Implementao de PowerMILL no Grupo Simoldes

Anlise Curricular

Vitor Martins Augusto

Mestrado Integrado em Engenharia Metalrgica e de Materiais Outubro 2010

CANDIDATO TTULO

Vtor Manuel Branco Martins Augusto Implementao de PowerMILL no Grupo Simoldes Anlise Curricular

Cdigo

090508024

DATA LOCAL

29 de Setembro de 2010 Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto - Sala F103- 11h00

JRI

Presidente Arguente Arguente

Professor Doutor Lus Filipe Malheiros Freitas Ferreira Professor Doutor Carlos Alberto Moura Relvas Professor Doutor Carlos Alberto Silva Ribeiro

DEMM/FEUP DEM/UA DEMM/FEUP

Agradecimentos

Quero agradecer s seguintes pessoas que tornaram possvel a realizao deste trabalho: Ao Professor Doutor Lus Filipe Malheiros pelo apoio prestado no presente mestrado, assim como na minha carreira profissional e acadmica. Ao Professor Doutor Carlos Silva Ribeiro pelo seu apoio continuado na minha carreira profissional e acadmica. Ao Professor Doutor Manuel Vieira pelo seu apoio nas mais diversas questes burocrticas ligadas a este mestrado e minha actividade de docente. Ao Eng. Jos Carlos Freitas pelo trabalho de equipa realizado no Grupo Simoldes e pela valiosa ajuda que me deu na utilizao do PowerMILL e de maquinagem em geral. Ao Eng. Pedro Vieira de Castro pelo apoio pessoal e profissional que me deu nos ltimos 16 anos. minha mulher e filha, pela pacincia que tiveram comigo, especialmente nos dois anos da implementao do PowerMILL no Grupo Simoldes.

ndice

Agradecimentos .......................................................................................................................... 3 ndice ............................................................................................................................................ 4 Objectivo ..................................................................................................................................... 5 1. 2. Introduo............................................................................................................................ 6 Trabalho realizado ............................................................................................................. 9 2.1 2.2 2.3 2.4 Definio e gesto da implementao do PowerMILL no Grupo Simoldes ....... 9 Formao em PowerMILL no Grupo Simoldes ...................................................... 18 Afinao dos ps-processadores ............................................................................ 20 Desenvolvimento de automatismos em Visual Basic para PowerMILL ............. 23

2.5 Orientao de estgio subordinado implementao de standards de maquinao ......................................................................................................................... 29 3. 4. Concluso ........................................................................................................................... 33 Anexos ................................................................................................................................ 35 4.1 Referncias Bibliogrficas ............................................................................................ 35 4.2 Cdigo Visual Basic do automatismo Perfil da Ferramenta ............................... 36

Objectivo

O objectivo deste projecto consistiu na implementao da aplicao CAM PowerMILL, da Delcam(1), no Grupo Simoldes, substituindo as aplicaes WorkNC e DepoCAM existentes. Este ambicioso objectivo implicou a formao de mais de 60 operadores, a configurao de aproximadamente 100 centros de maquinagem e o suporte dos operadores durante a fase de arranque. Os recursos humanos disponveis consistiram inicialmente em dois Engenheiros da Norcam(2), distribuidor Delcam para zona a norte do pas, tendo sido necessrio alargar temporariamente os recursos para mais um Engenheiro da Norcam, assim como um Engenheiro e um tcnico da Newcam, distribuidor Delcam para a zona sul do pas.

1. Introduo

O Grupo Simoldes, diviso de moldes, considerado o maior fabricante europeu de moldes. Iniciou a sua actividade em 1959 com a empresa Simoldes Aos, dispondo actualmente de 6 empresas em Portugal (Simoldes Aos, IMA, IGM, MDA, Mecamolde e Ulmolde), assim como uma empresa no Brasil (Simoldes Brasil) e outra na Argentina(3). O Grupo Simoldes produz e exporta moldes para mais de 30 pases, principalmente para Frana, Alemanha, Espanha, Sucia, Holanda, Reino Unido, Estados Unidos e Turquia. Fornece moldes para os principais fabricantes de automveis, como a Renault, Volvo, BMW, Saab, GM, Ford, Peugeot, Mercedes, Citroen, VW e a Seat. Outras empresas, de outros ramos, incluema Nokia, Hoover, IBM, Whirlpool e a Phillips. Devido ao crescimento relativamente rpido do grupo, este encontra-se dividido em 6 empresas (em Portugal), que tm uma gesto autnoma. Por esta razo resultaram mtodos de trabalho distintos de empresa para empresa, nomeadamente no que diz respeito utilizao de ferramentas CAM distintas (WorkNC e DepoCAM), assim como uma abordagem diferente maquinagem: programao em gabinete dedicado ou programao pelos operadores das mquinas. Sendo necessrio controlar a produtividade e assegurar a qualidade, foi parcialmente implementado no Grupo Simoldes o sistema Pulse que regista os trabalhos executados nas mquinas fresadoras. Contudo, devido ao facto de os diferentes operadores utilizarem aplicaes CAM diferentes, tornou-se invivel medir a produtividade apenas com este sistema Pulse, pois os operadores justificavam operaes menos produtivas com as limitaes das respectivas aplicaes CAM. Perante este panorama, o Grupo Simoldes determinou objectivos a curto, mdio e longo prazo para aumentar a produtividade e a qualidade: Curto prazo: Utilizar apenas uma ferramenta CAM; Formao e suporte competente aos operadores; Resoluo de problemas existentes.

 Mdio prazo: Criao de grupos especializados; Desenvolvimento de automatismos.

Longo prazo: Definio de procedimentos de maquinagem; Base de dados de conhecimento; Metodologia para maquinagem uniforme.

A implementao destes objectivos no se afigurava nada fcil devido a inmeras dificuldades: Resistncia dos operadores mudana; Necessidade de realizar a implementao sem quebra de produo; Existncia de um pico de trabalho; Problemas tcnicos com a prpria aplicao CAM.

Mesmo assim, foi tomada, por parte do Grupo Simoldes, a deciso de substituir as aplicaes CAM existentes pelo PowerMILL. Ao contrrio do que seria de esperar numa situao destas, onde o procedimento habitual seria uma implementao faseada e espaada no tempo, o Grupo Simoldes exigiu uma implementao imediata e global, justificando esta deciso com uma experincia adquirida no passado. Em anteriores migraes de aplicaes CAD/CAM verificou-se que a resistncia mudana por parte dos operadores cresce ao longo da fase de implementao. Da resultou no passado que, sem excepo, ficasse sempre mais do que uma aplicao em utilizao por no se conseguir passar todos os operadores para a nova aplicao. Os ltimos operadores a serem formados estavam j a par de todas as fraquezas da nova aplicao, informao essa que transmitida rapidamente entre os operadores, e acabariam sempre por sabotar a substituio da aplicao qual estavam habituados, levantando exactamente os problemas especficos que a nova aplicao no processava to bem como a anterior, independentemente de todas as outras vantagens.

A estratgia do Grupo Simoldes para a implementao do PowerMILL passaria por isso pela radical substituio das aplicaes CAM existentes pelo PowerMILL, no menor espao de tempo possvel.

2. Trabalho realizado

2.1 Definio e gesto da implementao do PowerMILL no Grupo Simoldes

No final do longo processo de compra do PowerMILL, que incluiu diversos testes, licenas de teste, sesses de esclarecimento, etc., o Grupo Simoldes elaborou um caderno de encargos a cumprir pela Norcam e Delcam, no qual um dos pontos dizia respeito implementao. O Grupo Simoldes pretendia a implementao do PowerMILL no seu grupo num espao de tempo curto e sem quebras significativas de produo, salvaguardando no s a fase de implementao do PowerMILL, como tambm um perodo de suporte e manuteno de 5 anos, que previa a realizao dos objectivos a mdio e longo prazo referidos no captulo anterior. Tornou-se ento necessrio definir um plano de implementao do PowerMILL realista para satisfazer as exigncias do Grupo Simoldes, mas que seria vivel de suportar pela Norcam. Os manuais de formao providenciados pela Delcam so utilizados na formao de PowerMILL por todos os distribuidores Delcam e a Norcam obteve sempre uma opinio favorvel sobre a qualidade da formao administrada desta forma. Foi por isso decidido separar a implementao por fbricas e iniciar com uma formao formal segundo os manuais de formao da Delcam(4), com durao de uma semana e, em seguida, auxiliar os operadores durante 2 semanas. A Norcam disponibilizou dois tcnicos para a implementao. Em funo da receptividade ao PowerMILL por parte dos operadores, escolheu-se a seguinte sequncia para as fbricas: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. MDA 1 MDA 2 IMA IGM ULMOLDE MECAMOLDE SIMOLDES AOS 9

A escolha das duas fbricas da MDA para iniciar o processo deveu-se ao facto destas empresas terem adoptado a programao NC em gabinete e contarem com equipas de programadores jovens e dispostos a trocar de software. Essa maior disposio para a mudana deve-se ao facto destes operadores utilizarem o WorkNC. Era expectvel que os operadores habituados ao DepoCAM teriam bastante mais relutncia em mudar para o PowerMILL. Foi ento estabelecido, em conjunto com os responsveis do Grupo Simoldes, o seguinte plano (ver Tabela 1), que teve de prever a existncia de trs turnos para a MDA1 e MDA2 e dois turnos para as restantes fbricas: MDA1 e MDA2 Dia 1 Horrio 10h3013h30 14h4517h45 18h0021h00 IMA Dia 1 Horrio 10h3013h30 14h4517h45 IGM Dia 1 Horrio 10h3013h30 14h4517h45 VMA ZF VMA 10 VMA VMA ZF VMA ZF VMA VMA VMA ZF Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5 Dia 6 Dvidas 06.06.08 VMA + ZF VMA + ZF 28.05.08 29.05.08 30.05.08 03.06.08 04.06.08 05.06.08 VMA ZF VMA VMA VMA VMA VMA ZF VMA VMA VMA VMA Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5 Dia 6 Dvidas 28.05.08 VMA + ZF VMA + ZF 14.05.08 15.05.08 16.05.08 20.05.08 21.05.08 27.05.08 ZF VMA ZF ZF ZF ZF ZF VMA ZF VMA ZF ZF VMA VMA VMA VMA VMA VMA Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5 Dia 6 Dia 7 Dvidas 14.05.08 VMA + ZF VMA + ZF 05.05.08 06.05.08 07.05.08 08.05.08 09.05.08 12.05.08 13.05.08

Mecamolde Dia 1 Horrio 10h3013h30 14h4517h45 Ulmolde Dia 1 Horrio 10h3013h30 14h4517h45 Simoldes Aos Dia 1 Horrio 10h3013h30 14h4517h45 VMA VMA VMA VMA VMA ZF VMA VMA VMA VMA VMA ZF Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5 Dia 6 Dvidas 15.07.08 VMA + ZF VMA + ZF 07.07.08 08.07.08 09.07.08 10.07.08 11.07.08 14.07.08 VMA VMA ZF VMA VMA ZF VMA VMA ZF VMA VMA ZF Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5 Dia 6 Dvidas 03.07.08 VMA + ZF VMA + ZF 24.06.08 25.06.08 26.06.08 27.06.08 01.07.08 02.07.08 VMA VMA VMA VMA VMA ZF VMA VMA VMA VMA VMA ZF Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5 Dia 6 Dvidas 20.06.08 VMA + ZF VMA + ZF 10.06.08 11.06.08 13.06.08 17.06.08 18.06.08 19.06.08

Tabela 1: Plano de formao inicialmente previsto. As siglas VMA e ZF correspondem a Vitor Martins Augusto e Jos Carlos Freitas, respectivamente.

Este plano considerou que, aps uma semana de formao formal e uma semana de acompanhamento dos operadores, seria possvel finalizar a implementao em cada fbrica em duas semanas. Assim, um dos tcnicos da Norcam ficaria a leccionar os cursos de formao do PowerMILL enquanto o outro estaria a suportar os operadores que j tinham terminado a formao.

11

Passadas quatro semanas, chegou-se concluso que esta metodologia no estava a resultar pois os operadores no estavam aptos a programar autonomamente em PowerMILL aps as duas semanas inicialmente previstas. A isto juntaram-se problemas de natureza tcnica e operacional que no tinham sido previstos ou detectados previamente: O Grupo Simoldes inesperadamente ficou com um pico de trabalho, tendo sido solicitado um nmero de moldes muito acima da mdia. Verificaram-se diversos problemas com o PowerMILL: o o o o o Problemas em lidar com modelos CAD grandes; Problemas em lidar com projectos CAM grandes; Impossibilidade de correr quatro sesses em paralelo de forma a programar para quatro mquinas fresadoras em simultneo; Falta de funcionalidade para determinar perfil da ferramenta; Diversos erros de software.

Dificuldade dos operadores na utilizao do PowerMILL devido filosofia de trabalho bastante diferente quando comparada com a do WorkNC. Problemas com os ps-processadores. Percursos de desbaste com fraca qualidade e elevado consumo de pastilhas.

Aps 8 semanas foi ento suspensa a formao formal e os tcnicos da Norcam concentraram-se apenas no suporte das fbricas MDA1 e MDA2. Nesta altura tornouse necessrio definir em concreto as pessoas responsveis pela implementao, quer do lado do Grupo Simoldes, quer do lado da Norcam. Como isto no tinha sido feito previamente, a comunicao falhou a vrios nveis e tornou-se impossvel prosseguir a implementao num clima cada vez mais tenso. No Grupo Simoldes foi formado um grupo responsvel pela implementao, composto pelo Eng. Castro (director de produo da IGM), Eng. Vieira (Director de Produo da IMA) e Eng. Moreira (Director TI do Grupo Simoldes). Na Norcam foi nomeado o Eng. Vitor Martins Augusto para coordenar a implementao no Grupo Simoldes enquanto o Eng. Jos Carlos Freitas assegurou a direco tcnica, servindo como interface relativamente ao Departamento de Desenvolvimento do PowerMILL na Delcam. Devido manifesta limitao dos recursos humanos da Norcam, foi solicitada a colaborao de mais dois tcnicos da Newcam, distribuidor da Delcam para a zona sul 12

do territrio Portugus. Prosseguiu-se com o suporte na empresa IMA, com dois tcnicos (um da Norcam e outro da Newcam), enquanto o segundo tcnico da Norcam foi mantido a dar apoio permanente na MDA1 e MDA2 enquanto o segundo tcnico da Newcam ficou encarregue de configurar os ps-processadores. Esta situao demonstrou que era impossvel atingir a meta inicialmente traada de realizar a implementao do PowerMILL em apenas 6 meses (1 ms por cada empresa do grupo). Em reunies regulares foi por isso discutido o avano da implementao com o Grupo Simoldes que exercia uma enorme presso sobre a Norcam. Ficou ento decidido que se iria terminar as formaes e o apoio na IMA e na IGM, concluindo assim metade da implementao, suspendendo nesta fase a formao dos operadores da Ulmolde, Mecamolde e Simoldes Aos. O empenho da Norcam na concluso da implementao do PowerMILL na MDA, IMA e IGM criou srios problemas subsistncia da empresa uma vez que a Norcam deixou de ter os seus tcnicos disponveis para suportar os restantes clientes. Esta situao fez estagnar as vendas e obrigou a um aumento de capital da Norcam atravs de uma maior participao da Delcam, que passou a deter 49% da empresa. Os seguintes dados sobre os recursos dispendidos na formao em implementao do PowerMILL na MDA, IMA e IGM ilustram o trabalho realizado: A formao foi dada a um total de 46 pessoas. Foram necessrias 270 horas de formao segundo o curso de formao da Delcam. Foram necessrias 980 horas de suporte e acompanhamento. Foram necessrias 50 horas para configurao e adaptao de psprocessadores. Foram necessrias 40 horas para desenvolvimento e adaptao de modelos de mquinas para simulao. Foram necessrias 15 horas para ajuste de folhas de trabalho (setup sheets). Foram necessrias 25 horas para definio, correco e replicao de templates PowerMILL. Foram gastas 138 horas em desenvolvimento de automatismos. Aps formao e implementao, foram gastas mais 140 horas de suporte.

13

Total de horas: 1.658 horas homem

Em simultneo, foi necessrio dialogar com a Delcam no sentido de pressionar a resoluo de uma extensa lista de problemas e pedidos de novas funcionalidades. Como esse desenvolvimento no surgiu to depressa como o desejado, os dois tcnicos da Norcam tiveram de desenvolver solues imediatas, recorrendo ao desenvolvimento de aplicaes em Visual Basic que, por tecnologia OLE, permitiam a execuo de funcionalidades ainda no existentes no PowerMILL. Depois de concluir a primeira fase da implementao na MDA, IMA e IGM, foi marcada uma reunio com os representantes do Grupo Simoldes para negociar a implementao do PowerMILL nas restantes empresas do Grupo: Ulmolde, Mecamolde e Simoldes Aos. Conseguiu-se acordar que seria dado um prazo de 3 meses para retomar a formao de forma a permitir Delcam o lanamento de uma verso PowerMILL melhorada e para permitir Norcam o acesso aos seus tcnicos para resolver problemas acumulados nos outros clientes. Os dados fornecidos pelo Grupo Simoldes sobre o nmero de operadores a formar foram: ULMOLDE (DepoCAM) N de postos N de fresadores Fresadores Manh por turnos Tarde Noite Normal Programao em gabinete ou pelos fresadores Fresadores por posto CAM 4 ou 5 (em todos os turnos) 3 ou 4 por turno 3 ou 4 por turno Fresadores Fresadores Fresadores 3 12 4 4 4 MECAMOLDE (WorkNC) 3 11 4 4 3 Simoldes Aos (DepoCAM) 6 38 12 12 8 6

Tabela 2: Resumo da utilizao de sistemas CAM nas restantes fbricas.

Nas reunies com o Grupo Simoldes, os seus responsveis tentaram impor prazos muito apertados para a implementao do PowerMILL nas trs empresas restantes, 14

utilizando os seguintes argumentos para os quais foi preciso encontrar contraargumentaes: Argumento: Desta vez muitos problemas j esto corrigidos, por isso vai demorar menos tempo Resposta: Os problemas que surgiram na MDA, IGM e IMA foram de facto devido a problemas do PowerMILL, mas em grande parte tambm surgiram pelo mtodo de trabalho dos operadores. Tenho receio que o facto da Mecamolde, Ulmolde e Simoldes Aos terem um mtodo de trabalho diferente das restantes empresas (programao pelos fresadores em vez de programadores CAM dedicados) v dar origem a um novo conjunto de problemas e dificuldades. Argumento: Desta vez podem dar a formao j mais vocacionada para a realidade do Grupo Simoldes, modificando os manuais e exemplos, de forma a contemplarem moldes do Grupo Simoldes. Resposta: A Norcam simplesmente utiliza o curso de formao fornecido pela Delcam e no temos recursos para desenvolver um curso de formao novo baseado em modelos do Grupo Simoldes que demoram muito mais tempo a calcular e que frequentemente so problemticos. No faz parte da formao apresentar problemas mas sim ensinar a utilizar o PowerMILL. Argumento: Vamos dar formao por posto para que o impacto da mudana seja mais suave. Resposta: Isso significa que teramos de dar formao a um mximo de 4 operadores de cada vez e depois suport-los durante um perodo de aproximadamente 2 a 4 semanas, o que corresponde a 1.200 a 2.400 horas/homem por parte da Norcam.

15

Com base nesta discusso foi decidido um novo mtodo de implementao uma vez que o mtodo aplicado na primeira fase se demonstrou pouco eficaz e demasiado demorado. Este mtodo foi inspirado no facto de serem os operadores a programarem em CAM em vez de utilizarem um gabinete de programao. Idealizouse por isso uma formao tipo posto a posto para formar os 61 operadores. Este novo mtodo de implementao consistia no seguinte procedimento: Diviso dos operadores em grupos de 4 por formador, que correspondem a um posto CAM; Meio-dia de apresentao do PowerMILL, isto , uma explicao sucinta da filosofia de trabalho do PowerMILL e das principais funcionalidades; Substituio da ferramenta CAM existente pelo PowerMILL no posto de trabalho dos operadores; Acompanhamento dos operadores no posto PowerMILL durante uma semana, auxiliando na gerao dos percursos de maquinagem. O tempo previsto para implementao do PowerMILL na Mecamolde, Ulmolde e Simoldes Aos foi de 1.600 horas/homem. Foi acordado que a Norcam disponibilizaria trs Engenheiros para a segunda fase. Na realidade, a Norcam j tinha antecipado esta necessidade durante a primeira fase e j tinha contratado um Engenheiro, que teve formao especfica durante os trs meses de intervalo. Implementao Ulmolde Foi ensaiada aqui a nova abordagem na implementao do PowerMILL uma vez que se trata da empresa mais pequena do grupo. Primeiro configurou-se os postos com o ambiente de trabalho/ps-processadores semelhantes aos das empresas j a trabalhar com PowerMILL Seguiu-se uma formao de meio-dia a apresentar o PowerMILL, a sua interface com o utilizador e a forma de trabalhar. Depois simplesmente substitui-se o posto existente pelo novo posto PowerMILL, havendo um formador acompanhando o operador desse posto durante uma semana. Durante este perodo, o operador, com ajuda do formador, iria maquinar os seus trabalhos, aprendendo como se faz no PowerMILL.

16

Esta forma de implementar o PowerMILL teve bastante sucesso pois o operador sentia-se bastante mais apoiado, com um acompanhamento mais personalizado. Na realidade, o operador apenas aprende as ferramentas importantes para o seu tipo de trabalho, em vez de aprender todas as inmeras funcionalidades do PowerMILL, o que o acabaria por confundir. No espao de 4 semanas foi possvel implementar o PowerMILL na Ulmolde (3 postos para um conjunto de 12 operadores). Implementao Mecamolde Repetiu-se o mesmo procedimento que na Ulmolde. Em 4 semanas foi possvel proceder substituio do software existente. Implementao na Simoldes aos Esta fbrica foi considerada aquela onde seria mais difcil implementar o PowerMILL por vrias razes: a maior das 6 fbricas; a fbrica mais antiga; Operadores mais velhos e mais renitentes a alteraes; Grupo Simoldes pretendeu tambm uma reduo de 6 para 5 postos CAM.

Foi analisada a situao e decidido proceder a uma implementao faseada. Como a fbrica est organizada por corredores, aproveitou-se esta disposio para implementar o PowerMILL por corredores. Convenceu-se o grupo Simoldes a manter inicialmente 6 uma vez que vrios operadores teriam de partilhar postos CAM e inicialmente demoravam demasiado tempo para permitir uma cadncia de trabalho aceitvel. O plano proposto foi: 2 postos PowerMILL por corredor, num total de 3 corredores. 2 semanas de formao para cada corredor, com a presena permanente de 2 Engenheiros da Norcam. Foi assim possvel concluir a implementao na Simoldes Aos em 8 semanas, ou seja, s 2 semanas aps o inicialmente previsto numa perspectiva muito optimista.

17

2.2 Formao em PowerMILL no Grupo Simoldes

A formao dada consistiu inicialmente em seguir o curso de formao de PowerMILL para Iniciados fornecido pela prpria Delcam
(4)

Este curso leccionado em 18 horas e contempla os seguintes captulos: 1. Introduo 2. Configurao da maquinagem 3. Desbaste 3D 4. Acabamento Raster, Radial, Espiral e Padro 5. 3D Offset e Z Constante 6. Acabamento de Cantos 7. Editando Fronteiras 8. Entradas/Sadas e Ligaes 9. Verificao de Coliso 10. Programas NC Depois da implementao realizada na MDA1, MDA2, IMA e IGM, optou-se por no seguir mais o curso de formao em PowerMILL da Delcam. Em vez disso, passou-se a dedicar meio-dia a mostrar a interface de utilizador do PowerMILL assim como a forma de realizar as tarefas mais comuns. Em seguida passou-se a acompanhar os operadores no seu trabalho normal, explicando como se faz em PowerMILL. Esta abordagem de formao revelou-se muito mais expedita de implementar pelas seguintes razes: Verificou-se que cada operador apenas maquina um conjunto reduzido de tipos de geometria. Por isso, o operador apenas aprende o leque de funcionalidades necessrias para o seu trabalho.

18

O operador sente-se mais vontade pois tem durante duas semanas um tcnico ao seu lado que o auxilia na gerao dos programas. O operador atinge mais rapidamente o conhecimento necessrio para realizar as suas tarefas mais comuns pelo que passa a ter mais predisposio para explorar as restantes funcionalidades.

A Norcam passou a seguir este modelo de formao, bastante mais eficiente, sempre que possvel. Para poder utilizar esta abordagem do aprender enquanto se faz, fundamental que o operador seja experiente em fresamento e saiba quais as estratgias de maquinagem que pretende aplicar.

19

2.3 Afinao dos ps-processadores

Apesar das mquinas fresadoras no Grupo Simoldes estarem todas equipadas com controladores Fidia ou Heidenhain, o que levou a crer que bastaria configurar apenas dois ps-processadores, rapidamente se chegou concluso que os controladores existentes, dois modelos marca Fdia e um modelo marca Heidenhain, necessitavam de um ps-processador individual. Isto deve-se a verses de software diferente em modelos iguais de controladores e, ainda pior, parametrizaes distintas em mquinas iguais. O principal problema detectado com a execuo dos programas NC gerados com o PowerMILL foi o facto da mquina andar aos soluos, especialmente em operaes de desbaste. Aps alguns testes, consulta dos manuais fornecidos com os controladores(5) e a engenharia inversa de programas NC j existentes, verificou-se que a origem dos problemas estava na distribuio dos pontos ps-processados. Como um programa NC gerado por uma aplicao CAM consiste essencialmente em movimentos lineares (com excepo de arcos no plano XY e, em alguma mquinas, tambm nos planos XZ e YZ), o controlador da mquina tenta ajustar a velocidade da mquina relativamente s alteraes de direco. Para isso os controladores fazem o chamado look ahead, isto , analisam as coordenadas dos prximos pontos e determinam o ngulo da prxima alterao de direco. Se esse ngulo ultrapassar um determinado valor parametrizado, a mquina abranda, para garantir a execuo da trajectria dentro da tolerncia da mquina. A figura 1 ilustra esta situao. Deve-se notar que o erro cordal apresentado na representao da esquerda ser inferior tolerncia de clculo, no tendo por isso influncia na qualidade da maquinagem.

20

Figura 1 Ilustrao da distribuio de pontos

O PowerMILL gere por defeito programas NC com uma distribuio de pontos de forma a garantir um erro cordal 10 vezes inferior tolerncia de clculo utilizada. Nos centros de maquinagem com controlador Fdia do Grupo Simoldes verificou-se que os programas assim gerados apresentavam poucos pontos, obrigando a mquina a abrandar com demasiada frequncia. Numa primeira abordagem aumentou-se simplesmente a distribuio de pontos, aumentando por dez vezes o nmero de pontos ps-processados. Verificou-se que a mquina continuava aos soluos, mas desta vez por excesso de pontos. Como o controlador tem de processar os pontos, ao existirem demasiados pontos, o processamento torna-se mais lento do que a deslocao da mquina. Optou-se ento por uma abordagem sistemtica, aumentando por incrementos o nmero de pontos e registando o comportamento da mquina. Assim foi possvel determinar os parmetros ideias para a distribuio de pontos. Ao reproduzir esta parametrizao nos restantes postos de PowerMILL, verificou-se que a parametrizao ideal para a primeira mquina com controlador Fdia no funcionava bem na prxima mquina Fdia, apesar de se tratar de modelos de mquinas e controladores iguais. Ao confrontar o tcnico de manuteno do Grupo Simoldes com o facto da parametrizao dos controladores estarem diferentes, este confirmou esta realidade, mas sem oferecer a possibilidade de homogeneizar a configurao dos controladores. Assim foi necessrio repetir o processo de afinao da distribuio de pontos para quase todas as mquinas com controlador Fdia.

21

Foi, tambm, de uma grande utilidade poder recorrer ao livro Controlo Numrico Computorizado(6) para interpretar o cdigo ISO das mquinas, quer nos programas gerados pelas aplicaes DepoCAM e WorkNC, quer pelo prprio PowerMILL, de forma a poder implementar as alteraes solicitadas pelos operadores, nomeadamente nos cabealhos dos programas. Nem sempre seria seguro implementar os pedidos dos operadores, especialmente no que diz respeito s aproximaes desde Zsegurana at primeira coordenada XYZ sobre o ao. Da ser fundamental compreender cada instruo ISSO, antes de a implementar na configurao do ps-processador.

22

2.4 Desenvolvimento de automatismos em Visual Basic para PowerMILL

Foram desenvolvidos pelos tcnicos da Norcam durante o processo de implementao do PowerMILL no Grupo Simoldes os seguintes automatismos: Nome Fronteira de bloco Descrio Cria uma fronteira que permite apenas o raio de ponta da ferramenta for a do bloco, conforme solicitado pelo Grupo Simoldes para reduzir o desgaste das pastilhas. ngulos A&B para Mecof Verificao de percursos Contador Renumerao de percursos Folha Excel de Furao Folha de Servio com tamanho do modelo Multi Blocos Perfil de ferramenta WorkNC 2 PMILL Gera blocos individuais quando mltiplos modelos so importados para o mesmo projecto. Calcula o perfil de ferramenta mximo para um dado percurso. Similar funcionalidade do DepoCAM. Converte suportes de ferramentas em formato WorkNC para formato PowerMILL. Nmero de horas gastas em desenvolvimento de utilitrios para o Grupo Simoldes, sem considerar o tempo necessrio para compreender cada pedido e fazer as respectivas especificaes.
Tabela 3: Automatismos desenvolvidos pela Norcam durante a implementao do PowerMILL no Grupo Simoldes.

Tempo

Calcula o ngulo mais prximo que case com os ngulos A e B possveis em mquinas Mecof. Permite a verificao em lote dos percursos. Gerar automaticamente o nome, Segundo as normas do Grupo Simoldes, para os percursos. Renumera os percursos editados de forma a lhes dar um nome coerente em vez do apndice _1. Gerao de figuras de furos e gerao automatica das folhas de furao. Permite gerar folhas de servio com indicao do tamanho do modelo.

20 8 4 10 40

8 20 18

138

Estes automatismos foram desenvolvidos nas linguagens Visual Basic 6, Visual Basic .Net 2005 e VB Script. 23

O autor desenvolveu, entre outros, o automatismo que permite determinar o perfil mximo da ferramenta. Esta funcionalidade existia no DepoCAM mas no no PowerMILL. Os operadores habituados a utilizar esta ferramenta dificilmente iriam aceitar uma aplicao CAM que no permitisse retirar informaes sobre o modo de montagem de ferramenta mais robusta para um dado percurso de maquinagem. 2.4.1 Descrio do desenvolvimento da aplicao perfil de ferramenta Uma ferramenta considerada fundamental por parte do Grupo Simoldes a ferramenta que permite visualizar o perfil mximo da ferramenta para um dado percurso de maquinagem. Esta funo, exclusiva na altura do DepoCAM, permite aos operadores visualizar a geometria mxima permitida ao conjunto ferramenta/suporte sem que haja colises. Desta forma, operadores podem em segurana escolher a montagem de ferramenta mais robusta, reduzindo assim as vibraes. Quando o Grupo Simoldes se apercebeu que o PowerMILL no dispunha desta funcionalidade, exigiram de imediato o desenvolvimento de uma funo semelhante, ameaando a suspenso da segunda fase da implementao do PowerMILL nas fbricas da Ulmolde, Mecamolde e Simoldes Aos. Como a Delcam j tinha encerrado o caderno de encargos para a prxima verso de PowerMILL, nomeadamente a verso 10, apenas restava o recurso ao desenvolvimento de um automatismo em Visual Basic para ultrapassar esta situao. Aps um estudo da funcionalidade do DepoCAM nesta matria, ficou patente o algoritmo por detrs da deteco do perfil mximo da ferramenta: a aplicao CAM, depois de calcular a trajectria da ferramenta, define uma haste e um suporte virtual, composto por uma srie de discos. Ao simular a trajectria com esta ferramenta, sempre que se detectar uma coliso de um dos anis, o seu dimetro reduzido at que deixe de existir coliso com o modelo. Foi ento analisado o PowerMILL a fim de descobrir se existia alguma forma de reproduzir um algoritmo semelhante recorrendo ao Visual Basic. De facto, o PowerMILL dispe de uma funcionalidade de deteco de coliso que permite simular se um conjunto de ferramenta, haste e suporte colide, para um determinado percurso, com o modelo.

24

Foi ento desenvolvido o seguinte algoritmo (ver Fluxograma 1): Construir seco por seco o disco com o maior dimetro possvel. Para isso, cada seco utiliza o mtodo da bisseco para encontrar o dimetro que no apresenta coliso. Isso feito sequencialmente para cada seco, sendo a altura de cada seco constante e definida pelo utilizador. Esta altura define a resoluo da geometria da ferramenta (erro cordal). Para optimizar o processo, utiliza-se o dimetro anterior como ponto de partida. Para cada duas seces de dimetro igual, eleva-se a altura da seco ao quadrado a fim de extrapolar zonas com dimetro constante. Ao verificar uma coliso, regressa-se altura anterior e define-se novamente uma altura inicial da seco.

25

Fluxograma 1: Algoritmo para implementao do clculo do perfil da ferramenta.

26

Esta funcionalidade foi comprovada e, parte do tempo necessrio para realizar o clculo, produziu exactamente a funcionalidade pretendia no PowerMILL. O automatismo foi documentado e enviado Delcam para incorporao interna no PowerMILL, o que oferece, para alm de uma melhor interface com o utilizador, um clculo muito mais acelerado. Efectivamente a Delcam, ao programar este algoritmo internamente no PowerMILL, pode resumir a simulao a partir da ltima coliso em vez de ter de recalcular a simulao em cada iterao desde o incio. Foi indicado tambm um mecanismo que permitiria acelerar ainda mais o automatismo: bastaria considerar o ponto da ltima coliso como ponto inicial para o prximo clculo, sabendo-se que o percurso anterior estava seguro.

Imagem 1: Aplicao Tool Profile desenvolvida.

27

Imagem 2: Aplicao Tool Profile em execuo.

Esta aplicao e o seu algoritmo foram louvados pela Delcam como sendo a melhor aplicao Visual Basic feita para PowerMILL at data. Desde a verso 2010, esta funcionalidade parte integrante do PowerMILL, tendo sido adaptado o algoritmo pela Delcam. A sua funcionalidade foi alargada, permitindo no s simular um s percurso como tambm um conjunto de percursos que partilhem a mesma ferramenta.

28

Imagem 3: Funcionalidade de perfil da ferramenta implementada pela Delcam no PowerMILL.

2.5 Orientao de estgio subordinado implementao de standards de maquinao

Uma das razes que levaram o Grupo Simoldes a optar pela implementao do PowerMILL foi a substituio de duas aplicaes CAM distintas, o WorkNC e o DepoCAM, por uma s aplicao. Esta uniformizao permite no s uma melhor avaliao do desempenho dos operadores e das respectivas fbricas do grupo como tambm a implementao de procedimentos. Pretende-se a mdio e longo prazo estabelecer critrios que definam como determinadas geometrias devem ser maquinadas de forma a obter o melhor 29

rendimento. Para isso necessrio analisar como os diferentes tipos de moldes so maquinados. Em funo do tempo, do desgaste de ferramentas e do nvel de acabamento, torna-se possvel classificar as abordagens dos diferentes operadores e escolher as melhores estratgias. Este conhecimento dever levar criao de uma base de dados que o Grupo Simoldes designou de Standards de Maquinao. Os parmetros a ter em conta so: Nveis de acabamento (qualidade/crista/rugosidade) Caixas: acabamento separado? Tempos: o o o o Global Por tipo de operao Por grupo de programas especfico Por programa

Quantidade de diferentes idas mquina por operao (depende do Standard de Maquinao). A quais mquinas e fazer o qu. Melhor utilizao/aproveitamento das ferramentas.

Foi especificado pelo Grupo Simoldes o objectivo por detrs do conceito de Standard de Maquinao: O SM (Standard de Maquinao) ser usado por todo o grupo para determinado tipo de pea, por exemplo: Painel de porta mdio. O cliente d indicao do nvel de qualidade de acabamento pretendido. Este SM define toda a sequncia de programas para cada placa, estabelecendo, para cada operao, as estratgias, ferramentas e parmetros a utilizar. O objectivo o de torn-lo o mais eficiente possvel, sendo passvel de melhoramentos contnuos medida que vai sendo utilizado em novos moldes. A ideia a seguinte: colocado em determinada pasta um ficheiro, o CAM, a partir do seu nome (por ex: igm256peacliente-100.igs), automaticamente escolheria o SM adequado e geraria imediatamente ou em processamento de segundo plano os programas que seriam seguros e teriam, esperamos, pelos 30

menos 90% de qualidade sem interveno do operador. Evidentemente este, a posteriori, poderia/deveria verificar e melhorar os programas. Inclusive poderia gerar programas intermdios. Muito importante a ajuda do CAM nesta fase identificando/alertando automaticamente (com o stock existente) por exemplo zonas de excesso de material em relao ferramenta utilizada. Para poder iniciar a implementao do Standard de Maquinao foram feitas algumas reunies com os responsveis pela implementao do PowerMILL e do SM no Grupo Simoldes. Chegou-se ao entendimento que uma possvel implementao poderia passar pelo desenvolvimento de uma aplicao em Visual Basic que poderia gerir e executar macros de PowerMILL. As macros PowerMILL so sequncias de comandos executados em PowerMILL que permitem a reproduo das operaes realizadas. Foi ento proposto a um aluno finalista do Mestrado Integrado em Engenharia Metalrgica e de Materiais a realizao do seu trabalho de Dissertao no Grupo Simoldes com o objectivo de iniciar o desenvolvimento do SM
(7)

Ttulo: Caracterizao e optimizao dos mtodos de maquinagem. Enquadramento: O tema deste trabalho foi proposto pelo Grupo Simoldes, com o objectivo de dar continuidade implementao do standard de maquinao e optimizao dos mtodos de maquinao. Objectivos: 1) Descrio dos processos de maquinagem de diversos tipos de moldes. 2) Uniformizao da base de dados de ferramentas. 3) Desenvolvimento de automatismos CAM. Descrio: Para desenvolver este trabalho necessrio comear por acompanhar o trabalho de programao CAM dos operadores para assim poder descrever a metodologia de maquinao utilizada. A seguir, as diferentes metodologias devem ser comparadas para ento elaborar, em conjunto com os operadores, uma metodologia optimizada a seguir por todos.

31

Relativamente base de dados de ferramentas, existem neste momento base de dados criadas por operadores diferentes com parametrizaes diferentes. Pretende-se definir qual a parametrizao a utilizar no Grupo Simoldes, completando-se os parmetros em falta e uniformizando-se as diferentes bases de dados para as integrar numa s. Finalmente, pretende-se o desenvolvimento de um automatismo para melhorar a reduo de raios atravs de passagens sucessivas. Resumidamente, o trabalho do aluno finalista consistiu na anlise dos projectos de maquinagem em curso e recentemente executados para um conjunto pequeno de tipos de peas e na discusso, com os respectivos operadores, das estratgias de maquinagem utilizadas para seleco das melhores. De seguida seriam gravadas macros atravs da repetio das estratgias de maquinagem consideradas melhores. Finalmente, uma aplicao em Visual Basic permite a seleco das diferentes macros em funo dos parmetros definidos para o SM (tipo de pea, qualidade de acabamento, etc.). Este trabalho foi concludo com sucesso e permitiu demonstrar que a implementao de um sistema de Standard de Maquinao no utpica. Contudo, permitiu tambm compreender a elevada resistncia que os operadores tm perante um sistema semi-automtico de maquinagem pelo que este nvel de automatizao e uniformizao foi suspenso no Grupo Simoldes.

32

3. Concluso

Foi possvel implementar o PowerMILL no Grupo Simoldes. O prazo estimado inicialmente de 12 meses no era realista, tendo o processo demorado 18 meses. No foi possvel antecipar diversas questes: Quantidade elevada de operadores (a trabalhar em 3 turnos); Ausncia de formadores internos designados pelo grupo Simoldes; Elevada expectativa por parte do Grupo Simoldes na extenso da formao e suporte; Elevada expectativa por parte do Grupo Simoldes no PowerMILL; Problemas tcnicos com o PowerMILL o o o Falta de memria para lidar com modelos CAD to extensos; Falta de memria devido a percursos to extensos; Falta de memria devido a projectos enormes.

Necessidade de trabalhar com 4 sesses em paralelo; Necessidade de criar ps-processadores optimizados mquina a mquina, em vez de 1 ps-processador por cada tipo de controlador; Necessidade de desenvolvimento de inmeros automatismos para providenciar as mesmas funcionalidades como no WorkNC e DepoCAM.

Depois de concluir o processo de implementao, verificou-se um grau de satisfao superior ao expectvel por parte dos operadores. O PowerMILL presentemente a nica aplicao CAM a ser utilizada em todo o grupo Simoldes permitindo assim uma melhor disseminao dos conhecimentos dos operadores, por exemplo atravs da permuta dos mesmos entre empresas distintas do mesmo grupo. Este projecto foi o maior trabalho realizado at data pela Norcam e foi o maior desafio pessoal a todos os nveis: Tcnico: foi necessrio adquirir imensos conhecimentos sobre o PowerMILL, maquinagem, procedimentos na indstria de moldes, programao, etc. Gesto de cliente: foi necessrio reunir com os representantes do Grupo Simoldes, num ambiente de elevada tenso, e actuar como mediador perante a Delcam, a fim de conseguir encontrar respostas aos diversos problemas

33

Gesto interpessoal: foi necessrio compreender as necessidades dos operadores das diversas fbricas do Grupo Simoldes e abrir caminho a uma melhor comunicao entre eles

Olhando hoje para este projecto, surpreende o quanto ambicioso foi e mais surpreendente foi a capacidade humana de superar todas as dificuldades com esforo e trabalho. Foi sem dvida uma grande lio e uma importante experincia profissional, muito enriquecedora nas mais diferentes reas. Resta referir que esta experincia ir reflectir-se positivamente nos textos de apoio das disciplinas de Engenharia Assistida por Computador Programao
(9) (8)

e Computao e

, do Mestrado Integrado em Engenharia Metalrgica e Materiais da

FEUP, asseguradas pelo autor desta dissertao.

34

4. Anexos

4.1 Referncias Bibliogrficas 1. http://www.delcam.com 2. http://www.norcam.pt 3. http://www.simoldes.com 4. Manuais de PowerMILL, PowerSHAPE e DuctPost, disponveis sobre consulta Norcam 5. Manuais dos controladores Fidia e Heidenhain, fornecidos com as respectivas mquinas (http://www.fidia.it e http://www.heidenhain.de) 6. Controlo Numrico Computorizado por Carlos Relvas, Publindstria, ISBN: 9789729579462 7. Tese de mestrado de Srgio Capito com o ttulo Caracterizao e optimizao dos mtodos de maquinao 8. Texto de apoio da disciplina Engenharia Assistida por Computador do Mestrado Integrado em Engenharia Metalrgica da FEUP, por Vitor Martins Augusto 9. Texto de apoio da disciplina Computao e Programao do Mestrado Integrado em Engenharia Metalrgica da FEUP, por Vitor Martins Augusto

35

4.2 Cdigo Visual Basic do automatismo Perfil da Ferramenta

'*********************************************************** '* * '* Tool Profile Calculation * '* * '* (C)2008 - Norcam - Engenharia e Design Industrial, Lda. * '* Author: Vitor Martins-Augusto * '* * '* This requires PowerMILL v8. * '* * '*********************************************************** Private Sub Combo2_Click() fresa = Combo2.List(Combo2.ListIndex) PM.Connect result = PM.ExecuteEx("ACTIVATE TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34)) diametro_fresa = Val(PM.ExecuteEx("print par terse " + Chr(34) + "Tool.Diameter" + Chr(34))) PM.Disconnect Text4.Text = LTrim(Str(diametro_fresa)) End Sub Private Sub Command1_Click() If Command1.Caption = "START" Then ' ' Incio do clculo do perfil da ferramenta ' ' Ler opes seleccionadas pelo utilizador Command1.Caption = "STOP" percurso = Combo1.List(Combo1.ListIndex) fresa = Combo2.List(Combo2.ListIndex) altura_anel = Val(Text1.Text) numero_aneis = Int(Val(Text2.Text) / Val(Text1.Text)) diametro_maximo = Val(Text3.Text) + 1 diametro_fresa = Val(Text4.Text) altura_maxima = Val(Text2.Text) + 2 If percurso = "" Or fresa = "" Or altura_anel <= 0 Or altura_anel > 20 Or altura_maxima < 1 Or diametro_maximo > 255 Then MsgBox "Please choose valid settings for tool profile calculation!", vbCritical, "Tool Profile" Exit Sub End If safe = False ' ' Configuraes diversas: apagar shank e holder existentes, determinar dimetro da criar o primeiro anel ' PM.Connect result = PM.ExecuteEx("Dialogs Message Off") result = PM.ExecuteEx("ACTIVATE TOOLPATH " + Chr(34) + percurso + Chr(34)) result = PM.ExecuteEx("ACTIVATE TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34)) result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + "SHANK_CLEAR") result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + "HOLDER_CLEAR") result = PM.ExecuteEx("FORM TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34)) result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT Str(diametro_fresa)) result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT Str(diametro_fresa)) result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT Str(altura_anel)) valor_maior = diametro_maximo adicao = altura_anel diametro_velho = 0 n = 0 altura_actual = 0 ' ' Ciclo 1 - Adicionar um novo anel ' ferramenta,

ADD") UPPERDIA " + LOWERDIA " + LENGTH " +

36

While altura_maxima >= altura_actual And diametro < diametro_maximo - 1 n = n + 1 aumentar = False valor_maior = diametro_maximo ' dimetro da rvore valor_menor = diametro_fresa ' dimetro da fresa ' ' Ciclo 2 - determinar diametro - metodo de biseco ' ok = False While ok = False DoEvents colisao = False diametro = Int((valor_maior + valor_menor) / 2) ' diametro a testar esta no meio do intervalo Label4.Caption = "Current slice" + Str(n) + " has a diameter of" + Str(diametro) DoEvents ' ' Testar se o dimetro presente tem coliso ' If Int(diametro) > Int(diametro_velho) And diametro > diametro_fresa Then ' preparar para simular, se o dimetro a testar superior ao anterior e ao da fresa result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT " + Str(n)) result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT UPPERDIA " + Str(diametro)) result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT LOWERDIA " + Str(diametro)) result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT LENGTH " + Str(altura_anel)) result = PM.ExecuteEx("Form COLLISION") result = PM.ExecuteEx("EDIT COLLISION SPLIT_TOOLPATH N") result = PM.ExecuteEx("EDIT COLLISION DEPTH N") result = PM.ExecuteEx("UNDRAW COLLISION") result = PM.ExecuteEx("EDIT COLLISION USE_TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34)) result = PM.ExecuteEx("EDIT COLLISION APPLY") If InStr(result, "Information: Collisions were found") > 0 Or InStr(result, "Informao: Colises foram encontradas") > 0 Then ' testar se houve coliso colisao = True End If End If ' ' Fim do teste de coliso ' ' ' Determinar novo intervalo - mtodo da biseco ' If colisao = True Then ' houve colisao, por isso o intervalo maior passa a ser o dimetro testado valor_maior = diametro Else valor_menor = diametro ' no houve coliso, por isso vamos aumentar o dimetro menor para o dimetro testado If valor_maior - valor_menor < 2 Then ' no caso do intervalo ser menor que 2mm, consideramos que a optimizao est suficientemente boa e samos ok = True aumentar = False If diametro = diametro_velho Then ' no caso do dimetro determinado ser igual ao anterior, vamos assinalar que queremos aumentar o anel anterior, ' em vez de manter este aumentar = True End If End If End If result = PM.ExecuteEx("COLLISION ACCEPT") DoEvents ' ' Fim da terminao de novo intervalo ' Wend ' ' Fim do Ciclo 2 '

37

' ' Optimizao: juntar aneis com dimetros iguais ' If aumentar = True Then ' Testar se para aumentar e, se sim, remover o anel actual e aumentar a altura do anel anterior adicao = adicao + altura_anel result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT REMOVE") result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT LENGTH " + Str(adicao)) Else ' Seno definir outra vez o incremento da altura de anel para o valor de partida adicao = altura_anel End If altura_actual = altura_actual + altura_anel Debug.Print n, altura_actual, adicao, altura_anel ' ' Fim da optimizao ' ' ' Aumentar o incremento ' If diametro_velho = diametro Then altura_anel = Val(Text1.Text) * 2 Else result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT LENGTH " + Str(altura_anel / 2)) altura_anel = Val(Text1.Text) End If ' ' Fim do aumento do incremento ' ' ' Criar novo anel ' result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT ADD") result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT " + Str(n)) result = " + Str(diametro)) result = " + Str(diametro)) result = + Str(altura_anel)) ' ' Fim da ' PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT UPPERDIA PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT LOWERDIA PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT LENGTH " criao de novo anel

' Actualizar dimetro anterior diametro_velho = diametro Wend result = PM.ExecuteEx("EDIT TOOL " + Chr(34) + fresa + Chr(34) + " SHANK_COMPONENT REMOVE") ' ' Fim do Ciclo 1 ' Else ' ' Utilizador interrompeu o clculo ' DoEvents Label4.Caption = "" DoEvents End If Command1.Caption = "START" result = PM.ExecuteEx("Dialogs Message On") PM.Disconnect End Sub Private Sub Form_Load() ' Read existing toolpaths from PowerMILL PM.Connect fresas = PM.ExecuteEx("Print Entity Toolpath")

38

numero_fresas = Val(fresas) fresas = Mid(fresas, InStr(fresas, vbCrLf) + 2) For n = 1 To numero_fresas ferramenta = LTrim(Left(fresas, InStr(fresas, vbCrLf) + 2)) ferramenta = RTrim(ferramenta) If Left(ferramenta, 2) = "* " Then ferramenta = Mid(ferramenta, 3) ferramenta = Mid(ferramenta, 2) ferramenta = Left(ferramenta, Len(ferramenta) - 3) fresas = Mid(fresas, InStr(fresas, vbCrLf) + 2) If Right(ferramenta, 1) = "'" Then ferramenta = Left(ferramenta, Len(ferramenta) - 1) End If Combo1.AddItem ferramenta Next n ' read existing tools from PowerMILL fresas = PM.ExecuteEx("Print Entity Tool") numero_fresas = Val(fresas) fresas = Mid(fresas, InStr(fresas, vbCrLf) + 2) For n = 1 To numero_fresas ferramenta = LTrim(Left(fresas, InStr(fresas, vbCrLf) + 2)) ferramenta = RTrim(ferramenta) If Left(ferramenta, 2) = "* " Then ferramenta = Mid(ferramenta, 3) ferramenta = Mid(ferramenta, 2) ferramenta = Left(ferramenta, Len(ferramenta) - 3) fresas = Mid(fresas, InStr(fresas, vbCrLf) + 2) If Right(ferramenta, 1) = "'" Then ferramenta = Left(ferramenta, Len(ferramenta) - 1) End If Combo2.AddItem ferramenta Next n PM.Disconnect End Sub Private Sub Form_Terminate() PM.Disconnect End Sub

39