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MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA








ANLISE NUMRICA E EXPERIMENTAL DO COMPORTAMENTO MECNICO DE JUNTAS HBRIDAS
POLMERO-METAL OBTIDAS ATRAVS DE PROCESSO DE UNIO POR FRICO



por



Marcelo Favaro Borges






Monografia apresentada ao Departamento
de Engenharia Mecnica da Escola de
Engenharia da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, como parte dos requisitos
para obteno do diploma de Engenheiro
Mecnico.








Porto Alegre, Dezembro de 2009





ANLISE NUMRICA E EXPERIMENTAL DO COMPORTAMENTO MECNICO DE JUNTAS HBRIDAS
POLMERO-METAL OBTIDAS ATRAVS DE PROCESSO DE UNIO POR FRICO


por



Marcelo Favaro Borges




ESTA MONOGRAFIA FOI JULGADA ADEQUADA COMO PARTE DOS REQUISITOS PARA A
OBTENO DO TTULO DE
ENGENHEIRO MECNICO
APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELA BANCA EXAMINADORA DO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

Prof. Dr. Walter Paucar Casas
Coordenador do Curso de Engenharia Mecnica



rea de Concentrao: Projeto e Fabricao

Orientador: Prof. Dr. Jos Antnio Esmerio Mazzaferro

Comisso de Avaliao:

Prof. Dr. Ney Francisco Ferreira

Prof. Dra. Cntia Cristiane Petry Mazzaferro

Prof. Dr. Rafael Antnio Comparsi Laranja


Porto Alegre, Dezembro de 2009.
Universidade Federal do Rio Grande do Sul
Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Mecnica




i


































Dedico este trabalho aos familiares e amigos que sempre estiveram ao meu lado.






ii

AGRADECIMENTOS


Agradeo primeiramente aos meus pais Edson Luiz Borges e Silvana Favaro Borges por todo o
incentivo aos estudos, ideais e valores os quais me guiaram durante toda a vida. As minhas
avs Terezinha e Angelina. A minha namorada Fabiane, pelo apoio, compreenso,
companheirismo e carinho. Ao meu orientador Prof. Dr. Jos A. E. Mazzaferro pelo suporte e
auxilio na elaborao deste trabalho. Ao Dr. Sergio de Traglia Amancio Filho pela ajuda e por
disponibilizar os dados de sua pesquisa que serviram de base para este trabalho. A UFRGS
em especial ao Departamento de Engenharia Mecnica e seus professores pelo esforo para
oferecer ensino de qualidade e apoio dentro e fora de sala de aula. Aos colegas e amigos pelas
longas noites de estudo e momentos de lazer.




iii

BORGES, M. F. ANLISE NUMRICA E EXPERIMENTAL DO COMPORTAMENTO
MECNICO DE JUNTAS HBRIDAS POLMERO-METAL OBTIDAS ATRAVS DE
PROCESSO DE UNIO POR FRICO. 2009. 25 folhas. Monografia (Trabalho de Concluso
do Curso de Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade
Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2009.


RESUMO

O processo de rebitagem por frico permite unir componentes de materiais
diferentes, com agilidade e robustez. Isto se d atravs de um processo de unio por frico,
do qual se obtm juntas hbridas polmero-metal. Durante o desenvolvimento desse processo
uma completa anlise metalrgica foi realizada, porm o campo computacional no foi
contemplado. Sendo assim, o presente trabalho visa obter um modelo que represente, com
preciso aceitvel, o comportamento da junta em questo. Para isso foi iniciado um estudo
numrico computacional, utilizando o software ABAQUS CAE 6.8-1 como ferramenta auxiliar,
sobre o comportamento mecnico de unies multi-materiais de placas sobrepostas
monorrebitadas submetidas a carregamento cisalhante. Juntamente foram realizados ensaios
mecnicos com o intuito de fornecer dados para a validao dos resultados gerados. Como
resultados foram obtidos modelos numricos que representam com erro entre 5 e 10% o
comportamento mecnico da junta hbrida estudada.


PALAVRAS-CHAVE: Juntas Hbridas Polmero-Metal, Rebitagem por Atrito, Unio por Frico,
Mtodo dos Elementos Finitos.



iv

BORGES, M. F. NUMERICAL AND EXPERIMENTAL ANALYSIS OF THE MECHANICAL
BEHAVIOR OF POLYMER-METAL HYBRID JOINTS OBTAINED THROUGH FRICTION
BASED PROCESS. 2009. 25 folhas. Monografia (Trabalho de Concluso do Curso de
Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, Porto Alegre, 2009.


ABSTRACT

Friction Riveting process was developed allowing built dissimilar materials joints,
faster and easily. This is possible through a friction based process which combine polymer and
metal into a hybrid joint. During the development of this new technique a complete metallurgical
study was performed, however a computational model has not been taken into consideration.
Therefore, the main objective of this work is creating a Finite Elements Method model to
represent the mechanical behavior, with acceptable accuracy, of the studied joint. To reach this
goal, a numerical study will be conducted, using the software ABAQUS CAE 6.8-1 as an
auxiliary tool, about the static mechanical behavior of spot multi-materials overlapped joints
subjected to shear loading. Along the work, mechanical tests will be performed in order to
provide data to validate the model results. The results obtained in the numerical models
represents, with an error between 5 and 10%, the mechanical behavior of the studied hybrid
joint.


KEYWORDS: Polymer-Metal Hybrid Joints, FricRiveting, Friction Joining, Finite Elements
Method.



v

NDICE

1. INTRODUO ...................................................................................................................... 1
1.1. SOLDAGEM POR FRICO .................................................................................................. 1
1.2. REBITAGEM POR FRICO ................................................................................................. 2
2. OBJETIVOS .......................................................................................................................... 3
3. REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................................. 3
3.1. POLMEROS ...................................................................................................................... 3
3.2. TERMOPLSTICOS ............................................................................................................. 3
3.3. LIGAS DE ALUMNIO ........................................................................................................... 4
3.4. UNIO DE MATERIAIS DISSIMILARES .................................................................................. 4
3.4.1. MEF: APLICADO A UNIES HBRIDAS .............................................................................. 4
3.5. PROPRIEDADES DO PROCESSO E DA UNIO ....................................................................... 4
3.5.1. POTENCIAL DE APLICAO ............................................................................................. 4
3.5.2. VANTAGENS E LIMITAES ............................................................................................. 5
3.5.3. PARMETROS DE PROCESSO ......................................................................................... 5
3.5.4. GEOMETRIA E PROPRIEDADES DA JUNTA ........................................................................ 6
4. MATERIAIS E MTODOS .................................................................................................... 7
4.1. POLIETERIMIDA (PEI) ........................................................................................................ 7
4.2. AA2024-T351 .................................................................................................................. 8
4.3. JUNTAS HBRIDAS SOBREPOSTAS ...................................................................................... 8
4.4. MODELOS DE ELEMENTOS FINITOS .................................................................................... 9
4.4.1. MODELOS DE MATERIAL ................................................................................................. 9
4.4.2. MODELOS DA JUNTA DE PLACAS SOBREPOSTAS ........................................................... 10
4.5. ENSAIOS MECNICOS ...................................................................................................... 12
5. RESULTADOS E DISCUSSO .......................................................................................... 13
6. CONCLUSES ................................................................................................................... 19
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................................... 20
APNDICE A ............................................................................................................................. 22
ANEXO A ................................................................................................................................... 24
1



1. INTRODUO

Diante da presso global para o cumprimento das novas metas de reduo de
emisses de gases poluentes e do constante aumento dos preos dos combustveis nos
ltimos 10 anos, a indstria da mobilidade busca reduzir o peso e aumentar a eficincia de
seus produtos [Volkswagen AG, 2004; Barsoum, 2003]. Tendo em vista que estruturas
compostas exclusivamente por materiais metlicos no so capazes de atingir estes novos
nveis, a busca por alternativas passa a ser necessria [Gavine, 2005].
Como resultado, o uso de componentes fabricados a partir de materiais no
metlicos, como polmeros, compsitos e cermicos, se intensifica a cada novo modelo
lanado pelo setor da mobilidade. A utilizao destes traz consigo uma reduo considervel
no peso final dos componentes, porm gera uma elevao significativa nos custos, como
observado por Grujicic et al., 2009. Por hora, estas novas opes no so capazes de
substituir completamente os materiais metlicos e com isso se apresenta um novo tipo de
construo hbrida obtida a partir da combinao de dois ou mais materiais, como por exemplo,
polmeros e metais (PMH) [Grujicic et al., 2008]. Tal combinao resulta em estruturas com alto
desempenho mecnico, dos metais, aliado a leveza dos materiais polimricos [Goral et al.,
2005]. Essa alternativa aos mtodos convencionais permite alcanar novos patamares no que
se diz respeito relao peso/potncia, como relatado por Mavel, 1999 a importncia dessa
melhora se apresenta diretamente na reduo do consumo de combustveis fsseis. Atrelado a
estes benefcios passa a existir o desafio de unir materiais dissimilares de forma rpida e
eficiente a fim de se obter uma estrutura nica e coesa.
Dentre as novas tcnicas de unio de materiais se apresenta a soldagem por
frico, processo que tm se destacado quando o objetivo a soldagem de materiais de baixo
peso. Isto decorre principalmente do fato de se evitar a fuso do material, fator diferencial
quando o objetivo a unio de ligas de alumnio de alta resistncia e difcil soldabilidade.

1.1. Soldagem por frico

A soldagem por frico (do ingls Friction Welding), em sua configurao bsica,
um processo de unio de materiais fundamentado no aquecimento local gerado pelo atrito
entre dois componentes: o primeiro em rotao e o segundo fixo.
O processo composto por quatro estgios distintos, representados
esquematicamente na Figura 1.1: incio da rotao (I), avano/contato (II),
aquecimento/deformao plstica (III) e caldeamento/forjamento (IV) [Marques et al., 2005].

Figura 1.1 Representao esquemtica do processo de soldagem por frico (FW). Adaptado de
[Marques et al., 2005]

A rotao relativa entre os componentes em contato produz uma deformao
plstica severa devido ao atrito, e o consequente aquecimento da junta a temperaturas
prximas da fuso. Aps a rotao cessar a fora de forjamento aplicada e a junta consolida.
(I)


(II)


(III)


(IV)
T
e
m
p
o

d
e

U
n
i

o

2



A unio dos materiais obtida sem que ocorra a fuso dos mesmos, dispensando o
uso de atmosfera protetora uma vez que as concentraes de hidrognio e nitrognio
absorvidas so baixas em comparao com os processos de soldagem baseados na fuso.
Outro fator determinante o reduzido nmero de parmetros de processo a serem controlados,
os quais so basicamente: rotao, velocidade de avano e presso de forjamento.
Recentemente foram desenvolvidos outros processos baseados em frico, dos
quais se destacam a soldagem por frico e mistura mecnica (FSW), a soldagem a ponto por
frico e mistura mecnica (FSSW), a soldagem a ponto por frico com refil (FSpW) e a
soldagem por frico com pino consumvel (FHPP). Derivado dos processos de soldagem a
ponto por atrito, a rebitagem por frico (FricRiveting do ingls Friction Riveting) oferece
uma alternativa aos processos convencionais de unio de polmeros com metais, como a
unio por aquecimento, colagem ou at mesmo a utilizao de rebites [Marques et al., 2005].

1.2. Rebitagem por Frico

A rebitagem por frico, representada esquematicamente na Figura 1.2, se
apresenta como um processo de unio por frico entre materiais dissimilares que dispensa
grandes preparaes prvias ao processo, o mesmo foi patenteado pela GKSS
Forschungzentrum (Alemanha) em 2007 [Amancio et al., 2007]. Em sua configurao principal
um pino slido de material metlico (rebite) em alta rotao pressionado contra uma
placa/pea polimrica, o aporte trmico gerado pela frico entre os dois materiais funde a
camada superficial do polmero, enquanto o rebite avana, uma fina camada deste material
fundido cerca o mesmo. Devido elevao local de temperatura, tem incio uma deformao
plstica na ponta do pino. Isto se d pela alta acelerao centrpeta combinada com a presso
aplicada. Por fim a rotao desacelerada enquanto uma fora de forjamento aplicada.
Assim uma deformao no sentido de aumentar seu dimetro induzida, levando o pino a
obter sua forma final que corresponde a uma ncora parablica (rebite) com aproximadamente
o dobro do dimetro inicial do pino. Aps um breve intervalo de tempo a junta consolida.


Figura 1.2 Representao esquemtica do processo de rebitagem por frico (FricRiveting).
Adaptado de Amancio e dos Santos, 2009.

Quando comparado ao uso de rebites, o mesmo dispensa a necessidade de pr-
furos, j na comparao ao uso de adesivos qumicos, dispensa a preparao superficial e o
tempo de cura dos mesmos. Em linhas gerais apresenta um curto tempo de aplicao (0,5 a 10
s) e resistncia similar ou superior aos seus anlogos. Como desvantagem pode ser citada a
necessidade de equipamento de maior valor para sua aplicao.
Tempo de Unio
3



Como produtos finais do processo apresentam-se juntas hbridas polmero-metal as
quais possuem baixa densidade e elevada resistncia mecnica. Durante o desenvolvimento
deste, uma completa anlise metalrgica foi realizada por Amancio, 2007, porm o campo
computacional no foi contemplado.

2. OBJETIVOS

O presente trabalho visa obter um modelo numrico computacional que represente
com erro aceitvel (at 15%) o comportamento da junta, hbrida de placas sobrepostas
monorrebitada por frico, em comparao com os resultados obtidos em ensaios mecnicos.
Para tal ser iniciado um estudo baseado no mtodo dos elementos finitos (FEM), utilizando o
software ABAQUS CAE 6.8-1 como ferramenta auxiliar, no qual sero modelados inicialmente
os materiais envolvidos e em seguida as unies produzidas a partir do processo em questo,
submetidas a carregamento cisalhante esttico. Sero analisadas duas situaes de
carregamento na forma de deslocamentos prescritos aplicados, as quais sero repetidas em
ensaios experimentais a fim de fornecer dados para validao dos modelos gerados.

3. REVISO BIBLIOGRFICA

3.1. Polmeros

A matria prima da qual se obtm os polmeros chama-se monmero, este obtido
em sua maioria a partir do petrleo ou do gs natural. O mesmo tambm pode ser processado
a partir de outros materiais base, contanto que eles sejam ricos em carbono, que o tomo
principal que constitui os materiais polimricos [Billmeyer, 1971].
H diversas possveis classificaes para os polmeros dentre as quais a que leva
em considerao as suas propriedades mecnicas a mais abrangente. Os polmeros podem
ser classificados desta forma em: termoplsticos, termorrgidos (termofixos) e elastmeros
(borrachas) [Billmeyer, 1971].

3.2. Termoplsticos

So os chamados plsticos, estes compem a maior parcela dos polmeros
comerciais, sua principal caracterstica a capacidade serem fundidos diversas vezes. Logo,
sua reciclagem possvel, caracterstica bastante desejvel na conjuntura atual que privilegia o
uso de produtos ecologicamente corretos. As propriedades mecnicas variam conforme o
plstico: sob temperatura ambiente podem ser maleveis, rgidos ou mesmo frgeis. Atravs da
adio de cargas ou fibras durante seu processamento possvel a alterar suas propriedades
mecnicas e qumicas [Billmeyer, 1971].
Quanto a sua estrutura so compostos por molculas lineares dispostas na forma
de cordes soltos, mas agregados, como em um novelo de l. Dentre os tipos mais comuns
podemos citar o polietileno (PE), o polipropileno (PP), o politereftalato de etileno (PET), o
policloreto de vinila (PVC), o polimetilmetacrilato (PMMA). Nesta categoria se encontram os
chamados plsticos avanados de engenharia, os quais so conhecidos por serem materiais
que apresentam excelente estabilidade dimensional e elevado desempenho mecnico
(possuem custo equivalente), os quais comeam a desafiar os materiais tradicionais, como o
ao, em diversos tipos de aplicao. Dentre estes se destacam o polietileno de ultra alto peso
molecular (PEUAPM) e a polieterimida (PEI) [Harper, 1999].
A fabricante General Electric (GE) disponibiliza comercialmente a srie ULTEM, de
termoplsticos PEI. O mesmo um termoplstico amorfo de alto desempenho, que tem como
principais caractersticas: excelente estabilidade dimensional, boa rigidez a temperaturas
elevadas, comportamento mecnico bem definido, boa resistncia mecnica, baixa
flamabilidade e reduzida emisso de fumaa quando incinerado, devido a isso amplamente
aplicado em reforos estruturais aeronuticos, componentes automotivos e itens de
acabamento de interiores [Lyon, 1998]. Adicionalmente, apresenta elevada temperatura de
transio vtrea que varia entre 215 e 220 C.
4




3.3. Ligas de Alumnio

As ligas de alumnio so amplamente utilizadas na indstria metal-mecnica,
principalmente em aplicaes que necessitam a combinao de fatores como leveza, baixa
suscetibilidade a corroso e elevada resistncia mecnica. A resistncia a corroso deve-se a
formao de um fino filme de Al
2
O
3
, muito aderente e no permevel. Algumas ligas chegam a
possuir propriedades mecnicas superiores aos aos estruturais.
Dentre as ligas de alumnio mais utilizadas pelo setor da mobilidade as sries
AA2XXX, AA6XXX, AA7XXX e AA8XXX se destacam, pois apresentam a possibilidade de
receber tratamento trmico (solubilizao, envelhecimento e recozimento) atravs do qual se
obtm significativa elevao nas suas propriedades mecnicas.
A liga AA2024-T351 (liga com tratamento trmico de tempera, solubilizao e
posterior encruamento a frio seguidos de alvio de tenses residuais por deformao)
encontrada em grande parte das aplicaes automotivas e aeronuticas devido baixa
sensibilidade aos efeitos de fadiga [Lage, 2009].

3.4. Unio de Materiais Dissimilares

A unio de materiais dissimilares apresenta como maior entreposto a grande
diferena entre os coeficientes de expanso trmica dos mesmos. Esta com o passar do tempo
resulta no relaxamento da junta, principalmente em aplicaes sob carregamento combinado,
trmico-mecnico, onde aps determinado nmero de ciclos acarreta na consequente falha da
unio por fadiga.
Em meio s opes tradicionais de unio a utilizao de elementos de fixao
(parafusos e rebites) e o uso de adesivos estruturais como resinas epxi e fenlicas se
destacam [da Silva et al., 2007; Recktenwald, 2005]. Entretanto estes necessitam de vrias
etapas de preparao resultando em um aumento nos tempos e nos custos de produo.
Dentre as tcnicas recentes se destacam a injeo direta de nervuras plsticas em chapas
(IMA/PMA) [Zoellner e Evans, 2002] e a rebitagem auto-perfurante (SPR) [J. Gardstan, 2006].
Como alternativa a essas, se apresenta a rebitagem por frico (FricRiveting)
[Amancio e dos Santos, 2008a], um novo processo de unio multi-material baseado no
conceito da soldagem por frico (FW). Apresentando como diferencial o reduzido tempo de
produo e boa resistncia mecnica. O processo ainda agrega como vantagem uma baixa
produo de resduos, sendo os mesmos passveis de reciclagem e no agressivos ao meio-
ambiente. Mostrando-se como uma alternativa atrativa frente s tcnicas disponveis.

3.4.1. MEF: Aplicado a Unies Hbridas

A aplicao de ferramentas numricas computacionais possibilita anlise de
modelos fsicos complexos em ambiente virtual, reduzindo o nmero de testes experimentais a
serem realizados e consequentemente os custos de desenvolvimento. A utilizao do mtodo
dos elementos finitos, aplicado a unio de materiais dissimilares, contemplada em inmeros
trabalhos cientficos [da Silva et al., 2008; Grujicic, 2009] apresentando resultados importantes
a fim de se compreender os mecanismos atuantes nas unies em questo (rebitadas, coladas,
injetadas, etc.). A compreenso das distribuies de tenses e deformaes importante
quando o intuito aprimorar a geometria da junta e complementar o entendimento de seus
mecanismos de falha. Nenhum trabalho anterior foi realizado visando analisar o processo de
rebitagem por frico sob a abordagem numrico computacional.

3.5. Propriedades do Processo e da Unio

3.5.1. Potencial de Aplicao
As principais aplicaes visadas para o processo de rebitagem por frico so unir
peas sobrepostas e ater insertos de alumnio em termoplsticos de alto desempenho, que
5



LIMITAES

Produz apenas juntas do tipo ponto;
Difcil aplicao em polmeros
termofixos;
No possibilita desmontagem aps
consolidao;
Necessita de uma espessura mnima
da matriz polimrica (min. 2 x inicial
do pino).
posteriormente podem ser anexados a outros materiais/estruturas atravs de elementos de
fixao convencionais ou at mesmo por conformao. Este tipo de unio encontrada em sua
maioria nos setores: automotivo, Figura 3.1, aeronutico e aeroespacial [Wright e Lutz, 2005],
os quais foram os pioneiros na adoo de componentes hbridos como solues estruturais.


Figura 3.1 Exemplos de reforos (insertos) estruturais polimricos em componentes metlicos
aplicados em automveis (Estruturas Hibridas Polmero-Metal). [Fink, 2007]

3.5.2. Vantagens e Limitaes

A seguir est apresentado um quadro comparativo entre as principais vantagens e
limitaes do processo de rebitagem por frico.



3.5.3. Parmetros de Processo

Aps a unio consolidada, a poro do pino de alumnio inserida na matriz
polimrica assume a forma de uma ncora com geometria caracterstica do processo. A sua
forma varia de acordo com os parmetros usados para a obteno da mesma. Como principais
variveis se apresentam: a rotao do pino, o tempo de aquecimento, a presso de frico, a
razo de penetrao e presso de forjamento (Figura 3.2 A). O processo pode ser decomposto
em cinco etapas (Figura 3.2 B) [Amancio, 2007]:

Na Etapa I (aquecimento) a gerao de calor tem incio devido ao atrito (Coulomb,
estado slido) e o deslocamento axial apenas o suficiente para obteno do contato
entre o rebite e a placa polimrica.

A Etapa II (avano) tem incio aps a fuso/amolecimento do polmero, enquanto o
rebite avana no sentido axial o desentrelaamento das cadeias do polmero
(cisalhamento interno) continua a elevar o aporte trmico.
VANTAGENS

Dispensa grandes preparaes/limpeza
da superfcie;
Pode ser aplicado mesmo quando
apenas um lado da pea est acessvel;
Pode ser realizada em ngulo;
Curto ciclo de processo (0,5 a 10 s);
Juntas hermeticamente seladas;
Bom desempenho mecnico da junta.
6



Na Etapa III (dissipao viscosa em estado estacionrio) a ponta do rebite inserida na
matriz polimrica atinge o nvel desejado de plastificao, nesta etapa o material
expulso na forma de rebarba e a formao da zona de ancoramento (ZA) tem inicio.

A Etapa IV (forjamento do rebite) quando a forma caracterstica da zona de
ancoramento (ZA) toma sua forma final atravs da interrupo da rotao e elevao da
carga axial.

A Etapa V (consolidao) a presso axial mantida e a junta consolida atravs do
resfriamento temperatura ambiente, o material fundido/amolecido retorna ao estado
slido.



Figura 3.2 Rebitagem por frico: A) Grfico das variveis e parmetros de processo, B) Fases do
processo em funo do tempo. Adaptado de Amancio, 2007.

3.5.4. Geometria e Propriedades da Junta

Como visto anteriormente a geometria final da zona de ancoramento diretamente
dependente dos parmetros utilizados durante o processo. Atravs do uso de ferramentas de
design de experimentos realizados por Amancio, 2007 (ANEXO A) foi possvel aperfeioar a
geometria da zona de ancoramento a fim de se obter as combinaes de penetrao e
dimetro final que geram as melhores condies de ancoragem, na Figura 3.3 (A, B, C) so
apresentadas as macrografias de trs geometrias consideradas de boa qualidade de
ancoragem. Dentre as trs, a representada na Figura 3.3 A (grifada) possui 9,5 mm de
dimetro e 6,6 mm de penetrao e apresenta o melhor desempenho mecnico conforme
resulados obtidos por Amancio, 2007.


Figura 3.3 Geometrias da zona de ancoramento obtidas com a variao dos parmetros de processo
[Amancio, 2007].

(B) (A)
E-I E-II E-III E-IV E-V
(A)
(B) (C)
7



Um estudo sobre as propriedades dos materiais pr e ps-consolidao da junta foi
realizado por Amancio, 2007. Estas juntas apresentam caractersticas distintas principalmente
no que se diz respeito s regies que apresentaram maiores variaes de temperatura e
deformaes plsticas severas. Atravs do cruzamento de resultados de ensaios de
microdureza e anlises de microscopia combinados com medies de temperatura, as regies
da junta com caractersticas similares foram subdivididas em:

Material Base ou Substrato (MB): as propriedades permanecem inalteradas, uma vez
que as temperaturas atingidas e esforos aplicados no causam alteraes
significativas no material original;

Zona Afetada pelo Calor (ZAC): a temperatura atingida nessa regio suficientemente
elevada para promover pequenas alteraes microestruturais, por consequncia
alterando suas propriedades mecnicas, porm no h modificaes decorrentes da
deformao plstica executada pela fora de forjamento;

Zona Termo-Mecnicamente Afetada (ZTMA): esta regio sofreu os efeitos da
temperatura como tambm da deformao mecnica ocasionada pela aplicao da
fora de forjamento.

Zona de Rebarba (ZR): esta formada pelo material polimrico fundido expelido em
torno do rebite metlico (devido insero do mesmo na matriz polimrica). Nas
aplicaes prticas esta removida na ltima etapa do processo.

As trs primeiras (MB, ZAC, ZTMA) se subdividem em relao ao material a qual
correspondem no caso do metal MXXXX (prefixo M) e no polmero PXXXX (prefixo P), j a
ltima (ZR) restrita ao polmero. Estas podem ser visualizadas mais facilmente na Figura 3.4.
A, e sua classificao melhor compreendida atravs dos mapas de microdureza e micrografias
apresentadas na Figura 3.4 B [Amancio e dos Santos, 2008b].


Figura 3.4 A) Regies com propriedades distintas presentes na junta, B) Esquerda: Macrografia do
polmero (PEI) e mapa de microdureza do metal (AA 2024-T351), Direita: configurao oposta. Adaptado
de Amancio e dos Santos, 2008b.

4. MATERIAIS E MTODOS

4.1. Polieterimida (PEI)

As placas polimricas utilizadas para a confeco dos corpos de prova utilizados
neste trabalho foram retiradas de chapas de 13,4mm de PEI, (GE ULTEM-1000). As
propriedades mecnicas do plstico PEI, na direo de extruso, esto apresentadas na
(A) (B)
PZAC
PZTMA
ZA
ZR
M
Z
A
C

MZTMA
PMB
MMB
8



Tabela 4.1, juntamente com a microdureza Vikers, mdia experimental calculada por Amancio,
2007. Os ensaios para determinar estas propriedades foram realizados de acordo com a
Norma DIN 53455.

Tabela 4.1 Propriedades Mecnicas do polmero PEI.
Tenso de
Escoamento,
e
(MPa)
Tenso de
Ruptura,
r
(MPa)
Mdulo de
Elasticidade, E (GPa)
Coeficiente de
Poisson,
Microdureza
HV
69 120 2,88 0,39 28,96 0,41

4.2. AA2024-T351

Tarugos de alumnio AA2024-T351, com dimetro inicial de 10 mm foram utilizados
como base para a produo de pinos de 5 mm (atravs de processo de usinagem), a partir dos
quais posteriormente as juntas sobrepostas foram produzidas. A Tabela 4.2 apresenta as
propriedades mecnicas desta liga, obtidas por Amancio et al., 2008 em ensaios mecnicos
segundo a norma DIN 50125. Na mesma tabela est presente a mdia de microdureza Vikers
(HV).

Tabela 4.2 Propriedades mecnicas do alumnio AA 2024-T351.
Tenso de
Escoamento,
e
(MPa)
Tenso de
Ruptura,
r
(MPa)
Mdulo de
Elasticidade, E (GPa)
Coeficiente de
Poisson,
Microdureza
HV
327 451 73,1 0,33 141,5 6,57

4.3. Juntas Hbridas Sobrepostas

A mquina comercial de soldagem por atrito RSM 400 (Harms & Wende,
Alemanha), que est apresentada na Figura 4.1, foi utilizada para produzir as juntas de placas
sobrepostas estudadas neste trabalho. As juntas foram produzidas a partir de duas placas de
PEI com dimenses 190x36x5 mm sobrepostas 36 mm, como rebite foi utilizado um pino solido
(AA 2024-T351) de dimetro 5 mm e comprimento 50 mm. Durante o processo, foram utilizados
como parmetros: presso axial de 8 bar, rotao de 21000 RPM e tempo de processo de 3s.


Figura 4.1 Mquina RSM 400, utilizada para a produo das juntas estudadas.

As propriedades mecnicas das diferentes regies da junta, Tabela 4.2, so de
difcil determinao devido s reduzidas dimenses das mesmas. Por este motivo a Tabela 4.3
apresenta uma relao percentual da resistncia de cada regio em relao ao material base
correspondente. Estes foram definidos a partir dos resultados em testes de microdureza.
9



A metodologia usada para relacionar estes valores, j foi aplicada por outros
autores, como Mazzaferro et al., 2008, durante estudos desta natureza.

Tabela 4.3 Propriedades utilizadas nas diferentes regies da junta (% em relao ao material base).
Material Material Base (MB) ZAC ZTMA
AA2024-T351 100% 95% do MB 85% do MB
PEI ULTEM-1000 100% 110% do MB 90% do MB

4.4. Modelos de Elementos Finitos

Modelos 3D gerados no programa de CAD, SOLIDWORKS verso 2009 (Dassault
Systmes, Frana), foram exportados para o pacote CAE, ABAQUS 6.8-1 (Simulia - Dassault
Systmes, Frana), onde posteriormente foram aplicadas as condies de contorno, os
carregamentos, as propriedades dos materiais e as condies de contato (pr-processamento).
Uma vez definidos estes valores, o modelo foi calculado, em seguida realizado o ps-
processamento para obteno dos resultados definitivos.
As condies de contorno foram aplicadas de forma a reproduzir a fixao de um
corpo de prova em garras mecnicas de uma mquina de ensaio de trao, uma vez que
resultados de ensaios experimentais sero utilizados para ajustar e validar os modelos
numricos. J os esforos foram aplicados na forma de deslocamentos prescritos e as
propriedades das regies da junta de acordo com os dados apresentados na tabela acima.

4.4.1. Modelos de Material

Uma vez observado que ambos os materiais apresentam deformaes plsticas
significativas, modelos simplesmente Elstico-Lineares no iriam descrever o comportamento
fsico esperado. Logo, o modelo de material selecionado foi o Elstico-Plstico, para ambos os
materiais, isto foi possvel devido aos dois possurem curvas tenso x deformao com o
mesmo comportamento caracterstico. A escolha deste apresenta como revs a no deteco
de efeitos de relaxao que ocorrem no polmero em situaes de carregamento constante.
Porm traz como vantagem menor tempo computacional e reduz o nmero de ensaios
mecnicos a serem realizados para a entrada de dados. Com o intuito de analisar os esforos
mximos e a distribuio de tenses e deformaes, o modelo escolhido atende plenamente as
expectativas, no sendo esperada grande perda de preciso devido a estas consideraes.
Foram geradas geometrias virtuais (CAD 3D), vide Figura 4.2, com a mesma
geometria, deslocamentos prescritos e condies de contorno das amostras utilizadas nos
ensaios de trao a fim de validar os modelos de material e s ento iniciar a construo do
modelo da junta completa. A malha foi gerada com cinco mil elementos hexadricos (C3D8R)
[ABAQUS Documentation v6.8-1, 2008-2009].

Figura 4.2 A) Geometria do corpo de prova (mm), B) Modelo CAE, C) Malha gerada.
(C) (B) (A)

10



4.4.2. Modelos da Junta de Placas Sobrepostas

A superfcie da zona de ancoramento apresenta elevada rugosidade, devido s
transformaes termo-mecnicas decorrentes do processo de unio. Com o objetivo de
simplificar a anlise e reduzir o custo computacional, esta foi aproximada por uma superfcie
sem rugosidade. Como pode ser observado na Figura 4.3 a junta de placas sobrepostas
apresenta simetria em relao ao seu plano mdio, que permitiu a realizao da simulao com
propriedades de simetria planar. Como resultado, o tempo de processamento foi reduzido a um
patamar aceitvel sem necessidade de mais alguma simplificao geomtrica. Deslocamentos
prescritos, de 7 mm, foram aplicados em duas condies: a primeira com carregamento
aplicado na placa inferior (DI) e a segunda na placa superior (DS).


Figura 4.3 Condies de contorno (DI) aplicadas ao modelo da junta sobreposta.

As propriedades dos materiais foram aplicadas de acordo com a metodologia
apresentada anteriormente, como mostra a Figura 4.4 (detalhe da zona de ancoramento, ZA)


Figura 4.4 Propriedades de material aplicadas nas diferentes regies do modelo.

As propriedades de contato em simulaes numricas definem a forma com a qual
os diferentes corpos iro interagir. Em situaes onde a interao qumica entre os materiais
muito baixa ou inexistente, estas se apresentam como fator determinante no modelo
[Chaturvedi e Chitteti, 2006]. No caso da junta sobreposta, quando a chapa superior
tracionada na direo oposta inferior, os deslocamentos relativos entre os componentes
MZAC
MZTMA
PZTMA
PZAC
PMB
Placa Superior
Placa Inferior
Garra Mvel Deslocamento uniaxial.
Simetria Regio com simetria planar.
Garra Fixa Engaste nas superfcies.
11



desencadeiam uma complexa sequncia de deformaes. Estas por sua vez geram situaes
de contato e separao ps-contato entre as superfcies. A fim de capturar estas complexas
sequncias de contatos e separaes foram utilizadas tcnicas de gerao de malha, Figura
4.5 A, e seleo de superfcies. A Figura 4.5 B mostra as trs interfaces de contato presentes
no modelo, sendo a Regio A de contato entre o rebite e a placa inferior, a Regio B de
contato entre o rebite e a placa superior e a Regio C de contato entre as placas superior e
inferior.

Figura 4.5 A) Viso geral da malha gerada, B) Regies de contato entre superfcies.

Do ponto de vista geral o corpo constitudo do material de maior dureza deve ter
suas superfcies (candidatas a entrar em contato) definidas como primrias e seu par de
contato, de menor dureza, como secundria. J nas interaes entre componentes de mesmo
material foram priorizadas como primrias as que se esperam as menores deformaes, a fim
de minimizar a perda de pontos de contato devido deformao dos mesmos. Dentre as
possveis interaes de contato, mostradas na Figura 4.6, a primeira permite a superfcie
primria penetrar a secundria (A), na segunda no existe penetrao (B), j a ltima combina
as anteriores permitindo pequenas penetraes (C), porm apresenta como desvantagem
resolver as equaes de contato duas vezes e apresentar como resultado a mdia dos dois
valores obtidos, aumentando o custo computacional da anlise [Gardstand, 2006].
A formulao escolhida (penalidade) foi a que permite penetrao da superfcie
primria na secundria com o intuito de reduzir os tempos de simulao, devido grande
quantidade de superfcies em contato.


Figura 4.6 Representao das formulaes de contato [ABAQUS Documentation v6.8-1, 2008-2009].

Por fim aps a definio das condies de contato, apresentadas na Tabela 4.4, o
coeficiente de atrito aproximado foi definido utilizado como parmetro inicial o valor obtido no
estudo realizado por Mens e Gee, 1991 como 0,41 no caso PEI vs. ao carbono. Uma vez que
o polmero sofreu modificaes trmicas e material utilizado na confeco do rebite foi o
alumnio, o coeficiente de atrito foi variado em 0,1 para mais e para menos a fim de se calibrar
o mesmo de acordo com as condies da aplicao analisada.

Tabela 4.4 Modelo de contato utilizado.
Contato Normal Contato Tangencial
Coeficiente de
Atrito
Limite de
Cisalhamento (MPa)
Penalidade Contato Duro Formulao de Penalidade 0,31 - 0,51 109
Regio A
Regio B
Regio C
Contato Balanceado Superfcie Primria
Superfcie Primria Superfcie Secundria
Superfcie Secundria
(A)
(B)
(A) (B) (C)
12



Os elementos utilizados para gerar a malha foram tetradricos modificados de 10
ns com formulao quadrtica modificada (elemento da biblioteca C3D10M) [ABAQUS
Documentation v6.8-1, 2008-2009]. A malha que pode ser vista em detalhes na Figura 4.7 (A,
B, C) foi gerada em separado para cada uma das peas que compem a junta, o maior refino
foi aplicado na regio critica para o contato (zona de ancoramento, ZA). A quantidade de
elementos gerados em cada componente bem como o nmero total, pode ser observada na
Tabela 4.5.


Figura 4.7 Detalhe da malha de elementos finitos: A) placa inferior, B) Rebite, C) Placa superior.

Tabela 4.5 Nmero de elementos gerados por componente e total.
Placa Superior Placa Inferior Rebite Total
17862 88215 17750 123827

4.5. Ensaios Mecnicos

Ensaios de cisalhamento foram realizados em juntas sobreposta mostradas na
Figura 4.8 (configurao DS). A resistncia ao cisalhamento de juntas monorrebitadas (com
rebite de 5 mm dimetro, sem rosca) foi avaliada segundo a norma ASTM D5961, com uma
taxa de deslocamento de 2 mm/minuto, sala a 21 C, em uma mquina de trao Zwick-Roell
1484 (200 kN). Para garantir que no houve esforos de toro em torno do eixo mdio do
rebite, extensmetros a laser foram instalados nas duas extremidades laterais. Aps os ensaios
os dados gerados foram verificados, e os ensaios que apresentaram pouca ou nenhuma
diferena entre os resultados dos dois extensmetros foram validados.


Figura 4.8 Ensaios estticos de cisalhamento em juntas sobrepostas monorrebitadas: A) Corpos de
prova, B) Mquina de ensaio Zwick-Roell C) Representao esquemtica da configurao (DS).
(A) (B) (C)
(A) (B)
(C)
13



5. RESULTADOS E DISCUSSO

Devido complexidade do modelo que conta com: grande nmero de interaes de
contato, elevado nmero de elementos (150 mil) e materiais com propriedades de plasticidade,
um computador de alta capacidade foi utilizado para o processamento dos mesmos. A mquina
empregada foi uma estao de trabalho, Dell-Workstation, provida de dois processadores Intel
XEON-5130 (resultando em 4x 2,0GHz), 8Gb de memria de acesso aleatrio (RAM) rodando
com sistema operacional 64 bits e placa grfica 3D ATI de 1Gb. A rotina de clculo e ps-
processamento para o modelo final com malha refinada foi de aproximadamente 5 horas,
utilizando a capacidade do software CAE de gerenciar a paralelizao de mltiplos
processadores (4x) e disponibilizando 85% da memria (RAM). Para fins visualizao todos os
resultados sero mostrados com fator de deformao igual a 1, assim sendo est apresentada
a deformada real da estrutura.
A primeira observao feita dos resultados foi acerca dos modelos de material a fim
de se obter sua validao quando comparados com os dados dos ensaios experimentais. A
validao de extrema importncia, pois revela qual a exatido que se ir perder no modelo de
junta completa devido s simplificaes consideradas durante a escolha dos modelos de
material. A Figura 5.1 apresenta a evoluo do modelo de material do polmero em funo do
tempo (segundos) sendo o comportamento deste bem definido e apresentando como
caracterstica pouca estrico, comportamento com tendncia a fragilidade na regio central do
corpo de prova antes da fratura (momento onde a tenso de von Mises atinge o valor mximo
de 120 MPa). O modelo comprova a elevada resistncia mecnica (120 MPa) do plstico de
engenharia PEI.



Figura 5.1 Evoluo das tenses de von Mises no polmero (PEI) em funo do tempo decorrido no
ensaio.
Como pode ser observado na Figura 5.2, o modelo de material apresentou
concordncia entre os resultados numricos e experimentais, mostrando as maiores
discrepncias durante a transio entre os regimes elstico e plstico e no instante onde as
deformaes ultrapassam 0,1 m/m devido s grades deformaes sofridas nos elementos.
Vale salientar que o modelo escolhido para o polmero no contempla efeitos de relaxamento,
efeito conhecido e presente nesta famlia de material. Este resulta em uma queda significativa
nas tenses quando o deslocamento prescrito aplicado mantido constante. No se espera
perda de exatido no modelo em questo, pois o mesmo visa representar as tenses e
deformaes decorrentes da aplicao da carga, tendo como objetivo aumentar o
entendimento dos fenmenos que levam a falha (esttica) da junta.
14





Figura 5.2 Comparativo entre as curvas numrica e experimental para o polmero (ULTEM-1000).

Finalizada a anlise do modelo do polmero (PEI), a Figura 5.3, apresenta a
evoluo do modelo do alumnio (AA2024-T351) o qual possui comportamento mais tenaz que
o material polimrico, apresentando maior estrico na seo mdia do corpo de prova, como
pode ser observado no instante 600s. A distribuio de tenses se mostrou coerente com o
esperado e o incio da estrico foi constatado no instante 340s o qual concorda com o
resultado experimental.



Figura 5.3 Evoluo das tenses de von Mises no alumnio (AA2024-T351) em funo do tempo
decorrido no ensaio.

A validao do modelo foi realizada atravs da comparao com a curva obtida no
ensaio experimental a qual pode ser vista na Figura 5.4, neste caso as duas concordaram em
quase toda sua extenso com um erro aceitvel. Este resultado j era esperado devido ao
modelo escolhido obter seus melhores resultados em materiais de matriz metlica.
15




Figura 5.4 Comparativo entre as curvas numrica e experimental para o alumnio (AA2024-T351).

De posse dos resultados ps-processados do modelo de junta, teve incio a etapa
de anlise dos dados com a definio de um critrio de falha, visto que o modelo
computacional utilizado no prev a este tipo de considerao. A no incluso desse acarreta
na no interrupo do processamento computacional, consequentemente os resultados no
podem ser considerados em sua totalidade. As possibilidades de modelos de falha aplicveis
nesta situao so basicamente quatro:

Modelo de falha com critrio baseado nos nveis de tenso;
Modelo de falha baseado em deslocamentos;
Modelo de falha baseado em deformao;
Modelo de falha por ruptura do componente.

A segunda opo foi selecionada devido principal caracterstica desejvel na
unio ser sua integridade estrutural. Logo foi considerada como falha a situao na qual a
separao entre as placas superior e inferior atinge o valor de 2 mm (todos os pontos da placa
inferior esto distantes por 2 mm ou mais da placa superior, vide Apndice A). Este critrio por
sua vez permite que a junta sofra deformaes plsticas localizadas contanto que as placas
permaneam coesas, que o intuito quando se trata de juntas sobrepostas submetidas a
carregamentos cisalhantes. Uma vez definido o critrio de falha a ser aplicado, este pode ser
empregado na anlise dos resultados obtidos com os modelos da junta completa.
Foram gerados modelos com duas configuraes diferentes quanto aos
deslocamentos prescritos aplicados, na primeira condio este foi aplicado na placa inferior (DI)
e na segunda condio este foi aplicado na placa superior (DS), ambas podem ser vistas na
Figura 5.5. O coeficiente de atrito foi utilizado para calibrar os modelos, diferentes valores
foram testados variando de 0,32 a 0,52, os valores que apresentaram os melhores resultados
foram: 0,39 para a condio polmero vs. metal e 0,47 para o caso polmero vs. polmero.


Figura 5.5 Configuraes de carregamento analisadas, esquerda: deslocamento aplicado na placa
inferior (DI); direita: deslocamento aplicado na placa superior (DS).
(mm)
16



As configuraes DI e DS apresentaram diferenas em relao aos campos de
deslocamentos na junta, como pode ser observado na Figura 5.6 (esquerda). Quando o
deslocamento prescrito aplicado na placa superior (DS) o ngulo de giro do pino um pouco
maior induzindo um campo de tenses, Figura 5.6 (direita), sutilmente mais elevado quando
comparado com a situao onde o deslocamento aplicado na placa inferior (DI). importante
observar que as duas placas se encontram com o mesmo deslocamento aplicado de 7 mm
(verde claro) e que as diferenas se restringem apenas regio de sobreposio da junta.
Logo possvel concluir que a configurao DI se mostra mais eficiente que a DS. Isto pode
ser explicado devido ao centro de giro do rebite estar localizado na placa inferior, a aplicao
do carregamento na placa superior gera maiores torques devido a sua maior distncia do
centro de giro. Estes efeitos apresentaram maior significncia em relao aos deslocamentos e
alteraes sutis nas tenses encontradas.


Figura 5.6 Esquerda: Mapas de deslocamento; Direita: Mapas de tenso (von Mises).

Uma vez que as diferenas nas tenses so pequenas apenas a configurao DI
ser utilizada para a apresentao da evoluo do campo de tenses (von Mises) em funo
do tempo de ensaio, Figura 5.7.

Figura 5.7 - Evoluo das tenses de von Mises no modelo (DI) em funo do tempo decorrido no
ensaio.
(mm)
17



Quanto s deformaes plsticas severas, estas ficaram restritas ao polmero,
como pode ser observado na Figura 5.8 vistas de detalhe A e B, sendo que a regio mais
castigada a localizada esquerda e acima da zona de ancoramento (Figura 5.8 detalhe A).
Tal deformao ocorre devido tendncia de giro do rebite em relao ao ponto extremo
direito da zona de ancoramento (Figura 5.8 detalhe B), ponto este que sofre deformao
plstica devido ao movimento de giro relativo entre os dois componentes aliado a prpria fora
normal aplicada.

Figura 5.8 Esquerda: Tenses de von Mises na unio, Direita: Deformaes plsticas severas no
polmero.

Por fim, a validao do modelo foi obtida a partir da comparao com os ensaios
mecnicos realizados. Ambas as condies apresentaram grande concordncia com os
resultados experimentais, onde a maior discrepncia se encontra no valor da rigidez aparente
(inclinao da curva no regime elstico) entre 5 e 10%, o que representa um valor aceitvel,
levando em considerao a complexidade do modelo proposto. A Figura 5.9 apresenta os
resultados obtidos para a condio de carregamento aplicado na placa inferior (DI).


Figura 5.9 Comparativo entre as curvas numrica e experimental para modelo de junta sob
carregamento do tipo DI.
18



J a Figura 5.10 apresenta as curvas relativas condio de carregamento
aplicada na placa superior, tipo DS. Estas em comparao com as do tipo DI apresentaram
desempenho inferior como apontou a anlise feita sobre os resultados de tenses e
deslocamentos dos modelos.


Figura 5.10 Comparativo entre as curvas numrica e experimental para modelo de junta sob
carregamento do tipo DS.

As curvas de fora x deslocamento comprovam a concordncia com erro aceitvel
(5 a 10%) dos modelos propostos com a realidade, porm de suma importncia apresentar
de forma clara a comparao direta entre as foras mximas obtidas em cada situao, pois
essa informao a mais relevante quando o intuito a aplicao da unio ou comparao da
mesma com outra tcnica disponvel. Estes resultados esto explicitados na Tabela 5.1 e
representam valores mdios de at 80% da resistncia trao do polmero.

Tabela 5.1 Tabela comparativa de fora mxima atingida (em N).
DS019 DS020 DS025 Mdia DS Des. Simulao DS DI005 DI022 DI023 Mdia DI Des. Simulao DI
2172,4 2070,1 2188,9 2143,8 64,3 2100,5 2222,8 2292,7 2307,3 2274,2 45,1 2250,3

Por fim, uma comparao visual entre o modelo numrico (tipo DS) e o ensaio
mecnico ilustrada na Figura 5.11, na qual trs estgios de deslocamento foram selecionados
para um melhor entendimento dos mecanismos de separao e falha da junta (segundo a
metodologia proposta). O estgio A (deslocamento de 1,2 mm) o incio da separao entre as
placas superior e inferior, esta se da na extremidade direita da sobreposio e avana em
direo ao rebite. No estgio B (deslocamento de 3,1 mm) a deformao plstica na placa
inferior, decorrente da rotao do rebite, empurra a placa superior e a afasta ainda mais. J o
estgio C (deslocamento de 6,3 mm) marcado pela flexo da placa inferior e incio da fase de
escorregamento da placa superior em relao ao rebite. Para fins de engenharia a falha da
unio rebitada por frico acontece quando a separao total de ambas as placas atinge um
valor limite. No presente caso isto ocorre quando a separao entre as duas supera a marca de
2 mm, vide Apndice A.
Mais uma vez a comparao entre o modelo numrico e os dados experimentais
converge de forma a consolidar os resultados obtidos. A anlise das imagens permite um
melhor entendimento dos mecanismos atuantes durante a separao das placas, a qual pode
ser amenizada com a utilizao de um componente ou geometria que dificulte o deslocamento
relativo entre a placa superior e o rebite.
19




Figura 5.11 Comparativo visual entre a evoluo dos resultados numricos (esquerda) e dos ensaio
mecnicos (direita). Ambas para a condio DS.

6. CONCLUSES

A concordncia entre os resultados numricos e experimentais, na faixa de 5 a
10%, mostra a coerncia das simplificaes e hipteses aplicadas nos modelos. Esta
juntamente com a elaborao de um critrio de falha plausvel permitiu uma anlise sobre o
comportamento da junta durante uma situao de carregamento esttico aplicado.
Dentre as apreciaes realizadas, a comparao visual entre a evoluo dos
deslocamentos obtidos em ambiente virtual com as imagens capturadas durante o teste
experimental permitiu avaliar o desempenho do modelo de uma forma qualitativa. Porm a
anlise baseada na sobreposio das curvas de fora x deslocamento foi determinante para a
validao do modelo proposto.
Quanto fora mxima suportada pela unio, os modelos no apresentaram
diferena estatstica, dentre todas as frentes de anlise esta a que efetivamente ser utilizada
para avaliar o desempenho da junta em aplicaes industriais. A calibrao atravs do ajuste
do coeficiente de atrito foi fundamental para a obteno destes resultados.
Em linhas gerais, o estudo em questo (atravs dos mapas de tenso, deformaes
plsticas e deslocamentos) permitiu um melhor entendimento dos fenmenos que levam a
falha esttica (atravs do critrio aplicado) da junta e dos motivos pelos quais a aplicao dos
carregamentos na placa superior (tipo DS) gera resultados dspares dos obtidos com a situao
onde os deslocamentos prescritos so aplicados na placa inferior (tipo DI).
Como sugesto para trabalhos futuros existe a construo de um modelo de
material mais completo (por exemplo, hiperelstico) para o polmero que capture efeitos de
relaxao mantendo sua preciso em situaes de grandes deformaes e um estudo
numrico experimental destas unies sob o efeito de carregamentos cclicos (fadiga).
20



7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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22



APNDICE A

Nesta seo esto apresentadas imagens e grficos para o melhor entendimento e
visualizao dos resultados deste trabalho. Na Figura 1 A, podem ser observadas as
dimenses principais da junta de placas sobrepostas monorrebitada por frico e na Figura 1 B
a vista de detalhe da zona de ancoramento e suas dimenses.













Figura 1 Dimenses da junta rebitada por frico utilizada neste estudo.

Os resultados foram mostrados anteriormente em funo da condio de simetria
aplicada (vista em corte da seo transversal mdia), os prximos resultados, ilustrados na
Figura 2, mostram a geometria completa da junta estudada.


Figura 2 Detalhe da seo central da junta estudada: A) Vista superior, B) Vista Inferior.

Durante a anlise dos resultados foi definido um critrio de falha para a junta, este
considera falha quando a separao mnima entre as placas superior e inferior atinge um valor
(A)

(B)
(A)

(B)

23



superior a 2 mm. Com o intuito de permitir um melhor entendimento de como este critrio foi
aplicado, uma representao esquemtica apresentada na Figura 3.



Figura 3 Representao esquemtica do modelo de falha proposto.

Com o intuito de permitir a comparao entre as condies DS e DI a Figura 4,
apresenta os resultados dos ensaios mecnicos e resultados dos modelos numricos plotados
em um mesmo grfico para as duas condies.


Figura 4 Comparativo entre todas as curvas numricas e experimentais geradas neste estudo.
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ANEXO A

Este anexo contm informaes complementares sobre a geometria da zona de
acnoramento e o aporte de calor nas diferentes regies da unio, Figura 1, os qual foi obtido
atravs da instalao de termopares nas posies H1 a H5 e termografia para a zona de
rebarba (ZR).


Figura 1 Nveis de temperatura nas diferentes zonas da junta estudada. Adaptado de Amancio, 2007.

A Figura 2 demonstra a relao entre os parmetros de processo e a geometria
final da zona de ancoramento, obtida durante a aplicao do Planejamento de Experimentos
(do ingls Design of Experiments, DOE) o qual foi aplicado por Amancio, 2007.

Figura 2 Relao entre os parmetros de processo e a geometria da zona de ancoramento, ZA
[Amancio, 2007].
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Por fim a Figura 3 exemplifica algumas macrografias de geometrias (zona de
ancoramento, ZA) de possvel obteno atravs do processo de rebitagem por frico. Estas
apresentam diferentes relaes de aspecto (penetrao x dimetro final) consideradas de boa
qualidade do ponto de vista mecnico.


Figura 3 Macrografias de algumas geometrias de possvel obteno atravs do processo de rebitagem
por frico [Amancio, 2007].