La Pulvimetalurgia

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricacin que, partiendo de polvos finos y tras su compactacin para darles una forma determinada (compactado), se calientan en atmsfera controlada (sinterizado) para la obtencin de la pieza. Este proceso es adecuado para la fabricacin de grandes series de piezas pequeas de gran precisin, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos tpicos son rodamientos, rboles de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guas de vlvulas, filtros, etc.

Fases del proceso[

Obtencin de los Polvos[editar editar cdigo]
Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estao, aluminio, nquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos tpicos son:

Atomizacin en estado lquido. El metal fundido se vierte a travs de un embudo refractario en una cmara de atomizacin, hacindole pasar a travs de chorros de agua pulverizada.

Atomizacin con electrodo fungible (electrlisis) Se colocan barras o lminas como nodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los ctodos un depsito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los ctodos y se rascan los polvos electrolticos.

Reduccin de xidos metlicos. Se reducen los xidos metlicos a polvos metlicos ponindolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusin.

Pulverizacin mecnica. til en metales frgiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a travs de un gas, separndose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador ciclnico.

Condensacin de vapores metlicos. Aplicable en metales que pueden hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)

Dosificacin y mezcla[editar editar cdigo]

Generalmente, para obtener las caractersticas requeridas ser necesario mezclar polvos de tamaos y composiciones diferentes. Igualmente se puede aadir aditivos que acten como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado crudo. Debido a la elevada relacin rea superficial/volumen esto quiere decir que cuanto ms dividido est el polvo, ms rea de exposicin al medio ambiente posee este. La mayora de los polvos metlicos tienden a reaccionar con el oxgeno del ambiente generando as una flama en la mayora de los casos, adems de otros como el magnesio que es explosivo, por lo que debern manejarse con precaucin, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de ambientes controlados.

Compactacin en fro[editar editar cdigo]

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecnicas o hidrulicas en una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas ms utilizadas son uniaxiales, en la que la presin se aplica al polvo en una sola direccin. Mediante compactacin uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obtenindose una alta productividad en la industria mediante esta tcnica. Un inconveniente de la compactacin uniaxial es la baja relacin longitud/dimetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas ms prximas al punzn. Para obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble mbolo. Variantes: Prensado isosttico en fro (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un mtodo de compactacin que se realiza encerrando hermticamente el polvo en moldes elsticos tpicamente de goma, ltex o PVC, aplicndoles presin hidrosttica mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades uniformes e istropas. Una de las principales ventajas de este mtodo de compactacin es la alta relacin longitud/dimetro que puede obtenerse en las piezas con respecto a la compactacin uniaxial. Es un mtodo muy utilizado para la compactacin de piezas cermicas.

Sinterizado[editar editar cdigo]

Consiste en el calentamiento en horno elctrico o mufla con atmsfera controlada a una temperatura en torno al 75% de la de fusin. En general, los hornos son continuos con tres cmaras:

En la cmara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.

En la cmara de alta temperatura se produce la unin de las partculas de compactado por difusin en estado slido.

En la cmara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado. En todo el proceso, es fundamental mantener una atmsfera controlada para evitar la rpida oxidacin de las pequeas partculas metlicas al elevarse las temperaturas en presencia de oxgeno. Para ello, se emplean atmsferas reductoras basadas en hidrgeno, amonaco disociado y nitrgeno. Variantes: Prensado isosttico en caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP). La compactacin y el sinterizado se realizan en una nica etapa encerrando hermticamente el polvo en un recipiente flexible y exponindolo seguidamente a alta temperatura y presin. Los productos obtenidos por este sistema tienen propiedades uniformes e istropas. Pueden obtenerse valores elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el proceso, con valores en muchos casos superiores al 99% de la densidad terica del material completamente denso (sin pososidad). Por otro lado, tambin es posible, cuando desee realizarse algn mecanizado, realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Tras el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse. Si el sinterizado se efecta durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el material se hace ms denso. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura, energa de activacin, coeficiente de difusin, tamao de las partculas originales.

Operaciones de acabado[editar editar cdigo]

Acuado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformacin plstica es masiva, se suele hablar de forjapulvimetalrgica.

Impregnacin: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.

Otras convencionales son: Tratamientos trmicos y superficiales y Mecanizado.

Ventajas e inconvenientes[editar editar cdigo]

Ventajas Desventajas

No se desperdicia material.

Elevado costo de las matrices de compactacin.

Precisin dimensional y buen acabado. Tiempo de fabricacin corto y costos reducidos. Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de metales y no metales (cermicos).

Caractersticas mecnicas inferiores debido a la porosidad del material. Limitaciones de diseo: seccin uniforme en la direccin de compactado, esbeltez limitada, etc.