Anda di halaman 1dari 43

1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Batubara merupakan salah satu sumber energi primer yang memiliki riwayat
pemanfaatan yang sangat panjang. Penyediaan BBM mulai kritis karena
cadangannya terbatas sedangkan sumber kayu bakar juga kritis karena luas kawasan
hutan (terutama jawa) sudah kurang dari persyaratan ideal. Jadi salah satu sumber
energi alternatif adalah batubara. Akhir-akhir ini harga bahan bakar minyak dunia
meningkat pesat yang berdampak pada meningkatnya harga jual bahan bakar minyak
termasuk Minyak Tanah di Indonesia. Minyak Tanah di Indonesia yang selama ini di
subsidi menjadi beban yang sangat berat bagi pemerintah Indonesia karena nilai
subsidinya meningkat pesat menjadi lebih dari 49 trilun rupiah per tahun dengan
penggunaan lebih kurang 10 juta kilo liter per tahun. Untuk mengurangi beban
subsidi tersebut maka pemerintah berusaha mengurangi subsidi yang ada dialihkan
menjadi subsidi langsung kepada masyarakat miskin. Namun untuk mengantisipasi
kenaikan harga BBM dalam hal ini Minyak Tanah diperlukan bahan bakar alternatif
yang murah dan mudah didapat.Briket batubara merupakan salah satu bahan bakar
padat alternatif yang terbuat dari batubara, bahan bakar padat ini merupakan bahan
bakar alternatif pengganti minyak tanah yang mempunyai kelayakan teknis untuk
digunakan sebagai bahan bakar rumah tangga, industri kecil ataupun menengah.
Briket juga mempunyai keuntungan ekonomis karena dapat diproduksi secara
sederhana, memiliki nilai kalor yang tinggi, dan ketersediaan batubara cukup banyak
di Indonesia sehingga dapat bersaing dengan bahan bakar lain.
2

1.2 Rumusan Masalah


Mengoptimalkan pemakaian energi batubara sehingga perlu dikaji sejauh mana
pengaruh hubungan ukuran partikel, komposisi briket terhadap kualitas brikaet
batubara, serta bentuk briket yang dihasilkan.
1.3 Tujuan Percobaan
Tujuan percobaan ini adalah mengkaji pengaruh hubungan ukuran partikel dan
komposisi briket terhadap kualitas briket batubara yang dihasilkan sesuai dengan
Standar Nasional Indonesia (SNI).
1.4 Ruang Lingkup Penelitian
Penelitian ini dilakukan di Laboratorium Penelitian Teknik Kimia Institut
Teknologi Medan (ITM) dengan menggunakan tungku briket batubara dan bahan
bakunya adalah batubara dari kalimantan.
Variabel proses :
A. Variabel tetap ;
o
a. Temperatur lingkungan, T : 28 C
b. Tekanan lingkungan, P :1 atm
c. Bentuk briket batubara : bola, kubus
B. Variabel berubah ;
a. Ukuran partikel : 50, 70, 90 mesh
b. Perbandingan komposisi bahan
No Batubara (%) Jerami (%) Ampas tebu (%) Molases (%)
1
2
3
4

1.5 Manfaat Penelitian


1. Bagi Institusi
3

Sebagai bahan rujukan untuk penelitian–penelitian selanjutnya di kalangan


mahasiswa.
2. Bagi Industri
Sebagai bahan masukan untuk memanfaatkan briket batubara dalam penggunaan
energi alternatif pengganti BBM.
3. Bagi Pemerintah
Sebagai dasar pertimbangan untuk mengambil kebijakan dalam optimalisasi
produksi briket batubara sebagai energi alternatif pengganti BBM.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
4

2.1 Batubara
Batubara adalah mineral organik yang dapat terbakar, terbentuk dari sisa
tumbuhan purba yang mengendap yang selanjutnya berubah bentuk akibat proses
fisika dan kimia yang berlangsung selama jutaan tahun. Oleh karena itu, batubara
termasuk dalam kategori bahan bakar fosil. Proses mengubah tumbuhan menjadi
batubara disebut dengan pembatubaraan (coalification). Batubara terbentuk dari
tumbuhan purba yang berubah bentuk akibat proses fisika dan kimia yang
berlangsung selama jutaan tahun. Karena berasal dari material organik yaitu selulosa,
batubara tergolong mineral organik. Reaksi pembentukan batubara adalah sebagai
berikut:

5(C6H10O5) ---> C20H22O4 + 3CH4 + 8H2O + 6CO2 + CO ………………... (2.1)

C20H22O4 adalah batubara, dapat berjenis lignit, sub-bituminus, bituminus, atau


antrasit, tergantung dari tingkat pembatubaraan yang dialami. Konsentrasi unsur C
akan semakin tinggi seiring dengan tingkat pembatubaraan yang semakin berlanjut.
Sedangkan gas-gas yang terbentuk yaitu metan, karbon dioksida serta karbon
monoksida, dan gas-gas lain yang menyertainya akan masuk dan terperangkap di
celah-celah batuan yang ada di sekitar lapisan batubara.

2.1.1 Komponen-Komponen dalam Batubara


Komponen-komponen yang terdapat dalam batubara.
A. Air
Air dalam batubara dibagi menjadi dua bagian yaitu air bebas (free moisture),
air yang terikat secara mekanik dengan batubara dan mempunyai tekanan uap normal
dimana kadarnya dipengaruhi oleh pengeringan dan pembasahan selama
penambangan, transportasi, penyimpanan, dan lain-lain. Air lembab (moisture in air
dried) yaitu air yang terikat secara fisika dalam batubara dan mempunyai tekanan
uap di bawah normal.
B. Karbon, Hidrogen, dan Oksigen
5

Karbon, hidrogen, dan oksigen merupakan unsur pertama pembentuk batubara.


Dari ketiga unsur ini dapat memberikan gambaran mengenai umur, jenis, dan sifat-
sifat batubara.
C. Nitrogen
Kandungan nitrogen dalam batubara umumnya tidak lebih dari 2%. Nitrogen
dalam batubara terdapat sebagai senyawa organik yang terikat pada ikatan karbon.
D. Sulfur
Sulfur dalam batubara terdiri dari sulfur besi dan sering disebut pirit sulfur,
sulfur sulfat dalam bentuk kalsium sulfat dan besi sulfat, serta sulfur organik.
E. Abu
Abu tang terbentuk pada pembakaran batubara berasal dari mineral-mineral
yang terikat kuat pada batubara seperti silika, titan, dan oksida alkali. Mineral-
mineral ini tidak menyublim pada pembakaran di bawah 925ºC. Abu yang terbentuk
ini diharapkan akan keluar sebagai sisa pembakaran batubara tersebut.
F. Kalor
Pada umumnya logam-logam alkali seperti natrium, kalium, dan litium terikat
sebagai garam klorida, sedangkan kadarnya antara 0,3-0,4%. (Setiawan, 2005)

2.1.2 Jenis Batubara


Batubara merupakan suatu campuran padatan yang heterogen dan terdapat di
alam dalam tingkat (grade) yang berbeda mulai dari lignite, sub-bituminous,
bituminous, dan anthrasite.
Tabel 2.1 Jenis Batubara
No Jenis Nyala (menit) Nilai Kalor
(kal/gr)
1 Antrasit 5-10 7.222-7.778
2 Semi Antrasit 9-10 5.100-7.237
3 Bituminus 10-15 4.444-8.333
4 Sub-bituminus 10-20 4.444-6.111
5 Lignit 15-20 3.056-4.611
(sumber: Sukandarrumidi, 1995)
Klasifikasi batubara berdasarkan sifat fisiknya.
a. Sifat batubara jenis antrasit
6

Berwarna hitam sangat mengkilat, kompak, nilai kalor sangat tinggi, kandungan
karbon sangat tinggi, dan kandungan sulfur sangat tinggi.
b. Sifat batubara jenis semi antrasit
Berwarna hitam mengkilat, kompak, nilai kalor tinggi, kandungan karbon
tinggi, dan kandungan sulfur tinggi.
c. Sifat batubara jenis bituminus
Berwarna hitam mengkilat, kurang kompak, nilai kalor tinggi, kandungan
karbon relatif tinggi, kandungan air sedikit, kandungan abu sedikit, dan kandungan
sulfur sedikit.
d. Sifat batubara jenis lignit
Berwarna hitam, sangat rapuh, nilai kalor rendah, kandungan karbon sedikit,
kandungan air tinggi, kandungan abu tinggi, dan kandungan sulfur juga tinggi.

2.2 Briket Batubara


Briket batubara adalah bahan bakar padat yang terbuat dari batubara dengan
sedikit campuran seperti jerami, ampas tebu, dan molases. Briket Batubara mampu
menggantikan sebagian dari kegunaan Minyak tanah seperti untuk pengolahan
makanan, pengeringan, pembakaran, dan pemanasan. Bahan baku utama briket
batubara adalah batubara yang sumbernya berlimpah di Indonesia dan mempunyai
cadangan untuk selama lebih kurang 150 tahun. Teknologi pembuatan briket tidaklah
terlalu rumit dan dapat dikembangkan oleh masyarakat maupun pihak swasta dalam
waktu singkat. Briket batubara dipilih oleh masyarakat sebagai bahan bakar alternatif
karena dilihat dari segi keunggulannya.
Adapun keunggulan briket batubara adalah:
a. lebih murah;
b. nilai kalor yang tinggi dan kontinyu sehingga sangat baik untuk pembakaran yang
lama;
c. tidak beresiko meledak/terbakar;
d. tidak mengeluarkan suara bising serta tidak berjelaga;
e. sumber batubara melimpah.
Briket batubara memiliki keterbatasan yaitu waktu penyalaan awal memakan
waktu 5 – 10 menit dan diperlukan sedikit penyiraman minyak tanah sebagai
7

penyalaan awal, briket batubara hanya efisien jika digunakan untuk jangka waktu di
atas 2 jam.
Tabel 2.2 Perbandingan Pemakaian Minyak Tanah dengan Briket (Nilai Ekonomi)
No Penggunaan Minyak Tanah Briket Penghematan
1 Rumah tangga 3 Rp 9000/hari Rp 5400/hari Rp 3600/hari
ltr/hari
2 Warung makan 10 Rp 30.000/hari Rp 18000/hari Rp 3600/hari
ltr/hari
3 Industri kecil 25 Rp 75.000/hari Rp 45000/hari Rp 3600/hari
ltr/hari
4 Industri menengah Rp 2.000.000/hari Rp1.502.450/hari Rp 3600/hari
1000 ltr/hari

(sumber ; pt. ba, bppt)

Tabel 2.3 Perbandingan antara Minyak Tanah dan Briket

No Parameter Minyak Tanah Briket


1 Nilai kalor 9000 kkal/ltr 5.400 kkal/kg
2 Ekivalen 1 ltr 1,60 kg
3 Biaya Rp 2.800 Rp 1.300

(sumber ; pt. ba, bppt)

2.2.1 Proses Pembuatan Briket Batubara


Jenis proses pembuatan briket batubara dapat dibagi menjadi 2, yaitu: jenis
berkarbonisasi dan jenis non karbonisasi.
A. Karbonisasi (super)
Jenis ini mengalami terlebih dahulu proses dikarbonisasi sebelum menjadi
Briket. Dengan proses karbonisasi zat-zat terbang yang terkandung dalam briket
batubara tersebut diturunkan serendah mungkin sehingga produk akhirnya tidak
berbau dan berasap, namun biaya produksi menjadi meningkat karena pada batubara
tersebut terjadi rendemen sebesar 50%. Briket ini cocok untuk digunakan untuk
keperluan rumah tangga serta lebih aman dalam penggunaannya. Pembuatan briket
batubara berkarbonisasi dapat dilihat pada gambar 2.1 berikut ini.
8

Gambar 2.1 Flow chart pembuatan briket batubara berkarbonisasi (super)

B. Non Karbonisasi (biasa)


Jenis yang ini tidak mengalamai dikarbonisasi sebelum diproses menjadi briket
dan harganya pun lebih murah. Karena zat terbangnya masih terkandung dalam
briket batubara maka pada penggunaannya lebih baik menggunakan tungku (bukan
kompor) sehingga akan menghasilkan pembakaran yang sempurna dimana seluruh
zat terbang yang muncul dari briket akan habis terbakar oleh lidah api dipermukaan
tungku. Briket ini umumnya digunakan untuk industri kecil. Pembuatan briket
batubara berkarbonisasi dapat dilihat pada gambar 2.2 berikut ini.
9

Gambar 2.2 Flow chart pembuatan briket batubara non karbonisasi (biasa)

Produsen terbesar briket batubara di Indonesia saat ini adalah PT. Tambang
Batubara Bukit Asam (Persero), atau PT. BA yang mempunyai 3 pabrik yaitu di
Tanjung Enim Sumatera Selatan, Bandar Lampung dan Gresik Jawa Timur dengan
kapasitas terpasang 115.000 ton per tahun. Disamping PT. BA terdapat beberpa
perusahaan swasta lain yang meproduksi Briket Batubara namun jumlahnya jauh
lebih kecil dibanding PT. BA dan belum berproduksi secara kontinyu.
Kenaikan BBM khususnya minyak tanah dan solar, tentunya penggunaan briket
batubara oleh kalangan rumah tangga maupun industri kecil/menengah akan lebih
ekonomis dan menguntungkan, namun demikian kemampuan produksi dari PT. BA.
masih sangat kecil, untuk mengatasi kekurangan tersebut diharapkan partisipasi serta
keikutsertaan pihak swasta untuk memproduksi dan mensosialisasikan penggunaan
briket batubara disetiap daerah. (K.D Maison, 2006)
10

Tabel 2.4 Standart Bahan Baku Briket Batubara


No Jenis Bahan Baku Kadar Abu Nilai kalor Total Sulfur Keterangan
(% Berat) (Kkl/kg) (% Berat)
1 Terkarbonisasi <5 > 3500 <1
Karbonisasi
akan
menaikkan
nilai kalor
dan abu

2 Tanpa Karbonisasi < 10 > 5100 <1


Penambahan
binder akan
menaikkan
abu dan
menurunkan
nilai kalor

(sumber: Badan Standarisasi Nasional, 2006)

Tabel 2.5 Standart Kualitas Briket Batubara


No Jenis Briket Air Zat Nilai Total Beban
Batubara Lembab Terbang Kalor Sulfur Pecah
(%) (%) (Kkal/kg) (%) (kg/cm2)
1 Briket batubara Maks 20 Maks 15 Min 4000 Maks 1 Min 60
terkarbonisasi
Jenis batubara
muda
2 Briket batubara Maks 7,5 Maks 15 Min 5500 Maks 1 Min 60
terkarbonisasi
Jenis batubara
bukan batubara
muda
3 Briket batubara Maks 12 Sesuai Min 4400 Maks 1 Min 65
tanpa karbonisasi batubara
Tipe telur asal
4 Briket batubara Maks 12 Sesuai Min 4400 Maks 1 Min 10
tanpa karbonisasi batubara
Tipe sarang tawon asal
5 Briket bio- Maks 15 Sesuai Min 4400 Maks 1 Min 65
batubara dengan
bahan
baku
(sumber: Badan Standarisasi Nasional, 1998)
Spesifikasi briket batubara terkarbonisasi mengacu pada SNI 13-4931-1998.
11

2.2.2 Pemilihan Metode Proses


Salah satu masalah dalam pengembangan industri briket di Indonesia adalah
perlunya karbonisasi dalam proses pembuatannya. Hal ini terutama karena batubara
yang digunakan termasuk dalam peringkat (rank) rendah dengan kadar zat terbang
rata-rata diatas 35%, sehingga dalam pembakarannya menimbulkan asap dan bau.
Sedangkan di Korea, Cina, dan Vietnam batubara yang digunakan untuk briket
adalah dari jenis antrasit sehingga tidak perlu dilakukan proses karbonisasi karena
kadar zat terbangnya rata-rata dibawah 15%.
Proses yang digunakan pada penelitian ini yaitu menggunakan proses non
karbonisasi. Briket batubara non karbonisasi memungkinkan untuk digunakan atau
dibakar tanpa menimbulkan asap atau bau dengan bahan baku batubara semi antrasit
dan bahan pembantu seperti jerami, ampas tebu, serta molases.

2.2.3 Komposisi Briket Batubara


Proses pembriketan batubara dapat didefinisikan sebagai suatu proses
pengolahan batubara, dimana briket yang dihasilkan mempunyai bentuk, ukuran
fisik, sifat kimia tertentu dengan menggunakan teknik yang tepat.
A. Batubara
Briket batubara dapat dibuat dari bermacam-macam rank batubara, tergantung
pada jenis batubara yang ada, misalnya: lignite, sub-bituminous, bituminous, semi
antrasit dan anthrasite. Kualitas briket batubara dapat dipengaruhi oleh kualitas
batubara yang digunakan. Batubara yang mengandung zat terbang yang terlalu tinggi
cenderung mengeluarkan asap hitam dan berbau tidak sedap. Batubara yang
digunakan pada penelitian ini adalah batubara jenis semi antrasit.
B. Jerami
Jerami padi merupakan salah satu limbah pertanian yang mempunyai potensi
yag cukup besar sebagai sumber bahan bakar. Ketersediaan limbah ini biasanya pada
saat musim kering dimana persediaan hijauan telah berkurang baik kualitas maupun
kuantitasnya.
C. Ampas Tebu
Ampas tebu merupakan Iimbah pabrik gula yang banyak ditemukan di berbagai
daerah seperti Medan, Jakarta, dan kota-kota lainnya dan sangat mengganggu apabila
12

tidak dimanfaatkan. Saat ini belum banyak peternak menggunakan ampas tebu
tersebut untuk bahan pakan ternak, hal ini mungkin karena ampas tebu memiliki serat
kasar dengan kandungan lignin sangat tinggi ( 19.7%) dengan kadar protein kasar
rendah (28%). Namun limbah ini sangat potensi sebagai bahan tambahan yang
digunakan dalam proses pembuatn briket.
D. Tetes (Molasses)
Molases diperoleh dari proses kristalisasi larutan tebu yang tidak dapat
menghasilkan gula lagi. Molases merupakan larutan kental berwarna coklat
kehitaman yang dapat digunakan sebagai bahan perekat untuk batubara dan bahan
campurannya.
Pemilihan perekat berdasarkan pada:
a. perekat harus memiliki daya adhesi yang baik bila dicampur dengan semikokas;
b. perekat harus mudah didapat dalam jumlah banyak dan harganya murah;
c. perekat tidak boleh beracun dan berbahaya. (Subroto, 2006)

2.2.4 Bentuk-Bentuk Briket Batubara


Berikut ini gambar yang menunjukkan bentuk dari ketiga briket batubara.

Gambar 2.3 Bentuk Briket Batubara


13

Keterangan:
a. Bentuk seperti telur : sebesar telur ayam
b. Bentuk kubus : 12,5 x 12,5 x 5 cm
c. Bentuk silinder : 7 cm (tinggi) x 12 cm garis tengah
Briket bentuk telur cocok untuk keperluan rumah tangga atau rumah makan,
sedangkan bentuk kubus dan silinder digunakan untuk kalangan industri
kecil/menengah. (K.D Maison, 2006)

2.2.5 Tungku Briket Batubara


Penggunaan briket batubara harus dibarengi serta disiapkan kompor atau
tungku, jenis dan ukuran harus disesuaikan dengan kebutuhan. Pada prinsipnya
tungku terdiri atas 2 jenis.
A. Tungku Portabel, umumnya memuat briket antara 1 s/d 8 kg serta dapat dipindah-
pindahkan. Jenis ini digunakan untuk keperluan rumah tangga atau rumah makan.
B. Tungku Permanen, memuat lebih dari 8 kg briket dibuat secara permanen. Jenis
ini dipergunakan untuk industri kecil/menengah.
Persyaratan tungku harus memiliki:
a. ada ruang bakar untuk briket
b. adanya aliran udara (oksigen) dari lubang bawah menuju lubang atas dengan
melewati ruang bakar briket yang terdiri dari aliran udara primer dan sekunder
c. ada ruang untuk menampung abu briket yang terletak di bawah ruang bakar
briket.

Tungku Industri Kecil/Menengah


Tungku Rumah Tungku Industri (Permanen)
Tangga Kecil/Menengah
(Portabel) (Portabel)

Gambar 2.4 Tungku Briket


14

Rancangan tungku pada dasarnya dibuat untuk mencapai efisiensi pembakaran


yang tinggi. Jenis tungku sangat bergantung pada sektor penggunaannya. Tungku
untuk industri ukurannya lebih besar dari pada tungku rumah tangga. Rata-rata
tungku untuk industri memiliki kapasitas briket batubara 5-10 kg, sedangkan untuk
rumah tangga hanya 1-2 kg.

Jenis tungku yang sudah banyak di pasaran saat ini terbuat dari bahan tembikar
(tanah liat), selain murah juga sudah terbukti keandalannya, terutama dalam menekan
laju emisi. Jenis tungku ini dilengkapi dengan penutup untuk memperoleh suhu yang
sesuai dengan kebutuhan oroduksi, tungku untuk industri biasanya dilengkapi dengan
blower. Kinerja (performance) dalah karakteristik pembakaran yang ditentukan oleh
faktor waktu, suhu, dan kualitas udara. Pembakaran briket batubara dipengaruhi oleh
jumlah briket batubara yang dibakar dan jenis tungku yang digunakan. (K.D Maison,
2006)

2.2.6 Dampak Lingkungan Pembakar Briket


Nilai strategis dan ekonomis pemanfaatan batubara sebagai bahan bakar sering
terkendala oleh dampak lingkungan yang berasal dari emisi dan sisa pembakaran,
yang langsung maupun tidak langsung berpengaruh kepada kesehatan manusia.
Selain itu, pembakaran batubara dengan jumlah yang sangat banyak akan
mempengaruhi kondisi lingkungan, antara lain berupa gas rumah kaca seperti CO 2
dan lain-lain.
Secara umum polutan yang timbul akibat pembakaran batubara antara lain
partikel halus, belerang, NOx, dan trace element (seperti flourin, selenium, dan
arsen) serta bahan-bahan organik yang tidak terbakar secara sempurna. Unsur-unsur
ini terbentuk pada saat pembentukan sebagai proses alam. Dengan demikian
sederhana untuk mendapatkan kondisi pembakaran yang bersih, semua zat pengotor
tersebut harus ditiadakan paling tidak dicegah agar tidak merebak menjadi polutan
yang teremisikan.
Ada tiga faktor utama yang mempengaruhi lingkungan akibat dari pembakaran
briket batubara.
15

A. Jenis bahan baku (batubara)


Jenis bahan baku dan bahan pembantu yang digunakan harus menggunakan
bahan yang bersih dari polutan. Semakin baik bahan yang digunakan, semakin
sedikit emisi yang ditimbulkan. Emisi berbahaya, seperti gas SOx dan NOx pada
dasarnya ditimbulkan dari batubara yang memiliki kadar pengotor yang tinggi.
Bahan pengikat yang berasal dari lempung yang tidak mengandung zat-zat yang
berbahaya,
B. Tungku
Tungku yang digunakan hendaknya mampu memfasilitasi pembakaran yang
sempurna, artinya dapat menyeimbangkan aliran udara (oksigen) dengan baik.
Tungku dengan penutup pengurang emisi yang dikembangkan oleh tekMIRA
ternyata sangat membantu mengurangi emisi secara signifikan.
C. Ruangan (dapur) tempat memasak
Ruangan tempat memasak hendaknya memiliki ventilasi yang baik, artinya
udara segar dapat bersirkulasi dengan cepat. Kondisi ini akan sangat membantu
menghindari dampak langsung dari polusi kepada kesehatan pemasak.
Dengan memperhatikan ketiga faktor diatas, secara teoritis dapat dihindari
berbagai dampak negatif atas penggunaan briket batubara dari pengukuran emisi
(SOx, NOx, dan CO) yang dilakukan tekMIRA, diperoleh kesimpulan bahwa
penggunaan briket batubara secara umum masih aman dengan kadar emisi masih
jauh dibawah ambang batas yang diperkenankan oleh kementrian lingkungan hidup.
Pembakaran briket batubara pada menit pertama diawali pembakaran biasa yang
memiliki kadar CO yang mencapai 1000 ppm, SOx 250 ppm dan NOx mencapai 100
ppm. Selang 10 menit kemudian terutama jika pembakaran sempurna emisi ini boleh
dikatakan sudah tidak terdeteksi. Kondisi yang terbaik jika menggunakan tungku
dengan penutup pengurang emisi (PPE) dan dapur mempunyai ventilasi yang baik.

.
16

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Lokasi Penelitian


Penelitian mengenai briket batubara ini yaitu mencari titik optimalisasi briket
batubara sebagai energi alternatif dilakukan di Laboratorium Penelitian Jurusan
Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Medan (ITM) Jalan
Gedung Arca No. 52 Medan – Sumatera Utara. Analisis untuk menentukan kualitas
briket batubara dilakukan di Laboratorium yang memiliki instrument analisis tersebut
(ditentukan kemudian).

3.2 Teknik Sampling


Teknik sampling yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan metode
non karbonisasi, dimana sample briket yang telah divariasikan ukuran partikel dan
komposisi penyusun bahan yang berbeda diuji terhadap variable waktu pembakaran,
temperatur pembakaran, waktu nyala, kadar air, kadar abu, dan nilai kalor.

3.3 Populasi
Bahan baku (batubara) penelitian diperoleh dari PT. MUSIM MAS Medan-
Indonesia yang berasal dari pertambangan Kalimantan Timur. Bahan campuran yang
lain yaitu jerami berasal dari area persawahan yang terletak di Desa Percut Sei Tuan,
ampas tebu berasal dari area tanaman warga yang terletak di Deli Tua, dan molasis
berasal dari pabrik gula Kwalamadu yang berada di Kecamatan Stabat, Kabupaten
Langkat.

3.4 Teknik Pengumpulan Data


Data diperoleh dengan melakukan pengamatan secara langsung dalam
penelitian di Laboratorium, dimana data yang diperlukan adalah waktu pembakaran,
temperature pembakaran, waktu nyala, kadar air, kadar abu, dan nilai kalor.
17

3.5 Rancangan Penelitian


3.5.1 Studi Literatur
Secara teoritis peneliti mempelajari hal-hal yang bersangkutan mengenai briket
batubara khususnya yang berhubungan dengan penelitian ini, hal itu diperoleh dari:
1. Bambang Setiawan, “ Artikel Kebijakan Umum Pemanfaatan Batubara dan
Rancangan Undang-Undang Mineral dan Batubara” , Jakarta, 2005
Membahas tentang pengolahan sumber daya batubara dan ketersediaan batubara
yang berlimpah di Sumatera dan Kalimantan serta standart bahan baku briket
batubara.
2. http://www.Berita@Iptek.com, “Iptek Indonesia Bidang Energi dan Sumber Daya
Alam, Jakarta, 2005
Artikel tentang briket batubara sebagai pengganti minyak tanah yang paling
murah yang dikembangkan dengan teknologi dan peralatan yang relatif
sederhana.
3. http://www.Kompas.com, “Artikel Kementrian Negara Riset dan Teknologi”,
Jakarta, 2007
Membahas tentang bentuk-bentuk briket batubara dan jenis tungku briket
batubara yang digunakan bergantung pada sektor penggunaannya serta dampak
lingkungan pembakaran briket batubara.
4. http://www.Indeni.org, Maison KD. “ Briket Batubara Sebagai alternatif Pengganti
Minyak Tanah, 2006
Membahas tentang briket batubara sebagai bahan bakar alternatif yang dibuat
dengan komposisi dan jenis briket yang berbeda-beda.
5. Sobroto, “ Karakteristik Pembakaran Biobriket Campuran Batubara, Ampas Tebu,
dan Jerami, Surakarta, 2006
Penelitian Subroto tentang komposisi pembuatan briket batubara dari campuran
batubara dan biomassa (ampas tebu dan jerami) dengan perbandingan
10%:90%,:33,3%:66,6% dan 50%:50%.
6. Maydin Sipayung, ”Industri Briket Batubara Nasional”, Bandung, 2005
Membahas tentang bentuk briket batubara yaitu silinder, kubus, dan telur.
18

Berdasarkan studi literatur di atas dapat dilakukan penelitian dengan menguji


atau mengkaji beberapa variabel (ukuran partikel dan komposisi bahan) terhadap
nilai kalor.

3.5.2 Penyiapan Bahan


Bahan – bahan yang harus dipersiapkan dalam penelitian ini yaitu:
a. Menyiapkan batubara yang telah di ayak dengan ukuran 40 mesh dan 60 mesh
sebagai bahan baku
b. Menyiapkan ampas tebu, jerami, dan molasis sebagai bahan perekat

3.5.3 Variabel dan Kondisi Proses


Variabel dan kondisi proses yang di gunakan adalah:
A. Variabel tetap ;
a. Temperatur lingkungan, T : 28 oC
b. Tekanan lingkungan, P : 1 atm
c. Bentuk briket batubara : silinder
B. Variabel berubah ;
a. Ukuran partikel : 40 dan 60 mesh
b. Perbandingan komposisi bahan :
Batubara : 67%; 75%; 75%; 67%
Jerami : 5%; 5%; 3,3%; 3,3%
Ampas tebu : 5%; 3,3%; 6,7%; 5%
Molases : 23%; 16,7%; 15%; 24,7%

3.5.4 Parameter Analisa


Parameter analisa yang di kerjakan adalah:
a. Waktu pembakaran, t (jam)
b. Kadar air (%)
c. Kadar abu (%)
d.Temperatur pembakaran, T (0C)
e. Waktu nyala, t (jam)
f. Nilai kalor (kal/gr)
19

Tabel 3.1 Parameter Analisa


Variabel Parameter Analisa
Waktu Temperatur Waktu Kadar Kadar Nilai
Proses
Pembakara Pembakara Nyala Air Abu Kalor
n (menit) n (0C) (menit) (%) (%) (kal/gr)
S1M1B1
S1M2B1
S1M3B1
S1M4B1
S2M1B1
S2M2B1
S2M3B1
S2M4B1
dimana:
S1 = Ukuran 40 mesh
S2 = Ukuran 60 mesh
M1 = Komposisi bahan 1
M2 = Komposisi bahan 2
M3 = Komposisi bahan 3
M4 = Komposisi bahan 4
B1 = Bentuk briket silinder

3.6 Tahap Pelaksanaan Penelitian


3.6.1 Bahan Penelitian
Bahan – bahan yang digunakan dalam pembuatan briket batubara adalah:
a. Batubara
b. Ampas tebu
c. Jerami
d. Bahan perekat molases

3.6.2 Alat Penelitian


Peralatan yang digunakan dalam pembuatan briket batubara ini adalah:
a. Tungku pembakaran
20

Fungsinya : alat untuk pembakaran briket batubara


b. Ayakan (40 dan 60 mesh)
Fungsinya : alat untuk menghomogenkan ukuran partikel batubara
c. Neraca analitik
Fungsinya : alat untuk menimbang berat partikel batubara
d. Termokopel
Fungsinya : alat untuk mengukur temperatur saat pembakaran briket
e. Furnace
Fungsinya : alat untuk menentukan kadar abu
f. Alat press hidrolitik manual
Fungsinya : alat untuk mencetak briket batubara
g. Rod mill
Fungsinya : alat untuk menghaluskan ampas tebu dan jerami
h. Oven
Fungsinya : alat untuk menentukan kadar air

3.6.3 Rangkaian Alat Penelitian

Gambar 3.1 Alat percobaan uji kadar abu


21

Gambar 3.2 Alat press hidrolik manual

3.6.4 Prosedur Penelitian


Prosedur yang dilakukan dalam pembuatan briket batubara ini adalah:
A. Penyiapan Bahan Baku Batubara
Sampel batubara yang digunakan dalam penelitian ini diambil dari pertambangan
yang ada di Indonesia. Batubara ini kemudian dihaluskan dan diayak dengan ukuran
ayak 40 dan 60 mesh.
B. Pengolahan Briket Batubara
a. Batubara yang telah diayak menurut mesh masing-masing dicampurkan dengan
jerami, ampas tebu, dan molasis dengan perbandingan komposisi bahan:

67%:5%:5%:23%;   75%:5%:3,3%:16,7%;   75%:3,3%:6,7%:15%;   67%:3,3%:5%: 

24,7%. 

b.   Bahan   baku   yang   telah   tercampur   rata   dimasukkan   ke   dalam   cetakan   yang 

berbentuk silinder. 

c.   Kemudian   melakukan   pengepresan   dengan   menggunakan   alat   press   hidrolik 

manual. 

d. Setelah itu mengeluarkan briket dari cetakan dan mengeringkan di tempat yang 

tidak terkena sinar matahari secara langsung selama 3 hari.
22

3.6.5 Prosedur Analisa

        Percobaan analisa yang dilakukan dalam penelitian adalah:

A. Proses Pembakaran

Selama proses pembakaran berlangsung,mengukur temperatur pembakaran yang di 

hasilkan briket. Kondisi operasinya adalah pada temperatur 280C dan tekanan 1 atm.

B. Proses Finishing

Briket   batubara   yang   telah   dibakar   kemudian   diperlakukan   dengan   beberapa 

pengujian   untuk   mendapat   kondisi   optimum   yaitu   :   lamanya   waktu   pembakaran, 

lamanya waktu nyala, temperatur pembakaran, uji kadar air, uji kadar abu, dan nilai 

kalor.
23

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

Berdasarkan hasil penelitian pengaruh ukuran partikel dan komposisi briket


batubara terhadap nilai kalor, maka diperoleh data hasil pembakaran briket batubara
dan hasil analisa briket batubara adalah seperti berikut ini.

4.1 Hasil
4.1.1 Berat Briket yang Diperoleh Setelah Proses Pembakaran
Tabel 4.1 Data hasil pembakaran briket batubara ukuran 40 mesh
No Komposisi Berat Briket Batubara (gram)
Sebelum Setelah
Bahan
Pembakaran Pembakaran
1 67%:5%:5%:23% 30 5,2412
2 75%:5%:3,3%:16,7 30 6,3387
%
3 75%:3,3%:6,7%:15 30 5,7645
%
4 67%:3,3%:5%:24,7 30 4,9876
%

Tabel 4.2 Data hasil pembakaran briket batubara ukuran 60 mesh


No Komposisi Berat Briket Batubara (gram)
Sebelum Setelah
Bahan
Pembakaran Pembakaran
1 67%:5%:5%:23% 30 5,4203
2 75%:5%:3,3%:16,7 30 6,0347
%
3 75%:3,3%:6,7%:15 30 5,6835
%
4 67%:3,3%:5%:24,7 30 5,1269
%
Ketetangan : Perbandingan komposisi bahan yaitu batubara : jerami : ampas tebu :
molasis
24

4.1.2 Hasil Analisa Briket Batubara


Tabel 4.3 Data hasil analisa briket batubara
Parameter Analisa
Variabel Waktu Temperatur Waktu Kadar Kadar Nilai
No.
Proses Pembakaran Pembakara Nyala Air Abu Kalor
(menit) n (oC) (menit) (%) (%) (kal/gr)
1 S1M1B1 146 210 8 10,813 6,7122 6502,378
2
2 S1M2B1 195 280 10 11,2329 7,5511 7029,598
3 S1M3B1 226 300 13 11,3429 8,5633 7908,298
4 S1M4B1 153 225 9 8,0047 6,3476 6853,858
5 S2M1B1 130 200 10 9,5896 7,5562 5447,939
6 S2M2B1 137 225 15 10,339 8,7244 5975,159
5
7 S2M3B1 150 230 17 11,6679 8,8431 6150,899
8 S2M4B1 128 210 14 9,1701 7,2612 5623,679
25

4.2 Pembahasan
4.2.1 Pembuatan Briket Batubara
Batubara yang digunakan sebagai sampel pada pembuatan briket batubara
diperoleh dari PT. MUSIM MAS, Medan – Indonesia yang berasal dari
pertambangan batubara di Kalimantan. Keadaan batubara sebelum dibuat menjadi
briket masih dalam keadaan berbentuk bongkahan, maka batubara dihaluskan
terlebih dahulu, kemudian diayak dengan ukuran ayak 40 dan 60 mesh. Batubara
yang telah diayak dicampur dengan bahan lain (jerami dan ampas tebu) dan
menggunakan molasis sebagai bahan pengikat dengan perbandingan komposisi
bahan 67%:5%:5%:23%; 75%:5%:3,3%:16,7%; 75%:3,3%:6,7%:15%;
67%:3,3%:5%:24,7%.
Bahan-bahan yang telah dicampur tersebut dicetak berbentuk silinder dengan
menggunakan alat press hidrolik manual yang telah dirancang seperti pada gambar
3.1. Briket batubara yang berbentuk silinder dengan perbandingan komposisi
dikarakterisasi dengan uji kadar air, kadar abu, waktu pembakaran, waktu nyala,
temperatur pembakaran, dan uji nilai kalor pembakaran. Selanjutnya disesuaikan
dengan standart mutu briket batubara berdasarkan Direktorat Pembinaan Mineral,
Batubara dan Panas Bumi, Departement Energi dan Sumber Daya Mineral (22 Maret
2006) dan SNI 13 – 4931 – 1998 dari Badan Standarisasi Nasional.

4.2.2 Pengaruh Komposisi Bahan Terhadap Waktu Pembakaran


Grafik di bawah ini diperoleh dengan memplot waktu pembakaran (menit)
terhadap komposisi bahan (%).
Waktu Pembakaran

250
200
(menit)

150 60 mesh
100 40 mesh

50
0
0 1 2 3 4 5
No. Sam pel Kom posis i Bahan (%)

Gambar 4.1 Grafik Hubungan antara Komposisi Bahan (%)


terhadap Waktu Pembakaran (menit)
26

Gambar 4.1 grafik hubungan antara komposisi bahan (%) terhadap waktu
pembakaran (menit) menunjukkan bahwa komposisi bahan mempengaruhi waktu
pembakaran. Untuk ukuran 40 mesh pada komposisi bahan No.1 dengan
perbandingan 67%:5%:5%:23% lama waktu pembakaran 146 menit, pada komposisi
bahan No.2 dengan perbandingan 75%:5%:3,3%:16,7% lama waktu pembakaran 195
menit, pada komposisi bahan No.3 dengan perbandingan 75%:3,3%:6,7%:15% lama
waktu pembakaran 226 menit, dan pada komposisi bahan No.4 dengan perbandingan
67%:3,3%:5%:24,7% lama waktu pembakaran 153 menit. Sedangkan untuk ukuran
60 mesh pada komposisi bahan No.1 dengan perbandingan 67%:5%:5%:23% lama
waktu pembakaran 130 menit, pada komposisi bahan No.2 dengan perbandingan
75%:5%:3,3%:16,7% lama waktu pembakaran 137 menit, pada komposisi bahan
No.3 dengan perbandingan 75%:3,3%:6,7%:15% lama waktu pembakaran 150
menit, dan pada komposisi bahan No.4 dengan perbandingan 67%:3,3%:5%:24,7%
lama waktu pembakaran 128 menit. Sehingga dapat dilihat dari grafik waktu
pembakaran optimum berada pada komposisi bahan No.3 untuk ukuran 40 mesh dan
60 mesh dengan perbandingan komposisi batubara (75%), jerami (3,3%), ampas tebu
(6,7%), dan molasis (15%). Hal ini disebabkan oleh komposisi batubara yang
digunakan lebih banyak dari pada komposisi yang lain sehingga membutuhkan
waktu pembakaran yang lebih lama dimana batubara merupakan bahan yang
memerlukan temperatur yang tinggi untuk terjadinya proses pembakaran.
Berdasarkan grafik di atas, waktu pembakaran pada ukuran 40 mesh lebih besar
dari pada ukuran 60 mesh. Hal ini disebabkan karena luas permukaan pada ukuran 40
mesh lebih besar dari pada ukuran 60 mesh sehingga menyebabkan mudahnya terjadi
pembakaran pada briket dan waktu berlangsungnya pembakaran lebih lama serta
nilai kalor yang dihasilkan pun lebih besar.

4.2.3 Pengaruh Komposisi Bahan Terhadap Temperatur Pembakaran

Grafik di bawah ini diperoleh dengan memplot temperatur pembakaran ( 0C)


terhadap komposisi bahan (%).
27

350
300

Pembakaran ('C)
Temperatur
250
200 40 mesh
150 60 mesh
100
50
0
0 1 2 3 4 5
No. Sam pel Kom posisi Bahan (%)

Gambar 4.2 Grafik Hubungan antara Komposisi Bahan (%)


terhadap Temperatur Pembakaran ('C)

Gambar 4.2 grafik hubungan antara komposisi bahan (%) terhadap temperatur
pembakaran (0C) menunjukkan bahwa komposisi bahan mempengaruhi temperatur
pembakaran. Untuk ukuran 40 mesh pada komposisi bahan No.1 dengan
perbandingan 67%:5%:5%:23% mencapai temperatur pembakaran sebesar 2100C,
pada komposisi bahan No.2 dengan perbandingan 75%:5%:3,3%:16,7% mencapai
temperatur pembakaran sebesar 280 0C, pada komposisi bahan No.3 dengan
perbandingan 75%:3,3%:6,7%:15% mencapai temperatur pembakaran sebesar 300
0
C, dan pada komposisi bahan No.4 dengan perbandingan 67%:3,3%:5%:24,7%
mencapai temperatur pembakaran sebesar 225 0C. Sedangkan untuk ukuran 60 mesh
pada komposisi bahan No.1 dengan perbandingan 67%:5%:5%:23% mencapai
temperatur pembakaran sebesar 200 0C, pada komposisi bahan No.2 dengan
perbandingan 75%:5%:3,3%:16,7% mencapai temperatur pembakaran sebesar 225
0
C, pada komposisi bahan No.3 dengan perbandingan 75%:3,3%:6,7%:15%
mencapai temperatur pembakaran sebesar 230 0C, dan pada komposisi bahan No.4
dengan perbandingan 67%:3,3%:5%:24,7% mencapai temperatur pembakaran
sebesar 210 0C. Sehingga dapat dilihat dari grafik temperatur pembakaran optimum
berada pada komposisi bahan No.3 dengan perbandingan komposisi batubara (75%),
jerami (3,3%), ampas tebu (6,7%), dan molasis (15%) yaitu sebesar 300 0C untuk
ukuran 40 mesh dan 230 0C untuk ukuran 60 mesh. Hal ini disebabkan oleh
komposisi batubara yang digunakan lebih banyak dari pada komposisi yang lain
sehingga membutuhkan temperatur pembakaran yang tinggi.
Berdasarkan grafik di atas, temperatur pembakaran pada ukuran 40 mesh lebih
besar dari pada ukuran 60 mesh. Hal ini disebabkan karena luas permukaan pada 40
mesh lebih besar dari pada ukuran 60 mesh sehingga menyebabkan mudahnya terjadi
28

pembakaran pada briket dan waktu berlangsungnya pembakaran lebih lama serta
temperatur pembakarannya pun lebih tinggi. Dengan demikian ukuran partikel
mempengaruhi niali kalor dimana semakin besar ukuran partikelnya maka nilai
kalornya akan semakin besar.

4.2.4 Pengaruh Komposisi Bahan Terhadap Waktu Nyala


Grafik di bawah ini diperoleh dengan memplot waktu nyala (menit) terhadap
komposisi bahan (%).

30
Waktu Nyala (menit)

25
20
40 mesh
15
60 mesh
10
5
0
0 1 2 3 4 5
No. Sam pel Kom posisi Bahan (%)

Gambar 4.3 Grafik Hubungan antara Komposisi Bahan (%)


terhadap Waktu Nyala (menit)

Gambar 4.3 grafik hubungan antara komposisi bahan (%) terhadap waktu nyala
(menit) menunjukkan bahwa komposisi bahan mempengaruhi waktu nyala. Untuk
ukuran 40 mesh pada komposisi bahan No.1 dengan perbandingan 67%:5%:5%:23%
lama waktu nyala 8 menit, pada komposisi bahan No.2 dengan perbandingan
75%:5%:3,3%:16,7% lama waktu nyala 10 menit , pada komposisi bahan No.3
dengan perbandingan 75%:3,3%:6,7%:15% lama waktu nyala 13 menit, dan pada
komposisi bahan No.4 dengan perbandingan 67%:3,3%:5%:24,7% lama waktu
nyala 9 menit. Sedangkan untuk ukuran 60 mesh pada komposisi bahan No.1 dengan
perbandingan 67%:5%:5%:23% lama waktu nyala 10 menit, pada komposisi bahan
No.2 dengan perbandingan 75%:5%:3,3%:16,7% lama waktu nyala 15 menit, pada
komposisi bahan No.3 dengan perbandingan75%:3,3%:6,7%:15% lama waktu nyala
17 menit dan pada komposisi bahan No.4 dengan perbandingan
67%:3,3%:5%:24,7% lama waktu nyala 14 menit. Sehingga dapat dilihat dari grafik
waktu nyala optimum berada pada komposisi bahan No.1 dengan perbandingan
komposisi batubara (67%), jerami (5%), ampas tebu (5%), dan molasis (23%) yaitu
29

selama 8 menit untuk ukuran 40 mesh dan 10 menit untuk ukuran 60 mesh. Hal ini
disebabkan oleh komposisi batubara yang digunakan lebih banyak dari pada
komposisi yang lain sehingga membutuhkan waktu nyala yang lama untuk terjadinya
proses pembakaran. Sedangkan kondisi waktu nyala terendah berada pada komposisi
bahan No.1 dengan komposisi batubara sebanyak (67%), jerami (5%), ampas tebu
(5%), molasis (23%) yaitu selama 8 menit untuk ukuran 40 mesh dan 10 menit
untuk ukuran 60 mesh. Serta kondisi waktu nyala tertinggi berada pada komposisi
bahan No.3 dengan komposisi batubara sebanyak (75%), jerami (3,3%), ampas tebu
(6,7%), dan molasis (15%) yaitu selama 13 menit untuk ukuran 40 mesh dan 17
menit untuk ukuran 60 mesh.
Berdasarkan grafik di atas, waktu nyala pada ukuran 60 mesh lebih besar dari
pada ukuran 40 mesh. Hal ini disebabkan karena ukuran pori pada 60 mesh lebih
kecil dari pada ukuran 40 mesh. Sehingga memerlukan waktu yang cukup lama
untuk menyalakan briket.

4.2.5 Pengaruh Komposisi Bahan Terhadap Kadar Air


Grafik di bawah ini diperoleh dengan memplot kadar air (%) terhadap
komposisi bahan (%).

12
10
Kadar Air (%)

8
40 mesh
6
60 mesh
4
2
0
0 1 2 3 4 5
No. Sam pel Kom posisi Bahan (%)

Gambar 4.4 Grafik Hubungan antara Komposisi Bahan (%)


terhadap Kadar air (%)

Gambar 4.4 grafik hubungan antara komposisi bahan (%) terhadap kadar air (%)
menunjukkan bahwa komposisi bahan mempengaruhi persentase kadar air, dimana
semakin banyak komposisi batubara maka akan semakin tinggi kadar airnya. Pada
komposisi bahan No. 1 dengan perbandingan 67%:5%:5%:23% untuk ukuran ayak
30

40 mesh diperoleh kadar air sebesar 10,8132% dan untuk ukuran ayak 60 mesh
diperoleh kadar air sebesar 9,5896%; pada komposisi bahan No. 2 dengan
perbandingan 75%:5%:3,3%:16,7% untuk ukuran ayak 40 mesh diperoleh kadar air
sebesar 11,2329% dan untuk ukuran ayak 60 mesh diperoleh kadar air sebesar
10,3395%; pada komposisi bahan No. 3 dengan perbandingan 75%:3,3%:6,7%:15%
untuk ukuran ayak 40 mesh diperoleh kadar air sebesar 11,3429% dan untuk ukuran
ayak 60 mesh diperoleh kadar air sebesar 11,6679%; pada komposisi bahan No. 4
dengan perbandingan 67%:3,3%:5%:24,7% untuk ukuran ayak 40 mesh diperoleh
kadar air sebesar 8,0047% dan untuk ukuran ayak 60 mesh diperoleh kadar air
sebesar 9,1701%. Standart Nasional Indonesia (SNI) untuk kadar air briket batubara
tanpa karbonisasi adalah maksimal 12 %, maka dari hasil pembuatan briket batubara
dengan perbandingan komposisi bahan tersebut di atas telah sesuai dengan SNI 13-
4931-1998 karena berada pada nilai <12%.
Grafik di atas menunjukkan bahwa pada komposisi bahan 67%:3,3%:5%:24,7%
memiliki kadar air yang optimum yaitu untuk ukuran ayak 40 mesh diperoleh kadar
air sebesar 8,0047% dan untuk ukuran ayak 60 mesh diperoleh kadar air sebesar
9,1701%. Hal ini disebabkan karena komposisi batubara lebih sedikit digunakan
sebesar 67% sehingga mengandung air lebih sedikit.

4.2.6 Pengaruh Komposisi Bahan Terhadap Kadar Abu


Grafik di bawah ini diperoleh dengan memplot kadar abu (%) terhadap
komposisi bahan (%).

12
10
Kadar Abu(%)

8
40 mesh
6
60 mesh
4
2
0
0 1 2 3 4 5
No. Sam pel Kom posisi Bahan (%)

Gambar 4.5 Grafik Hubungan antara Komposisi Bahan (%)


terhadap Kadar abu (%)
31

Gambar 4.5 grafik hubungan antara komposisi bahan (%) terhadap kadar abu
(%) menunjukkan bahwa komposisi bahan mempengaruhi persentase kadar abu,
dimana semakin banyak komposisi bahan pengikat maka akan semakin tinggi kadar
abunya. Pada komposisi bahan No. 1 dengan perbandingan 67%:5%:5%:23% untuk
ukuran ayak 40 mesh diperoleh kadar abu sebesar 6,7122 % dan untuk ukuran ayak
60 mesh diperoleh kadar abu sebesar 7,5562%; pada komposisi bahan No. 2 dengan
perbandingan 75%:5%:3,3%:16,7% untuk ukuran ayak 40 mesh diperoleh kadar abu
sebesar 7,5511% dan untuk ukuran ayak 60 mesh diperoleh kadar abu sebesar
8,7244%; pada komposisi bahan No. 3 dengan perbandingan 75%:3,3%:6,7%:15%
untuk ukuran ayak 40 mesh diperoleh kadar abu sebesar 8,5633% dan untuk ukuran
ayak 60 mesh diperoleh kadar abu sebesar 8,8431%; pada komposisi bahan No. 4
dengan perbandingan 67%:3,3%:5%:24,7% untuk ukuran ayak 40 mesh diperoleh
kadar abu sebesar 6,3476% dan untuk ukuran ayak 60 mesh diperoleh kadar abu
sebesar 7,2612%. Standart Nasional Indonesia (SNI) untuk kadar abu briket batubara
tanpa karbonisasi adalah maksimal 10 %, sehingga hasil pembuatan briket batubara
dengan perbandingan komposisi bahan tersebut di atas telah sesuai dengan SNI 13-
4931-1998 dan sesuai dengan Standart mutu briket batubara berdasarkan Direktorat
Pembinaan Mineral, Batubara dan Panas Bumi; Departement Energi dan Sumber
Daya Mineral (22 Maret 2006) karena berada pada nilai <10%.
Grafik di atas menunjukkan bahwa pada komposisi bahan 67%:3,3%:5%:24,7%
memiliki kadar abu yang optimum yaitu untuk ukuran ayak 40 mesh diperoleh kadar
abu sebesar 6,3476% dan untuk ukuran ayak 60 mesh diperoleh kadar abu sebesar
7,2612%. Hal ini disebabkan karena komposisi bahan batubara lebih sedikit sebesar
67% yang merupakan bahan organik sehingga pada saat pembakaran lebih cepat
terurai menjadi abu.

4.2.7 Pengaruh Komposisi Bahan Terhadap Nilai Kalor


Grafik di bawah ini diperoleh dengan memplot nilai kalor (kal/gr) terhadap
komposisi bahan (%).
32

8000
7000

Nilai kalor (kal/gr)


6000
5000
40 mesh
4000
3000 60 mesh
2000
1000
0
0 1 2 3 4 5
No. Sam pel Kom posisi Bahan (%)

Gambar 4.6 Grafik Hubungan antara Komposisi Bahan (%)


terhadap Nilai Kalor (kal/gr)

Gambar 4.6 grafik hubungan antara komposisi bahan (%) terhadap nilai kalor
(kal/gr) menunjukkan bahwa komposisi bahan mempengaruhi persentase kadar abu,
dimana semakin banyak komposisi batubara maka akan semakin tinggi nilai
kalornya. Pada komposisi bahan No. 1 dengan perbandingan 67%:5%:5%:23% untuk
ukuran ayak 40 mesh diperoleh nilai kalor sebesar 6502,378 kal/gr dan untuk ukuran
ayak 60 mesh diperoleh nilai kalor sebesar 5447,939 kal/gr; pada komposisi bahan
No. 2 dengan perbandingan 75%:5%:3,3%:16,7% untuk ukuran ayak 40 mesh
diperoleh nilai kalor sebesar 7029,598 kal/gr dan untuk ukuran ayak 60 mesh
diperoleh nilai kalor sebesar 5975,159 kal/gr; pada komposisi bahan No. 3 dengan
perbandingan 75%:3,3%:6,7%:15% untuk ukuran ayak 40 mesh diperoleh nilai kalor
sebesar 7908,298 kal/gr dan untuk ukuran ayak 60 mesh diperoleh nilai kalor sebesar
6150,899 kal/gr; pada komposisi bahan No. 4 dengan perbandingan
67%:3,3%:5%:24,7% untuk ukuran ayak 40 mesh diperoleh nilai kalor sebesar
6853,858 kal/gr dan untuk ukuran ayak 60 mesh diperoleh nilai kalor sebesar
5623,679 kal/gr. Standart Nasional Indonesia (SNI) untuk nilai kalor briket batubara
tanpa karbonisasi adalah lebih besar dari 5000 kal/gr, sehingga hasil pembuatan
briket batubara dengan perbandingan komposisi bahan tersebut di atas telah sesuai
dengan Standart mutu briket batubara berdasarkan Direktorat Pembinaan Mineral,
Batubara dan Panas Bumi; Departement Energi dan Sumber Daya Mineral (22 Maret
2006).
Grafik di atas menunjukkan bahwa pada komposisi bahan 75%:3,3%:6,7%:15%
menghasilkan nilai kalor yang optimum yaitu untuk ukuran ayak 40 mesh diperoleh
33

nilai kalor sebesar 7908,298 kal/gr dan untuk ukuran ayak 60 mesh diperoleh nilai
kalor sebesar 6150,899 kal/gr. Hal ini disebabkan karena komposisi batubara lebih
banyak sebesar 75% sehingga nilai kalornya juga semakin tinggi.

4.2 8 Pengaruh Komposisi Bahan Terhadap Beberapa Parameter


Grafik di bawah ini diperoleh dengan memplot beberapa parameter analisa
terhadap komposisi bahan (%).

9000
Gabungan Beberapa Variabel

8000
7000
6000 Waktu pembakaran (menit)
Temperatur pembakaran ('C)
5000
Waktu nyala (menit)
4000 Kadar Air (%)
3000 Kadar Abu (%)

2000 Nilai Kalor (kal/gr)

1000
0
0 1 2 3 4 5
No. Sam pel Kom posisi Bahan

Gambar 4.7 Grafik Hubungan antara Komposisi Bahan (%) terhadap


Beberapa Variabel pada Ukuran 40 mesh

9000
8000
Gabungan Beberapa

7000 Watu pembakaran (menit)


6000 Temperatur pembakaran ('C)
Variabel

5000 Waktu nyala (menit)

4000 Kadar Air (%)


Kadar Abu (%)
3000
Nilai Kalor (kal/gr)
2000
1000
0
0 1 2 3 4 5
No. Sam pel Kom posisi Bahan

Gambar 4.8 Grafik Hubungan antara Komposisi Bahan (%) terhadap


Beberapa Variabel pada Ukuran 60 mesh

Gambar 4.7 dan 4.8 grafik hubungan antara komposisi bahan (%) terhadap
beberapa parameter menunjukkan bahwa komposisi bahan mempengaruhi waktu
34

pembakaran, temperatur pembakaran, waktu nyala, kadar air, kadar abu, dan nilai
kalor. Dari hasil percobaan menunjukkan bahwa nilai kalor yang diperoleh pada
ukuran 40 mesh lebih besar dibandingkan ukuran 60 mesh untuk semua komposisi.
Hal ini menunjukkan bahwa komposisi dan ukuran partikel sangat mempengaruhi
nilai kalor, dimana semakin banyak komposisi batubara dan semakijn besar ukuran
partikel maka proses pembakarannya pun akan semakin cepat sehingga nilai kalor
yang dihasilkan juga besar.
35

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian yang telah dilakukan memvariasi
komposisi pada pembuatan briket batubara dapat mempengaruhi waktu pembakaran,
temperatur pembakaran, waktu nyala, kadar air, kadar abu, dan nilai kalor.
1. Hubungan komposisi briket terhadap waktu pembakaran yaitu waktu pembakaran
optimum berada pada komposisi bahan No.3 dengan komposisi batubara
sebanyak (75%), jerami (3,3%), ampas tebu (6,7%), dan molasis (15%) yaitu
sebesar 226 menit untuk ukuran 40 mesh dan 150 menit untuk ukuran 60 mesh.
2. Hubungan komposisi briket terhadap temperatur pembakaran yaitu temperatur
pembakaran optimum berada pada komposisi bahan No.3 dengan komposisi
batubara sebanyak (75%), jerami (3,3%), ampas tebu (6,7%), dan molasis (15%)
yaitu sebesar 300 0C untuk ukuran 40 mesh dan 230 0C untuk ukuran 60 mesh.
3. Hubungan komposisi briket terhadap waktu nyala yaitu waktu nyala optimum
berada pada komposisi bahan No.1 dengan komposisi batubara sebanyak (67%),
jerami (5%), ampas tebu (5%), dan molasis (23%) yaitu sebesar 8 menit untuk
ukuran 40 mesh dan 10 menit untuk ukuran 60 mesh.
4. Hubungan komposisi briket terhadap kadar air yaitu kadar air optimum berada
pada komposisi No.4 dengan perbandingan bahan batubara sebanyak (67%),
jerami (3,3%), ampas tebu (5%), dan molasis (24,7%) yaitu sebesar 8,0047 %
untuk ukuran 40 mesh dan 9,1701 % untuk ukuran 60 mesh.
5. Hubungan komposisi briket terhadap kadar abu yaitu kadar abu optimum berada
pada komposisi No.1 dengan perbandingan bahan batubara sebanyak (67%),
jerami (5%), ampas tebu (5%), dan molasis (23%) yaitu sebesar 6,3476 % untuk
ukuran 40 mesh dan 7,2612 % untuk ukuran 60 mesh.
6. Hubungan komposisi briket terhadap nilai kalor yaitu nilai kalor optimum berada
pada komposisi No.3 dengan perbandingan bahan batubara sebanyak (75%),
jerami (3,3%), ampas tebu (6,7%), dan molasis (15%) yaitu sebesar 7908,298
kal/gr untuk ukuran 40 mesh dan 6150,899 kal/gr untuk ukuran 60 mesh.
36

7. Berdasarkan variabel proses yang divariasikan dan parameter analisa yang


diamati maka komposisi optimum terjadi pada komposisi no.3 dengan
perbandingan komposisi bahan 75%:3,3%:6,7%:15% dengan waktu pembakaran
yaitu 226 menit untuk ukuran 40 mesh dan 150 menit untuk ukuran 60 mesh.
Dimana kondisi waktu pembakaran juga dipengaruhi oleh kandungan kalori
dalam briket batubara. Dari hasil penelitian yang diperoleh dan dibandingkan
dengan Standart Nasional Indonesia dapat disimpulkan bahwa pengaruh ukuran
partikel dan komposisi briket batubara terhadap nilai kalor sesuai dengan SNI 13-
4931-1998 dan Standart mutu briket batubara berdasarkan Direktorat Pembinaan
Mineral, Batubara dan Panas Bumi; Departement Energi dan Sumber Daya
Mineral (22 Maret 2006). Dengan rincian hasil penelitian sebagai berikut:
Tabel 5.1 Jenis Briket Batubara Tanpa Karbonisasi Tipe Silinder
Parameter Analisa Standar Nasional Hasil Penelitian
Indonesia (SNI) 40 Mesh 60 Mesh
Kadar Air (%) max.12 8,0047 9,1701
Kadar Abu (%) <10 6,3476 7,2612
Nilai Kalor (kal/gr) > 5100 7908,298 6150,899

5.2 Saran
Agar memperoleh mutu briket batubara yang baik maka diharapkan penelitian
selanjutnya dengan menambahkan variabel baru seperti ukuran mesh, bentuk briket,
tekanan, temperatur, dan penggunaan bahan baku yang lain sehingga memperoleh
mutu briket yang lebih baik.
37

DAFTAR PUSTAKA

K.D Maison, 2006, “Briket Batubara Sebagai Alternatif Pengganti Minyak Tanah”,
Bandung, http://www.Indeni.org,

Nn, 2005, “Iptek Indonesia Bidang Energi dan Sumber Daya Alam”, Jakarta,
http://www.Berita@Iptek.com

Nn, 2007, “Kementrian Negara Riset dan Teknologi”, Jakarta,


http://www.Kompas.com

Setiawan Bambang, 2005, “Kebijakan Umum Pemanfaatan Batubara dan


Rancangan Undang-Undang Mineral dan Batubara”, Jakarta,
http://www.google.com.

Sipayung Maydin, 2005, “Industri Briket Batubara Nasional”, Bandung.

Sobroto, 2006, “Karakteristik Pembakaran Biobriket Campuran Batubara, Ampas


Tebu, dan Jerami”, Surakarta.
38

LAMPIRAN A
DATA HASIL PERCOBAAN

L.A.1 Hasil Analisa Pengujian Kualitas Briket Batubara


Tabel L.A.1 Hasil Analisa Pengujian Kualitas Briket Batubara
Ukuran Komposisi Bahan (%) Waktu Temperatur Waktu Nilai
Partikel Pembakaran Pembakaran Nyala Kalor
(mesh) (menit) (ºC) (menit) (kal/gr)
67%:5%:5%:23% 146 210 8 6502,378
75%:5%:3,3%:16,7% 195 280 10 7029,598
40 75%:3,3%:6,7%:15% 226 300 13 7908,298
67%:3,3%:5%:24,7% 153 225 9 6853,858
67%:5%:5%:23% 130 200 10 5447,939
75%:5%:3,3%:16,7% 137 225 15 5975,159
60 75%:3,3%:6,7%:15% 150 230 17 6150,899
67%:3,3%:5%:24,7% 128 210 14 5623,679

L.A.2 Hasil Analisa Pengujian Kadar Air Briket Batubara


Tabel L.A.2 Analisa Pengujian Kadar Air Briket Batubara
Ukuran Komposisi Berat Brt cawan + Brt cawan + Kadar
Partikel Bahan Cawan sampel sblm sampel stlh Air
(mesh) (%) Kosong pemanasan pemanasan (%)
(gr) (gr) (gr)
67%:5%:5%:23% 62,4721 67,5039 66,9598 10,8132
40 75%:5%:3,3%:16,7% 50,1974 55,2166 54,6528 11,2329
75%:3,3%:6,7%:15% 60,4353 65,5345 64,9561 11,3429
67%:3,3%:5%:24,7% 62,6441 67,6924 67,2883 8,0047
67%:5%:5%:23% 67,2219 72,3097 71,8218 9,5896
60 75%:5%:3,3%:16,7% 66,2196 71,2334 70,7150 10,3395
75%:3,3%:6,7%:15% 63,2269 68,2535 67,6670 11,6679
67%:3,3%:5%:24,7% 51,7971 56,8025 56,3435 9,1701

L.A.3 Hasil Analisa Pengujian Kadar Abu Briket Batubara


Tabel L.A.3 Analisa Pengujian Kadar Abu Briket Batubara
Ukuran Komposisi Berat Brt cawan + Brt cawan + Kadar
Partikel Bahan Cawan sampel sblm sampel stlh Abu
(mesh) (%) Kosong pemanasan pemanasan (%)
(gr) (gr) (gr)
67%:5%:5%:23% 64,1512 69,5563 64,5140 6,7122
40 75%:5%:3,3%:16,7% 67,3172 72,5628 67,7133 7,5511
75%:3,3%:6,7%:15% 46,4787 51,5293 46,9112 8,5633
67%:3,3%:5%:24,7% 50,6390 55,7039 50,9605 6,3476
67%:5%:5%:23% 54,5333 59,7171 54,9250 7,5562
60 75%:5%:3,3%:16,7% 58,8398 63,8923 59,2806 8,7244
75%:3,3%:6,7%:15% 49,1205 54,2273 49,5721 8,8431
67%:3,3%:5%:24,7% 50,8348 55,8367 51,1980 7,2612
LAMPIRAN B
39

PROSEDUR ANALISA

L.B.1 Penentuan Waktu Pembakaran


Briket yang telah dibentuk selinder menurut komposisinya masing-masing, lalu
dibakar di atas tungku pembakaran batubara, lalu dihidupkan stopwatch dan diamati
berapa lama waktu yang diperlukan sampai batubara terbakar habis menjadi abu.

L.B.2 Penentuan Temperatur Pembakaran


Briket yang telah dibentuk silinder menurut komposisinya masing-masing, lalu
dibakar di atas tungku pembakaran batubara, dan diamati temperatur yang dihasilkan
pada termokopel yang terdapat pada tungku pembakaran tersebut.

L.B.3 Penentuan Waktu Nyala


Briket yang telah dibentuk silinder menurut komposisinya masing-masing,
lalu dibakar di atas tungku pembakaran batubara, lalu dihidupkan stopwatch dan
diamati berapa lama waktu yang diperlukan untuk menyalakan briket tersebut.

L.B.4 Uji Kadar Air Briket Batubara


Menimbang briket batubara sebanyak 5 gram lalu dimasukkan kedalam cawan
yang telah diketahui beratnya, masukkan kedalam oven dengan suhu 1300C selama
90 menit. Setelah itu dimasukkan kedalam desikator, lalu ditimbang kembali untuk
ditentukan kadar air briket batubara tersebut.

A− B
Kadar air = x 100%
C
Dimana : A = Berat cawan + sampel sebelum dipanaskan
B = Berat cawan + sampel setelah dipanaskan
C = Berat sampel sebelum dipanaskan

L.B.5 Uji Kadar Abu Briket Batubara


40

Cawan dipanaskan pada furnace pada temperatur 550 0C selama 30 menit,


kemudian didinginkan dalam desikator dan ditimbang beratnya. Kemudian
menimbang briket batubara 5 gram lalu dimasukkan kedalam cawan yang telah
diketahui beratnya, masukkan kedalam furnace dengan suhu 5500C selama 120 menit
sampai seluruh sampel menjadi abu. Setelah itu dimasukkan kedalam desikator, lalu
ditimbang kembali untuk ditentukan kadar abu briket batubara tersebut.

A− B
Kadar abu = x 100%
C
Dimana : A = Berat cawan + sampel setelah dipanaskan
B = Berat cawan kosong
C = Berat sampel sebelum dipanaskan

L.B.6 Penentuan Nilai Kalor


Menimbang briket batubara sebanyak 0,05 gr kemudian masukkan kedalam
cawan dan pasangkan kawat penyala lalu masukkan kedalam tabung bom
kalorimeter. Menambahkan oksigen pada tabung bom kalorimeter dengan tekanan 30
bar kemudian menutup tabung bom kalorimeter dan menghidupkan penyalaan
pengaduk selama 5 menit. Mengukur temperatur dengan termokopel kemudian
menghidupkan penyalaan bom dan membaca kembali temperatur kedua. Melakukan
percobaan sebanyak tiga kali untuk setiap sampel.

LAMPIRAN C
41

PERHITUNGAN

L.C.1 Menentukan Nilai Kadar Air Untuk 40 Mesh

A− B
Kadar Air = x100%
C

Dimana : A = Berat cawan + sample sebelum dipanaskan


B = Berat cawan + sample setelah dipanaskan
C = Berat sample sebelum dipanaskan

A− B
Kadar Air = x100%
C

55,2166 − 54,6528
= x100%
5,0192

= 11,2329%

L.C.2 Menentukan Nilai Kadar Air Untuk 60 Mesh

A− B
Kadar Air = x100%
C

71,2334 − 70,7150
= x100%
5,0138

= 10,3395%

L.C.3 Menentukan Nilai Kadar Abu Untuk 40 Mesh

A− B
Kadar Abu = x100%
C

Dimana : A = Berat cawan + sample setelah dipanaskan


B = Berat cawan kosong
C = Berat sample sebelum dipanaskan

A− B
Kadar Abu = x100%
C
42

67,7133 − 67,3172
= x100%
5.2456

= 7,5511%

L.C.4 Menentukan Nilai Kadar Abu Untuk 60 Mesh

A− B
Kadar Abu = x100%
C

59,2806 − 58,8398
= x100%
5,0525

= 8,7244%

L.C.5 Menentukan Nilai Kalor Jenis Untuk 40 Mesh

Nilai HHV = (T2 - T1 - 0,05) x cv


Dimana: HHV= High Heat Value (J/gr)
T2 = suhu air setelah pengujian pada bomb calorimeter (°C)
T1 = suhu air sebelum pengujian pada bomb calorimeter (°C)
Cv = kapasitas volume (J/gr.°C)

Nilai HHV = (T2 - T1 - 0,05) x cv


= (28,85°C – 28,4°C – 0,05) x 73529,6 J/gr°C
= 29411,84 J/gr
= 7029 kal/gr

L.C.6 Menentukan Nilai Kalor jenis Untuk 60 Mesh

Nilai HHV = (T2 - T1 - 0,05) x cv


= ( 29,1°C – 28,71°C – 0,05) x 73529,6 J/gr°C
= 25000,064 J/gr
= 5975,159 kal/gr
43