor yang tepat. Umumnya digunakan kompresor tipe turbo (sentrifugal) multi stage dengan pendingin diantara stagenya.Energi yang digunakan akan sebanding dengan besar energi output produk ditambah cold production. 3. Cooling Water

Air umumnya digunakan sebagai pendingin pada industry sebab air tersedia jumlahya dan mudah ditangani.Air juga mampu menyerap sejumlah besar enegi per satuan volume dan tidak mengalami ekspansi maupun pengerutan dalam rentang temperature yang biasanya dialaminya.System penguapan terbuka merupakan tipe system pendingin yang umumnya digunakan dalam plant pemisahan udara. Outlet compressor akan sangat panas, ini akan mengurangi efisiensi pada proses selanjutnya, maka dibutuhkan pendinginan sampai pada temperature desain (tergantung dari spesifikasi alat dan bahan yang digunakan pada proses). Pada sebagian industry menggunakan system direct cooler pada proses pendinginannya, dimana terjadi kontak langsung antara udara dengan air pada sepanjang tray direct cooler. Direct cooler mempunyai kelebihan dari pada proses pendinginan yang menggunakan tube atau shell cooler, dimana temperature yang bisa dicapai yaitu 2C, sedang pada tube atau shell cooler hanya sekitar 8C, efek pengguyuran (scrubbing) dari air juga dapat membantu menurunkan kandungan partikel dan menyerap pengotor yang terbawa udara. Namun jika direct cooler tidak terjaga,seperti P tinggi (pada aliran dan udara masuk) dan tinggi cairan (pada aliran air). Oleh karena tingginya perbedaan temperature yang melalui tray bawah unit, maka pada tray ini sangat mungkin terjadi pembentukan kerak.Untuk alasan itu, water treatment harus bekerja efektif dan tray harus dibersihkan dan diperiksa jika memungkinkan. 4. Purrification (Pemurnian) Air, CO2, Hidrokarbon adalah unsur pengotor udara yang akan menggangu proses, air dan CO2 akan membeku lebih awal (titik beku lebih tinggi dari pada Nitrogen sehingga berpotensi menyumbat di bagian-bagian tertentu dalam proses). Sedangkan Hidrokarbon berpotensi menyebabkan ledakan di daerah bagian bawah kolom distilasi (tempat terjadinya penumpukan hidrokarbon). Di PPU (pre purification unit) terdapat beberapa lapisan, umumnya terdiri dari molecular shieve (butiran2 ukuran mikro berlubang yang seukuran dengan dimensi partikel CO2, H2O dan beberapa jenis hidrokarbon), tujuannya untuk memerangkap

CO2, H2O dan hidrokarbon.lapisan lainnya adalah alumina yang bertujuan untuk memerangkap H2O yang lolos dari lapisan pertama. 5. Heat Exchanger (Pemindah Panas) Udara yang telah murni dimasukkan ke kolom distilasi melewati heat exchanger (untuk pendinginan awal, yg disilangkan dengan keluaran expander) sebagai feed gas (untuk terjadinya distilasi dibutuhkan feed gas dari bawah kolom dan reflux dari atas kolom dengan rasio 10:7 untuk tipe packed tray). 6. Ekspansi Sebagian udara diumpankan ke expander untuk memproduksi dingin yang dibutuhkan proses (reflux dan heat loss recovery) sehingga keluarannya berbentuk cairan yang di umpankan ke atas kolom melewati heat exchanger sebagai reflux.Untuk ini, expander membutuhkan penyerap energi sebesar cold production yang diinginkan, bisa dicouple dengan alat oil brake, generator, kompressor atau yang lainnya. 7. Distilasi Pada proses ini final terjadi proses pemisahan antara gas gas yang terkandung pada udara bebas sebagai umpan melalui perbedaan titik didih (relative volatilitas). Kolom yang telah diumpani oleh feedgas dan reflux dengan proporsional akan menghasilkan homogenitas di area2 tertentu, bagian atas kolom akan homogen dengan Nitrogen, bawah kolom dengan oksigen, ini dikarenakan beda titik cair, pada temperatur kolom sebesar -170 DegC, oksigen lebih cenderung untuk berubah menjadi cairan (titik cair O2 = -183 DegC pada atm pressure) dan menuju bawah kolom, sedangkan nitrogen cenderung bertahan pada bentuk gas (titik cair N2 = 195,8 DegC pada atm pressure) dan menuju bagian atas kolom. Pada kolom terdapat tray bertingkat yang memungkinkan terjadinya lebih banyak pergesekan antara feed gas dan reflux sehingga lebih memungkinkan bagi kedua jenis stream untuk bertukar properti. Feed gas akan diserap sebagian energinya sehingga menjadi lebih dingin dan membuat O2 melambat dan cenderung mencair, sedangkan N2 karena masih jauh dari titik cairnya akan tetap berupa gas.

V. APLIKASI INDUSTRI NITROGEN INDUSTRI PUPUK NITROGEN Pupuk adalah semua bahan yang ditambahkan pada tanah dengan maksud untuk memperbaiki sifat fisis, kimia dan biologis. Sebagai tempat tumbuhnya tanaman, tanah harus subur, yaitu memiliki sifat fisis, kimia, dan biologi yang baik.Sifat fisis menyangkut kegemburan, porositas, dan daya serap. Sifat kimia mennyangkut pH serta ketersedian unsur- unsur hara. Sedangkan sifat biologis menyangkut kehidupan mikroorganisme dalam tanah. Seperti makhluk hidup yang lain, tumbuhan memerlukan nutrisi baik zat organik maupun zat anorganik. Nutrisi organik diperoleh melalui proses fotosintesis, sedangkan nutrisi anorganik semuanya diperoleh melalui akar dari dalam tanah dalam bentuk zat-zat terlarut berupa kation dan anion yang mampu masuk ke dalam pembuluh xilem akar. Jenis Pupuk Nitrogen dan Prosentase kadarnya No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. Nama Pupuk Urea ZA Amonium Nitrat ASN (Aluminium Sulfat Nitrat) Sendawa Chili Amonium Klorida Rumus Kimia CO(NH)2 (NH4)2SO4 NH4NO3 (NH4)3SO4NO3 NaNO3 NH4Cl Kadar 45-46% 20,5-21% 35% 23-26% 15% 20%

Industri Urea Bahan dipasok baku dalam pembuatan urea adalah gas CO2 dan NH3 cair yang 6 Unit

dariPabrik Amoniak. Proses pembuatan urea di bagi menjadi

terdapat pada Gambar 1. 1. Sintesa Unit Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa dengan mereaksikan NH3 cair dan gas CO2 didalam Urea Reactor dan kedalam reaktor ini dimasukkan juga larutan Recycle karbamat yang berasal dari bagian 175 Kg/cm . Hasil Sintesa
2

Recovery. Tekanan operasi proses sintesa adalah

Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan Ammonium Karbamat dan kelebihan amonianya setelah dilakukan Stripping oleh CO2. 2. Purifikasi Unit Amonium Karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan amonia di Unit Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan dengan 2 langkah penurunan tekanan, yaitu pada 17 Kg/cm2 dan 22,2 Kg/cm2. Hasil penguraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim kebagian recovery, sedangkan larutan urea dikirim ke bagian Kristaliser. 3. Kristaliser Unit Larutan Urea dari unit Purifikasi dikristalkan di bagian ini secara vakum, kemudian kristal urea dipisahkan di pemutar sentrifugal. Panas yang diperlukan untuk menguapkan air diambil dari panas sensibel larutan urea, maupun panas kristalisasi urea dan panas yang diambil dari sirkulasi urea slurry ke HP

Absorber dari Recovery. 4. Prilling Unit Kristal urea keluaran pemutar sentrifugal dikeringkan sampai menjadi 99,8 % berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan ke bagian atas prilling tower untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke distributor, dan dari distributor dijatuhkan kebawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk urea butiran (prill). Produk urea dikirim ke Bulk Storage dengan Belt Conveyor. 5. Recovery Unit Gas Ammonia dan Gas CO2 yang dipisahkan dibagian Purifikasi diambil kembali dengan 2 langkah absorbsi dengan menggunakan Mother Liquor sebagai absorben, kemudian direcycle kembali ke bagian Sintesa. 6. Proses Kondensat Treatment Unit Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian kristalliser didinginkan dan dikondensasikan. Sejumlah kecil urea, NH3 dan CO2 ikut kondensat kemudian diolah dan dipisahkan di Stripper dan Hydroliser. Gas CO2 dan gas NH3 dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk direcover.Sedangkan air kondensatnya

dikirim ke utilitas. Digram proses pembuatan urea terdapat pada.

Prinsip Pembuatan Urea Sintesa urea dapat berlangsung dengan bantuan tekanan tinggi. Sintesa ini dilaksanakanuntuk pertama kalinya oleh BASF pada tahun 1941 dengan bahan baku karbon dioksida (CO2)dan amoniak (NH3). Sintesa urea berlangsung dalam dua bagian. Selama bagian reaksi pertama berlangsung, dari amoniak dan karbon dioksida akan terbentuk amonium karbamat. Reaksi ini bersifat eksoterm. 2NH3 (g) + CO2 (g) bersifatendoterm. NH2COONH4 (s) 2NH3 (g) + CO2 (g) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) NH2CONH2 (aq) + H2O (l) H = 41,43 kJ H = -118,27 kJ NH2COONH4 (s) H = -159,7 kJ

Pada bagian kedua, dari amonium karbamat terbentuk urea dan air.Reaksi ini

Sintesa dapat ditulis menurut persamaan reaksi sebagai berikut:

Kedua bagian reaksi berlangsung dalam fase cair pada interval temperatur mulai 170-190C dan pada tekanan 130 sampai 200 bar. Reaksi keseluruhan adalah eksoterm.Panas reaksi diambil dalam sistem dengan jalan pembuatan uap air. Bagian reaksi kedua merupakan langkah yang menentukan kecepatan reaksi dikarenakan reaksi ini berlangsung lebih lambat dari padareaksi bagian pertama.