Anda di halaman 1dari 166

PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT.

AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)

Oleh NINA NURWIYANA F34103099

2008 FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)

SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor

Oleh NINA NURWIYANA F34103099

2008 FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)

SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor

Oleh: NINA NURWIYANA F34103099 Dilahirkan pada tanggal 14 Januari 1985 Di Kebumen Tanggal Lulus : Bogor, Januari 2008 Januari 2008

Menyetujui,

Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing. Pembimbing Akademik I

Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi. Pembimbing Akademik II

Nina Nurwiyana. F34103099. Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).

RINGKASAN
Air merupakan senyawa yang tak dapat digantikan peranannya oleh senyawa lain dalam kehidupan. Kebutuhan akan air bersih untuk keperluan air minum semakin tinggi sebagai hasil dari pertumbuhan jumlah penduduk. Salah satu upaya untuk mengatasi masalah penyediaan air minum adalah dengan menerapkan teknologi yang dapat menghasilkan air siap minum yang aman. Air minum seperti ini diperoleh dari air baku yang kemudian diolah dengan teknologi tertentu untuk menghasilkan air minum yang tidak membahayakan kesehatan. Air yang telah melewati proses ini kemudian dikemas dalam berbagai jenis dan ukuran kemasan yang kemudian dikenal sebagai Air Minum Dalam Kemasan (AMDK). PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (PT. AGC) merupakan suatu teaching industry milik Departemen Teknologi Industri Pertanian, IPB. PT. AGC memproduksi air minum dengan merek dagang Bening. Dalam rangka bersaing dengan kompetitor di bisnis yang serupa, PT. AGC memutuskan bahwa mereka harus meningkatkan dan menjaga mutu produk air minum yang dihasilkannya. Manajemen PT. AGC berkomitmen merancang dan mengimplementasikan suatu sistem manajemen mutu sesuai dengan SNI 01-3553-1996 yang merupakan standar nasional produk AMDK. Penelitian ini dilakukan dalam rangka melakukan perancangan Sistem Manajemen Mutu (SMM) sekaligus mengimplementasikannya di PT. AGC, serta melakukan evaluasi terhadap perancangan dan implementasi SMM. Penelitian ini dilakukan secara berkelompok yang terdiri dari dua orang. Substansi dari SMM terdiri atas GMP (Good Manufacturing Practices), SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures), dan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point). Hasil perancangan dokumen SMM PT. AGC meliputi sebuah manual mutu yang dirinci ke dalam 26 prosedur, 18 instruksi kerja, dan 36 buah formulir yang saling terkait. Perancangan GMP dan SSOP sebagai substansi SMM dibahas pada laporan hasil penelitian ini. Sedangkan substansi SMM mengenai HACCP dibahas pada laporan yang lain. Implementasi prosedur dan instruksi kerja yang terkait dengan GMP dan SSOP diatur dalam dua buah manual. Berdasarkan data yang diperoleh dari rekaman pelaksanaan kegiatan dan pengamatan langsung di PT. AGC, sebagian besar prosedur dan instruksi kerja yang terkait dengan GMP dan SSOP sudah dapat diimplementasikan dengan baik. Implementasi beberapa prosedur dan instruksi kerja perlu disempurnakan, yaitu prosedur dan IK tentang pengujian bahan baku dan produk akhir, misalnya dengan melengkapi alat pengujian berupa alat uji kekeruhan (turbidimeter); kemudian prosedur tentang proses pengemasan produk dengan menyediakan mesin capping (penutup botol galon) dan alat coding (pemberi kode produksi). Prosedur lainnya yang perlu disempurnakan adalah yang terkait dengan pemeliharaan kesehatan personel. Caranya, dengan melakukan kerjasama dengan klinik atau rumah sakit.

Berdasar hasil review dokumen, audit lapang, dan hasil uji lab produk yang dilakukan, PT. AGC berhasil menerapkan sistem mutu AMDK yang dibuktikan dengan diperolehnya sertifikat SNI 01-3553-1996.

Nina Nurwiyana. F34103099. Design and Implementation of GMP (Good Manufacturing Practices) and SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures) of Bottled Drinking Water Product (Case Study in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).

SUMMARY
Water is a compound that its role in human life can not be replaced by other compounds. The demand of drinking water is increasing as the result of the population growth. One way to over come the problem of drinking water supply is by applying a technology that could produce safe drinking water. Bottled drinking water is produced from raw water that is processed by certain technology in order to produce drinking water without any hazard to humans health. The processed water is then packed in various packaging and size, which is later known as bottled drinking water (AMDK). PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (PT. AGC) is a teaching industry that belongs to Agroindustrial Technology Department, IPB. PT. AGC produce bottled drinking water with product brand Bening. In order to keep on competing with other competitors in the similar business, PT. AGCs management decide that they must improve and maintain their drinking water quality. PT. AGCs management committed for designing and implementing a Quality Management System according to Indonesian National Standard (SNI) 01-3553-1996 which is national standard for packed drinking water in Indonesia. The objectives of this research were designing and implementing a Quality Management System (QMS) in PT. AGC, and evaluating the design and implementation of this QMS. This research was doing in a group which consist of two students. Substancies of QMS consist of GMP (Good Manufacturing Practices), SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures) and HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point). The result of the designing of QMS document cover a quality guidance which were explained into 26 procedures, 18 work instructions (WIs), and 36 forms which related each other. In this report, the designing of GMP and SSOP as the QMSs substancies is discussed. Otherwise, HACCP is discussed in another report. Procedures and WIs about GMP and SSOP were regulated into two manuals. According to the datas from implementation activities and observations record in PT. AGC, most of procedures and WIs had been implemented properly. Some procedures and WIs implementation need to be improved, such as procedure and WI about raw material and finished product testing by providing the testing equipment, such as turbidimeter; then procedure about filling process by providing capping machine and coding machine. Another procedure that need to be improved is related to personels healthy cares. The way is by making a networking with clinic or hospital. Based on the document review, site audit by auditor, and the result of laboratory product test, PT. AGC could implementing bottled drinking waters quality system that was proved by getting the SNI 01-3553-1996 certification.

SURAT PERNYATAAN

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa skripsi yang berjudul Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor) ini adalah karya saya sendiri dengan arahan dari dosen pembimbing. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan tercantum dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Bogor, Januari 2008

Nina Nurwiyana F34103099

RIWAYAT HIDUP
Penulis memiliki nama lengkap Nina Nurwiyana. Penulis dilahirkan pada tanggal 14 Januari 1985 dari pasangan Slamet Priyono dan Wiwi Winarti di Kebumen, Jawa Tengah. Penulis lulus dari SDN 1 Sruweng lalu melanjutkan di SLTPN 3 Kebumen. Penulis memperoleh beasiswa untuk masuk di SMU Taruna Nusantara Magelang setelah melewati serangkaian tes masuk dari tingkat kabupaten hingga tingkat pusat. Pada tahun 2003, penulis masuk di IPB lewat jalur SPMB dan diterima di Departemen TIN. Selama menjadi mahasiswa, penulis cukup aktif dalam kegiatan keorganisasian mahasiswa dan pernah menjabat sebagai staf HRD Himalogin (Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri) periode 2004-2005 pada biro Minat dan Bakat. Selain itu, penulis juga pernah menjadi asisten praktikum mata kuliah Laboratorium Lingkungan pada tahun 2006. Penulis melaksanakan Praktik Lapang di PT. Firmenich Indonesia, Cileungsi, Bogor dengan tema Mempelajari Proses Produksi dan Pengawasan Mutu Flavor di PT. Firmenich Indonesia.

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya sehingga dengan segala keterbatasan yang ada, penulis dapat menyelesaikan laporan skripsi. Laporan skripsi ini berjudul PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor). Sehubungan dengan selesainya penelitian dan laporan ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih kepada : 1. Almarhummah Mbah Uti tercinta. Terima kasih atas doa siang-malamnya untuk penulis. Maaf karena tidak sempat membawa Mbah ke Bogor untuk menghadiri wisuda Nina. 2. Papa dan mama serta seluruh keluarga penulis yang selalu memberikan motivasi, perhatian, materi, dan doa 3. Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing, selaku pembimbing akademik I, yang telah memberikan saran, motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis 4. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi selaku pembimbing akademik II, yang telah memberikan motivasi, saran, informasi, dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis 5. Ir. Indah Yuliasih, MSi selaku Direktur PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG dan dosen penguji, yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan penelitian di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG dan memberi banyak informasi dan masukan kepada penulis 6. Ir. Ade Iskandar, MSi selaku dosen penguji yang telah banyak memberikan informasi, masukan, dan saran yang sangat berguna kepada penulis 7. Ir. Angga Yuhistira, yang telah memberikan masukan, saran, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis 8. Seluruh teman-teman di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG atas bantuan, dukungan, dan kerjasamanya kepada penulis

9. Lisna Trisnawati untuk semua yang telah kita lalui dan selesaikan bersama selama penelitian 10. Puti Paramita Rosliyanti, Namira Syarah, dan R. Silvia Yulianti atas dukungan moral dan material sebagai sahabat terbaik 11. Sylvilia Widyanagari, Ika Puspa Sari, Farah, Rian Ruli Narulita, R. E. Anindhita, Asri Andriani, serta semua teman TIN angkatan 2003 atas bantuan dan dukungannya kepada penulis 12. Bukhori Al Jauhari atas dukungan dan doanya kepada penulis. Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih memiliki banyak kekurangan. Penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat khususnya untuk penulis dan seluruh pihak pada umumnya.

Bogor, Januari 2008

Penulis

DAFTAR ISI
Halaman KATA PENGANTAR ................................................................................i DAFTAR ISI .............................................................................................iii DAFTAR TABEL .......................................................................................v DAFTAR GAMBAR .................................................................................vi DAFTAR LAMPIRAN.............................................................................viii I. PENDAHULUAN A. LATAR BALAKANG...........................................................................1 B. TUJUAN ................................................................................................2 II. TINJAUAN PUSTAKA A. AIR MINUM DALAM KEMASAN .3 B. SISTEM MANAJEMEN MUTU ..4 C. GOOD MANUFACTURING PRACTICES (GMP) .8 D. SANITATION STANDARD OPERATION PROCEDURES (SSOP)..9 III.KEADAAN UMUM PERUSAHAAN A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN 12 B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK............................................13 C. STRUKTUR ORGANISASI DAN KETENAGAKERJAAN.............13 D. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI..........................................15 E. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN MUTU PERUSAHAAN...................................................................................16 IV. METODOLOGI PENELITIAN A. TAHAPAN PENELITIAN ..................................................................17 B. SUBJEK PENELITIAN.......................................................................18 C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN............................................18 V. HASIL DAN PEMBAHASAN A. PERANCANGAN SMM PT. AGC......................................................20 B. PERANCANGAN GMP DAN SSOP .................................................25 C. IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PT. AGC..................................62 D. EVALUASI PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI

GMP DAN SSOP PT. AGC.................................................................78 E. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996........................................................86 VI. RENCANA PENGEMBANGAN BISNIS ........................... ..................94 VII.KESIMPULAN DAN SARAN A. KESIMPULAN..................................................................................106 B. SARAN ..............................................................................................108 DAFTAR PUSTAKA ..............................................................................109 LAMPIRAN.............................................................................................111

DAFTAR TABEL Halaman Tabel 1. Tabel 2. Daftar Isi Panduan/Manual SMM PT.AGC.......................................21 Daftar Pengujian Produk di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG .....................................57 Tabel 3. Jumlah Produk yang Dihasilkan dalam Bulan Juli ...............................65 Tabel 4. Jumlah Produk yang Dijual dalam Bulan Juli ......................................65 Tabel 5. Jadwal Penggantian Catridge Filter PT. AGC......................................68 Tabel 6. Aspek yang Perlu Dikembangkan dan Usulan Pengembangannya.................................................................................72 Tabel 7. Daftar Isi Manual SMM Edisi Pertama PT. AGC ................................78 Tabel 8. Temuan Ketidaksesuaian dan Tindakan Perbaikan yang Dilakukan ....................................................89

DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 1. Piramida Dokumen.........................................................................7 Gambar 2. Komponen Dasar dari GMP...........................................................9 Gambar 3. Praktik Sanitasi dalam GMP ........................................................10 Gambar 4. Struktur Organisasi PT. AGC ......................................................14 Gambar 5. Diagram Alir Pelaksanaan Penelitian...........................................19 Gambar 6. Struktur Organisasi dalam SMM PT. AGC ..................................23 Gambar 7. Pembagian Area dalam Gedung PT. AGC...................................26 Gambar 8. Lubang Konveyor.........................................................................28 Gambar 9. Ketentuan Memasuki Area High dan Medium Hygienis .............29 Gambar 10. Mobil yang Memasuki Lorong ....................................................30 Gambar 11. Halaman Belakang Pabrik............................................................30 Gambar 12. Layout Gedung dan Pergerakan Galon, Air, dan Produk.............32 Gambar 13. Atap dan Langit-Langit Ruang Pengisian....................................36 Gambar 14. Tempat Karyawan Melakukan Aktivitas Makan .........................37 Gambar 15. Tangki Penampungan .................................................................38 Gambar 16. Pompa Sentrifugal........................................................................39 Gambar 17. Skema Proses Filtrasi pada Penyaringan Pasir ............................40 Gambar 18. Skema Proses Filtrasi pada Penyaringan Karbon ........................40 Gambar 19. Membran Mikrofiltrasi.................................................................41 Gambar 20. Skema Proses Filtrasi Menggunakan Catridge ............................41 Gambar 21. Skema Proses Ozonisasi...............................................................42 Gambar 22. Ozomax ........................................................................................43 Gambar 23. Tabung Oksigen ...........................................................................43 Gambar 24. Tangki Pencampuran....................................................................43 Gambar 25. Diagram Alir Proses Pengolahan Air...........................................44 Gambar 26. Diagram Alir Proses Pencucian Botol Galon...............................51 Gambar 27. Diagram Alir Proses Pengemasan................................................54 Gambar 28. Standar Warna Coklat pada Catridge Filter ...............................69 Gambar 29. Grafik Frekuensi Pembersihan dan Sanitasi di PT. AGC ............70

Gambar 30. Mekanisme yang Biasa Dilakukan dalam Rangka Sertifikasi Produk dengan Label SNI ...........................................92 Gambar 31. Mekanisme Sertifikasi Produk AMDK Galon Merek Bening dengan Label SNI ...........................................93 Gambar 32. Disain Renovasi Gedung PT. AGC..............................................95

DAFTAR LAMPIRAN
Halaman Lampiran 1. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-1996 ....................................................112 Lampiran 2. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-2006 ....................................................113 Lampiran 3. Formulir 01.0.................................................................................114 Lampiran 4. Formulir 03.0.................................................................................115 Lampiran 5. Formulir 09.0.................................................................................116 Lampiran 6. Formulir 13.0.................................................................................117 Lampiran 7. Formulir 14.0.................................................................................118 Lampiran 8. Formulir 16.0.................................................................................119 Lampiran 9. Sertifikat SNI 01-3553-1996......................................................... 120 Lampiran 10. Manual GMP Produk AMDK....................................................... 121 Lampiran 11. Manual SSOP Produk AMDK...................................................... 139

I.
A. LATAR BELAKANG

PENDAHULUAN

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi air minum dalam kemasan (AMDK) galon dengan merek Bening. PT. AGC dirintis oleh para staf pengajar Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB yang bertujuan menerapkan teaching industry sekaligus dalam rangka mengisi peluang pasar yang menjanjikan ini. Di tengah persaingan bisnis AMDK yang sangat ketat ini, PT. AGC menyadari bahwa mutu menjadi hal yang sangat penting agar dapat bertahan dan memperoleh kepercayaan dari konsumennya. Mutu merupakan faktor yang menjadi bahan pertimbangan bagi konsumen dalam mengambil keputusan untuk membeli suatu produk, baik yang berupa barang ataupun jasa. Mutu produk yang dihasilkan dapat dijaga jika perusahaan mempunyai suatu sistem yang dapat menjaga agar produk tersebut memenuhi standar yang telah ditetapkan. Sistem tersebut dikenal sebagai sistem manajemen mutu (SMM). PT. AGC merancang SMM yang terdiri dari GMP (Good Manufacturing Practices), SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures dan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points). Dengan mengimplementasikan ketiga buah substansi tersebut, diharapkan mutu produk yang dihasilkan akan sesuai standar mutu produk AMDK yang berlaku. Perancangan, implementasi, dan evaluasi SMM PT. AGC ini dilakukan selama penelitian dan dikerjakan secara berkelompok yang terdiri atas dua orang. Namun pelaporan dari penelitian ini dibagi menjadi dua buah laporan terpisah. Laporan ini hanya membahas mengenai substansi GMP dan SSOP saja, sementara substansi HACCP dibahas pada laporan lain. Standar mutu untuk produk AMDK telah ditetapkan dan terus mengalami penyempurnaan. Produsen AMDK di Indonesia masih mengacu pada SNI 01-3553-1996 sebagai standar mutu produknya meskipun standar

mutu AMDK terbaru telah diterbitkan, yaitu SNI 01-3553-2006. Standardisasi kualitas air dibuat dengan maksud untuk memelihara, melindungi, dan mempertinggi derajat kesehatan masyarakat, terutama dalam pengelolaan air atau kegiatan usaha mengolah dan mendistribusikan air minum untuk masyarakat umum. B. TUJUAN Penelitian ini memiliki beberapa tujuan, yaitu : 1. Merancang GMP dan SSOP sebagai bagian dari Sistem Manajemen Mutu (SMM) produk AMDK PT. AGC 2. Mengimplementasikan GMP dan SSOP di PT. AGC dalam memproduksi AMDK 3. Mengevaluasi hasil perancangan dan implementasi GMP dan SSOP di PT. AGC.

II. TINJAUAN PUSTAKA


A. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) Air Minum Dalam Kemasan menurut Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan RI nomor 705/MPP/Kep/11/2003 didefinisikan sebagai air baku yang telah diproses dan dikemas serta aman untuk diminum. Air baku di sini adalah air yang telah memenuhi persyaratan kualitas air bersih untuk diolah menjadi produk AMDK. Adapun persyaratan kualitas air produk berdasarkan SNI 01-3553-1996 dapat dilihat pada Lampiran 1. Pada dasarnya, AMDK diproses melalui 3 tahap, yaitu penyaringan, desinfeksi, dan pengisian. Penyaringan dimaksudkan untuk menghilangkan partikel padat dan gas-gas yang terkandung dalam air. Desinfeksi bertujuan untuk membunuh bakteri patogen dalam air. Pengisian merupakan tahap akhir proses produksi dimana air dimasukkan melalui sebuah peralatan yang dapat melindungi air tersebut dari kontaminasi selama pengisian ke dalam kemasan. Kemasan AMDK dapat dibuat dari kaca, Poli Etilen (PE), Poli Propilen (PP), Poli Etilen Tereftalat (PET), Poli Vinil Khlorida (PVC), atau Poli Karbonat (PC). Untuk menghasilkan produk yang aman dikonsumsi, perusahaan industri AMDK harus melakukan pengawasan mutu terhadap air baku secara periodik dengan pengujian laboratorium minimal sebagai berikut : 1. Satu kali dalam satu minggu untuk analisa coliform; 2. Satu kali dalam tiga bulan untuk analisa kimia dan fisika; 3. Satu kali dalam empat tahun untuk analisa radiologi Selain itu, pengujian mutu juga dilakukan terhadap produk akhir, yaitu AMDK. Metode pengujian dilakukan sesuai dengan SNI 01-3554-1998 atau revisinya. Adapun parameter yang harus diuji minimal adalah : 1. Keadaan air : bau, rasa, warna. 2. pH 3. Kekeruhan 4. Cemaran mikroba : angka lempeng total, bakteri bentuk coli. (Kepmenperindag RI, 2003).

B. SISTEM MANAJEMEN MUTU 1. Definisi Mutu Mutu merupakan gambaran dan karakteristik menyeluruh dari suatu wujud apakah itu produk, kegiatan, proses, organisasi atau manusia, yang menunjukkan kemampuannya dalam memuaskan kebutuhan yang ditentukan. Mutu produk pangan dipenuhi oleh beberapa faktor, antara lain bentuk, rasa, aroma, dan warna (Standar ISO 8402-1992). Mutu menurut Tjiptono (1997) merupakan kesesuaian dengan persyaratan atau tuntutan, kecocokan untuk pemakaian, perbaikan atau penyempurnaan berkelanjutan, bebas dari kerusakan atau cacat, pemenuhan kebutuhan pelanggan semenjak awal dan setiap saat, atau melakukan segala sesuatu secara benar semenjak awal. Selain itu, mutu diartikan sebagai sesuatu yang dapat memuaskan pelanggan. Mutu merupakan faktor penting yang menjadi bahan pertimbangan bagi konsumen dalam mengambil keputusan untuk membeli suatu produk, baik yang berupa barang ataupun jasa. Pertimbangan ini umum dilakukan baik oleh konsumen perorangan, kelompok industri, negara, maupun toko pengecer. Oleh karena itu, mutu dapat membawa pada keberhasilan bisnis, pertumbuhan, dan peningkatan posisi bersaing (Montgomery, 1990). Thorner (1973) menyatakan bahwa mutu dapat ditinjau dari dua sisi yang berbeda, yaitu dari sisi konsumen sebagai pemakai produk akhir dan dari sisi produsen sebagai pemilik teknologi produksi. Pada umumnya, konsumen mendefinisikan mutu menurut penilaian pribadi. Deskripsi dari penilaian pribadi ini bersifat subjektif dan abstrak sehingga tidak dapat memberikan bukti yang kongkrit dalam penentuan tingkatan mutu. Dari sisi produsen, pengertian mutu dilihat dari segi klasifikasi produk secara fisik maupun kimiawi, yang telah ditentukan berdasarkan suatu standar mutu produksi tertentu. Standar mutu ini dapat ditentukan oleh perusahaan sendiri, melalui evaluasi panel dari

konsumen, bahkan oleh badan resmi yang ditunjuk oleh pemerintah setempat. Mutu air menurut Kepmenperindag (2003) adalah kondisi kualitas air yang diukur dan atau diuji berdasarkan parameter-parameter tertentu dan metoda tertentu berdasarkan peraturan perundang-undangan yang berlaku. 2. Sistem Manajemen Mutu Sistem manajemen mutu masuk ke Indonesia melalui beberapa tahapan mulai dari final inspection and testing, in line process control, total quality control, hingga total quality management. Sistem manajemen mutu yang berkembang di Indonesia disertai pula dengan sistem sertifikasi, baik bersifat self declaration (pernyataan diri), second party certification (disertifikasi pembeli), dan third party certification (disertifikasi lembaga independen atau pemerintah). Suatu pendekatan untuk pengembangan dan penerapan sistem manajemen mutu mengandung beberapa tahapan sebagai berikut : a. Penentuan keinginan dan harapan pelanggan b. Penetapan kebijakan mutu dan tujuan organisasi c. Penentuan proses dan tanggung jawab yang dibutuhkan untuk mencapai tujuan mutu d. Penetapan pengukuran untuk efektivitas proses guna mencapai tujuan mutu e. Penetapan pengukuran untuk penentuan efektivitas setiap proses f. Penentuan arti dari pencegahan ketidaksesuaian dan menghilangkan penyebabnya g. Mencari peluang untuk memperbaiki efektifitas dan efisiensi proses h. Penentuan dan mendahulukan perbaikan yang menjanjikan hasil optimum i. Perancanaan strategi, proses, dan sumber daya untuk menyediakan perbaikan yang teridentifikasi j. Penerapan perencanaan k. Pemantauan pengaruh dari perbaikan

l. Pemeriksaan hasil dibandingkan dengan harapan keluaran m. Peninjauan ulang aktivitas perbaikan untuk penentuan tindak lanjut yang sesuai (Thaheer, 2005). Sistem manajemen mutu dapat membantu dalam meningkatkan mutu produk/layanan yang dihasilkan, mengontrol biaya-biaya, mengurangi kerusakan dan cacat pada produk, meningkatkan kepuasan konsumen, dan pada akhirnya adalah meningkatkan keuntungan perusahaan. 3. Dokumentasi Sistem Mutu Dokumentasi sistem mutu adalah prosedur-prosedur, data, rekaman-rekaman, bukti-bukti tanda terima, dan sebagainya yang tertulis dalam lembaran kertas atau dalam bentuk disket (Priyadi, 1996). Untuk memudahkan pengendalian akan sangat bermanfaat jika tiap dokumen memiliki kode, untuk memudahkan dalam mengatur jika ada revisi atau perubahan dan memudahkan mengetahui status revisi serta pengesahannya terhadap dokumen asli dan beberapa revisinya. Diperlukan pula daftar pemegang dokumen untuk memudahkan pengendalian penerbitan dokumen dan untuk penarikan yang kadaluwarsa (Hadiwiardjo dan Sulistijarningsih, 1996). Dokumentasi sistem mencakup panduan (Manual), prosedur (SOP), instruksi kerja (WI), dokumen pendukung seperti formulir. Piramida dokumen dapat dilihat pada Gambar 1. Manual mutu menggambarkan filosofi perusahaan, cara perusahaan memenuhi persyaratan yang ada pada setiap elemen sistem mutu. Isinya diserahkan kepada perusahaan sesuai keadaan di perusahaan dan kebutuhan perusahaan. Panduan atau manual mutu berisi latar belakang perusahaan, kebijakan, tujuan serta komitmen untuk menyelenggarakan sistem mengikuti standar yang diacu. Mutu Prosedur Mutu
Manual

Instruksi Kerja

Rekaman Mutu

Gambar 1. Piramida Dokumen (Novack, 1995) Prosedur mutu mendokumentasikan rencana mutu perusahaan dan mendefisniskan strategi implementasinya, umumnya berisi tugas-tugas, tanggung jawab, frekuensi dan departemennya. Prosedur merupakan penerapan dari semua kegiatan HACCP dalam memenuhi persyaratan standar (Novack, 1995). Instruksi kerja berisi secara terperinci dari pengerjaan pada mesin tertentu. Jenis instruksi kerja yang dibuat diserahkan kepada perusahaan untuk dibuat sesuai dengan kebutuhannya. Instruksi kerja harus bersifat singkat, mudah dimengerti, tidak menimbulkan berbagai interpretasi dan berada di tempat yang memerlukan. Instruksi kerja dapat berbentuk kalimat dengan nomor langkah kerja, gambar-gambar, flow chart, fotofoto dan check list. Rekaman mutu berisi rekaman tercatat dari segala kejadian yang berpengaruh terhadap mutu. Rekaman mutu merupakan bukti obyektif atas penerapan sistem manajemen mutu. Catatan itu diisi langsung oleh pekerja atau operator yang melaksanakan aktivitas bersangkutan. Sebaiknya perusahaan menyediakan format standar dari formulir yang harus diisi saat pencatatan kejadian yang berpengaruh terhadap mutu (Novack, 1995). C. GOOD MANUFACTURING PRACTICES (GMP)

Good Manufacturing Practices (GMP) merupakan suatu pedoman cara memproduksi makanan dengan tujuan agar produsen memenuhi persyaratanpersyaratan yang telah ditentukan untuk menghasilkan produk makanan bermutu sesuai dengan tuntutan konsumen. Tujuan spesifik dari penerapan GMP dalam industri pangan adalah memberikan prinsip-prinsip dasar makanan yang diterapkan dalam memproduksi makanan sepanjang rantai dan jalur makanan (mulai dari produk primer hingga produk siap konsumsi), selain itu mengarahkan industri agar dapat memenuhi berbagai persyaratan produksi, persyaratan lokasi, bangunan dan fasilitas, peralatan produksi, dan karyawan. GMP terdiri dari beberapa aspek yang saling berkaitan dan berpengaruh langsung terhadap produk yang diolah dan dihasilkan. Secara umum, peraturan GMP terdiri dari desain dan konstruksi higienis untuk pengolahan produk makanan, disain dan konstruksi higienis untuk peralatan yang digunakan dalam proses pengolahan, pembersihan dan desinfeksi peralatan, pemilihan bahan baku dan kondisi yang baik, pelatihan dan higienitas pekerja, serta dokumentasi yang tepat (Thaheer, 2005). Adapun manfaat dari penerapan GMP : a. Bagi pemerintah Melindungi konsumen dari penyakit atau kerugian yang diakibatkan makanan tidak memenuhi syarat Memberikan jaminan makanan layak konsumsi bagi konsumen Mempertahankan dan meningkatkan kepercayaan terhadap makanan yang akan diperdagangkan secara internasional Sebagai acuan dalam program pendidikan kesehatan di bidang pangan kepada industri pangan dan konsumen b. Bagi Industriawan Memproduksi dan menyediakan makanan yang layak konsumsi Memberikan informasi yang jelas dan mudah dimengerti kepada masyarakat melalui informasi yang tertera pada kemasan

Untuk mendapat kepercayaan dunia internasional terhadap produk yang dihasilkan.

BUILDING MANAGEMENT MAINTENANC

UTILITY

GMP

STORAGE

EQUIPMENTS

SANITATION

QUALITY

Gambar 2. Komponen Dasar dari GMP (Thaheer, 2005). D. SANITATION STANDARD OPERATION PROCEDURES (SSOP) Sanitasi adalah serangkaian proses yang dilakukan untuk menjaga kebersihan. Sanitasi merupakan hal penting yang harus dimiliki industri pangan dalam menerapkan Good Manufacturing Practices. Sanitasi dilakukan sebagai usaha mencegah penyakit/kecelakaan dari konsumsi pangan yang diproduksi dengan cara menghilangkan atau mengendalikan faktor-faktor di dalam pengolahan pangan yang berperan dalam pemindahan bahaya (hazard) sejak penerimaan bahan baku, pengolahan, pengemasan dan penggudangan produk, sampai produk akhir didistribusikan. Tujuan diterapkannya sanitasi di industri pangan adalah untuk menghilangkan kontaminan dari makanan dan mesin pengolahan makanan serta mencegah kontaminasi kembali. Manfaat yang dapat diperoleh dari pengaplikasian sanitasi pada industri bagi konsumen adalah bahwa konsumen akan terhindar dari penyakit atau kecelakaan karena keracunan makanan. Sementara itu, bagi produsen dapat meningkatkan mutu dan umur

simpan produk, mengurangi komplain dari konsumen, dan mengurangi biaya recall (Thaheer, 2005). Praktik sanitasi meliputi pembersihan, pengelolaan limbah, dan higiene pekerja yang terlibat. Hubungan ketiganya dapat dilihat pada Gambar 3.

CLEANING

WASTE DISPOSAL

SANITASI

PERSONAL HYGIENE

Gambar 3. Praktik Sanitasi dalam GMP (Thaheer, 2005) Tujuan utama penggunaan sanitaiser (desinfektan) adalah untuk mereduksi jumlah mikroorganisme patogen dan perusak di dalam pengolahan pangan dan pada fasilitas dan perlengkapan persiapan makanan. Pengawasan terhadap mikroorganisme ini penting untuk menjamin suatu produk yang aman dan utuh dengan masa simpan yang cukup (Jenie, 1988). Ada beberapa jenis sanitaiser yang sering digunakan di industri pangan, di antaranya adalah sanitaiser panas dengan menggunakan panas kering, uap panas, atau air panas. Adapun untuk mensanitasi ruangan biasanya menggunakan teknik penyinaran ultra violet. Sanitaiser yang berupa bahan kimia biasa digunakan untuk sanitasi pekerja dan peralatan (Thaheer, 2005). Cemaran yang tertinggal pada peralatan pengolahan pangan setelah penggunaan biasanya terkontaminasi oleh mikroorganisme yang dipupuk oleh senyawa-senyawa nutrien yang tertinggal pada deposit cemaran.

Cemaran yang tertinggal akibat pembersihan peralatan yang kurang baik akan menyediakan suatu medium yang baik bagi perkembangbiakan mikroorganisme. Hal penting yang perlu diperhatikan adalah menggunakan sanitaiser segera setelah pembersihan untuk membuat kondisi saniter (Jenie, 1988). Menurut Food and Drug Administration USA dalam Thaheer (2005), SSOP umumnya memiliki delapan aspek, yaitu: 1. Keamanan air; 2. Kondisi/kebersihan permukaan yang kontak dengan makanan; 3. Pencegahan kontaminasi silang; 4. Kebersihan pekerja; 5. Pencegahan atau perlindungan dari adulterasi; 6. Pelabelan dan penyimpanan yang tepat; 7. Pengendalian kesehatan karyawan; 8. Pemberantasan hama.

III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN


A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang penyediaan air minum dalam kemasan (AMDK). Perusahaan ini berdiri pada tahun 2003 berdasarkan Akta No. 1 (satu), tanggal 13 September 2003 dengan Notaris Nina Marlisa, S.H dan disahkan oleh Menteri Kehakiman dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia No: C-29330 HT.01.01.TH.2003. Surat Izin Usaha Perindustrian (SIUP) PT. AGC berdasarkan nomor 759/10-20/PK/VII/2004 dengan Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP) PT. AGC adalah 02.269.459.0 404.000. PT. AGC dirintis oleh staf pengajar Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor (TINFATETA-IPB) yang bertujuan untuk mengembangkan program Teaching Industry agar mahasiswa dan dosen dapat meningkatkan kemampuannya dalam pengembangan teknis dan manajerial. Selain itu, dalam rangka otonomi perguruan tinggi, semua pihak (dosen, karyawan, mahasiswa, dan pihak yang terkait) diharapkan dapat mengembangkan seluruh kemampuannya untuk mencapai kemandirian. Teaching industry merupakan salah satu strategi yang baik guna mencapai kemandirian dalam hal finansial. PT. AGC memiliki visi dan misi perusahaan yang merupakan landasan kebijakan. Visi dari PT. AGC adalah membangun bisnis profesional, mandiri dan pelayanan prima bagi konsumen melalui teaching industry. Misi dari PT. AGC menjadi wadah bagi dosen dan mahasiswa berkiprah dalam teaching industry dan mewujudkan usaha yang bersifat profitoriented dalam rangka otonomi perguruan tinggi. Dalam rangka mewujudkan visi dan misinya, PT. AGC mencoba mengembangkan proses pengolahan air minum yang berkualitas dengan harga relatif murah bagi konsumennya, terutama masyarakat di sekitar Bogor.

B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

PT. AGC berlokasi di kecamatan Darmaga, kabupaten Bogor. PT. AGC memiliki kantor dan unit pengolahan yang beralamat di Kompleks Technopark, Jl. Puspa No. 1, Gedung AP-4 FATETA IPB, Kampus IPB Darmaga BOGOR, Telp: (0251) 7118004/Fax: 0251-621 974, email: agc_bening@yahoo.co.id. Luas kantor dan unit pengolahan PT. AGC adalah sekitar 132 m2. PT. AGC berada di dalam lingkungan gedung AP-4. Gedung AP-4 merupakan gedung milik Fakultas Teknologi Pertanian. Lokasi ini sangat strategis karena dekat dengan sumber air, dekat jalan raya, dan berada di kawasan IPB. Dengan kondisi seperti ini akan memudahkan perusahaan dalam pendistribusian air baku dan pemasaran produk. Gedung PT. AGC hanya terdiri dari empat ruang utama yang dibagibagi menjadi beberapa area. Area tersebut adalah area high hygienis, area medium hygienis, area low hygienis, dan area bersih. Area yang termasuk high hygienis adalah ruang pengisian, sedangkan medium hygienis adalah area persiapan botol galon, area pencucian botol galon, serta area pengolahan air. Area low hygienis merupakan ruang penyimpanan, sedangkan area bersih adalah kantor dan area santai personel. Area-area tersebut masih terus dalam perkembangan guna perbaikan implementasi GMP dan SSOP di PT. AGC. C. STRUKTUR ORGANISASI DAN KETENAGAKERJAAN Dalam menjalankan organisasinya, PT. AGC dipimpin oleh seorang direktur. Berdasarkan buku Laporan Kemajuan PT. AGC dalam RUPS tanggal 23 Maret 2005 terdapat dua bagian di PT. AGC, yaitu bagian umum dan bagian administrasi dan keuangan. Bagian umum membawahi urusan produksi, quality control (QC), pemasaran, order, dan promosi. Sedangkan bagian administrasi dan keuangan membawahi urusan administrasi, akuntansi, serta kasir. Pada perkembangannya, setelah bulan Maret 2005, struktur organisasi ini tidak sepenuhnya berjalan. Hal ini disebabkan manajer umum yang mengepalai bagian umum mengundurkan diri dan tidak berhasilnya suksesi

yang dilakukan. Hal ini juga disebabkan kurangnya kontrol dari manajemen puncak, sehingga organisasi semakin tidak jelas fungsi dan tanggung jawabnya. Berikut ini adalah struktur organisasi yang terdapat di Laporan Kemajuan PT. AGC dalam RUPS tanggal 23 Maret 2005 :

Komisaris

Presdir

Direktur

Manajer Umum

Bagian Administrasi dan Keuangan

Produkssi

QC

Pemasaran

Order

Promosi

Adm.

Akuntansi

Kasir

Gambar 4. Struktur Organisasi PT. AGC Pada awal penelitian ini dilakukan, PT. AGC memiliki 5 orang karyawan dengan kualitas baik dimana satu orang memiliki jenjang dan bagian administrasi dan pendidikan S1, dua orang D3 dan dua orang lagi SLTA. Namun saat ini, terdapat kekosongan untuk posisi manajer keuangan. Dua orang tenaga kerja mengundurkan diri dengan alasan kesehatan dan kehamilan. Kondisi terakhir adalah dua orang tenaga produksi dan QC yang berjenjang pendidikan SLTA, satu orang tenaga pemasaran dengan jenjang pendidikan D3, dan satu orang sopir dengan jenjang pendidikan SLTA. Setidaknya, dengan kualitas SDM yang cukup tinggi inilah, diharapkan PT. AGC akan semakin berkembang pada tahun-tahun berikutnya. Terlebih lagi jika kedua posisi manajer lapangan serta bagian administrasi dan keuangan telah diisi dengan personel yang kompeten. D. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG memperoleh air baku dari sumber mata air Cipuspa yang berada di dalam wilayah konservasi IPB. Letaknya dekat dengan lokasi pabrik pengolahan. Kualitas air yang dihasilkan cukup baik dan layak untuk dijadikan air baku AMDK dengan beberapa tahap pengolahan terlebih dahulu. Air yang keluar dari mata air ini ditampung dalam kolam penampung dengan kapasitas sebelum dialirkan menggunakan pipa PVC ke lokasi pabrik. Sementara air untuk kegiatan non produksi dan pembersihan di luar area high dan medium hygienis menggunakan air yang berasal dari instalasi pengolahan IPB. Lokasi pabrik memiliki luas 132 m2 yang dibagi menjadi area persiapan galon kosong, area pencucian, area pengolahan air, area pengisian, gudang penyimpanan, serta ruang kantor dan ruang istirahat personel. Selain itu ada pula area halaman depan, halaman belakang, halaman samping pabrik dan lorong, area reservoir air baku, toilet, dan sebagainya. Laboratorium pengujian mutu air masih menggunakan laboratorium pada Departemen Teknologi Industri Pertanian IPB dan langsung ditangani oleh laboran yang kompeten dari Departemen TIN. Mesin yang digunakan sebagian besar masih manual namun teknologi yang digunakan cukup modern. Mesin-mesin yang digunakan meliputi mesin pencuci galon, mesin produksi yang menggunakan teknologi filtrasi dan membran, ozonisasi, dan ultraviolet, mesin pengisi galon manual, dan lain-lain. Beberapa dari alat tersebut masih berfungsi baik, namun beberapa alat yang lain sudah tidak dapat difungsikan lagi karena faktor usia dan perawatan yang kurang baik. Sumber listrik untuk seluruh kegiatan pabrik berasal dari PLN. Untuk sementara ini PT. AGC belum memiliki genset sendiri sehingga proses produksi sangat bergantung pada pasokan listrik PLN. Jika listrik padam maka produksi akan terhenti pula. E. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN MUTU PERUSAHAAN Pada awal berdirinya pada tahun 2003, PT. AGC mengacu pada SNI 01-3553-1996, yaitu standar nasional untuk produk AMDK yang berlaku

waktu itu. Akan tetapi, pada saat itu belum sampai pada komitmen untuk memperoleh sertifikasi SNI tersebut. Seiring berjalannya waktu, SNI 013553-1996 mengalami beberapa penyempurnaan sampai pada akhirnya terbitlah SNI terbaru untuk AMDK yaitu SNI 01-3553-2006 untuk menggantikan SNI 01-3553-1996. Akan tetapi, karena LSPro belum mampu mengeluarkan sertifikat untuk SNI 01-3553-2006, maka PT. AGC hanya dapat mengajukan permohonan untuk SNI-01-3553-1996. Namun begitu, PT. AGC telah mempersiapkan diri untuk memperoleh sertifikat SNI-013553-2006 dengan melengkapi parameter uji yang dipersyaratkan pada SNI01-3553-2006. Manajemen baru PT. AGC sadar bahwa untuk dapat bersaing di tengah pasar AMDK yang sangat ketat ini diperlukan jaminan mutu terhadap produk yang dihasilkan. Komitmen terhadap mutu ini kemudian direalisasikan dengan mendaftarkan perusahaan pada lembaga sertifikasi untuk mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996 lewat penerapan HACCP. Langkah pertama yang dilakukan perusahaan adalah dengan menunjuk tim khusus untuk mempersiapkan rencana pelaksanaan. Tim khusus ini kemudian disebut sebagai Tim HACCP. Tim HACCP kemudian merancang SMM yang dimulai dari perancangan dokumen GMP dan SSOP sebagai pre-requisites HACCP; penyusunan HACCP Plan; serta perancangan dokumen pelengkap seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen. Langkah-langkah tersebut disusun menjadi suatu dokumen yang disebut Dokumen Sistem Manajemen Mutu PT. AGC. Sampai laporan penelitian ini ditulis, PT. AGC telah berhasil mendapatkan sertifikat SNI 01-35531996 dan berhak mencantumkannya dalam kemasan produknya. Perolehan SNI ini tidak terlepas dari SMM yang telah dibuat selama penelitian yang dilakukan oleh penulis dan diimplementasikan oleh personel PT. AGC.

IV. METODOLOGI PENELITIAN


A. TAHAPAN PENELITIAN

Pada pelaksanaannya, penelitian ini dilakukan secara berkelompok yang terdiri dari dua orang. Pembagian objek penelitian ini adalah pada perancangan dan implementasi untuk substansi GMP dan SSOP serta substansi HACCP. Tahapan pelaksanaan penelitian adalah sebagai berikut: 1. Studi literatur dengan mencari literatur rujukan, seperti jurnal, buku, skripsi, dokumen SNI, dokumen perundang-undangan, browsing internet, dan bahan pendukung lain. 2. Observasi di PT. AGC. Observasi ini dilakukan dengan mengamati secara langsung kondisi nyata di lapangan untuk melakukan identifikasi perancangan sistem yang tepat. 3. Wawancara dengan pihak-pihak yang terkait untuk mendapatkan informasi yang dibutuhkan. Pihak yang dijadikan nara sumber adalah pihak internal dari PT. AGC untuk mendapatkan gambaran menyeluruh tentang PT. AGC. Sedangkan pihak eksternal adalah nara sumber dari berbagai disiplin ilmu yang berkaitan dan dibutuhkan dalam pelaksanaan penelitian yang dilakukan, seperti ahli teknologi pengolahan air minum dan nara sumber yang sudah terlatih membuat dokumen-dokumen untuk keperluan sertifikasi. 4. Perancangan dan penyusunan substansi Sistem Manajemen Mutu (SMM) PT. AGC, yaitu GMP dan SSOP serta HACCP. Pembedaan substansi SMM ini menunjukkan pembatasan ruang lingkup pembahasan pada laporan penelitian, walaupun pada pelaksanaan sebenarnya dilakukan secara bersama-sama. Diagram alir pelaksanaan penelitian pada laporan ini, bagian perancangan dan penyusunan HACCP diberi shading yang artinya substansi tersebut tidak masuk dalam pembahasan di laporan penelitian ini. 5. Perancangan dan penyusunan dokumen SMM PT. AGC. Dokumen SMM ini merupakan penyempurnaan terhadap dokumen sebelumnya yang selama ini diterapkan di PT. AGC. 6. Audit oleh Lembaga Sertifikasi Produk (LSPro). Audit ini dilaksanakan pada tanggal 22 Januari 2007 selama satu hari penuh. Audit dilakukan pada SMM sebelumnya yang dimiliki oleh PT. AGC. SMM

7. Pembuatan laporan tindakan perbaikan hasil temuan audit dari LSPro. Laporan ini diserahkan kepada LSPro untuk dikaji kembali dalam rangka pembuatan keputusan mengenai layak atau tidaknya sertifikat SNI 01-3553-1996 diberikan kepada PT. AGC. 8. Sosialisasi dan implementasi Sistem Manajemen Mutu di PT. AGC. Kegiatan sosialisasi SMM dilakukan pada tanggal 19 April 2007 dan mulai diimplementasikan pada tanggal 23 April 2007. 9. Evaluasi hasil implementasi Sistem Manajemen Mutu di PT. AGC. Evaluasi didasarkan pada formulir-formulir perekam kegiatan yang diisi oleh karyawan. Hasil evaluasi digunakan sebagai dasar untuk perbaikan lebih lanjut. B. OBJEK PENELITIAN Objek penelitian adalah GMP dan SSOP sebagai substansi dari Sistem Manajemen Mutu AMDK merek Bening yang diproduksi oleh PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor. C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN Penelitian dilakukan di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor mulai bulan Januari sampai dengan bulan September 2007.

Mulai

Studi literatur

Observasi lapang

Wawancara

1)

Informasi dan Data

Pendefinisian awal masalah

Perancangan dan Penyusunan GMP dan SSOP

Perancangan dan Penyusunan HACCP

Tindakan Perbaikan

1)

Perancangan dan Penyusunan SMM PT. AGC Implementasi SMM

2)

SMM PT. AGC

Audit oleh LSPro

Data/Rekaman Hasil Implementasi

3)

Temuan Ketidaksesuaian n

4)

Tidak

Sesuai Persyaratan Ya

5)

Hasil Analisa Data dan Evaluasi Implementasi SMM

Analisis Data dan Evaluasi Pengimplementasian SMM

6)

Sertifikat SNI

Audit berkala setiap 6 bulan

Selesai

Gambar 5. Diagram Alir Pelaksanaan Penelitian

V. HASIL DAN PEMBAHASAN


A. PERANCANGAN SMM PT. AGC

Pada tahun 2006, Tim Sertifikasi PT. AGC telah menerbitkan sistem manajemen mutu yang pada tahap selanjutnya disempurnakan untuk keperluan sertifikasi. Dokumen sistem manajemen mutu lama yang telah diterbitkan, diformulasikan ulang dan dirancang untuk memperoleh sertifikasi SNI 013553-1996. Proses perancangan dokumen SMM PT. AGC dimulai pada akhir bulan Januari 2007. Pada tanggal 15 Maret 2007, dokumen SMM PT. AGC ditandatangani dan mulai berlaku di lingkungan PT. AGC. Dokumen SMM tersebut dibedakan menjadi dua jenis, yaitu dokumen asli sebagai induk dokumen dan dokumen salinan untuk didistribusikan kepada pihak-pihak yang berkepentingan (direksi, manajerial, dan Lembaga Sertifikasi). Dokumen SMM PT. AGC disusun berdasarkan ketentuan yang berlaku. Organisasi dokumen SMM PT. AGC terdiri dari panduan/manual sistem, prosedur, instruksi kerja (IK), serta formulir sebagai dokumen pendukung. Tata cara penomoran dokumen baik manual, prosedur, IK, serta formulir diatur dalam sub-bab 21.3. Penomoran Dokumen pada Manual Pengendalian Dokumen (M.21.0). Dalam penomoran dokumen tersebut diberlakukan : A.BB.C Diganti dengan angka 1-9 (satuan) Diganti dengan angka 01-99 (satuan dan puluhan) Diganti dengan huruf M, P, IK, atau F Keterangan : Huruf M jika dokumen tersebut merupakan PANDUAN MUTU Huruf P jika dokumen tersebut merupakan PROSEDUR Huruf IK jika dokumen tersebut merupakan INSTRUKSI KERJA Huruf F jika dokumen tersebut merupakan FORMULIR BB, digunakan untuk menomori dokumen tersebut C, merupakan penomoran untuk sub bab dari dokumen tersebut Contoh penomoran dokumen adalah sebagai berikut: M.04.0 merupakan Panduan Mutu dengan Nomor Dokumen 04 yang berjudul GOOD MANUFACTURING PRACTICES Sub bab dari M.04.0 adalah 4.1. ; 4.2. ; dan seterusnya

Sub bab dari 4.2. adalah 4.2.1. ; 4.2.2. ; dan seterusnya Sub bab dari 4.2.1. adalah 4.2.1.1. ; 4.2.1.2. ; dan seterusnya Sub bab dari 4.2.1.1. adalah - ; - ; (merupakan bullet) Khusus untuk daftar isi, lembar perubahan, lembar pengesahan, dan daftar distribusi, penomoran dokumennya atau BB adalah 00. Hal ini karena daftar isi, lembar perubahan, lembar pengesahan, dan daftar distribusi bukan merupakan dokumen. Sedangkan untuk aturan A adalah sama. Misalnya, M.00.4 merupakan Daftar Isi Panduan Mutu Bagian manual pada SMM PT. AGC terdiri dari 23 Panduan Mutu (M) dan empat lembar tambahan yang terdiri dari satu lembar pengesahan dan pengendalian, satu lembar daftar distribusi, satu lembar daftar perubahan dokumen, serta satu lembar daftar isi. Tabel 1. Daftar Isi Panduan/Manual SMM PT.AGC BAGIAN M.00.1 M.00.2 M.00.3 M.00.4 M.01.0 M.02.0 M.03.0 M.04.0 M.05.0 M.06.0 M.07.0 M.08.0 M.09.0 M.10.0 M.11.0 M.12.0 M.13.0 M.14.0 M.15.0 M.16.0 M.17.0 M.18.0 M.19.0 M.20.0 JUDUL LEMBAR PENGESAHAN DAN PENGENDALIAN DAFTAR DISTRIBUSI LEMBAR PERUBAHAN DAFTAR ISI KEBIJAKAN MANAJEMEN ORGANISASI INFORMASI PERUSAHAAN GMP (GOOD MANUFACTURING PRACTICES) SSOP (SANITATION STANDARD OPERATING PROCEDURE) TIM HACCP DESKRIPSI PRODUK IDENTIFIKASI PENGGUNAAN PRODUK DIAGRAM ALIR PROSES PRODUKSI VERIFIKASI DIAGRAM ALIR ANALISA BAHAYA DAN PENETAPAN CRITICAL CONTROL POINT (CCP) PENETAPAN CRITICAL LIMIT PENETAPAN PEMANTAUAN CCP PENETAPAN TINDAKAN KOREKSI PENETAPAN TINDAKAN VERIFIKASI PENETAPAN DOKUMENTASI DAN TINDAKAN PENCATATAN RENCANA HACCP PENANGANAN PENGADUAN/KELUHAN KONSUMEN RECALL PRODUK PENGEMBANGAN PERSONEL

BAGIAN M.21.0 PENGENDALIAN DOKUMEN M.22.0 AUDIT INTERNAL M.23.0 KAJI ULANG MANAJEMEN

JUDUL

(Dokumen SMM PT. AGC, 2007) Sistem Manajemen Mutu PT. AGC dipersiapkan oleh Tim Sertifikasi dan disahkan oleh Direktur PT. AGC. Hal ini dilakukan dengan menandatangani lembar pengesahan dan pengendalian yang terdapat pada M.00.1. Daftar distribusi dokumen Sistem Manajemen Mutu PT. AGC ditabelkan dalam M.00.2. Dalam manual ini, disebutkan bahwa SMM PT. AGC dibedakan menjadi 2, yaitu 1 induk dokumen dan 5 salinan (copy-an) dokumen. Induk dokumen dijadikan arsip dan dipegang oleh Manajer Umum (administrasi dan keuangan). Salinan dokumen didistribusikan kepada Direktur PT. AGC, Direksi I, Direksi II, Manajer Pemasaran, dan Lembaga Sertifikasi Produk. Salinan dokumen SMM PT. AGC tersebut dalam kondisi terkendali (adanya izin dari Direktur PT. AGC). Lembar perubahan yang berkaitan dengan perubahan pada SMM yang telah dibuat dan ditabelkan pada M.00.3. Manual ini menjelaskan nomor dokumen yang diubah, deskripsi dari perubahan itu sendiri, dan sifat dari perubahan tersebut (revisi atau editing). Perubahan yang bersifat revisi dilakukan terhadap perubahan yang menyangkut makna atau arti. Perubahan yang bersifat editing, hanya menyangkut kesalahan kata/huruf penulisan dan tidak mengubah arti atau makna dari tulisan tersebut. Tiap dokumen yang diubah memiliki nomor perubahan, hal ini dimaksudkan untuk mengetahui berapa kali dokumen tersebut mengalami perubahan. Tiap dokumen yang diubah juga mempunyai tanggal perubahan, hal ini dimaksudkan untuk mengetahui kapan dilakukan perubahan pada dokumen tersebut. Selain itu, pada lembar pengesahan ini mencantumkan/menyediakan kolom paraf atau tanda tangan, hal ini dimaksudkan untuk mengetahui siapa yang melakukan perubahan terhadap

dokumen tersebut. M.00.4 berisikan tentang daftar isi manual. Daftar isi panduan/manual SMM PT. AGC dapat dilihat pada Tabel 1 di atas. Pernyataan tentang kebijakan manajemen PT. AGC dalam rangka menjamin keamanan pangan produk yang dihasilkan dan komitmen perusahaan untuk menerapkan GMP, SSOP dan HACCP dalam lingkungan produksinya, dideklarasikan pada M.01.0. Legalitas dan struktur organisasi PT. AGC dinyatakan dalam M.02.0. Legalitas PT. AGC menjelaskan tentang tanggal berdirinya PT. AGC, akta notaris yang dimiliki oleh PT. AGC, SIUP (Surat Izin Usaha Perindustrian), dan NPWP (Nomor Pokok Wajib Pajak) PT. AGC. Pada manual Sistem Manajemen Mutu (SMM) yang dirancang, dibuat struktur organisasi baru yang menyesuaikan dengan kebutuhan di lapangan untuk diterapkan di PT. AGC. Pada SMM PT. AGC yang berlaku saat ini, struktur organisasi PT. AGC adalah sebagai berikut :

Komisaris Dirut

Direksi

Direksi

Manajer Umum

Manajer Pemasaran

Tenaga Adm. dan Keu

Tenaga Produksi dan QC QC

Sopir

Tenaga Pemasaran

Gambar 6. Struktur Organisasi dalam SMM PT. AGC Pada posisi dirut (direktur utama) sama dengan kedudukan presdir (presiden direktur) pada struktur organisasi versi tahun 2005 sebelumnya. Pada posisi ini sampai saat ini dipegang oleh Ir. Indah Yuliasih, MSi. Dua

direksi yang ada di bawah dirut adalah direksi yang masing-masing bertanggung jawab akan produksi dan QC (dipegang oleh Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing.) serta maintenance dan perbaikan peralatan (dipegang oleh Ir. Ade Iskandar, MSi.). Manajer umum bertanggung jawab terhadap operasional di pabrik secara langsung. Manajer umum bertanggung jawab akan kegiatan produksi, QC, administrasi dan keuangan perusahaan, serta ordering dan purchashing. Manager umum mempertanggungjawabkan tugasnya pada dewan direksi, namun, untuk administrasi dan keuangan langsung bertanggung jawab kepada direktur utama (garis putus-putus). Di bawah manager umum, terdapat satu orang tenaga administrasi dan keuangan yang mengurusi masalah administrasi dan keuangan perusahaan serta masalah ordering dan purchasing. Selain itu, terdapat minimal 2 orang tenaga produksi dan QC yang bertanggung jawab terhadap kegiatan produksi dan pengujian kualitas bahan baku, kemasan, maupun produk akhir. Manajer umum dalam kegiatan produksi bertanggung jawab terhadap seluruh aktivitas dan fungsi produksi mulai dari masalah galon; pengemasan; hingga penyimpanan bahan baku, material pengemas, dan produk dengan cara perencanaan, pelaksanaan, evaluasi sehingga menghasilkan produk yang sesuai dengan standar, mutu, waktu, dan biaya. Selain itu juga bertanggung jawab terhadap persediaan sumber energi, mesin, peralatan, dan perawatannya; serta penanganan pengaduan konsumen bersama manajer pemasaran. Manajer umum dalam kegiatan QC (quality control) bertanggung jawab terhadap pergerakan dan kedisiplinan personel mematuhi ketentuan memasuki setiap area/ruangan; mutu/kualitas bahan baku, bahan kemasan, dan produk jadi; sistem keamanan pangan yang meliputi GMP, SSOP, dan HACCP; penanganan pengaduan konsumen bersama manajer pemasaran; pelaksanaan recall produk bersama manajer pemasaran jika diperlukan; perencanaan dan pelaksanaan audit internal; serta perencanaan dan pelaksanaan kaji ulang manajemen.

Manajer umum dalam kegiatan administrasi dan keuangan bertanggung jawab terhadap pembelian bahan baku, bahan pengemas, dan lain-lain pada tingkat harga yang menguntungkan dan konsisten; menjaga kecukupan stok material dan stok produk jadi; segala sesuatu yang berkaitan dengan karyawan seperti penempatan, pemantauan dan pengendalian kesehatan personel, serta pengembangan personel; juga melakukan pengendalian terhadap segala dokumen perusahaan. Pelaksana langsung di lapangan selain manajer umum adalah manajer pemasaran. Manajer pemasaran membawahi seorang sopir dan seorang tenaga pemasaran. Manager pemasaran bertanggung jawab terhadap seluruh aktifitas yang berhubungan dengan pemasaran dan distribusi, di antaranya strategi pemasaran dan penjualan, pengiriman produk, menangani pengaduan konsumen bersama manajer umum, serta melakukan recall produk bersama manajer umum jika diperlukan, termasuk juga promosi. Manajer pemasaran mempertanggungjawabkan tugasnya langsung kepada direktur utama. Informasi umum mengenai PT. AGC terdapat pada M.03.0. Informasi tersebut antara lain mengenai perintis PT. AGC, visi, misi, produk yang dihasilkan dan alamat PT. AGC. GMP dan SSOP diatur dalam M.04.0 dan M.05.0. Manual 06.0 sampai dengan 23.0 berkaitan dengan HACCP, sehingga akan dibahas dalam laporan penelitian lainnya. B. PERANCANGAN GMP DAN SSOP Telah disebutkan sebelumnya bahwa M.04.0 dan M.05.0 berisikan tentang GMP (Good Manufacturing Practices) dan SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures). Kedua manual inilah yang akan dibahas dalam laporan ini. Substansi GMP dalam M.04.0 dibagi ke dalam tujuh garis besar, yaitu mengenai lokasi PT. AGC, bangunan dan fasilitas, mesin dan peralatan, produksi, penyimpanan, kualitas produk, dan distribusi produk. Lokasi dalam GMP dijelaskan tentang alamat kedudukan perusahaan, luas, dan status kepemilikan gedung PT. AGC. Selain itu, dijelaskan pula

kegiatan yang dilakukan di gedung tersebut dan penjelasan mengenai laboratorium uji kualitas/mutu air PT. AGC. HALAMAN DEPAN

Kantor

washtafel

Area Pencucian Galon

Area Persiapan Galon

LORONG

K o n v e y o r

Area Unit Pengolahan Air

Ruang Pengisian

Ruang Penyimpanan Bahan Kemasan dan Peralatan

Ruang Penyimpanan Produk

HALAMAN BELAKANG (TEMPAT PARKIR MOBIL) Gambar 7. Pembagian Area dalam Gedung PT. AGC Bangunan dan fasilitas yang diatur dalam GMP dibagi ke dalam 7 bagian, yaitu ruangan/area, pintu, jendela, lantai, dinding, atap dan langit-

HALAMAN SAMPING (JALAN MOBIL)

Area Istirahat Personel

langit gedung, dan pencahayaan. Ruangan/area PT. AGC di bagi ke dalam lima area/ruangan. Pembagian area/ruangan ini didasarkan pada tingkat bahaya kontaminasi. Lima area/ruangan tersebut adalah area high hygienis (warna biru), area medium hygienis (warna hijau), area low hygienis (warna abu-abu), area bersih (warna kuning), dan area luar (tidak berwarna). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 7 di atas. Area high hygienis adalah area dimana orang yang berada di area ini diharuskan menggunakan jas laboratorium, sepatu produksi, seragam, penutup kepala, penutup mulut, melakukan sanitary hand-wash, dan tidak menggunakan aksesoris. Area/ruangan yang termasuk area high hygienis adalah ruang pengisian. Pengklasifikasian ruang pengisian ke dalam area high hygienis karena ruang tersebut merupakan tempat pengisian air produk ke dalam botol kemasan, dimana ketika proses pengisian tersebut, air produk kontak langsung dengan udara ruang tersebut dan pekerja. Berdasarkan hal itulah, ruangan ini sangat dijaga ke-hygienis-annya dengan membuat peraturan untuk personel yang akan memasuki ruangan tersebut. Selain itu, perlakuan terhadap ruangan ini dibedakan dengan ruangan lain. Perlakuan tersebut adalah sterilisasi ruangan menggunakan ultra violet. Dengan dilakukan sterilisasi ruangan ini diharapkan ruang pengisian menjadi saniter (bebas dari mikroorganisme). Suhu dalam ruangan ini pun juga dijaga sampai batas maksimum 25oC. Antara area medium-high-low hygienis dihubungkan oleh sebuah konveyor sebagai jalur pergerakan galon. Lubang konveyor yang terdapat di PT. AGC hanya cukup dilalui oleh botol galon (dapat dilihat pada Gambar 8). Sistem tekanan yang bekerja di ruang pengisian bersifat positif, yaitu tekanan di dalam ruang pengisian lebih besar dibandingkan di luar ruang pengisian, sehingga aliran udara bergerak dari dalam ke luar ruang pengisian.

Gambar 8. Lubang Konveyor Area medium hygienis adalah area dimana orang yang berada di area ini diharuskan menggunakan sepatu produksi, seragam, penutup kepala, penutup mulut, jas laboratorium, melakukan sanitary hand, dan tidak menggunakan aksesoris. Area yang termasuk medium hygienis adalah area persiapan botol galon, area pencucian galon, dan area unit pengolahan air. Pengklasifikasian ketiga ruangan tersebut ke dalam area medium hygienis dikarenakan udara di dalam area tersebut tidak langsung kontak dengan air produk, begitu pula dengan pekerja. Perbedaan yang mendasar antara area high hygienis dan area medium hygienis adalah pada area medium hygienis tidak dilakukan sterilisasi ultra violet ruangan sedangkan pada area high hygienis dilakukan sterilisasi ultra violet. Persamaan antara area high hygienis dan area medium hygienis adalah aturan yang ditujukan kepada personel dalam memasuki ruangan tersebut. Aturan yang sama ini disebabkan pada saat proses pencucian (walaupun pekerja tidak kontak langsung dengan air produk) pekerja kontak langsung dengan botol galon. Persamaan lain adalah penggunaan suhu yang sama, yaitu maksimum 25oC dan sistem tekanan yang bekerja sama-sama positif. Area low hygienis adalah area dimana orang yang berada di area ini diharuskan menggunakan seragam, sepatu produksi, dan melakukan handwash. Area/ruangan yang termasuk ke dalam area low hygienis adalah area penyimpanan (produk serta bahan kemasan dan peralatan). Di dalam ruang penyimpanan produk, terdapat zona untuk meletakkan plastik segel dan label yang akan digunakan. Pengklasifikasian ruang penyimpanan ke dalam area low hygienis didasarkan atas tidak adanya kontak langsung antara pekerja maupun udara

ruangan dengan air produk, sehingga tingkat ke-hygienis-an ruangan pun rendah. Walaupun tidak ada kontak langsung dengan air produk, aturan handwash dan penggunaan sepatu produksi masih tetap dilakukan, hal ini dimaksudkan untuk tetap dapat menjaga ke-hygienis-annya.

Gambar 9. Ketentuan Memasuki Area High dan Medium Hygienis Area bersih adalah area dimana orang yang berada di area ini hanya diwajibkan untuk memakai seragam (khusus personel). Area yang termasuk ke dalam area bersih adalah ruang kantor dan area istirahat personel. Pengklasifikasian kedua ruangan ini lebih didasarkan pada ketaatan personel PT. AGC dalam menggunakan seragam di dalam gedung/pabrik. Area yang termasuk area luar adalah halaman dan lorong. Halaman gedung PT. AGC dibagi menjadi tiga, yaitu halaman depan, halaman samping, dan halaman belakang. Selain itu, terdapat lorong yang memisahkan area gedung PT. AGC dengan bengkel workshop. Jika bengkel tersebut sedang digunakan, tingkat kebisingan di sekitar pabrik menjadi sangat tinggi. Tidak ada aturan khusus bagi personel untuk berada di area luar. Akan tetapi terdapat aturan bahwa mobil dilarang masuk/parkir di dalam lorong. Aturan ini dahulu sering dilanggar oleh para personel PT. AGC seperti tampak pada Gambar 10. Setelah terjadi perpindahan ruang penyimpanan produk,

aturan ini dapat dilaksanakan oleh personel, namun sayangnya belum dapat diterapkan pada pengguna gedung AP-4 lainnya.

Bengkel Workshop PT. AGC

Gambar 10. Mobil yang Memasuki Lorong Halaman depan PT. AGC terletak di depan kantor. Halaman samping merupakan jalan masuk mobil menuju ruang penyimpanan produk. Sementara itu, halaman belakang dijadikan sebagai tempat parkir mobil. Halaman belakang ini kurang terawat. Dahulu, lantai halaman belakang ini selalu tergenang oleh air (a) rumput dan tumbuhan liar tumbuh subur dan jarang dibersihkan (b). Di pojok area halaman belakang bahkan dijadikan tempat pembuangan sampah gedung AP-4.

(a)

(b) Gambar 11. Halaman Belakang Pabrik

Seiring dengan komitmen manajemen untuk mengimplementasikan GMP dan SSOP yang terdapat dalam SMM PT. AGC, kondisi halaman belakang ini sudah mulai dibenahi. Lantai yang masih berupa tanah dan selalu tergenang air, sudah ditutup dengan semen. Rumput dan tanaman liar di sekitar halaman belakang juga telah telah memiliki jadwal pembersihan rutin. Hal yang belum dapat ditangani adalah masalah tempat sampah di pojok halaman belakang. Hal ini disebabkan karena melibatkan seluruh pengguna gedung AP-4 yang dalam hal ini belum bersedia memindahkan lokasi pembuangan sampahnya ke tempat lain. Dalam rangka memperjelas pembagian area/ruangan dalam GMP ini, terdapat prosedur yang menjelaskan mengenai tata cara memasuki ruangan/area high hygienis, medium hygienis, low hygienis, area bersih dan area luar. Ruang lingkup prosedur ini meliputi personel (karyawan) dan tamu PT. AGC. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Gedung PT. AGC memiliki 6 pintu, yaitu pintu yang menuju ruang kantor (area bersih), pintu yang menghubungkan area istirahat personel dengan ruang lain di gedung AP-4, pintu yang menuju area medium hygienis, pintu yang menuju ruang penyimpanan produk, pintu yang menuju ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan, dan pintu yang menuju area high hygienis. Pintu yang menuju ruang kantor berhubungan dengan halaman depan gedung. Sedangkan pintu yang menuju ruang penyimpanan produk langsung berhubungan dengan halaman belakang gedung. Keempat pintu lainnya berhubungan langsung dengan lorong. Desain pintu yang digunakan untuk memasuki area high hygienis berbeda dengan desain pintu yang lain. Pintu yang digunakan adalah pintu ganda dimana pintu pertama terbuat dari kayu (berhubungan langsung dengan halaman gedung) dan pintu kedua terbuat dari kaca. Hal ini untuk lebih menjaga kehigienisan proses pengisian produk. Syarat pintu yang digunakan untuk ruang pengisian menurut Kepmenperindag No. 705/MPP/Kep/11/2003 adalah pintu menutup secara otomatis. Pada kenyataannya, PT. AGC tidak memiliki pintu yang menutup secara otomatis.

PT. AGC telah membuat rencana renovasi gedung yang akan segera direalisasikan begitu dana telah tersedia. Renovasi tersebut terkait dengan prinsip GMP dan SSOP untuk meminimalisasi terjadinya pencemaran terhadap produk akibat dari desain gedung yang kurang baik. Selain itu, tujuan dari renovasi gedung ini juga untuk mengubah aliran bahan dan orang dalam berproduksi agar kehigienisan dapat terjaga selama proses.

Wastafel Galon kotor 2


6
12 1

Limbah air pencucian

Galon bersih

13 1

4
12

K o n v e y o r
1

Mesin Pengisian

Air hasil pengolahan


3

1
1

9 2 7 3

O2

4 6
1

Air baku
1

ya
1

tidak

Gambar 12. Layout Gedung dan Pergerakan Galon, Air, dan Produk

Keterangan :

Pergerakan galon Pergerakan produk

Pergerakan air

15. Proses pengisian dan proses penutupan botol galon 1. Penyaringan pasir 2. Penyaringan karbon 3. Penyaringan mikro (5 m) 4. Penyaringan mikro (3 m) 5. Proses pembentukan ozon 6. Tangki pencampuran antara air dengan ozon serta Sterilisasi Ultra Violet 7. Penyaringan mikro (1 m) yang menuju proses Pencucian II 8. Penyaringan mikro (1 m) yang menuju proses pengisian dan penutupan botol galon 9. Penyaringan mikro (0,5m) yang menuju mesin pencucian galon II 10. Penyaringan mikro (0,5m) yang menuju proses pengisian dan penutupan botol galon 11. Pre-rinse 12. Pencucian tahap I 13. Pencucian tahap II 14. Sterilisasi UV ruang pengisian 1. Transportasi air baku menuju tangki penampungan. Transportasi ini menggunakan pompa 2. Transportasi air baku menuju area pengolahan air. Transportasi ini 1. Proses menunggu (botol menunggu untuk diturunkan dari konveyor ke lantai ruang penyimpanan) 1. Seleksi/pemeriksaan secara visual terhadap botol galon kotor 2. Seleksi/pemeriksaan secara visual terhadap produk 16. Coding 17. Pemberian label 18. Pemberian segel pada tutup galon

menggunakan pompa dan pipa 3. Transportasi air minum (air setelah mengalami pengolahan) dari area pengolahan air menuju area pengisian. Transportasi ini menggunakan pompa dan pipa 4. Transportasi air minum (air setelah mengalami pengolahan) dari area pengolahan air menuju area pencucian galon botol (pencucian II). Transportasi ini menggunakan pompa yang sama dengan transpotasi No. 3 5. Perpindahan botol galon setelah diseleksi untuk disimpan sementara sebelum dilakukan proses pencucian. Perpindahan botol galon dilakukan secara manual 6. Perpindahan botol galon dari tempat penyimpanan sementara galon kosong kotor kemudian botol tersebut dicuci. Perpindahan botol galon dilakukan secara manual

7. Perpindahan pengisian

botol melalui

galon mulut

setelah dicuci menuju ruang konveyor. Perpindahan ini dilakukan secara manual 8. Perpindahan produk dari ruang pengisian menuju ruang penyimpanan. Perpindahan ini dilakukan dengan menggunakan konveyor dan dibantu oleh personel/pekerja 9. Perpindahan produk yang telah diberi plastik segel untuk disimpan sementara sebelum didistribusikan Pekerja

1. Penyimpanan air baku kotor

Medium Hygine Area High Hygine Area

2. Penyimpanan botol galon 3. Penyimpanan tutup galon 4. Penyimpanan label 5. Penyimpanan segel

Low Hygine Area Area Bersih

6. Penyimpanan produk jadi


High Hygienis Area Medium Hygienis Area Low Hygienis Area Area Bersih

Ruangan di gedung PT. AGC yang memiliki jendela terdiri atas ruang administrasi dan ruang penyimpanan. Jendela ini dilengkapi dengan terali besi untuk keamanan. Menurut Kepmenperindag No. 705/MPP/Kep/11/2003, penggunaan kasa pada pintu dan jendela tidak diperbolehkan karena dapat menyebabkan masuknya debu dan kotoran yang melayang di udara (ruang pengisian). Syarat tersebut sudah dipenuhi oleh PT. AGC. Lantai gedung PT. AGC (area bersih, area low-hygienis, area medium hygienis, dan area high hygienis) dibuat dari bahan keramik Penggunaan keramik ini didasarkan pada sifat dari keramik, yaitu mudah dibersihkan dan kedap air. Sedangkan untuk area luar, sebagian tanah ditutup dengan semen dan sebagian lagi masih berupa tanah yang ditutupi rumput atau kerikil. Konstruksi lantai gedung rata dan tidak memiliki kemiringan. Dinding gedung PT. AGC yang berbatasan langsung dengan halaman luar gedung terbuat dari beton yang dilapisi dengan semen dan dicat putih, begitu pula dengan dinding bagian dalam, ruang penyimpanan, ruang kantor, dan ruang istirahat personel. Beda halnya dengan area persiapan botol galon dan area pencucian galon yang dicat biru terang, dua sisi bagian dalam dinding ruang pengisian terbuat dari keramik warna putih dan dua sisi bagian dalam lainnya terbuat dari keramik warna putih dan kaca (tinggi keramik + 135 cm dan tinggi kaca + 160 cm). Dinding ruang pengisian yang terbuat dari keramik, ditujukan agar dinding tersebut tidak menyerap air. Dinding pembatas antara area high hygienis (bagian luar ruang pengisian) dan area medium hygienis terbuat dari beton yang dilapisi dengan semen (dicat putih) dan kaca yang cukup tebal. Dinding ini terbuat dari beton yang dilapisi semen setinggi + 135 cm (berbatasan langsung dengan lantai) dan dinding kaca setinggi + 160 cm. Dinding pembatas antara ruang penyimpanan produk dan ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan (low hygienis) terbuat dari triplek yang dicat putih. Begitu pula dengan dinding pembatas antara ruang kantor dan ruang istirahat personel. Cat dinding yang digunakan oleh PT. AGC adalah biru terang dan putih. Penggunaan warna cat baik biru terang maupun putih serta penggunaan

keramik putih pada dinding dalam ruang pengisian didasarkan atas kemudahan dalam pembersihan. Dengan cat atau keramik yang berwarna terang dapat dengan mudah dilihat apabila terdapat kotoran yang menempel. Salah satu kekurangan dari konstruksi bangunan PT. AGC adalah pertemuan antara dinding dan lantai berbentuk siku. Atap dan langit-langit untuk semua area/ruangan di gedung PT. AGC terbuat dari asbes, kecuali ruang pengisian. Atap dan langit-langit ruang pengisian terbuat dari aluminium (plafon aluminium).

Gambar 13. Atap dan Langit-Langit Ruang Pengisian Atap dan langit-langit bangunan pabrik merupakan bentuk asli dari konstruksi bangunan gedung AP-4. Posisi langit-langit miring mengikuti konstruksi atap. Pada bagian tengah gedung, atap dan langit-langit sangat tinggi (tertinggi 7 meter) sehingga sulit dijangkau alat pembersihan. Sedangkan ke arah tepi posisi atap dan langit-langit semakin rendah (terendah 3 meter). Kondisi plafon dan talang air pada bagian luar pabrik banyak yang jebol karena dimakan cuaca dan waktu. Namun, baru-baru ini (bulan Desember 2007), plafon dan talang air tersebut sudah diperbaiki sehingga tidak ada lagi kebocoran. Pencahayaan di gedung PT. AGC menggunakan lampu. Area medium hygienis menggunakan 12 buah lampu, masing-masing lampu tersebut mempunyai daya sebesar 40 watt. Di ruang pengisian terdapat lampu ultra violet untuk sterilisasi ruangan dan tidak menggunakan lampu biasa. Oleh

karena itu, penggunaan kaca pada dinding ruang pengisian yang menjadi pembatas dengan area medium hygienis, merupakan media transmisi cahaya. Ruang kantor menggunakan 1 buah lampu dengan daya 15 watt, begitu pula di ruang penyimpanan. Sampai saat ini, PT. AGC masih menggunakan lampu biasa (bukan lampu yang anti hancur) dan lampu tersebut tidak dilindungi. PT. AGC tidak mempunyai fasilitas toilet sendiri, begitu pula kantin/ruang makan. Selama ini, PT. AGC menggunakan fasilitas toilet yang disediakan gedung AP-4 bersama dengan pengguna gedung AP-4 lainnya. Sementara itu, aktivitas makan siang para karyawan PT. AGC biasa dilakukan di lorong (terdapat 1 meja besar dan 1 kursi panjang). Untuk sementara, area istirahat personel menggunakan ruangan di sebelah kantor. Rencananya, area ini akan dijadikan area isolasi (persiapan) untuk memasuki area medium dan high hygienis.

Gambar 14. Tempat Karyawan Melakukan Aktivitas Makan Mesin dan peralatan yang digunakan oleh PT. AGC untuk melakukan kegiatan produksi juga diatur dalam GMP. Mesin dan peralatan yang dimiliki PT. AGC sebagian besar masih sederhana dan manual. Mesin dan peralatan yang dimiliki meliputi tangki penampungan (reservoir), pompa, penyaringan pasir (sand filter), penyaringan karbon (carbon filter), catridge filter, ozomax, tangki pencampuran, lampu ultra violet, mesin pencucian botol galon, mesin pengisian, sealer, alat pengujian, dan lain-lain. Mesin dan

peralatan yang digunakan oleh PT. AGC sudah memenuhi standar keamanan pangan.

Gambar 15. Tangki Penampungan Tangki penampungan merupakan tempat penampungan air baku yang dialirkan dari sumber air baku. Jumlah tangki penampungan adalah 2 buah, masing-masing mempunyai kapasitas 5000 liter. Letak kedua tangki ini berada di halaman belakang. PT. AGC memiliki tiga buah pompa. Satu pompa digunakan untuk menyedot air dari sumber air baku. Pompa ini diletakkan dalam sebuah bangunan kecil di atas bak penampung sumber air baku untuk melindungi dari kerusakan akibat cuaca ataupun bahaya pencurian. Jenis pompa yang digunakan adalah sentrifugal pump. Pompa kedua berfungsi untuk mengalirkan air dari tangki penampung menuju proses filtrasi dan ozonisasi yang kemudian ditampung dalam tangki pencampur. Sedangkan pompa ketiga berfungsi mengalirkan air dari tangki pencampur menuju penyaringan membran 1 m.

Gambar 16. Pompa Sentrifugal Sebagian besar mesin dan peralatan yang dimiliki PT. AGC merupakan mesin dan peralatan pengolahan air. Pada dasarnya, proses pengolahan air hanya terdiri dari dua proses, yaitu filtrasi (penyaringan) dan desinfeksi. Proses filtrasi adalah proses melewatkan air melalui lapisan bahan berpori, misalnya pasir, arang aktif atau bahan penyaring lainnya. Dengan demikian partikel yang lebih besar dari ukuran pori akan tertahan di atas pori filter. Proses filtrasi pada produksi AMDK Bening terdiri dari penyaringan pasir, penyaringan karbon, dan mikrofiltrasi menggunakan catridge. Menurut Kepmenperindag RI No. 705/MPP/Kep/11/2003, fungsi penyaringan pasir adalah menyaring partikel-partikel yang kasar, sedangkan fungsi dari penyaringan dengan karbon aktif adalah untuk menyerap bau, rasa, warna, sisa khlor dan bahan organik. Jenis pasir yang digunakan di PT. AGC adalah pasir silika. Penanganan terhadap penyaring pasir dan karbon adalah dengan melakukan backwash dan penggantian pasir silika atau karbon. Di dalam AGC (2004) disebutkan bahwa proses penyaringan pada penyaringan pasir adalah dengan memompa air baku yang terdapat pada tangki reservoir dengan debit 4,5 m2 per jam melewati media penyaring (pasir silika). Selanjutnya, air yang telah melewati penyaringan pasir dialirkan menuju penyaring karbon dengan tekanan 1-4 kg/cm2. Menurut Barnes dan Wilson (1983) dalam AGC (2004), karbon aktif memiliki kapasitas penyerapan (adsorpsi) yang tinggi terhadap zat-zat organik dalam air yang melakukan kontak dengan permukaan karbon aktif.

Selanjutnya menurut Lijklema (1988) dalam AGC (2004) menambahkan bahwa karbon aktif memiliki ukuran butir yang sangat kecil sehingga dapat menghasilkan luas permukaan yang tinggi. Hal ini dapat meningkatkan kemampuan penyerapan terhadap senyawa organik. Ukuran karbon aktif yang biasa digunakan adalah 20 - 40 Mesh. Berikut ini adalah skema proses penyaringan menggunakan pasir maupun karbon.

Pengukur tekanan

Air baku masuk Media penyaring (pasir silika) Tabung (stainless steel)

Partikel dari air baku disaring

Air baku setelah disaring

Gambar 17. Skema Proses Filtrasi pada Penyaringan Pasir

Pengukur tekanan Air baku dari penyaringan pasir Media penyaring (karbon aktif) Bahan organik, bau, dan rasa dari air baku diserap

Tabung (stainless steel)

Air baku menuju catridge (Kadar BO, bau, dan rasa berkurang)

Gambar 18. Skema Proses Filtrasi pada Penyaringan Karbon Penyaringan mikro dalam pengolahan air di PT. AGC menggunakan proses membran (catridge). Menurut Suprihatin dan Suparno (2000), membran yang digunakan pada penyaringan mikro berukuran 0,1 10 m.

Tujuan dari mikrofiltrasi (penyaringan mikro) adalah menghilangkan partikel dan bakteri yang berukuran sangat kecil dan masih lolos pada penyaringan karbon. Dengan menggunakan membran ini (paling kecil 0,5 m), diharapkan mikroorganisme yang berukuran > 0,5 m tertahan. Menurut Pelczar et al. (1986), kisaran dari ukuran bakteri, sianobakteri, khamir, kapang, protozoa, algae, dan virus berturut-turut sebesar 0,5 100 m, 5 15 m, 5 10 m, 2 10 m, 2 200 m, 1 m sampai beberapa meter, dan 0,015 0,2 m. Penyaring mikro yang digunakan di PT. AGC memiliki pori-pori berukuran 0,5; 1; 3; dan 5 m dengan jumlah keseluruhan 14 buah.

Gambar 19. Membran Mikrofiltrasi


Pipa PVC Air baku setelah melalui penyaringan karbon

Air baku menuju proses desinfeksi

Catridge

Sisa partikel dan bakteri tersaring Tabung plastik transparan

Gambar 20. Skema Proses Filtrasi Menggunakan Catridge Tahapan proses setelah penyaringan adalah proses desinfeksi. Proses desinfeksi yang digunakan oleh PT. AGC ada dua macam, yaitu ozonisasi dan

sterilisasi menggunakan sinar ultra violet. Desinfeksi bertujuan untuk membunuh bakteri atau mikroorganisme yang berbahaya terhadap kesehatan manusia yang terdapat di dalam air. Sistem ozonisasi yang dilakukan oleh PT. AGC terbagi dalam 4 bagian utama, yaitu persiapan gas oksigen, penyediaan tenaga listrik, tempat pembuatan ozon (ozomax), dan pencampuran air dengan ozon di mixing tank. Menurut Widiyanti dan Ristiati (2004), ozon merupakan oksidan kuat yang mampu membunuh bakteri patogen, termasuk virus. Ozon yang digunakan pada proses ozonisasi dihasilkan dari udara (oksigen murni) bertekanan tinggi yang kemudian dialirkan melalui bunga api listrik sehingga terjadi ionisasi molekul oksigen dalam udara kering. Menurut AGC (2004), proses pembentukan gas ozon oleh generator ozon merupakan hasil reaksi oksigen yang disedot dan disaring dari udara sekitar atau dari tabung oksigen yang dialiri arus listrik bolak-balik (AC) 50 Hz dengan tegangan 220 Volt. Dosis ozon yang dihasilkan pada kondisi tersebut sebesar 8 gr O3 per jam. Ozon tersebut kemudian dicampurkan ke dalam tangki pencampuran yang masing-masing berkapasitas 1000 liter dan 1500 liter. Pencampuran ozon ke dalam tangki akan membentuk gelembunggelembung ozon di seluruh bagian air. Generator Ozon
O2 disaring lalu direaksikan

O2 diinjeksikan ke air baku

Pipa PVC (saluran pengolahan air baku)

Selang plastik transparan

O2 bebas atau dari tabung dihisap masuk

Gambar 21. Skema Proses Ozonisasi

Adapun keuntungan-keuntungan menggunakan ozon antara lain kemampuan membunuh bakteri dan virus yang sangat luar biasa, dapat menghancurkan unsur-unsur organik seperti fenol, menghilangkan rasa dan bau serta warna yang tidak diinginkan, mampu memecah molekul-molekul organik dengan berat molekul besar hingga tingkat peracunan menjadi hilang (deterjen, limbah pestisida, dan fenol dapat dihancurkan hingga hilang daya racunnya).

Gambar 22. Ozomax

Gambar 23. Tabung Oksigen

Gambar 24. Tangki Pencampuran Proses desinfeksi selanjutnya adalah sterilisasi menggunakan sinar ultra violet. PT. AGC memiliki empat buah lampu ultra violet yang digunakan dalam proses produksi. Dua buah ditempatkan di area pengolahan air dan dua buah lagi ditempatkan di ruang pengisian yang berfungsi sebagai alat sterilisasi ruangan.

Air baku

Tangki penampungan

Penyaringan pasir

Penyaringan karbon

Penyaringan mikro (5 m)

Penyaringan mikro (3 m) O2 Listrik ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV CCP 1

Penyaringan mikro (1m)

Penyaringan mikro (1m)

CCP 2

Penyaringan mikro (0,5m)

Penyaringan mikro (0,5m)

CCP 3

Pengisian

Pencucian

Gambar 25. Diagram Alir Proses Pengolahan Air

Menurut Widiyanti dan Ristiati (2004), sinar ultra violet adalah energi gelombang elektromagnetik yang bekerja secara dominan pada panjang gelombang 253,7 . Sinar ultra violet menimbulkan radiasi pada mikroba, penetrasi sinar ultra violet pada sel bakteri, khamir, kapang dan virus menyebabkan terjadinya perubahan DNA. Efektivitas lampu ultra violet didasarkan pada lama penggunaan lampu (umur), intensitas penyinaran, lama penyinaran, tingkat kekeruhan air, serta tergantung pada spesifikasi lampu tersebut. Mesin pencucian galon yang digunakan PT. AGC berjumlah 1 buah. Pencucian botol galon dilakukan melalui dua tahapan dengan prinsip reuse. Prosedur pencucian botol galon akan dijelaskan di bawah. Desain mesin pencucian galon yang dimiliki PT. AGC kurang tepat, karena tidak adanya sikat yang berfungsi untuk membersihkan bagian dalam botol. Selain itu, prinsip reuse yang digunakan juga kurang tepat. Masalah mesin pencucin galon ini mendapat perhatian yang cukup serius karena berkaitan erat dengan kualitas produk akhir. PT. AGC sudah membuat rencana perbaikan dan modifikasi mesin pencuci galon yang sesuai dengan kebutuhan dan akan segera direalisasikan begitu dana tersedia. Mesin pengisian digunakan untuk mengisi air yang sudah diolah (air minum) ke dalam kemasan (botol galon). Mesin pengisian ini mempunyai 4 nozzle dan dilengkapi dengan sealer. Sealer berfungsi untuk merekatkan plastik segel pada tutup botol galon dengan menggunakan suhu yang cukup tinggi. Sealer ini sudah tidak dapat berfungsi lagi atau mengalami kerusakan. Saat ini, PT. AGC menggunakan hair dryer sebagai sealer dan pemberian tutup galon dilakukan secara manual karena mesin pengisian ini tidak dilengkapi dengan mesin penutup botol galon (capping). Selain itu, mesin pengisian dilengkapi dengan konveyor untuk memudahkan aliran galon dari area pencucian galon menuju ruang pengisian kemudian dari ruang pengisian menuju ruang penyimpanan. Alat pengujian yang digunakan PT. AGC di lapang adalah pH meter (untuk mengukur pH), turbidimeter (untuk mengukur kekeruhan), jangka sorong dan penggaris (untuk mengukur bahan kemasan seperti label, botol,

tutup galon, dan lain-lain). Akan tetapi untuk saat ini, alat pengujian yang dimiliki oleh PT. AGC baru pH meter. Selama melakukan penelitian di PT. AGC, kondisi perpipaan di PT. AGC seringkali mengalami kebocoran baik besar maupun kecil. Kebocoran di luar ruangan (dari sumber air baku menuju unit pengolahan air) menyebabkan loss. Sedangkan kebocoran yang berada di dalam ruangan, selain menjadi loss, juga menyebabkan terjadinya genangan air di lantai. Hal ini dapat membahayakan personel karena lantai menjadi licin, selain itu terjadi inefficiency penggunaan air dan dapat menyebabkan air produk terkontaminasi. Dalam rangka memperjelas mengenai sub-bab mesin dan peralatan yang dimiliki oleh PT. AGC, maka sub-bab ini dituangkan ke dalam suatu prosedur (P.02.0). Prosedur ini menjelaskan mengenai penanganan terhadap mesin dan peralatan yang digunakan oleh PT. AGC. Penanganan ini hanya meliputi pengecekan, perawatan, dan perbaikan terhadap mesin dan peralatan. Selain itu, dilakukan juga kalibrasi terhadap peralatan seperti pH meter. Penjelasan mengenai penanganan ini kurang terperinci (tidak per mesin), hal ini disebabkan SOP mesin dan peralatan PT. AGC hilang. Hilangnya SOP ini mempunyai dampak yang cukup besar terhadap kondisi mesin dan peralatan PT. AGC. Personel kurang memiliki pengetahuan mengenai selukbeluk mesin dan peralatan yang mereka tangani, termasuk mengenai perawatan dan perbaikannya. Hal ini cukup menimbulkan kesulitan bagi personel dan perusahaan, contohnya saja saat terjadi kebakaran ozomax (generator ozon) yang menyebabkan produksi berhenti beberapa hari. Pelaksanaan prosedur-prosedur mengenai mesin dan peralatan ini didokumentasikan ke dalam beberapa formulir, yaitu formulir mengenai kegiatan kalibrasi peralatan (F.02.0) dan formulir mengenai kegiatan penggantian tabung oksigen (F.03.0). Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Sub-bab produksi dalam manual GMP dibagi ke dalam 5 bagian, yaitu penanganan bahan kemasan, penanganan bahan baku, proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan. Penanganan bahan

kemasan dibagi lagi ke dalam tiga bagian, yaitu penanganan botol galon, penanganan tutup botol galon, serta penanganan plastik segel dan label. Jenis bahan pengemas yang digunakan untuk produk AMDK Bening dibedakan menjadi dua jenis pengemas, yaitu sensitive dan non sensitive material. Sensitive material merupakan kemasan yang langsung kontak dengan produk. Kemasan yang termasuk sensitive material adalah tutup botol galon dan botol galon. Non sensitive material merupakan kemasan yang secara tidak langsung kontak dengan produk. Kemasan yang termasuk non sensitive material adalah label dan plastik segel. Pembedaan ini dimaksudkan untuk mempermudah dalam penanganan. Botol galon yang digunakan oleh perusahaan terdiri atas 2 macam, yaitu botol galon baru (langsung berasal dari pemasok) dan botol galon yang telah digunakan oleh konsumen. Botol galon baru tidak langsung diterima atau digunakan oleh perusahaan, melainkan harus diuji terlebih dahulu oleh bagian QC. Selain dilakukan pengujian oleh bagian QC, perusahaan juga mensyaratkan bagi pemasok untuk melampirkan Certificate of Analysis. Botol galon baru yang telah memenuhi persyaratan akan dinyatakan release oleh bagian QC, sedangkan botol galon baru yang tidak memenuhi persyaratan akan dikembalikan kepada pemasoknya. Setelah dinyatakan release, botol galon disimpan pada kondisi yang baik atau bisa langsung digunakan. Akan tetapi sebelum botol galon ini digunakan, terlebih dahulu botol galon melewati beberapa perlakuan, yaitu proses seleksi dan proses pencucian 2 tahap. Hal ini dilakukan untuk menjaga kualitas botol galon, karena kualitas botol galon akan mempengaruhi kualitas akhir produk. Botol galon merupakan kemasan multitrip, yaitu kemasan yang digunakan berulang kali dan biasanya konsumen mengembalikan kemasan tersebut kepada produsen, sehingga konsumen hanya membayar produk sedangkan kemasan tetap menjadi milik produsen. Sebelum digunakan kembali, botol galon melewati beberapa proses perlakukan. Proses perlakuan ini terdiri atas seleksi, pre-rinse (jika diperlukan) dan proses pencucian 2 tahap. Selain berfungsi sebagai kemasan, botol galon juga berfungsi melindungi produk selama pengangkutan dan penyimpanan.

Tutup botol galon yang digunakan oleh perusahaan berasal dari pemasok. Seperti halnya botol galon, untuk dinyatakan release oleh bagian QC, tutup botol galon harus diuji terlebih dahulu. Selain itu, pemasok juga harus melampirkan Certificate of Analysis. Berbeda halnya dengan botol galon, tutup galon bukan merupakan kemasan multitrip melainkan kemasan satu kali pakai. Tutup botol galon yang telah memenuhi persyaratan akan dinyatakan release oleh bagian QC, sedangkan yang tidak memenuhi persyaratan akan dikembalikan kepada pemasoknya. Setelah dinyatakan release oleh bagian QC, tutup botol galon disimpan pada kondisi yang baik. Hal ini dilakukan untuk menjaga kualitas tutup botol galon karena kualitas botol galon akan mempengaruhi kualitas akhir produk. Tutup botol galon berfungsi untuk mencegah produk kontak dengan lingkungan luar. Selain itu, tutup botol galon juga berfungsi sebagai identitas produk. Tutup botol galon yang digunakan berwarna biru tua. Plastik segel dan label yang digunakan juga berasal dari pemasok. Sebelum digunakan, plastik segel dan label ini harus diuji terlebih dahulu oleh bagian QC. Sama halnya dengan botol galon dan tutup botol galon, pemasok juga harus melampirkan Certificate of Analysis. Plastik segel dan label yang telah memenuhi persyaratan akan dinyatakan release oleh bagian QC, sedangkan yang tidak memenuhi persyaratan akan dikembalikan kepada pemasoknya. Setelah dinyatakan release, plastik segel dan label disimpan pada kondisi yang baik. Cara penyimpanan plastik segel dan label (non-sensitive material) berbeda dengan botol galon dan tutup botol galon (sensitive material). Plastik segel berfungsi sebagai pengaman kemasan dari kemungkinan terjadinya gangguan terhadap isi kemasan dan sebagai identitas produk. Selain berfungsi sebagai kemasan, label juga berfungsi sebagai identitas produk, media informasi, promosi, dan menambah nilai estetika. Sub-bab produksi yang diatur dalam GMP pada bagian penanganan bahan kemasan dituangkan ke dalam suatu prosedur (P.03.0). Penanganan bahan kemasan ini hanya meliputi pengujian dimensi saja, hasil dari pengujian

ini menentukan release/tidaknya kemasan (selain CoA). Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Pelaksanaan kegiatan ini didokumentasikan dalam sejumlah formulir, yaitu F.04.0 tentang pemeriksaan botol galon dari pemasok, F.05.0 untuk pemeriksaan segel tutup galon dari pemasok, F.06.0 tentang pemeriksaan label dari pemasok, dan F.07.0 tentang pemeriksaan tutup galon dari pemasok. Sub-bab produksi pada bagian penanganan bahan baku dituangkan dalam suatu prosedur, yaitu P.04.0. Penanganan/perlakuan terhadap bahan baku meliputi beberapa pengujian (pH; kekeruhan; bau, rasa, dan penampakan), dimana hasil uji itu menentukan release atau tidaknya bahan baku tersebut untuk digunakan sebagai bahan baku. Sumber bahan baku yang digunakan oleh PT. AGC adalah air yang bersumber dari mata air. Terdapat dua cara dalam memperoleh bahan baku. Cara pertama, yaitu pengambilan air secara langsung pada sumber mata airnya. Mata air ini letaknya tidak jauh dengan pabrik. Cara untuk memperoleh air sumber tersebut adalah dengan menggunakan pompa beserta instalasi pipa yang menghubungkan sumber mata air dengan pabrik. Cara kedua adalah dengan melakukan pembelian air. Air yang dibeli tersebut berasal dari mata air juga. Sebelum air baku diolah, air tersebut ditampung terlebih dahulu menggunakan tangki penampungan. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Telah dibuat 3 buah IK (Instruksi Kerja) untuk mempermudah pelaksanaan prosedur ini, yaitu IK.01.0 Pengujian pH, IK.02.0 Pengujian Kekeruhan, dan IK.03.0 Pengujian Sensori. Bukti pelaksanaan kegiatan ini didokumentasikan dalam suatu formulir, yaitu F.08.0 tentang Pengujian Fisik, Kimia, dan Sensori Air Baku. Sub-bab produksi pada bagian proses pencucian botol galon yang diatur dalam GMP dituangkan ke dalam satu, yaitu P.05.0. Ruang lingkup prosedur ini meliputi jenis botol galon yang akan dicuci dan langkah proses pencucian. Botol galon yang akan dicuci terdiri atas botol galon baru ataupun kotor. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini.

Proses pencucian botol galon terdiri dari 2 tahapan, yaitu pencucian I dan pencucian II. Air yang digunakan untuk pencucian adalah air produk (yang telah melewati proses ozonisasi), sehingga air tersebut mempunyai fungsi sebagai desinfektan terhadap botol galon. Sebelum botol dicuci, botol tersebut diseleksi terlebih dahulu oleh selektor. Selektor ini bertugas untuk menguji bau dan melihat secara visual keadaan botol secara keseluruhan. Apabila kondisi luar botol sangat kotor, maka botol tersebut dilakukan proses pencucian awal atau disebut pre rinse. Pre rinse dilakukan di halaman belakang gedung PT. AGC. Proses pre rinse ini hanya menggunakan air yang mengalir dan sikat. Tahap pencucian galon pertama dilakukan dengan menampung air yang telah melewati proses ozonisasi ke dalam mesin pencucian I. Air tersebut digunakan berulang-ulang hingga kurang lebih untuk mencuci galon sebanyak 10-25 buah. Setelah itu, air tampungan tersebut dibuang dan diganti dengan air tampungan baru. Kemudian galon tersebut melewati tahap pencucian kedua yang dapat dikatakan juga sebagai tahap pembilasan dan desinfeksi sekaligus karena menggunakan air yang telah melewati tahap ozonisasi. Pada pencucian II ini, air bilasan hanya digunakan untuk membilas satu buah galon dan langsung dibuang ke saluran drainase. Prinsip reuse pada pencucian I ini kurang baik mengingat banyaknya jumlah galon yang dicuci menggunakan air yang dipakai berulang-ulang sebelum diganti dengan yang baru. Hal ini menimbulkan kekhawatiran kurang higienisnya galon hasil proses pencucian I, meskipun ada proses pencucian II. Untuk mengatasi hal ini, dalam prosedur pencucian botol galon yang diatur GMP, air tampungan pada proses pencucian I dibatasi hanya untuk mencuci sebanyak 5 buah galon. Setelah itu, air tersebut dibuang dan diganti air tampungan baru. Selain itu, ditambahkan suatu deterjen tara pangan ke dalam wadah tampungan air tersebut untuk lebih mengefektifkan proses pencucian. Galon yang telah melewati proses pencucian I kemudian dibilas pada proses pencucian II.

Botol galon kotor

Seleksi
(Botol sangat kotor , misal mengandung tanah ?) Ya Tidak

Pre rinse Pencucian I


Limbah Air Pencucian

Pencucian II Botol galon bersih

Gambar 26. Diagram Alir Proses Pencucian Botol Galon Masalah yang sering timbul pada saat pencucian galon adalah personel terkadang menerima galon yang berada dalam kondisi tidak layak untuk mengemas air produk. Kondisi tidak layak ini umumnya disebabkan oleh bau aneh, lumut, atau kotoran yang sulit dibersihkan yang terdapat di dalam botol galon. Seleksi galon sebelum proses pre rinse di luar umumnya hanya mengidentifikasi kotoran yang menempel di bagian luar galon. Bau aneh dan kotoran di dalam botol baru diidentifikasi setelah galon siap dicuci di area persiapan galon. Untuk mengatasi masalah bau aneh dan kotoran lain yang sulit dibersihkan yang terdapat di dalam botol galon, terkadang digunakan air panas yang dituangkan ke dalam botol agar bau dan kotoran tersebut lebih mudah dihilangkan. Setelah itu, galon akan dibersihkan lagi menggunakan deterjen pada pencucian I dan dibilas lagi pada pencucian II. Dengan demikian,

masalah bau aneh dan kotoran yang susah dihilangkan dari dalam galon diharapkan dapat diatasi. Langkah lain yang dapat dilakukan adalah dengan melakukan pencegahan masuknya galon yang tidak layak masuk kembali ke perusahaan. Caranya dengan membuat perjanjian dengan konsumen maupun agen mengenai kondisi galon. Jika saat pengambilan galon kondisi galon tidak layak akibat bau aneh, sangat kotor, atau sebab lain, petugas berhak menolak melakukan pengambilan dan konsumen wajib mengganti rugi akibat ketidaklayakan kondisi galon tersebut. Dalam hal ini, petugas pengambilan galon harus teliti mengecek kondisi galon yang akan ditarik dari konsumen, baik kondisi luar maupun dalam galon. Setelah proses pencucian 2 tahap selesai, dilakukan proses pengisian air minum. Proses pengemasan terdiri atas filling (proses pengisian), capping (pemberian tutup botol), coding, seleksi, labelling, dan pemberian plastik segel. Sub-bab pengemasan pada diatur dalam prosedur GMP, yaitu P.06.0. Prosedur ini menjelaskan tentang bagaimana cara melakukan proses pengemasan yang baik dan benar. Filling dan capping dilakukan di tempat yang sama, yaitu di ruang pengisian. Proses coding, seleksi, labelling, dan pemberian plastik segel dilakukan di ruang penyimpanan produk. Selama ini personel PT. AGC mengalami kendala dalam proses pengemasan, yaitu pada proses filling yang dilakukan secara semi otomatis. Mesin filling mempunyai 4 nozzle yang seharusnya cukup membantu cepatnya proses produksi. Pada prakteknya, keempat nozzle ini tidak digunakan secara bersamaan. Hal ini disebabkan tidak adanya mesin penutup botol sehingga penutupan botol dilakukan secara manual oleh personel yang bertugas di area pengisian. Jika keempat nozzle dibuka bersamaan untuk mengisi galon, dikhawatirkan produk yang telah diisikan ke dalam galon akan menunggu terlalu lama, sehingga berisiko terkena cemaran tertentu (kontaminasi silang). Oleh karena itu, nozzle mesin pengisian hanya dioperasikan satu buah saja. Ketiadaan mesin capping membuat personel yang melakukan kegiatan pengemasan (penutupan botol galon) sering kali merasakan sakit pada bagian

tangan karena personel harus menutup botol galon dengan menggunakan tangan sebanyak + 100 galon per harinya. Selain proses filling, proses coding juga mengalami hambatan akibat ketiadaan alat coding. Oleh karena itu, proses coding sampai saat ini belum dapat dilaksanakan. Seleksi dilakukan secara manual oleh selektor di ruang penyimpanan produk. Pada proses ini, selektor melihat secara visual produk. Apabila terdapat benda asing, produk ini bisa langsung ditahan untuk ditentukan tindakan apa yang akan diterapkan pada produk tersebut. Selain itu, tugas selektor adalah memeriksa keadaan label yang tertempel pada badan botol. Apabila label tersebut masih terlihat bagus, maka produk tersebut tidak perlu dilakukan proses pelabelan, akan tetapi apabila label tersebut rusak maka proses pelabelan pada badan botol tersebut harus dilakukan. Masalah yang terkait dengan label adalah bahan label yang digunakan oleh PT. AGC kurang tahan air dan sangat mudah rusak. Label ini sering kurang diperhatikan oleh personel. Sering kali produk keluar dalam kondisi label rusak dan kurang layak secara estetika. Alasan yang dikemukakan adalah masalah terbatasnya waktu. Pelabelan memakan waktu yang cukup lama karena lem pada label sukar menempel jika kondisi bekas tempat label lama masih basah, sementara produk harus segera dikirim. Sampai saat ini, hal yang dapat dilakukan dalam mengatasi masalah labelling adalah tenaga pemasaran membawa cadangan label di dalam mobil. Label ini baru ditempelkan setelah produk akan diserahkan ke konsumen dengan harapan kondisi bekas label lama sudah cukup kering selama diperjalanan. Kondisi ini berisiko jika ternyata bekas label lama belum cukup kering untuk ditempeli label baru. Belum lagi jika personel lupa mengganti label yang rusak tersebut dengan label baru. Hal ini dapat menimbulkan kesan yang kurang baik dari pelanggan kepada produk Bening. Semestinya label yang selama ini digunakan PT. AGC harus segera diganti dengan label yang bahannya lebih tahan air agar tahan lama dan tidak lekas rusak. Penggantian label dengan bahan yang lebih tahan air akan menghemat waktu pengemasan dan sebenarnya menghemat penggunaan label. Selain alasan yang telah disebutkan tadi, terdapat alasan pentingnya label lama

tersebut untuk diganti dengan label baru, yaitu pencantuman nomor sertifikat SNI yang telah berhasil diperoleh PT. AGC. Akan tetapi, masalah label ini belum dapat direalisasikan karena berbagai kendala yang ada. Sterilisasi UV ruang pengisian CCP 4 Botol galon bersih

Pengisian Pemberian tutup botol Coding Seleksi Pemberian label Pemberian plastik segel pada tutup botol Produk AMDK Galon merek Bening Gambar 27. Diagram Alir Proses Pengemasan Setelah labelling selesai, langkah terakhir pada proses pengemasan adalah proses pemberian plastik segel. Proses pemberian plastik segel dilakukan secara manual menggunakan hair dryer karena mesin sealer yang dimiliki PT. AGC tidak berjalan dengan baik. Proses pemberian plastik segel ini dilakukan di ruang penyimpanan produk. Setelah proses ini, galon diatur dan dikeringkan dari air produk yang membasahi badan galon saat proses filling. Jumlah galon yang diproduksi setiap batch per hari didokementasikan

ke dalam formulir (F.09.0). Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Sub-bab penyimpanan yang diatur GMP dibagi ke dalam 5 bagian, yaitu penyimpanan botol galon dari supplier, penyimpanan botol galon yang telah digunakan oleh konsumen, penyimpanan tutup botol galon, penyimpanan label dan plastik segel, dan penyimpanan produk. Tata cara penyimpanan diatur dalam prosedur penyimpanan, yaitu P.07.0. Semua bahan kemasan yang belum digunakan (sebagai cadangan) disimpan di ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan dengan rapi dan saniter. Penyimpanan botol galon dari supplier yang telah dinyatakan release oleh bagian QC harus dalam keadaan terbungkus rapi oleh plastik dan dialasi menggunakan triplek jika belum akan digunakan. Botol galon yang berasal dari konsumen (pengambilan rutin) langsung disimpan di area persiapan botol galon jika tidak membutuhkan pre rinse. Begitu juga dengan bahan kemasan lain seperti tutup botol galon, label, dan plastik segel. Penanganan penyimpanan tutup galon dilakukan dengan cukup baik, seperti tutup botol galon dibungkus dengan plastik dan dialasi triplek. Hal ini disebabkan tutup botol galon merupakan kemasan yang sensitif (bersentuhan langsung dengan produk). Sementara itu, label dan plastik segel cukup disimpan dengan dibungkus oleh plastik. Bahan kemasan yang akan digunakan untuk mengemas produk diletakkan dengan baik dan saniter agar tidak terjadi kontaminasi terhadap produk. Ambil bahan kemasan secukupnya dan tidak berlebihan, letakkan ditempat bahan tersebut dibutuhkan. Misalnya saja, tutup galon yang akan digunakan menutup galon diletakkan di ruang pengisian secukupnya dan dilindungi dari kemungkinan kontaminasi. Penyimpanan produk setelah siap dipasarkan dilakukan di ruang penyimpanan produk. Galon yang disimpan di ruang penyimpanan produk tidak menggunakan pallet (bersentuhan langsung dengan lantai). Hal ini dikarenakan kapasitas produksi masih cukup kecil sehingga tidak memerlukan forklift dan pallet untuk mengangkut ke dalam kendaraan pengangkut. Selain itu, walaupun tidak menggunakan pallet (bersentuhan langsung dengan

lantai), kemasan galon dapat melindungi produk sehingga mutu produk dapat dijaga. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur mengenai pelaksanaan penyimpanan ini. Sub-bab kualitas produk akhir diatur oleh GMP dalam prosedur P.08.0. Prosedur ini menjelaskan tentang pengujian yang dilakukan oleh PT. AGC terhadap produk akhir yang dihasilkannya. Produk dapat dipasarkan setelah melewati serangkaian uji kualitas dan mendapatkan status release dari bagian QC. Produk yang masih diuji oleh bagian QC, diberi label status hold. Produk tidak bisa dipasarkan apabila bagian QC me-reject produk tersebut. Aturan ini digunakan untuk menjaga mutu/kualitas produk. Parameter yang sekarang digunakan untuk menyatakan release atau tidaknya produk yang dihasilkan setiap harinya adalah pH air produk. Selain pH, parameter lain yang digunakan adalah sesuai dengan persyaratan SNI 013553-1996. Hanya saja pengujian parameter ini tidak dilakukan setiap hari, tetapi 3 bulan sekali, mengingat keterbatasan dana untuk pengujian. Alasan lain yang menjadikan pH sebagai salah satu parameter yang digunakan dalam menyatakan release atau tidaknya produk adalah penyimpanan di PT. AGC yang bersifat sementara. Dikatakan sementara, karena penyimpanan yang dilakukan PT. AGC hanya merupakan waktu menunggu sesaat sebelum produk tersebut dipasarkan. Hal ini disebabkan produksi di PT. AGC merupakan in order product, produk yang diproduksi setelah mendapat pesanan dari pelanggan. Daftar pengujian yang dilakukan terhadap produk AMDK Galon merek Bening dapat dilihat pada Tabel 2. Pengujian produk tiga bulanan dilakukan oleh laboratorium Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor (untuk uji mikrobiologi dan fisika kimia lengkap), sedangkan untuk pengujian pH, kekeruhan, dan uji sensori dilakukan oleh bagian QC PT. AGC. Ruang lingkup prosedur pengujian fisik, kimia, dan sensori meliputi uji kekeruhan pada air produk, pH, serta bau dan rasa. Pelaksanaan prosedur ini menjadi tanggung jawab manajer umum. Prosedur pengujian fisik, kimia, dan sensori dirinci ke dalam beberapa IK. IK yang terkait dengan prosedur ini,

yaitu IK.01.0 tentang Pengujian pH, IK.02.0 tentang Pengujian Kekeruhan, dan IK.03.0 tentang Pengujian Sensori. Pelaksanaan kegiatan pengujian kualitas produk ini didokumentasikan ke dalam sebuah formulir, yaitu F.10.0 Pengujian Fisik, Kimia, dan Sensori Air Produk. Sub-bab distribusi produk dalam GMP dituangkan ke dalam prosedur P.09.0. Distribusi produk dilakukan dengan menggunakan kendaraan bak terbuka dan tanpa menggunakan krat. Tidak digunakannya krat pada produk ini disebabkan oleh sifat galon yang stabil, tahan terhadap suhu dan benturan, serta tingginya biaya pembelian krat dan biaya pengangkutan. Pencatatan kegiatan ini didokumentasikan ke dalam F.11.0 tentang pendistribusian produk. Manajer pemasaran bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Tabel 2. Daftar Pengujian Produk di PT. AGC Bahan Jenis pengujian yang di uji Produk Pengujian fisik dan kimia yang meliputi pH, kekeruhan, dan uji sensori Pengujian mikrobiologi, meliputi TPC dan Koliform Pengujian fisika, kimia, dan mikrobiologi lengkap Lokasi pengujian Frekuensi Tanggung jawab QC (bagian umum)

Di lapang Setiap produksi (setelah pengisian) Di laboratoriu m Di laboratoriu m Setiap minggu (Koliform) 3 bulan sekali

Ketentuan mengenai SSOP (Sanitation Standard Operation Procedure) diatur dalam M.05.0. Dalam manual ini, SSOP dibagi ke dalam delapan subbab, yaitu sub-bab keamanan air; kebersihan permukaan yang kontak dengan produk; pencegahan kontaminasi silang; kebersihan personel; pencegahan/perlindungan dari adulterasi; pelabelan dan penyimpanan yang tepat; pengendalian kesehatan personel; serta pemberatasan hama.

Ketentuan mengenai keamanan air dalam manual SSOP menjelaskan tentang tahapan perlakuan untuk mendapatkan air dengan kualitas tertentu yang telah ditetapkan perusahaan. Dalam menjalankan operasinya, PT. AGC menggolongkan air berdasarkan kegunaannya, yaitu air untuk kegiatan non produksi dan air untuk kegiatan produksi. Air untuk kegiatan non produksi berasal dari pengolahan air bersih milik IPB. Kategori penggunaan air untuk kegiatan non produksi meliputi air untuk pre rinse, air untuk pembersihan dan sanitasi ruangan, serta air untuk pembersihan mobil. PT. AGC tidak melakukan sanitasi terhadap air untuk kegiatan non produksi ini. Air untuk kegiatan produksi merupakan air baku yang berasal dari mata air yang dioperasikan dan dipelihara secara saniter, serta sesuai dengan ketentuan yang berlaku dan terdokumentasi. Air untuk kegiatan produksi meliputi air yang diolah menjadi air produk, air produk yang digunakan dalam proses pencucian galon, air produk yang digunakan untuk pembersihan dan sanitasi mesin dan peralatan, serta air yang digunakan untuk kegiatan sanitary hand-wash. Sanitasi terhadap air baku dimulai dari sanitasi sumber air baku hingga tahap sanitasi air pada pengolahan air baku menjadi produk agar aman untuk dikonsumsi (proses ozonisasi dan penyinaran ultra violet). Air untuk kegiatan non produksi dialirkan melalui pipa tertutup yang terpisah dengan suplai air untuk kegiatan produksi untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang. Prosedur untuk menjaga keamanan air dituangkan ke dalam P.10.0. Tujuan dari prosedur 10.0 adalah untuk memberikan pedoman prosedur dalam melakukan praktik sanitasi guna menjamin keamanan suplai air yang digunakan baik untuk kegiatan produksi maupun kegiatan non produksi. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Kebersihan permukaan yang kontak dengan produk yang diatur dalam SSOP menjelaskan tentang kegiatan pembersihan dan sanitasi. Proses pembersihan dan sanitasi yang dilakukan oleh PT. AGC meliputi pembersihan dan sanitasi untuk area high hygienis, medium hygienis, low hygienis, dan area luar; sterilisasi ultra violet di ruang pengisian; serta kebersihan pada mesin dan peralatan. Selain itu, peranti sarung tangan pekerja juga diatur dalam subbab ini karena permukaan sarung tangan tersebut kontak langsung dengan

produk. Prosedur tentang kebersihan permukaan yang kontak dengan produk ini dituangkan ke dalam P.11.0. Prosedur tersebut menjelaskan tentang bagaimana cara memelihara kebersihan permukaan yang kontak dengan produk. Prosedur tersebut dirinci lebih lanjut dalam beberapa IK, yaitu IK.04.0 Pembersihan dan Sanitasi Tangki Penampungan Air Baku; IK.05.0 Pembersihan dan Sanitasi Mesin dan Peralatan; IK.06.0 Penggantian Pasir Silika pada Sand Filter; IK.07.0 Backwash Sand Filter; IK.08.0 Penggantian Karbon pada Carbon Filter; IK.09.0 Backwash Carbon Filter; IK.10.0 Penggantian Catridge Filter; IK.11.0 Pembersihan dan Sanitasi Area Low Hygienis dan Area Bersih; IK.12.0 Pembersihan dan Sanitasi Area High Hygienis dan Area Medium Hygienis; IK.13.0 Sterilisasi Ultra Violet Ruang Pengisian; serta IK.14.0 Pembersihan dan Sanitasi Sarung Tangan. Pencatatan mengenai kegiatan-kegiatan dalam IK ini didokumentasikan ke dalam beberapa formulir, yaitu F.12.0 Pembersihan dan Sanitasi Mingguan; F.13.0 Backwash dan Penggantian Sand Filter; F.14.0 Backwash dan Penggantian Carbon Filter; F.15.0 Penggantian Catridge Filter; dan F.16.0 Pembersihan dan Sanitasi Harian. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan kegiatan ini. Pencegahan kontaminasi silang yang diatur dalam manual SSOP menjelaskan tentang penyebab kontaminasi silang dan pencegahannya. Kontaminasi silang dapat disebabkan oleh pekerja, bahan pengemas, dan permukaan yang kontak dengan produk. Pengetahuan personel tentang kontaminasi silang, pemisahan bahan mentah dan produk; perancangan pabrik/tata letak yang baik; pemisahan dan perlindungan produk selama penyimpanan yang benar; serta jaminan pembersihan dan sanitasi daerah penanganan, pengolahan, dan peralatan dapat mencegah terjadinya kontaminasi silang terhadap produk. Sub-bab pencegahan kontaminasi silang ini dituangkan ke dalam prosedur (P.12.0). Ruang lingkup dari prosedur ini meliputi semua faktor yang menjadi sumber kontaminasi silang, termasuk pekerja, bahan mentah,

permukaan yang kontak dengan produk dan lain-lain. Manajer umum bertanggung jawab atas keberhasilan pelaksanaan prosedur ini. Kebersihan personel yang diatur dalam SSOP menjelaskan tentang personel yang merupakan sumber mikroba (alami maupun sementara) pada tangan, dari bagian tubuh lainnya (misalnya rambut), dan dari saluran pernafasan, serta sumber cemaran fisik (misalnya perhiasan dan alat tulis). Selain itu, manual ini menjelaskan tentang pemantauan kebersihan personel dengan penjaminan fasilitas kebersihan personel yang meliputi jaminan kelengkapan dan kondisi kebersihan fasilitas cuci tangan dan sanitasi tangan. Pemantauan juga dilakukan terhadap kebersihan tubuh personel, seperti kebersihan kuku, rambut, cambang, dan kumis. Tata cara pemeliharaan dan pemantauan kebersihan personel ini dituangkan ke dalam P.13.0. Tujuan dari prosedur ini adalah memberikan pedoman prosedur dalam melakukan praktik sanitasi guna menjamin kebersihan dalam melaksanakan kegiatan produksi. Manajer umum bertanggung jawab atas keberhasilan pelaksanaan kegiatan ini. Prosedur ini dirinci ke dalam IK.15.0 tentang cara mencuci tangan yang baik dan benar. Pencegahan dari adulterasi yang diatur dalam SSOP menjelaskan tentang penyebab dari adulterasi. Tata cara melakukan pencegahan dari adulterasi ini dituangkan ke dalam P.14.0. Tujuan dari prosedur ini adalah memberikan pedoman dalam melakukan praktik sanitasi guna mencegah/melindungi produk dari adulterasi. Ruang lingkup prosedur ini adalah semua bahan yang yang bisa tercampur dengan bahan-bahan non pangan, seperti bahan baku, bahan kemasan, produk akhir, dan bahan yang permukaannya kontak dengan produk. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Pelabelan dan penyimpanan yang tepat yang diatur dalam SSOP menjelaskan tentang cara penyimpanan bahan-bahan kimia. Cara penyimpanan bahan tersebut adalah dengan diberi label dan disimpan jauh dari ruang produksi untuk menghindari pencemaran terhadap produk. Sampai sejauh ini, PT. AGC tidak menggunakan satu pun bahan kimia untuk kegiatan pengolahan air. Bahan kimia digunakan untuk kegiatan pembersihan dan sanitasi alat dan ruangan serta alkohol untuk sanitasi tangan.

Prosedur pelaksanaan pelabelan dan penyimpanan yang tepat ini dituangkan ke dalam P.15.0. Ruang lingkup prosedur ini meliputi semua bahan kimia yang digunakan untuk kegiatan produksi maupun kegiatan non produksi. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Pengendalian kesehatan personel yang diatur dalam SSOP menjelaskan tentang pemantauan dan pengendalian kesehatan personel. Salah satu bentuk pengendalian kesehatan personel adalah dengan mengadakan pemeriksaan rutin terhadap kesehatan personel. Prosedur mengenai pengendalian kesehatan personel ini dituangkan ke dalam P.16.0. Tujuan dari prosedur ini adalah memberikan pedoman dalam melakukan pengendalian kesehatan personel sebagai bagian dari praktik sanitasi. Ruang lingkup prosedur ini meliputi personel yang sakit ataupun terluka. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Pencatatan kegiatan ini didokumentasikan ke dalam sebuah formulir, yaitu F.17.0 tentang Pemeriksaan Kesehatan Personel. Pemberantasan hama yang diatur dalam SSOP menjelaskan tentang cara pemberantasan hama yang mungkin masuk ke dalam area pabrik. Sumber hama PT. AGC berasal dari area halaman depan pabrik karena banyak pepohonan rimbun dan rumput liar yang tumbuh subur, serta lokasi pembuangan sampah bersama yang letaknya tidak begitu jauh dari halaman belakang pabrik. Cara pemberantasan hama yang dapat dilakukan antara lain dengan menggunakan insect trap, lampu perangkat lalat, memasang pintu trap plastik pada pintu ruangan pabrik, lem tikus dan rodent trap (perangkap tikus). Lampu trap (insect trap) dapat dipasang untuk mencegah masuknya laron ke dalam ruangan PT. AGC. Pemasangan lampu perangkat lalat menghasilkan cahaya yang dapat menarik lalat atau serangga masuk ke perangkat. Sedangkan pintu trap (berupa lembaran plastik yang tebal dan licin) dapat dipasang guna mencegah burung atau kupu-kupu masuk ke dalam ruangan. Tata cara pemberantasan hama ini dituangkan ke dalam P.17.0. Tujuan dari prosedur ini adalah memberikan pedoman praktik sanitasi dalam

mengendalikan hama yang memungkinkan terjadinya kontaminasi terhadap produk. Ruang lingkup dari prosedur ini adalah semua jenis hama (misalnya serangga dan tikus) yang mungkin masuk ke dalam ruang pengisian, area persiapan galon, area pencucian galon, area unit pengolahan air, dan area penyimpanan produk, area penyimpanan bahan kemasan dan peralatan, serta ruangan di sekitarnya. Manajer umum bertanggung jawab atas pelaksanaan prosedur ini. Pencatatan kegiatan pengendalian hama ini didokumentasikan dalam sebuah formulir, yaitu F.18.0 tentang Kontrol Hama Harian. C. IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PT. AGC Formulir merupakan bentuk dokumentasi dari implementasi Sistem Manajemen Mutu. Terdapat 36 jenis formulir yang digunakan sebagai bukti implementasi SMM di PT. AGC. Sebelas buah formulir di antaranya mencatat implementasi GMP dan delapan buah formulir yang mencatat implementasi SSOP. Sisanya mencatat implementasi yang terkait dengan HACCP. Dokumentasi mengenai kelembaban (Rh) dan temperatur dicatat pada Formulir 01.0. Hasil dari dokumentasi ini diperoleh keterangan bahwa suhu ruangan PT. AGC (area medium dan high hygienis) berkisar antara 1618 oC. Hal ini memenuhi persyaratan Kepmenindag No. 705/MPP/Kep/11/2003, dimana temperatur ruangan harus dijaga maksimum 25oC. Pengukuran terhadap Rh belum dilakukan karena belum tersedianya alat ukur Rh. Dokumentasi kegiatan kalibrasi alat pada prosedur mesin dan peralatan yang digunakan oleh PT. AGC dicatat pada Formulir 02.0. Alat yang telah dikalibrasi oleh PT. AGC adalah pH meter. pH meter dikalibrasi secara internal oleh personel dan dilakukan satu kali setiap minggu. Mesin dan alat lain yang dimiliki belum dikalibrasi. Dokumentasi kegiatan penggantian dari tabung oksigen masih pada prosedur mesin dan peralatan dilakukan dalam Formulir 03.0. Dari bukti pencatatan tersebut diketahui tanggal penggantian tabung oksigen ini pada bulan Mei adalah tanggal 3, pada bulan Juni adalah tanggal 5, pada bulan Juli adalah tanggal 11, dan pada bulan Agustus adalah tanggal 20.

Dari data tersebut juga dapat diketahui bahwa penggunaan tabung oksigen adalah + selama 1 bulan. Data ini cukup penting diketahui untuk menyediakan stock tabung oksigen sebagai suplai pembuatan ozon. Penggantian tabung oksigen pada bulan Agustus mengalami keterlambatan selama satu minggu. Oksigen dalam tabung telah habis pada tanggal 13 Agustus tapi tidak dapat segera diganti. Keterlambatan pasokan gas oksigen dari pemasok ini disebabkan oleh tiga hal. Pertama, personel kurang kontrol terhadap alat pengukur tekanan yang terdapat pada tabung. Kedua, belum dimilikinya perkiraan waktu penggunaan sebuah tabung sehingga tidak dapat memperkirakan jadwal pembelian tabung baru. Ketiga, PT. AGC hanya memiliki satu buah pemasok tabung oksigen yang terkadang menunda pengiriman dengan alasan enggan jika mengirim hanya satu tabung. Oleh karena itu, disarankan PT. AGC mempunyai beberapa pemasok gas oksigen. Kegiatan pemeriksaan kemasan dicatat pada F.04.0 (untuk botol galon), F.05.0 (untuk segel tutup galon), F.06.0 (untuk label), dan F.07.0 (untuk tutup galon). Formulir-formulir ini diisi jika PT. AGC membeli kemasan baru dari pemasok. Parameter pengukuran/pengujian kemasan botol galon meliputi berat, tinggi total, tinggi leher, diameter mulut luar, diameter mulut dalam, lingkar badan atas, lingkar badan bawah, dan warna/penampakan. Parameter pengukuran/pengujian terhadap segel tutup galon dan label meliputi ukuran horizontal, ukuran vertikal, ketebalan, warna, dan kualitas cetakan. Parameter pengukuran/pengujian terhadap tutup botol galon meliputi berat, tinggi, diameter, warna, uji pembukaan, uji kebocoran (posisi 90oC, selama 60 menit). Formulir-formulir ini belum bisa diaplikasikan karena belum terdapat perjanjian resmi atau MoU antara perusahaan pemasok dengan PT. AGC yang menyatakan bahwa barang yang tidak sesuai dengan mutu yang telah ditetapkan PT. AGC dapat dikembalikan kepada perusahaan pemasok barang. Selama ini PT. AGC membeli barang kemasan dengan jumlah yang sedikit, seperti jumlah pembelian segel tutup galon hanya berkisar 5000 pieces tiap

order. Selain itu, pembelian bahan yang bukan kualitas utama (sebagai contoh botol galon yang hanya mempunyai kualitas grade B) menyebabkan perusahaan pemasok tidak melampirkan CoA-nya. Formulir 08.0 merupakan pencatatan terhadap hasil pengujian parameter fisika, kimia, dan sensori air baku yang digunakan untuk proses produksi. Dari hasil pencatatan pH air baku, diperoleh bahwa air baku yang berasal dari sumber mata air Cipuspa seringkali tidak memenuhi standar persyaratan minimal pH yang diperkenankan. pH dari mata air Cipuspa cenderung rendah, sering kali di bawah 6,5 sedangkan pH air baku yang berasal dari air yang dibeli mempunyai pH antara 6,5 7,5 atau memenuhi standar. Permasalahan pH pada air baku yang berasal dari mata air Cipuspa dapat diatasi dengan dua cara. Pertama dengan melakukan penggantian sumber air baku, yaitu dengan membeli air baku dari pemasok. Hanya saja pembelian air baku ini tidak ekonomis secara finansial karena harga yang cukup mahal dan jumlah pemakaian yang besar. Setiap kali order 1 tangki dengan volume sekitar 8000 liter hanya cukup digunakan untuk berproduksi selama 3-4 hari saja. Dengan asumsi terdapat 24 hari kerja, maka jika air baku selalu membeli dari pemasok, akan dilakukan 6-8 kali pembelian dalam satu bulan. Hal ini artinya, PT. AGC harus menyediakan dana cair sekitar Rp. 1.200.000,00 Rp.1.600.000,00 per bulannya hanya untuk membeli air baku. Cara kedua adalah dengan memberikan perlakuan pada sumber air baku Cipuspa menggunakan penambahan basa. Cara kedua ini belum dilakukan dan masih dalam tahap rencana karena belum dilakukan percobaan untuk mengetahui takaran kebutuhan basa yang diperlukan untuk menetralisir konsentrasi asam pada air. Dokumentasi dari jumlah produk yang diproduksi dan jumlah produk yang keluar/dijual dicatat dalam Formulir 09.0. Jumlah galon yang diproduksi oleh PT. AGC tergantung dari permintaan konsumen pada hari itu juga dan jumlah galon yang tersedia. Hal ini dapat dilihat dari data yang diperoleh bahwa tidak ada satu hari pun jumlah galon yang diproduksi maupun yang dijual berjumlah sama. Berikut ini salah satu hasil dokumentasi/pencatatan

jumlah produk yang dihasilkan pada bulan Juli (Tabel 3) dan produk yang dijual/keluar pada bulan Juli (Tabel 4).

Tabel 3. Jumlah Produk yang Dihasilkan dalam Bulan Juli 2007


Senin Selasa Rabu Kamis Jum'at Minggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V 95 160 114 108 99 72 67 104 78 142 125 65 100 139 104 82 61 53 174 75 75 51 Total Produk yang dihasilkan dalam bulan Juli 2007 Rata-rata produk yang dihasilkan dalam bulan Juli 2007 Total 576 463 429 300 375 2143 97,40909

Tabel 4. Jumlah Produk yang Dijual dalam Bulan Juli 2007


Senin Selasa Rabu Kamis Jum'at Minggu I Minggu II Minggu III Minggu IV Minggu V 79 155 113 107 104 74 70 104 78 139 125 59 100 138 104 89 58 53 173 79 78 51 Total Produk yang dijual dalam bulan Juli 2007 Rata-rata produk yang dijual dalam bulan Juli 2007 Total 454 465 422 304 381 2130 96.81818

Dokumentasi dari kegiatan pengujian fisik, kimia, dan sensori air produk dicatat dalam Formulir 10.0. Pengujian tersebut meliputi pengujian kekeruhan, pH, dan sensori air produk. Pengujian pH baru dilakukan pada tanggal 15 Juni 2007, hal ini disebabkan oleh keterhambatan penyediaan alat ukur pH. Dari pencatatan itu diperoleh bahwa pH air produk tergantung dari air bakunya. pH yang rendah pada air baku menyebabkan pH yang rendah juga pada produk. pH yang rendah pada produk disebabkan oleh sumber air baku yang berasal dari mata air Cipuspa yang memang cenderung selalu rendah. Pengujian pH ini dilakukan oleh personel PT. AGC. Pengujian kekeruhan pada air produk belum dilakukan karena ketiadaan alat ukur kekeruhan. Parameter uji sensori meliputi bau, rasa, dan penampakan. Panelis dari uji ini hanya meliputi personel produksi PT. AGC yang bekerja di bagian ruang pengisian dan penyimpanan produk. Hasil dari uji sensori dari bulan Juni sampai dengan bulan Juli adalah normal.

Formulir 11.0 merupakan dokumentasi/pencatatan kegiatan pengiriman barang. F.11.0 merupakan perbaikan dari formulir yang sudah ada, formulir yang telah ada sebelumnya tidak mencantumkan alamat konsumen. Pencantuman alamat konsumen merupakan salah satu atribut penting. Atribut ini (alamat konsumen) berguna apabila personel pemasaran ada yang keluar/tidak bekerja lagi di PT. AGC sehingga perusahaan tidak akan kehilangan konsumen (karena mengetahui lokasi konsumen). Alamat konsumen ini juga berfungsi sebagai perkiraan penggunaan bensin. Sebelumnya, setiap hari pengeluaran bensin adalah Rp 50.000,00 baik untuk pengiriman jauh maupun dekat (tidak adanya perhitungan yang pasti). Namun sekarang telah dilakukan sistem pencatatan kilometer tiap kali mobil melakukan pengiriman, sehingga pemakaian bensin dapat diketahui. Formulir 12.0 merupakan dokumentasi/pencatatan kegiatan pembersihan dan sanitasi mingguan yang meliputi pembersihan dan sanitasi mesin pencuci galon, tangki penampungan air baku, peralatan/mesin lain (selain mesin pencuci galon), halaman depan, halaman belakang, dan jalur masuk lorong. Berdasarkan data yang diperoleh dari bulan April sampai September, Pembersihan dan sanitasi mesin pencuci galon, halaman depan, halaman belakang, dan jalur masuk mobil dilakukan satu kali dalam satu minggu. Bila dipresentasekan maka kegiatan pembersihan dan sanitasi ini dilakukan sebesar 100%, kecuali halaman depan. Hal ini disebabkan pada bulan tersebut, kantor belum dipindahkan ke depan. Beda halnya dengan sanitasi dan pembersihan tangki penampungan air baku, bila dipresentasekan maka kegiatan pembersihan dan sanitasi tangki penampungan air baku ini dilakukan sebesar 76,9 %. Pembersihan dan sanitasi tangki penampungan air baku yang dilakukan selama ini oleh PT. AGC terbatas pada penyikatan bagian dalam tangki dan penyemprotan air pada tangki penampung (belum menggunakan bahan sanitaiser). Pembersihan dan sanitasi pada mesin dan peralatan lain meliputi mesin dan peralatan yang digunakan PT. AGC seperti mesin filling beserta konveyor, tangki pencampuran, dan tabung pasir serta karbon. Adapun kegiatan sanitasi dan

pembersihan pada peralatan/mesin lain dilakukan tidak setiap minggu, bila dipresentasikan kegiatan ini dilakukan sebesar 42,3 %. Dari data yang diperoleh pada bulan April sampai dengan September, pembersihan dan sanitasi ini selalu dilakukan setiap hari Sabtu oleh bagian produksi. Pembersihan dan sanitasi mesin dan peralatan yang dilakukan selama ini oleh PT. AGC terbatas pada penyemprotan dengan menggunakan air produk yang telah melewati proses ozonisasi. Metode pembersihan dan sanitasi mesin dan peralatan yang dirancang dalam sistem manajemen mutu tidak terbatas pada penggunaan air produk saja, tetapi menggunakan larutan sanitaiser. Menurut Sofwan (2002), salah satu contoh larutan sanitaiser adalah larutan Duboa. Larutan Duboa terdiri atas sodium hidroksida, sodium metasalicilate dan 2-butoxy ethanol. Larutan ini tidak berbau, tidak bersifat karsinogenik, dan tidak mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan. Setelah menggunakan larutan sanitaiser ini, metode ini dilanjutkan dengan penyemprotan menggunakan air panas, pembilasan menggunakan alkohol, dan pengeringan. Metode pembersihan dan sanitasi mesin dan peralatan yang dirancang dalam sistem manajemen mutu ini belum bisa diaplikasikan oleh PT. AGC. Hal ini dikarenakan keterbatasan kemampuan yang dimiliki oleh PT. AGC seperti ketidaktersediaan sumber air panas. Formulir 13.0 dan Formulir 14.0 merupakan dokumentasi/pencatatan mengenai pembersihan/penggantian sand dan carbon filter. Dari data yang diperoleh pada bulan April sampai dengan bulan September, telah dilakukan penggantian pasir dan karbon sebanyak satu kali pada akhir bulan September. Dari data tersebut juga dapat dilihat bahwa jadwal backwash sand dan carbon filter adalah 3 4 kali dalam satu bulan. Backwash sand dan carbon filter ini dilakukan berdasarkan pada keruh atau tidaknya air yang keluar setelah melewati penyaringan karbon. Selama ini, penilaian kekeruhan pada air hanya berdasarkan pengamatan secara visual, tidak ada pengukuran terhadap kekeruhan air sesudah melewati penyaringan karbon. Hal ini disebabkan ketiadaan alat pengukur kekeruhan. Walaupun dengan hanya dengan menggunakan pengamatan secara visual, hal ini dinilai

cukup efektif karena hasil pengujian kekeruhan pada air produk dari laboratorium kurang dari 1,5 NTU atau sesuai persyaratan standar. Formulir 15.0 merupakan pencatatan/dokumentasi dari kegiatan penggantian catridge filter (penyaring membran). Jumlah catridge filter yang digunakan oleh PT. AGC berjumlah 14 buah yang terdiri atas catridge filter 5 m dengan jumlah 3 buah, catridge filter 3 m dengan jumlah 3 buah, catridge filter 1 m yang menuju ruang pengisian dengan jumlah 3 buah, catridge filter 0,5 m yang menuju ruang pengisian dengan jumlah 3 buah, catridge filter 1 m yang menuju mesin pencucian galon dengan jumlah 1 buah, dan catridge filter 0,5 m yang menuju mesin pencucian galon dengan jumlah 1 buah. Selama ini, PT. AGC mengganti catrigde filter berdasarkan warna pada catridge filter. Berikut ini jadwal penggantian catridge filter yang dilakukan oleh PT. AGC berdasarkan pengisian pada Formulir 15.0. Tabel 5. Jadwal Penggantian Catridge Filter PT. AGC
Bulan dan Tahun Penggantian Mei 2007 5 m 14 15 Juni 2007 29 Juli 2007 14 6 Agustus 2007 31 10 29 Jenis Catridge Filter 3 m 1 m Tanggal Penggantian 23 23 30 30 4 4 15 25 25 29 29 5 5 28 16 22 31 10 22 29 0,5 m 3 30 25 29 6 14 28 6 16 22 31 10 22 29

September 2007

10 29

Dari data tersebut, frekuensi penggantian catridge filter 5 m dilakukan sebanyak 1 2 kali dalam satu bulan, frekuensi penggantian catridge filter 3 m dilakukan sebanyak 0 4 kali dalam satu bulan, frekuensi penggantian catridge filter 1 m dilakukan sebanyak 2 - 3 kali dalam satu bulan, dan frekuensi penggantian catridge filter 0,5 m dilakukan sebanyak 2 4 kali

dalam satu bulan. Dari data yang diperoleh, tidak ada pemisahan antara penggantian catridge filter 1 m dan 0,5 m yang menuju mesin pencucian galon dan yang menuju ruang pengisian. Penggantian dilakukan apabila catridge filter sudah berwarna coklat. Warna coklat dan waktu penggantian yang ditentukan oleh para karyawan PT. AGC didasarkan pada pengalaman produksi atau disebut sebagai learn by experience. Berikut standar warna coklat yang digunakan pada penggantian catridge filter dapat dilihat pada Gambar 28.

Gambar 28. Standar Warna Coklat pada Catridge Filter Formulir 16.0 merupakan pencatatan/dokumentasi kegiatan pembersihan dan sanitasi harian. Pencatatan/dokumentasi ini dimulai dari bulan Mei sampai bulan September. Kegiatan pembersihan dan sanitasi dilakukan pada area/ruang di PT. AGC antara lain ruang pengisian, area pencucian, area unit pengolahan air, area penyimpanan produk, halaman samping/lorong, kantor, dan area persiapan galon. Pembagian area dalam formulir ini masih berdasarkan kondisi lama (kantor belum dipindah ke depan). Berikut dapat dilihat Grafik Frekuensi Pembersihan dan Sanitasi di PT. AGC pada bulan Mei 2007 sampai September 2007 pada Gambar 29.

Frekuensi Pembersihan dan Sanitasi (dalam persen)

Grafik Fre k ue ns i Pe m be rs ihan dan Sanitas i di PT. AGC


120 100

Mei
80 60 40 20 0
uk ng r n ci an nto Ai gi s ia ro d pi al o n r

Juni Juli Agustus September

cu

Ka

an

Pe n

Sa m

ah

nP

Pe n

go l

na

an

re a

en

an

pa

l am

yi m

Ru

it P

Ha

Pe n

Ar ea

Zona Pembersihan dan Sanitasi di PT. AGC

Gambar 29. Grafik Frekuensi Pembersihan dan Sanitasi di PT. AGC Dari data di atas, frekuensi pembersihan dan sanitasi ruang pengisian, area pencucian, area unit pengolahan air, area penyimpanan produk, dan area persiapan galon mempunyai hasil yang memuaskan. Frekuensi pembersihan halaman samping dan kantor perlu ditingkatkan lagi. Selama ini, metode pembersihan dan sanitasi ruangan di PT. AGC hanya menggunakan air biasa dan pembersihan hanya meliputi lantai saja sedangkan jendela hanya dilakukan sesekali saja. Semestinya, metode pembersihan dan sanitasi yang dilakukan juga menggunakan sanitaiser seperti yang dirancang dalam dokumen mutu. Salah satu contoh larutan sanitaiser yang bisa dan umum digunakan untuk lantai adalah wipol. Sedangkan larutan sanitaiser yang biasa digunakan untuk membersihkan jendela dan teralis besi menurut Sofwan (2002) adalah drathon. Drathon ini terdiri atas sulfuric acid, hydroflouric acid, dan nitrit acid. Drathon mudah digunakan dan dapat meningkatkan ketahanan alat terhadap korosi. PT AGC sudah melakukan pembelian larutan sanitaiser seperti wipol dan pembersih kaca jendela dan sejauh ini sudah mulai digunakan untuk pembersihan dan sanitasi.

Ar ea

re a

Un

Pe r

si a

pa n

Formulir

17.0

merupakan

dokumentasi/pencatatan

mengenai

pemeriksaan kesehatan personel PT. AGC. Formulir ini dibuat dengan tujuan agar tidak ada personel yang melakukan proses produksi dalam kondisi sakit. Harapan dari dibuatnya formulir ini adalah adanya pemeriksaan kesehatan secara rutin bagi para personel PT. AGC. Pemeriksaan rutin ini diberikan secara cuma-cuma kepada para personel setiap 6 bulan sekali. Pada pelaksanaannya nanti, PT. AGC dapat melakukan kerja sama dengan rumah sakit atau poliklinik. Pemeriksaan kesehatan rutin ini merupakan fasilitas yang dirancang dan hanya diberikan untuk personel PT. AGC. Formulir ini belum bisa diaplikasikan oleh PT. AGC karena belum mampunya pihak manajemen. Selama ini, personel yang sakit tidak masuk kerja dan tidak ada bantuan penggantian biaya berobat bagi personel tersebut. Dengan sistem presensi yang telah mulai ditetapkan, personel yang tidak masuk kerja akan dicatat sebagai absensi. Formulir 18.0 merupakan dokumentasi/pencatatan mengenai kontrol hama di gedung PT. AGC. Kontrol hama ini dilakukan setiap hari. Jenis hama yang dikontrol meliputi tikus, serangga (lalat, laron, kecoa, laba-laba, nyamuk), burung, dan lain-lain. Berdasarkan sistem manajemen mutu dalam SSOP sub-bab penanganan hama, untuk mengatasi hama serangga seperti lalat, laron, nyamuk dan lain-lain, PT. AGC disarankan memasang insect trap (mencegah masuknya laron), lampu perangkat lalat, pintu trap plastik (untuk mencegah masuknya burung atau kupu-kupu), lem tikus, dan rodent trap. Formulir 19.0 merupakan dokumentasi/pencatatan mengenai jam penggunaan lampu ultra violet baik yang dipasang di ruang pengisian maupun yang di area water treatment atau pengolahan air. Hasil dari dokumentasi ini belum maksimal karena pencatatan hanya berkisar pada penggunaan lampu ultra violet di ruang pengisian saja. Pencatatan ini dimulai pada bulan April sampai bulan September. Catatan mengenai waktu penggunaan lampu ultra violet ini berguna sebagai acuan bilamana suatu saat terjadi kerusakan pada lampu tersebut. Dengan mengetahui lama jam penggunaannya, setidaknya dapat dijadikan acuan untuk menghitung perkiraan umur efektif lampu ultraviolet yang selama ini bel.um diketahui. Pengetahuan umur efektif ini

berguna bagi perusahaan untuk dapat melakukan penyediaan stok lampu ultra violet agar tidak terulang kejadian ketidaksiapan perusahaan saat matinya lampu ultra violet di unit pengolahan air. Pengimplementasian SMM di PT. AGC yang berkaitan dengan GMP dan SSOP tentunya menemui berbagai kendala yang menghambat pelaksanaan atau pengimplementasiannya. Kendala tersebut merupakan aspek yang perlu dikembangkan oleh PT. AGC agar tidak menjadi kendala lagi di masa-masa yang akan datang. Berikut ini adalah daftar aspek yang perlu dikembangkan berikut usulan pengembangan yang dapat dilakukan agar terjadi improvement di PT. AGC. Kategori primer, sekunder, dan tersier adalah skala prioritas dari pemenuhan pengembangan. Tabel 6. Aspek yang Perlu Dikembangkan dan Usulan Pengembangannya
DOkumen terkait Prosedur Memasuki Area/Ruangan (P.01.0) ASPEK Jumlah seragam personel belum mencukupi Belum cukup tersedia lemari khusus perlengkapan untuk memasuki area high dan medium hygienis Baju dan perlengkapan khusus untuk memasuki area high, medium, dan low hygienis bagi tamu belum tersedia Prosedur sanitary handwash kurang disiplin Masuknya asap mobil ke dalam ruang produksi usulan PENGEMBANGAN Penyediaan seragam cadangan/ganti (primer) Membeli 3 buah lemari khusus perlengkapan untuk masingmasing area (sekunder) Menyediakan baju dan semua perlengkapan yang dibutuhkan tamu (sekunder) Penertiban dan pengawasan untuk mendisiplinkan personel (primer) (1) Mematikan penggunaan pintu yang berhubungan langsung dengan lorong (primer); (2) Membuat aturan pelarangan bagi kendaraan bermotor memasuki gedung AP-4 lewat lorong dalam keadaan mesin menyala (sekunder) Lakukan kalibrasi peralatan baik secara internal maupun oleh lembaga eksternal (sekunder) Lakukan pendataan terhadap semua mesin, peralatan, dan inventaris (sekunder) Pembuatan jadwal rutin pengecekan dan perawatan (sekunder) (1) Pelaksanaan kegiatan perawatan secara berkala (primer); (2) Memanggil teknisi

Penanganan Mesin dan Peralatan (P.02.0)

Hampir semua peralatan dan mesin yang dimiliki belum dikalibrasi (baru pH meter) Tidak adanya data mengenai semua mesin peralatan yang dimiliki berikut spesifikasinya Jadwal pengecekan kondisi mesin dan peralatan secara berkala tidak ada Perawatan mesin dan peralatan belum dilakukan

DOkumen terkait

ASPEK secara maksimal

Tenaga ahli (teknisi) yang menangani perawatan dan perbaikan mesin dan peralatan tidak ada

Kebocoran sambungan pipa Alat capping tidak ada Tidak ada sumber listrik lain untuk antisipasi padamnya aliran listrik PLN Tidak tersedianya stok spare part mesin dan peralatan Lampu yang digunakan (baik lampu ruangan maupun lampu ultra violet) bukan lampu anti hancur atau lampu tersebut tidak menggunakan penutup Tidak tersedianya CoA dari pemasok untuk semua bahan kemasan dan atribut tambahannya Tidak adanya pengujian berkala terhadap spesifikasi bahan kemasan

usulan PENGEMBANGAN dari luar untuk melakukan perawatan secara berkala (sekunder); (3) Memberi pelatihan khusus kepada personel tentang perawatan dan perbaikan mesin dan peralatan (tersier) (1) Memanggil teknisi khusus dari luar untuk melakukan perawatan atau perbaikan (primer); (2) Melakukan pelatihan internal dengan memanggil ahli mesin dan peralatan AMDK dari luar (sekunder); (3) Mengirimkan personel keluar untuk mengikuti pelatihan khusus mengenai mesin dan peralatan pengolahan AMDK (tersier) Mengganti semua pipa yang sudah bocor/rusak/tidak sesuai (primer) Membeli alat capping Membeli genset (tersier)

Penanganan Bahan Kemasan (P.03.0)

Penanganan Baku (P.04.0)

Bahan

pH air baku cenderung di bawah standar Kalibrasi alat pH meter baru dilakukan secara internal Belum diimplementasikan Pengujian sensori dilakukan oleh terlatih dapat belum tenaga

Pengujian pH (IK.01.0) Pengujian (IK.02.0) Pengujian (IK.03.0) Kekeruhan Sensori

Membeli/menyediakan spare part cadangan sebagai stok (misal: tabung oksigen, catridge, karbon, pasir, dll) (primer) Lampu segera ditutup dengan menggunakan penutup lampu (primer) Membuat perjanjian dengan perusahaan pemasok untuk melampirkan CoA bahan kemasan yang dibeli (sekunder); (1) Membuat jadwal dan melakukan uji berkala (sekunder); (2) melakukan kerjasama dengan laboratorium Pengemasan dan Penyimpanan Departemen TIN (sekunder) (1) Membeli air baku dari pemasok (primer); (2) memberi perlakuan pada sumber air baku (sekunder) Lakukan kalibrasi alat secara eksternal untuk lebih menjamin kualitas (sekunder) Membeli alat uji kekeruhan Pelatihan teknik uji sensori pada personel untuk dapat dapat menentukan status air baku

DOkumen terkait

ASPEK

Pencucian Botol Galon (P.05.0) Pengemasan (P.06.0)

Proses seleksi galon baru efektif pada uji fisik saja, sementara uji sensori belum Hanya 1 buah nozzle yang digunakan dalam proses pengisian

usulan PENGEMBANGAN sebelum memulai proses produksi maupun suatu produk sebelum dipasarkan (sekunder) Melakukan pelatihan pengujian sensori kepada personel (sekunder) Membeli alat capping untuk menghemat tenaga personel serta memanfaatkan keempat nozzle yang ada agar produktivitas meningkat (sekunder) Membeli alat coding (primer) Membeli alat pengukur kekeruhan (primer) Mengecek kondisi label setiap kali sebelum dipasarkan dan segera menggantinya jika rusak/terkelupas (primer); (2)Mengganti label menggunakan label anti air (sekunder) Meningkatkan kedisiplinan personel dalam penanganan dan penyimpanan bahan kemasan (primer) (1) Meningkatkan kedisiplinan personel dalam penanganan dan penyimpanan produk (primer); (2) Melakukan pelatihan pengujian dalam sistem QC pada personel di pabrik (sekunder) Sama dengan P.04.0 Melakukan uji lengkap setiap 3 bulan sekali di lab yang ditunjuk Mulai melaksanakan pencatatan produk akhir yang berarti harus malakukan serangkaian uji yang dapat digunakan untuk menentukan status produk yang akan dipasarkan tersebut (sekunder) Membeli alat coding (primer)

Belum tersedianya alat coding Uji kekeruhan air produk belum dapat dilakukan Label mudah rusak (tidak awet)

Penyimpanan (P.07.0)

Pengujian Kualitas Produk Akhir (P.08.0) Distribusi (P.09.0) Produk

Penyimpanan bahan kemasan belum diletakkan dengan tepat mengikuti prosedur yang telah ditetapkan Belum dapat diterapkannya status produk (hold, release atau reject) akibat belum diterapkannya sistem QC dalam proses produksi Sama dengan P.04.0 Kurangnya kontrol pada kualitas akhir produk Belum dapat diterapkannya pencatatan produk akhir (produk yang release, reject, atau hold)

Keamanan Air (P.10.0)

Pencatatan rekaman kegiatan produksi belum dapat membubuhkan kode produksi karena belum tersedianya alat coding Belum adanya sistem pengamanan pada bak penampungan air baku di sumber mata air dari kemungkinan masuknya bahan pencemar yang mungkin dilakukan secara tidak sengaja/sengaja oleh

Membuat bangunan pelindung dan membatasi akses untuk memasuki area sumber air baku (tersier)

DOkumen terkait

ASPEK pihak yang tidak bertanggung jawab Satu buah tutup tangki penampung air baku pecah, hal ini dikarenakan tertimpa pohon kelapa Belum pernah dilakukan pembersihan sistem perpipaan dari kerak, lumut, dan karat Metode pembersihan dan sanitasi mesin dan peralatan yang kontak langsung dengan produk masih kurang efektif Tidak setiap hari mesin pencuci galon dibersihkan

usulan PENGEMBANGAN (1) Menebang pohon kelapa yang ada di antara kedua tangki reservoir agar buahnya tidak lagi memecahkan tangki (primer); (2) Mengganti tangki yang rusak (sekunder) Meningkatkan kesadaran dan kedisiplinan personel (primer) Memilih metode pembersihan dan sanitasi yang sesuai untuk masing-masing jenis mesin dan peralatan yang permukaannya kontak langsung dengan produk (sekunder) Lakukan pembersihan mesin setiap akan mulai dan setelah selesai proses pencucian galon sedangkan sanitasi bisa dilakukan seminggu sekali (primer) Meningkatkan kedisplinan personel (primer)

Pembersihan dan Sanitasi Tangki Penampungan Air Baku (IK.04.0) Pemeliharaan Kebersihan Permukaan yang Kontak dengan Produk (P.11.0)

Pembersihan dan Sanitasi Mesin dan Peralatan (IK.05.0)

Belum disiplinnya personel dalam melakukan sanitasi semua peralatan setelah digunakan untuk kegiatan produksi

Penggantian Pasir Silika pada Sand Filter (IK.06.0) Backwash Sand Filter (IK.07.0) Penggantian Karbon pada Carbon Filter (IK.08.0) Backwash Carbon Filter (IK.09.0) Sterilisasi Ultra Violet pada Ruang Pengisian (IK.13.0)

Belum ada acuan baku untuk pelaksanaan keempat kegiatan tersebut

Mencari informasi di buku panduan, internet, dll

Pembersihan dan Sanitasi Sarung Tangan (IK.14.0)

Seringkali ada jeda waktu yang terlalu lama setelah proses sanitasi ruangan dengan proses pengisian akibat menunggu proses pencucian galon Pembersihan dan sanitasi sarung tangan belum efektif

(1) Memperkirakan waktu sanitasi ruang pengisian agar tidak terdapat jeda waktu dengan proses pengemasan (primer); (2) Menambah jumlah personel (1) Memastikan personel menyemprotkan alkohol ke semua bagian sarung tangan sebelum digunakan (primer); (2) Melakukan pencucian sarung tangan setelah digunakan menggunakan detergen atau sabun, disikat hingga ke bagian dalam lalu dikeringkan (sekunder) Mendisiplinkan pelaksanaan

Pencegahan

Peletakan dan penyimpanan

DOkumen terkait Kontaminasi Silang (P.12.0) Kebersihan (P.13.0) Personel

ASPEK tutup galon belum sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan Tidak adanya kontrol terhadap kebiasaan personel dalam pemeliharaan kebersihan pribadi Fasilitas sanitasi tangan kurang terpelihara Kurangnya kontrol terhadap kelengkapan persediaan fasilitas sanitasi tangan Belum adanya fasilitas sanitasi tangan dan fasilitas sanitasi tangan di ruang pengisian agar sanitasi tangan personel dapat lebih efektif Belum terdata/ teridentifikasinya semua bahan/sumber yang mungkin menjadi penyebab adulterasi

usulan PENGEMBANGAN penyimpanan dan peletakan tutup galon (sekunder)

Cara Mencuci Tangan yang Baik (IK.15.0)

(1) Manajemen melakukan inspeksi mendadak ke pabrik (primer); (2) Memberlakukan sistem award dan punishment kepada personel (tersier) Meningkatkan pemeliharaan terhadap kebersihan fasilitas cuci tangan (primer) Meningkatkan frekuensi pengontrolan agar tidak sampai habis dan belum diganti (sekunder) Memasang fasilitas sanitasi tangan dan melengkapi dengan fasilitas sanitasi tangan (sekunder) (1) Pengontrolan secara berkala pada sambungan, klep, kran, penutup, dan saluran yang memungkinkan masuknya cemaran (primer); (2) Perbaikan dengan segera jika terdapat kerusakan pada sambungan, klep, kran, penutup, dan saluran tersebut (primer); (3) Menyediakan tempat penyimpanan khusus yang aman dan terpisah dari tempat penyimpanan bahan kemasan atau produk (sekunder) Mengidentifikasi dan mendata semua bahan/sumber yang diketahui bersifat toksik/berbahaya(sekunder) Menunjuk supervisor perwakilan manajemen untuk mengecek kondisi personel yang akan memasuki area high, medium, dan low hygienis (tersier) Manajemen segera mengadakan kerjasama dengan RS atau poliklinik tertentu untuk memberikan bantuan pengobatan serta melakukan pemeriksaan rutin terhadap kesehatan personel (tersier) Mendisiplinkan personel untuk melakukan pembersihan setelah digunakan sebelum disimpan

Pencegahan dari Adulterasi (P.14.0)

Pelabelan Penyimpanan Tepat (P.15.0)

dan yang

Belum tersedianya tempat penyimpanan khusus untuk meletakkan dan menyimpan bahan kimia/toksik (termasuk bahan sanitaiser) Belum terdata/ teridentifikasinya semua bahan/sumber yang mungkin bersifat toksik/berbahaya Belum dapat diterapkannya ketentuan mengenai personel yang sakit/terluka dalam memasuki area high, medium, dan low hygienis Belum dapat diimplementasikannya kerjasama pemeriksaan dan pengobatan dengan RS atau poliklinik untuk memelihara kesehatan personel Seringkali peralatan tidak dibersihkan terlebih dahulu sebelum disimpan setelah

Pengendalian Kesehatan Personel (P.16.0)

Pengendalian (P.17.0)

Hama

DOkumen terkait

ASPEK digunakan Konstruksi lantai tidak memiliki kemiringan untuk mengalirkan air menuju saluran drainase secara otomatis sehingga air sering menggenang di lantai Personel kurang peduli pada keselamatan kerja akibat genangan air yang terdapat di lantai Lantai terbuat dari keramik yang memiliki sambungan antar kotak dan cenderung licin saat basah

usulan PENGEMBANGAN untuk menghindari penumpukan kotoran (primer) (1) Meningkatkan frekuensi pengecekan dan pengeringan lantai dari genangan air (primer); (2) mengubah konstruksi lantai agar memiliki kemiringan (sekunder) Meningkatkan kepedulian personel untuk melakukan pengeringan lantai dari genangan air (primer) (1) Proses pembersihan yang lebih intensif untuk membersihkan bagian sambungan antar kotak keramik (primer); (2) Mengganti lantai dengan bahan yang anti selip (jika dana memungkinkan) (tersier) (1) Proses pembersihan daerah siku tersebut secara intensif (primer); (2) Membuat lengkung pada daerah pertemuan dinding dan lantai (tersier) Mengecat semua bagian dinding yang sering terkena cipratan air dengan cat anti air (primer) Segera mempermanenkan dinding pembatas area penyimpanan dan ruang administrasi menggunakan dinding sekaligus mengecatnya menggunakan cat anti air untuk perlindungan (primer)

Konstruksi daerah pertemuan antara lantai dan dinding membentuk siku sehingga menyulitkan pembersihannya Bagian dinding yang sering terkena cipratan air (terutama bagian bawah) belum semua dicat menggunakan cat anti air Dinding antara area penyimpanan dan ruang administrasi masih terbuat dari triplek dan hanya dicat menggunakan cat biasa sehingga kondisinya saat ini sudah mulai rusak (lapuk) dan banyak ditumbuhi lumut Konstruksi langit-langit terlalu tinggi sehingga menyulitkan proses pembersihan Tidak adanya penutup celah untuk semua pintu dan jendela yang langsung berhubungan dengan area luar pabrik untuk mencegah masuknya hama masuk ke dalam area pabrik

Kondisi saluran drainase kurang mendapat perhatian, mampat, juga jarang

(1) Menyediakan sapu khusus untuk membersihkan langitlangit yang tinggi tersebut (primer); (2) Menyediakan stager (sekunder) (1) Memasang penutup pada semua celah yang berhubungan langsung dengan lingkungan luar pabrik (sekunder); (2) Memasang insect trap (mencegah masuknya laron), lampu perangkat lalat, pintu trap plastik (untuk mencegah masuknya burung atau kupu-kupu), lem tikus dan rodent trap (tersier) (1) Memperbaiki sistem saluran

DOkumen terkait

ASPEK dibersihkan

Pembersihan dan sanitasi area luar pabrik belum jelas batasan yang menjadi tanggung jawab PT. AGC Lokasi pembuangan sampah bersama gedung AP-4 berada terlalu dekat dengan pabrik dan kondisinya sangat terbuka

usulan PENGEMBANGAN drainase (primer); (2) Memberi perhatian lebih pada jadwal pembersihan saluran drainase (sekunder) memberi batasan yang jelas dan mengkomunikasikannya dengan pengguna gedung AP-4 yang lain dan pihak Technopark (1) Membersihkan dan memindahkan lokasi pembuangan sampah jauh dari lokasi pabrik (primer); (2) Melarang area lokasi pembuangan sampah tadi digunakan kembali untuk membuang sampah (primer)

D. EVALUASI PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PT. AGC Selama lebih kurang delapan bulan penelitian ini dilaksanakan yang dilanjutkan dengan 1 bulan magang, telah dicapai berbagai peningkatan dan perbaikan di PT. AGC. Perbaikan mendasar dilakukan pada dokumen SMM yang dimiliki oleh PT. AGC. Perbaikan ini adalah konsekwensi yang harus dilakukan akibat temuan ketidaksesuaian dari kegiatan audit yang dilakukan oleh auditor dari LSPro pada tanggal 22 Januari 2007 lalu selain identifikasi aspek pengembangan yang dilakukan selama penelitian. Tabel 7. Daftar Isi Manual SMM Edisi Pertama PT. AGC
Bagian M.0.0 M.0.1 M.0.2 M.0.3 M.1.0 M.2.0 M.3.0 M.4.0 M.5.0 M.6.0 M.7.0 M.8.0 Judul LEMBAR PENGESAHAN DAN PENGENDALIAN DAFTAR DISTRIBUSI LEMBAR PERUBAHAN DAFTAR ISI KEBIJAKAN MANAJEMEN ORGANISASI INFORMASI PERUSAHAAN DEFINISI PRODUK PERSYARATAN DASAR DIAGRAM ALIR PRODUKSI ANALISA BAHAYA RENCANA, IMPLEMENTASI DAN PENGENDALIAN HACCP

M.9.0 M.10.0 M.11.0

PENGADUAN KONSUMEN PENGEMBANGAN DAN PELATIHAN PERSONIL PENGENDALIAN DOKUMEN

Pada daftar isi manual SMM di atas dapat dilihat bahwa manual tersebut hanya terdiri dari 11 panduan mutu. Sementara itu, pada sub-bab A sebelumnya, telah dijelaskan bahwa SMM edisi kedua dibagi menjadi 23 panduan mutu. Dalam SMM sebelumnya, GMP dan SSOP hanya dinyatakan sebagai sebuah pernyataan bahwa PT. AGC menerapkan GMP dan SSOP sebagai persyaratan dasar penerapan sistem HACCP. Pernyataan ini tercantum dalam manual M.5.0. Persyaratan Dasar. Tidak ada penjelasan bagaimana GMP dan SSOP yang dirancang dan akan diimplementasikan di PT. AGC. Pada SMM edisi kedua, persyaratan dasar ini dibagi menjadi 2 manual terpisah dengan judul GMP (Good Manufacturing Practices) pada M.04.0 dan judul SSOP (Sanitation Standard Operation Procedure) pada M.05.0. Manual ini sudah benar-benar mewakili dan memberi gambaran tentang garis besar GMP dan SSOP yang akan diterapkan dalam lingkungan PT. AGC. Manual ini dapat dilihat pada arsip dokumen SMM PT. AGC yang disimpan di perusahaan. Perbedaan pada SMM edisi kedua ini adalah penyusunan SMM yang lebih sistematis dan berurutan. Pada SMM edisi kedua ini, persyaratan dasar (prerequesites) sistem HACCP, yaitu GMP dan SSOP dijabarkan terlebih dahulu menjadi 2 buah PM yang terpisah dan sudah disesuaikan dengan kondisi di lapang (PT. AGC). Setelah penjabaran persyaratan dasar tersebut, manual selanjutnya baru menjabarkan ke-12 langkah penerapan sistem HACCP dalam 12 poin manual yang berurutan mulai dari M.06.0 hingga M.17.0. Dalam 12 poin itu digambarkan dengan jelas rencana sistem HACCP yang akan diterapkan dalam proses produksi AMDK di PT. AGC. Selanjutnya, setelah ke-12 tahap rencana HACCP dituangkan dalam PM, SMM edisi kedua juga ditambah dengan 3 poin PM baru, yaitu mengenai recall produk, mekanisme audit internal, dan kaji ulang manajemen. Pada dokumen SMM sebelumnya, ketiga manual ini tidak ada.

Pembenahan dan perbaikan terhadap manual tentu saja akan berakibat pada tingkatan dokumen di bawahnya, yaitu prosedur, IK, dan dokumen pelengkapnya. SMM edisi kedua ini berisi 26 buah prosedur, 18 buah IK, serta 36 buah formulir. Pada SMM sebelumnya, dokumen prosedur ada 7 buah, sedangkan dokumen IK ada 11 buah. Formulir yang dibuat baru formulirformulir yang berkaitan dengan jumlah produksi harian dan pemasaran saja. Prosedur 1.0 pada dokumen SMM sebelumnya mengatur tentang GMP. Pada prosedur ini diatur 7 aspek GMP yang meliputi organisasi dan personel; gedung dan fasilitas; equipment/peralatan; kontrol proses produksi; dokumentasi; penggudangan dan distribusi; serta pengendalian dan pengujian kualitas. Pada SMM edisi kedua, aspek-aspek tersebut dinyatakan dalam manual. Penjelasan lebih rinci dijabarkan dalam tingkatan dokumen bawahnya, yaitu prosedur dan IK. Pada SMM edisi kedua, prosedur yang berkaitan dengan GMP (M.04.0), dijabarkan lebih jauh ke dalam 9 buah prosedur. Kesembilan macam prosedur tersebut, yaitu P.01.0 (memasuki area/ruangan), P.02.0 (penanganan mesin dan peralatan), P.03.0 (penanganan bahan kemasan), P.04.0 (penanganan bahan baku), P.05.0 (pencucian botol galon), P.06.0 (pengemasan), P.07.0 (penyimpanan), P.08.0 (pengujian kualitas produk akhir), dan P.09.0 (distribusi produk). Prosedur 2.0 pada dokumen SMM sebelumnya mengatur tentang sanitasi. Dalam prosedur ini kedelapan aspek sanitasi dibahas menjadi 8 subbab dalam satu prosedur yang sama. Sementara itu, dalam SMM edisi kedua, kedelapan buah aspek SSOP dijabarkan menjadi 8 buah prosedur terpisah. Hierarki piramida dokumen berikutnya adalah instruksi kerja (IK). IK.01 pada SMM sebelumnya merupakan salah satu penjabaran dari prosedur 1.0 (GMP). Dalam IK.01 ini diatur mengenai penggunaan air baku dan kegiatan non produksi. Pelaksanaan kegiatan dalam IK ini dicatat dalam formulir 01 tentang penggunaan air baku. Jika dilihat pada daftar lampiran salah satu prosedur (P 3.0) dalam SMM sebelumnya, terdapat ketidaksesuaian. Pada dokumen IK, IK.01 mengatur tentang penggunaan air baku dan kegiatan non produksi, sementara dalam lampiran prosedur 3.0, disebutkan bahwa IK.01

mengatur tata cara audit internal. Ketidaksesuaian ini kemungkinan disebabkan kekurangtelitian dalam penyusunan dokumen SMM sebelumnya tersebut. IK.02 SMM sebelumnya mengatur tentang penanganan bahan pembantu. Bahan pembantu yang dimaksud di sini adalah bahan kemasan dan semua atribut pelengkapnya. Pelaksanaan IK ini dicatat dalam formulir 02, yaitu formulir daftar pengecekan kesesuaian bahan. IK ini juga terjadi ketidaksesuaian dengan lampiran pada P 5.0 SMM sebelumnya yang menyebutkan bahwa IK.02 adalah mengenai pelatihan personel. IK.03 hingga IK.07 SMM sebelumnya masih menjabarkan P.1.0 mengenai GMP. IK.03 mengatur tentang proses produksi mulai dari air baku hingga penyimpanan produk. IK ini dilengkapi dengan formulir 03 (produksi). IK.04 menjabarkan tentang tata cara penanganan alat. IK ini masih kurang spesifik karena penjabaran IK ini umum untuk semua peralatan. Pada SMM edisi kedua, IK penanganan peralatan ini sudah dijabarkan terpisah antara satu alat dengan alat yang lain. Setidaknya untuk beberapa peralatan yang membutuhkan penanganan lebih intensif (perawatan rutin), seperti unit penyaringan pasir, karbon, dan mikro. IK.10 pada SMM sebelumnya hanya dilengkapi dengan 2 buah formulir, yaitu F.04 (Daftar Alat) dan F.05 (Penggantian Catridge). IK.05 SMM edisi pertama mengatur tentang pengawasan proses produksi. Dalam SMM edisi kedua, kegiatan pengawasan proses produksi ini dijabarkan menjadi pada IK yang berhubungan dengan prosedur GMP dan SSOP. Hal ini disebabkan pemantauan yang berkaitan dengan HACCP dinilai cukup jelas diatur dalam prosedur pemantauan dan tindakan koreksi untuk CCP 1, CCP 2, CCP 3, dan CCP 4. Jadi, IK tentang kegiatan pengawasan proses produksi lebih ditekankan pada praktik pelaksanaan GMP dan SSOP. IK.06 SMM sebelumnya mengatur tentang penanganan dan pengawasan produk. IK ini dilengkapi dengan 2 buah formulir, yaitu F.03 (Produksi) dan F.07 (Parameter Air). Sementara itu, IK.07 dan IK.10 sampai saat ini tidak dapat ditemukan sehingga tidak dapat diketahui fungsi dari IK.07 dan IK.10.

Hal ini merupakan salah satu bukti bahwa sistem pengendalian dokumen di PT. AGC masih sangat kurang. IK.08 SMM sebelumnya mengatur tentang kegiatan sanitasi. Penjabaran IK mengenai sanitasi ini juga dirasa masih belum cukup spesifik. Oleh karena itu, pada SMM edisi kedua, IK mengenai sanitasi dijabarkan secara lebih spesifik untuk menjelaskan kedelapan buah prosedur sanitasi (SSOP) yang dinilai masih kurang spesifik. Pada SMM edisi kedua, IK mengenai kegiatan pembersihan dan sanitasi dijabarkan dalam 12 buah IK. Masing-masing IK ini membedakan tiap area atau jenis sanitasi yang dilakukan berdasarkan kebutuhan/ketentuan yang telah ditetapkan. IK.08 pada SMM sebelumnya dilengkapi dengan satu buah formulir, yaitu F.08 tentang jadwal sanitasi. Formulir ini sangat tidak mencukupi karena hanya mencatat jadwal sanitasi saja, tapi tidak merekam kegiatan sanitasi yang dilakukan. IK.09 SMM sebelumnya mengatur tentang tata cara pencegahan kontaminasi silang. Seperti telah dijelaskan sebelumnya pada bagian SSOP, bahwa pencegahan kontaminasi silang merupakan salah satu dari delapan aspek dalam praktik sanitasi. Semestinya IK.09 ini turut dimasukkan dalam IK.08 (tidak dibuat terpisah) atau cara lain adalah IK.08 dipecah menjadi beberapa IK untuk menjabarkan masing-masing aspek praktik sanitasi yang lain, seperti yang dilakukan pada pembuatan IK mengenai SSOP dalam SMM edisi kedua. IK.09 pada SMM sebelumnya dilengkapi dengan dua buah formulir, yaitu F.09 (Kondisi Ruang) dan F.10 (Parameter Air). Dapat dilihat ada pengulangan formulir tentang Parameter Air. Pada daftar lampiran IK.06 SMM sebelumnya di atas telah disebutkan bahwa Parameter Air adalah F.07, akan tetapi pada daftar lampiran IK.09 SMM sebelumnya ini disebutkan bahwa formulir tentang Parameter Air adalah F.10. Kesalahan ini juga dimungkinkan karena kurang telitinya dalam penyusunan dokumen SMM edisi pertama. Pada penjelasan di atas, F.06, F.11, F.12, dan F.13 tidak dibahas karena keempat buah formulir tersebut tidak dapat ditelusuri keberadaannya. Hal ini dikarenakan kesalahan teknis pembuatan SMM. Dokumen formulir hanya

dapat dilihat dari daftar lampiran dalam prosedur atau IK karena formulirformulir pada SMM edisi pertama tersebut sebagian besar belum difungsikan sebagaimana mestinya (belum digunakan sebagai alat perekam kegiatan). Dari penjelasan di atas, dapat dibandingkan antara SMM edisi pertama dan edisi kedua. SMM edisi kedua merupakan usaha penyempurnaan dari SMM sebelumnya yang masih kurang sistematis. Oleh karena banyaknya revisi yang dilakukan, maka diputuskan untuk menerbitkan SMM edisi kedua. Implemetasi yang berkaitan dengan GMP dan SSOP dari SMM edisi kedua telah dijelaskan pada sub-bab C sebelumnya. Beberapa prosedur atau IK mengenai GMP dan SSOP sudah bisa diimplementasikan dengan cukup baik yang ditunjukkan dengan pencatatan yang cukup baik di formulirformulir terkait. Beberapa prosedur atau IK mengenai GMP dan SSOP yang belum bisa diimplementasikan atau kurang maksimal disebabkan oleh beberapa hal, seperti belum tersedianya sarana dan prasarana pendukung, belum pahamnya personel terhadap prosedur atau IK yang menjadi tanggung jawab mereka, keengganan personel untuk membaca dan mempelajari prosedur dan IK yang terkait dengan tugas mereka, kurangnya kedisiplinan setiap personel, keengganan personel dalam mengubah budaya kerja kurang baik yang selama ini mereka lakukan, serta kurangnya kontrol dari pihak manajemen. Akan tetapi, jika dibandingkan dengan beberapa bulan sebelum dilakukannya penelitian ini, baik keadaan pabrik maupun budaya kerja personel sudah mengalami banyak peningkatan. Walaupun baru sebagian kecil personel yang secara teratur dan disiplin melakukan pencatatan terhadap semua kegiatan yang dilakukan, hal ini diharapkan menjadi titik awal penggerak bagi personel yang lain. Memang tak dapat dipungkiri bahwa salah satu faktor penting yang menjadi penghambat dalam implementasi SMM di PT. AGC adalah faktor manusia (personel). Kesulitan ini disebabkan oleh budaya kerja yang buruk. Jadi, para personel cenderung merasa terusik dan malas mengikuti banyaknya ketentuan baru yang tiba-tiba harus mereka laksanakan. Kebiasaan buruk yang masih sering mereka lakukan adalah tidak mematuhi ketentuan yang

dipersyaratkan untuk memasuki dan bekerja di masing-masing area (sering kali mereka tidak menggunakan seragam, jas lab, masker, dan perlengkapan lain yang diwajibkan untuk dikenakan saat malakukan pengisian di ruang pengisian). Kebiasaan buruk lainnya adalah mereka bekerja sambil bercakapcakap tanpa menggunakan masker. Sudah menjadi naluri alamiah bagi setiap makhluk hidup jika kebiasaan yang sudah dilakukan selama bertahun-tahun tiba-tiba harus diubah, mereka akan bereaksi mulai dari keengganan, malas, bahkan tindakan ekstrim, seperti penolakan keras. Pada awal pengimplementasian, beberapa personel juga secara terang-terangan mengatakan mereka melimpahkan tugas kepada personel lainnya dengan alasan mereka enggan melakukan pencatatan dan alasan lainnya. Untuk itu, sebuah usaha keras diperlukan untuk mengubah budaya kerja personel tersebut secara perlahan-lahan namun tegas dan pasti. Perlu pengawasan ketat juga dari pihak yang diberi kewenangan untuk mengawasi pelaksanaan implementasi agar membiasakan para personel tersebut. Pengawasan tersebut pada mulanya akan mencoba untuk membiasakan dan bersifat memaksa setiap personel untuk melaksanakan ketentuan yang telah ditetapkan. Jika memungkinkan, diberlakukan sistem reward and punishment kepada setiap personel. Pengawasan ini pada akhirnya diharapkan benar-benar dapat menanamkan kedisiplinan dan pemahaman yang menyeluruh akan tugas dan tanggung jawab setiap personel. Selanjutnya hal ini akan menjadi kebiasaan dan budaya baru yang jauh lebih baik dalam pengimplementasian SMM di PT. AGC. Keadaan pabrik saat sudah jauh lebih baik dan teratur. Sedikit demi sedikit, pembenahan terus dilakukan demi kelayakan dan keberhasilan pengimplementasian SMM di PT. AGC. Pembenahan awal dimulai dari line produksi yang pada waktu sebelumnya memungkinkan terjadinya kontaminasi silang dan rekontaminasi. Diantaranya adalah pemindahan area proses pelabelan dan penyegelan produk (awalnya kedua proses ini dilakukan di area persiapan galon, akan tetapi pada saat ini kedua proses dilakukan di ruang penyimpanan) dan pelarangan masuknya mobil pengangkut produk ke

dalam lorong. Pelarangan ini dimaksudkan agar asap dan debu tidak dapat masuk ke dalam area medium hygienis, dimana area ini berhubungan dengan ruang pengisian (terdapat lubang penghubung antara area medium hygienis dan area pengisian tersebut). Galon yang telah diisi produk diturunkan di area penyimpanan produk (low hygienis) sehingga line produksi tidak lagi kembali ke area medium hygienis. Risiko terjadinya kontaminasi silang akibat tercampurnya area penanganan galon kotor dengan produk sudah dapat dihilangkan karena kedua area penanganan tersebut sudah terpisah. Mobil juga dilarang untuk memasuki lorong tersebut untuk meminimalisasi terjadinya pencemaran akibat asap atau debu yang disebabkan oleh kendaraan tersebut. Mobil pengangkut produk galon saat ini hanya diperkenankan berada di depan ruang penyimpanan produk. Aturan yang ditetapkan adalah pintu ruang penyimpanan tersebut harus tertutup rapat sebelum asap kendaraan yang mendekati pintu benar-benar hilang. Ketentuan ini yang masih sering kurang diperhatikan oleh semua personel PT. AGC, hal ini dapat dikarenakan mereka tidak memahami risiko pencemaran yang mungkin terjadi. Sebelumnya, ruang administrasi (kantor) PT. AGC tidak berada di gedung AP-4, melainkan di Project B. Ruang kantor sementara ini dipindahkan dan ditempatkan bersebelahan dengan ruang yang digunakan sebagai area penyimpanan produk saat ini. Sejak bulan November 2007, ruang kantor ini dipindahkan lagi ke bagian depan gedung AP-4 yang dahulu digunakan sebagai pusat inkubator agribisnis. Ruang kantor lama yang ditinggalkan saat ini dijadikan sebagai area penyimpanan bahan kemasan dan stok peralatan seperti catridge, karbon, dan lain-lain. Sementara itu, ruang kantor di depan saat ini disekat menjadi dua ruang, yaitu sebagai kantor dan ruang santai atau tempat makan dan beristirahat bagi personel PT. AGC. Nantinya, ruang santai ini akan dialihfungsikan menjadi ruang isolasi (persiapan) untuk memasuki area medium dan high hygienis. Keadaan di dalam masing-masing ruang/area pabrik sudah cukup rapi. Peralatan yang tidak semestinya ada sudah dikeluarkan dan alat-alat yang diperlukan di masing-masing ruang sudah ditempatkan dan diatur dengan

cukup teratur. Hanya saja, ruang kantor belum cukup rapi karena belum memiliki lemari arsip dan kurangnya meja kerja.

E. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996 Standar Nasional Indonesia (SNI) untuk mutu produk pangan dan pertanian telah banyak dikeluarkan. Beberapa indikator mutu yang digunakan pada kebanyakan SNI meliputi tiga kategori, yakni sifat barang, tolok ukur, dan faktor mutu. Namun, produk pangan terkadang karakteristik keterimaannya tidak cukup hanya dinilai dari konsepsi mutu (pemenuhan standar SNI), melainkan juga terkait erat dengan jaminan keamanannya dari cemaran. Untuk itulah, PT. AGC mempunyai keinginan untuk dapat memberi jaminan mutu produknya melalui usahanya dalam memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996 tentang standar mutu AMDK yang dikombinasikan dengan penerapan HACCP (SNI 01-4852-1998) sebagai sistem yang dapat menjamin keamanan pangan. Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-3553-1996 merupakan revisi dari SNI 01-3553-1994 yang mengatur tentang AMDK. Pada awalnya, PT. AGC berencana untuk mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-2006. SNI 01-3553-2006 merupakan standar terbaru yang mengatur tentang kualitas/mutu AMDK atau hasil revisi dari SNI 01-3553-1996, akan tetapi rencana ini tidak bisa direalisasikan. Hal ini dikarenakan belum adanya laboratorium uji yang terakreditasi untuk mengukur beberapa parameter yang digunakan sebagai standar SNI 01-3553-2006. Parameter uji yang terdapat pada SNI 01-3553-2006 tetapi tidak terdapat pada SNI 01-3553-1996 antara

lain total organik karbon, Cr, Ba, Se, Co, Ag, As, dan Pseudomonas aeruginosa. Parameter uji yang terdapat pada SNI 01-3553-1996 tetapi yang tidak terdapat pada SNI 01-3553-2006 adalah kesadahan dan Clostridium perfringens. Terdapat empat lembaga yang berperan dalam proses sertifikasi SNI 013553-1996 AMDK galon merek Bening, yaitu PT. AGC yang memproduksi produk AMDK galon merek Bening, LSPro-IPB, laboratorium uji, dan Komite Akreditasi Nasional. PT. AGC selaku produsen produk bertanggung jawab terhadap SMM yang berlaku di lingkungan usahanya. Bentuk tanggung jawab ini dilaksanakan oleh PT. AGC dengan melakukan perancangan dan pengimplementasian SMM di lingkungan usahanya. Hal ini telah dilaksanakan oleh PT. AGC. LSPro-IPB merupakan lembaga sertifikasi yang melakukan pemeriksaan dan penilaian terhadap sistem manajemen mutu PT. AGC, infrastruktur PT. AGC, dan bukti uji produknya sebagai verifikasi sistem. Terdapat tiga perangkat yang digunakan LSPro-IPB dalam melakukan penilaian terhadap layak atau tidaknya PT. AGC mendapatkan sertifikat SNI. Tiga perangkat tersebut antara lain document rewiew, site audit, dan laboratory testing. Sebelum document review dilakukan, PT. AGC telah mengirimkan dokumen SMM (dokumen edisi pertama) kepada lembaga sertifikasi. Proses pengiriman dokumen HACCP telah dilakukan oleh PT. AGC sebelum penelitian ini dilakukan di PT. AGC. Document rewiew (tinjauan dokumen) merupakan tahap awal dari pemeriksaan yang dilakukan oleh LSPro terhadap sistem manajemen mutu PT.AGC. Menurut Thaheer (2007), hasil tinjauan dokumen ini digunakan untuk mengambil keputusan apakah penilaian tahap selanjutnya (site audit) dapat dilanjutkan atau belum. Site audit (audit lapang) merupakan tahap yang dilakukan setelah document review. Proses penilaian yang dilakukan oleh LSPro-IPB terhadap PT. AGC tidak mengikuti aturan yang berlaku, artinya document review dan site audit dilakukan secara bersamaan dalam satu hari. Hal ini dikarenakan terbatasnya waktu yang dimiliki oleh pihak auditor.

Document review dan site audit ini dilakukan oleh LSPro pada tanggal 22 Januari 2007. Kegiatan document review meliputi evaluasi kelengkapan dokumen pre-requisites HACCP, dan dokumen HACCP. Kegiatan site audit adalah pemeriksaan terhadap infrastruktur PT. AGC. Kegiatan document review menghasilkan 6 buah temuan ketidaksesuaian pada dokumen SMM edisi pertama. Tiga dari enam temuan ketidaksesuaian hasil document review termasuk dalam kategori mayor, dan tiga sisanya merupakan kategori minor. Mayor dan minor merupakan suatu status yang diberikan oleh LSPro dan berfungsi untuk memperlihatkan kesesuaian ataupun ketidaksesuaian sistem manajemen mutu perusahaan. LSPro-IPB menggunakan empat status, yaitu status kritis, serius, mayor, dan minor. Menurut Thaheer (2005), status kritis diberikan pada penerapan sistem HACCP apabila telah nyata-nyata terbukti terjadi penyimpangan yang menyebabkan peristiwa keracunan pangan bagi pelanggan pada tiga tahun terakhir. Status serius diberikan jika sistem tersebut tidak ditangani secara benar maka dapat dipastikan akan menyebabkan keracunan pangan. Status mayor diberikan jika ada persyaratan sistem HACCP yang diacu tidak diterapkan, namun belum menyebabkan potensi keracunan pangan. Sedangkan status minor adalah status yang diberikan apabila ada persyaratan sistem HACCP yang diacu tidak konsisten penerapannya. Kriteria minor dapat menjadi mayor apabila terakumulasi cukup banyak. Ketidaksesuaian yang termasuk kategori mayor adalah belum adanya manual/prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu manual/prosedur/IK; belum ada kepastian bagan alir di lapangan lewat peta/denah; dan belum ditetapkan batas kritis, sistem pemantauannya, dan tindakan koreksi HACCP. Sedangkan temuan ketidaksesuaian yang masuk dalam kategori minor adalah belum adanya jadwal pelatihan bagi personel; belum tergambarnya struktur tim HACCP; serta belum adanya jadwal dan prosedur untuk kaji ulang manajemen. Temuan yang termasuk dalam kategori mayor harus segera diperbaiki dan dilaporkan kembali kepada auditor dalam jangka waktu maksimal 3 bulan sejak diaudit. Sedangkan temuan yang termasuk kategori minor bisa lebih dari tiga bulan. Pelaporan tindakan

perbaikan terhadap ketidaksesuaian temuan audit ini dilakukan pada tanggal 4 April 2007. Temuan ketidaksesuaian dan tindakan perbaikan yang dilakukan dapat dilihat pada Tabel 8. Temuan auditor terkait dengan dokumen mutu yang dimiliki oleh PT. AGC. Oleh karena itu, pembenahan awal yang dilakukan di PT. AGC adalah pembenahan dokumen sistem manajemen mutunya. Pembenahan terhadap dokumen SMM ini tidak hanya dengan menambahkan tindakan perbaikan yang dilakukan terhadap temuan ketidaksesuaian audit, akan tetapi dilakukan perancangan ulang pada dokumen SMM tersebut karena banyak revisi yang dilakukan. Seperti telah dijelaskan pada sub-bab sebelumnya, dokumen SMM pertama yang diaudit oleh LSPro kemudian dirancang secara lebih sistematis dan diterbitkan ulang menjadi edisi kedua. Tabel 8. Temuan Ketidaksesuaian dan Tindakan Perbaikan yang Dilakukan
No. Temuan Ketidaksesuaian Tindakan Perbaikan yang Dilakukan

1.

Belum ada prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu prosedur/manual/IK. Jadwal pelatihan belum dibuat.

2.

Membuat Prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu dokumen (P.24.0; Pengendalian Dokumen) Membuat jadwal pelatihan dan evaluasi pelatihan dalam formulir (F.27.0; Jadwal Pelatihan Personel dan F.28.0; Evaluasi Pelatihan) terkait dengan Prosedur Pelatihan Personel (P.23.0) Membuat kepastian bagan alir (M.10.0; Verifikasi Diagram Alir) Membuat dan menyempurnakan struktur tim HACCP dalam M.06.0; Tim HACCP Membuat manual Penetapan Critical Limit (M.12.0), Manual Penetapan Pemantauan CCP (M.13.0), dan Manual Tindakan Koreksi HACCP (M.14.0) Membuat Prosedur Kaji Ulang Manajemen (P.26.0) dan Formulir Kaji Ulang Manajemen (F.34.0) dimana kaji ulang dijadwalkan dilaksanakan 1 kali dalam 12 bulan, yaitu pada bulan Desember (M.23.0)

3. 4.

Belum ada kepastian bagan alir di lapangan lewat peta/denah. Belum tergambar struktur tim HACCP.

5.

Belum ditetapkan batas kritis, sistem pemantauannya, dan tindakan koreksi HACCP.

6.

Jadwal dan prosedur untuk kaji ulang manajemen belum ada

Pelaporan tindakan perbaikan dari temuan ketidaksesuaian ini kemudian diperiksa oleh LSPro bersama hasil uji produk AMDK Bening untuk dinyatakan berhak/tidaknya memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996. Berdasarkan hasil pemeriksaan terhadap tindakan perbaikan dari temuan ketidaksesuaian dan hasil uji produk, PT. AGC berhak mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996. Sertifikat yang telah terbit tersebut tidak diserahkan oleh LSPro kepada PT. AGC, karena terdapat beberapa parameter uji produk yang tidak terakreditasi. Pemberitahuan tentang tidak terakreditasinya beberapa parameter pengujian, dilakukan LSPro pada minggu ke II bulan Agustus tahun 2007. Pengujian produk ini dilakukan di Laboratorium Teknologi dan Manajemen Lingkungan, jurusan TIN-FATETA-IPB. Dengan adanya permasalahan tersebut, PT. AGC harus melakukan pengujian ulang terhadap beberapa parameter yang tidak terakreditasi. Pengujian ulang ini dilakukan di Laboratorium BBIA (Balai Besar Industri

Agro). Hasil uji laboratorium BBIA menunjukkan hampir semua parameter sesuai dengan persyaratan SNI 01-3553-1996 dan SNI 01-3553-2006, kecuali nitrit. Hasil uji nitrit pada produk AMDK merek Bening menunjukkan nilai sebesar 0,047 mg/l, sedangkan persyaratan nitrit berdasarkan SNI 01-35531996 adalah 0,005 mg/l. Dengan adanya hasil uji nitrit yang tidak sesuai dengan persyaratan SNI, maka Tim HACCP PT. AGC melakukan pengujian ulang di Laboratorium Terpadu IPB. Hasil uji nitrit yang dilakukan di Laboratorium Terpadu IPB menunjukkan hasil sebesar 0,005 mg/l. Berdasarkan hasil uji ini, maka Tim HACCP PT. AGC menyimpulkan bahwa telah terjadi kesalahan perhitungan di Laboratorium BBIA. Berdasarkan hasil uji Laboratorium BBIA dan Laboratorium Terpadu IPB, maka sertifikat SNI dapat diserahkan kepada PT. AGC. Sertifikat SNI yang telah diperoleh PT.AGC berlaku selama 3 tahun, dimana tanggal penerbitan sertifikat adalah 27 November 2006 dan tanggal berakhirnya masa berlaku sertifikat adalah 27 November 2009. Setiap periode 6 bulan, manajemen perusahaan dan produknya diperiksa ulang oleh LSPro-IPB. Pemeriksaan ulang I dilakukan pada tanggal 27 Agustus 2007, akan tetapi pemeriksaan ulang I tidak dapat dilaksanakan pada jadwal yang telah ditentukan. Hal ini dikarenakan terdapat permasalahan pada hasil uji produk (seperti telah dijelaskan sebelumnya). Untuk mengatasi permasalahan tersebut, PT. AGC membutuhkan waktu sekitar + 2 bulan, sehingga penyerahan sertifikat SNI 01-3553-1996 mengalami keterlambatan. Sertifikat SNI 01-3553-1996 diserahkan oleh LSPro-IPB kepada PT. AGC pada tanggal 5 Oktober 2007. Dapat dilihat dari penjelasan di atas, dimana penerbitan sertifikat dilakukan pada tanggal 27 November 2006 sedangkan document review, site audit, penyerahan laporan perbaikan dari penemuan ketidaksesuaian SMM, pemberitahuan tentang tidak terakreditasinya beberapa parameter uji produk, dan penyerahan sertifikat SNI 01-355-1996 berturut-turut dilakukan pada tanggal 22 Januari 2007, 4 April 2007, minggu I bulan Agustus Tahun 2007, dan 5 Oktober 2007. Berdasarkan urutan kegiatan, sertifikat telah diterbitkan sebelum proses-proses tersebut dilakukan.

Sertifikat diterbitkan setelah PT. AGC mengirimkan dokumen SMM (edisi pertama) pada LSPro, dimana pengiriman dokumen tersebut dilakukan sebelum tanggal 27 November 2006. Hal ini bukanlah mekanisme yang biasa dilakukan oleh LSPro terhadap perusahaan yang sedang melakukan proses sertifikasi produk. Mekanisme yang biasa dilakukan dalam rangka sertifikasi produk dengan label SNI dapat dilihat pada Gambar 30 dan mekanisme Sertifikasi Produk AMDK galon merek Bening dengan label SNI dapat dilihat pada Gambar 31. Mekanisme yang berbeda ini disebabkan oleh kebijakan yang dikeluarkan oleh pemerintah (Departemen Perindustrian dan Perdagangan). Isi dari kebijakan tersebut adalah mewajibkan industri AMDK mempunyai sertifikat SNI. Dengan adanya kebijakan tersebut, pemerintah mempermudah industri AMDK (terutama industri kecil menengah) dalam mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996. Sebagai konsekuensi dari kebijakan, pemerintah membantu pembiayaan dalam pengurusan sertifikat SNI. Terdapat 10 UKM yang dibiayai tiap tahunnya oleh pemerintah dalam rangka mendapatkan sertifikat SNI. Walaupun mekanisme PT. AGC dalam rangka mendapatkan sertifikat sedikit berbeda dari mekanisme pada umumnya, PT. AGC berhak mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996. Penentuan berhak atau tidaknya suatu perusahaan AMDK memperoleh sertifikat 01-3553-1996 tidak didasarkan pada mekanisme yang berbeda tersebut, melainkan didasarkan pada hasil pemeriksaan dan penilaian dokumen SMM, infrastruktur PT. AGC, dan hasil uji produk. Dengan kata lain, PT. AGC tidak bisa memperoleh sertifikat tersebut apabila hasil pemeriksaan dan penilaian tidak sesuai dengan standar persyaratan yang telah ditentukan.

Dokumen Aplikasi Pelanggan

Sertifikat Diterbitkan
Ya Tidak Lulus ?

Hak Penggunaan Label SNI oleh Pelanggan

Uji Berkala Mutu Produk oleh Laboratorium

Registrasi oleh Lembaga Sertifikasi Produk

Sertifikat Dicabut
Kunjungan Pengawasan oleh LSPro
Pengambila n Contoh Produk

Tidak Efekti f? Ya

Evaluasi oleh Lembaga Sertifikasi Produk

Laporan Hasil Pengawasan


Keputusan Sertifikasi oleh KAN

Laporan Hasil Uji Produk Tindakan Koreksi oleh Pelanggan

Tidak

Disetujui Diperiksa

Ya
Rekomendasi Pemeriksaan kepada LSPro dan Lab

Evaluasi Berkala oleh LSPro Laporan Hasil Persetujuan Laporan Hasil Uji Produk Masih Konsiste
Pengambila n Contoh Produk

Tidak

Penangguhan Hak Pelabelan

Persetujuan Sistem Manajemen Mutu oleh LSPro

Ya

Sertifikat Dipertahankan

Pemeriksaan Contoh Uji Produk oleh Laboratorium Uji

Gambar 30. Mekanisme yang Biasa Dilakukan dalam Rangka Sertifikasi Produk dengan Label SNI (Thaheer, 2007)

128

Dokumen Aplikasi Pelanggan

Penyerahan sertifikat oleh LSPro-IPB kepada PT. AGC


Ya
Penangguhan penyerahan sertifikat

Hak Penggunaan Label SNI oleh Pelanggan

Uji Berkala Mutu Produk oleh Laboratorium

Registrasi oleh Lembaga Sertifikasi Produk

Sertifikat Dicabut
Kunjungan Pengawasan oleh LSPro
Pengambila n Contoh Produk

Tidak Lulus ?

Tidak Efekti f? Ya

Evaluasi oleh Lembaga Sertifikasi Produk

Laporan Hasil Pengawasan


Keputusan Sertifikasi oleh KAN

Laporan Hasil Uji Produk Tindakan Koreksi oleh Pelanggan

Tidak

Disetujui Diperiksa

Ya

Evaluasi Berkala oleh LSPro Laporan Hasil Persetujuan Laporan Hasil Uji Produk Masih Konsiste
Pengambila n Contoh Produk

Sertifikat diterbitkan

Tidak

Penangguhan Hak Pelabelan

Rekomendasi Pemeriksaan kepada LSPro dan Lab

Persetujuan Sistem Manajemen Mutu oleh LSPro

Ya

Sertifikat Dipertahankan

Pemeriksaan Contoh Uji Produk oleh Laboratorium Uji

Gambar 31. Mekanisme Sertifikasi Produk AMDK Galon Merek Bening dengan Label SNI

93

VI. RENCANA PENGEMBANGAN BISNIS


Pengimplementasian GMP dan SSOP pada SMM di PT. AGC tentunya menemui berbagai kendala yang menghambat pengimplementasian GMP dan SSOP pada SMM tersebut. Kendala tersebut merupakan aspek yang perlu dikembangkan oleh PT. AGC agar tidak menjadi kendala lagi di masa-masa yang akan datang. Berikut ini adalah aspek yang perlu dikembangkan berikut usulan pengembangan yang yang terkait dengan pengimplementasian GMP dan SSOP sebagai rencana pengembangan bisnis PT. AGC. Rencana pengembangan yang dapat dilakukan terkait dengan prosedur memasuki area/ruangan dimulai dengan menyediakan seragam cadangan/ganti untuk personel karena jumlah seragam yang dimiliki personel sangat terbatas. Diperlukan juga 3 buah lemari khusus perlengkapan lagi untuk area penyimpanan bahan kemasan dan peralatan, area pengisian, dan area isolasi. Selain untuk personel, PT. AGC juga harus menyediakan baju dan semua perlengkapan yang dibutuhkan tamu jika ada kunjungan. Terkait dengan masalah kendaraan bermotor yang masih sering kali melewati lorong dan juga masuknya asap kendaraan ke dalam ruangan penyimpanan produk, hal yang dapat dilakukan saat ini adalah dengan selalu menutup rapat pintu yang berhubungan langsung dengan lorong dan ruang penyimpanan produk. Selain itu, bisa juga dengan membuat aturan pelarangan bagi kendaraan bermotor memasuki gedung AP-4 melewati lorong bermotor. Rencana pengembangan pada bangunan PT. AGC adalah dengan melakukan renovasi. Pada rencana renovasi ini, semua pintu yang terhubung langsung dengan lorong akan ditutup/tidak difungsikan. Dengan demikian, semua kegiatan perbengkelan di lorong dan kendaraan yang melewati lorong tidak akan mengganggu proses produksi di PT. AGC. Berikut ini adalah rencana disain renovasi yang dapat dilakukan oleh PT. AGC. dalam keadaan mesin menyala atau melarang sama sekali masuknya kendaraan

94

Kantor

Area Isolasi (Persiapan)

washtafel

Area Pencucian Galon

Area Persiapan Galon

Galon kotor masuk Mesin pencuci galon

K o n v e y o r

Pada disain renovasi bangunan di atas dapat dilihat bahwa pintu menuju ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan, pintu menuju ruang pengisian, dan pintu menuju area medium hygienis akan ditutup atau tidak difungsikan. Pintu-pintu tersebut harus dikunci dan hanya bisa dibuka sewaktu-waktu saat diperlukan. Misalnya saja, pintu yang menuju ruang penyimpanan bahan kemasan

L O R O N G

Area Unit Pengolahan Air

Ruang Pengisian

Ruang Penyimpanan Bahan Kemasan dan Peralatan

Ruang Penyimpanan Produk

Area pre-rinse

Gambar 32. Disain Renovasi Gedung PT. AGC

95

dan peralatan. Pintu tersebut dapat dibuka jika personel perlu mengambil stok bahan kemasan dan peralatan. Pada disain tersebut diatur pergerakan galon dimulai dari area pre-rinse dan masuk melalui halaman samping, tidak lagi melewati lorong. Pergerakan personel menuju area medium dan high hygienis diatur untuk melalui area isolasi (persiapan) terlebih dahulu. Di area isolasi ini, personel melakukan persiapan untuk memasuki area medium dan high hygienis. Dengan disain di atas, diharapkan tidak ada lagi kekhawatiran terhadap kontaminasi yang mungkin terjadi dari aktivitas bengkel di lorong. Pengembangan yang dapat dilakukan terkait prosedur penanganan mesin dan peralatan dimulai dari melakukan pendataan terhadap semua mesin, peralatan, dan inventaris yang dimiliki sekaligus mencari informasi, pencatatan, atau pembuatan spesifikasi setiap mesin dan peralatan tersebut. Perlu dibuat jadwal rutin pengecekan dan perawatan lalu memanggil teknisi dari luar untuk melakukan perawatan secara berkala atau memberi pelatihan khusus kepada personel tentang perawatan dan perbaikan mesin dan peralatan. Melihat kondisi dan umur ekonomis peralatan saat ini, PT. AGC sangat perlu melakukan overhaul terhadap semua unit pengolahan air yang dimiliki. Mesin pencuci galon juga perlu segera diperbaiki dan dipindahkan letaknya mendekati konveyor (lihat gambar 32 di atas). Dengan memindahkan letak mesin pencuci galon mendekati konveyor, akan mengurangi kemungkinan masuknya kontaminan ke dalam galon setelah proses pencucian menuju ruang pengisian. Perbaikan dan pemindahan mesin pencuci galon telah dibuat anggaran kegiatannya, hanya saja belum dapat direalisasikan karena belum tersedianya dana palaksanaan. Dalam berproduksi, PT. AGC tergantung pada pasokan listrik dari PLN. Hal ini dapat mengganggu karena kondisi di Bogor yang sering kali mati listrik saat hujan lebat. Untuk itu, setidaknya PT. AGC mempunyai genset sebagai cadangan jika listrik PLN mati. PT. AGC juga tidak mempunyai stok spare part mesin dan peralatan. Hal ini merepotkan jika tiba-tiba terjadi kerusakan pada salah satu mesin atau peralatan yang dimiliki. Penyediaan stok baru diterapkan pada catridge filter kerana alat inilah yang paling sering frekuensi penggantiannya.

96

Dalam GMP ditentukan bahwa lampu yang boleh digunakan adalah lampu anti hancur atau yang berpelindung. Hal ini terutama berlaku pada lampu-lampu yang terdapat di area produksi (low, medium, dan high hygienis ) agar jika terjadi pecah pada lampu tersebut, maka kaca lampu tidak akan mengkontaminasi produk. Semua lampu yang digunakan oleh PT. AGC tidak memiliki pelindung. Begitu pula dengan lampu ultra violet yang dipasang pada tangki pencampuran. Lampu ultra violet ini sangat berisiko karena lampu tersebut tidak diberi selongsong pelindung, sedangkan lampu ultra violet tersebut langsung kontak dengan produk. Oleh karena itu, lampu ultra violet baru yang akan dipasang harus diberi selongsong pelindung terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam tangki pencampuran. Begitu juga dengan lampu-lampu lain yang digunakan di area produksi secepatnnya harus diganti menggunakan lampu yang berpelindung. PT. AGC juga perlu mengkalibrasi semua mesin dan peralatan yang dimiliki. Hal ini untuk keabsahan prosedur produksi dan pengujian yang dilakukan. Aspek yang perlu dikembangkan pada pengimplementasian prosedur penanganan bahan kemasan terkait masalah tidak tersedianya CoA dari pemasok untuk semua bahan kemasan dan atribut tambahannya. Hal ini disebabkan kualitas barang yang rendah sehingga tidak dibuatkan CoA oleh pemasok atau bisa juga karena pemasok yang juga masih berupa IKM sehingga tidak merasa perlu membuat CoA untuk produk-produknya. Selama ini, PT. AGC belum pernah melakukan pengujian berkala terhadap spesifikasi bahan kemasan yang diterima dari pemasok. Rencana ke depannya, PT. AGC dapat melakukan kerjasama dengan penerimaan barang. Pemesanan bahan kemasan seperti segel, tutup galon, tissue, dan label saat ini yang dilakukan oleh PT. AGC masih sangat merepotkan. Hal ini disebabkan pemasok tidak mengantar barang yang dipesan oleh PT. AGC, melainkan pihak PT. AGC yang harus mengambil bahan tersebut di tempat yang dijanjikan. Dengan berhentinya 3 orang personel lama, hanya tertinggal 1 personel yang dikenal oleh si pemasok dan tahu tempat perjanjian pengambilan bahan kemasan Laboratorium Pengemasan dan Penyimpanan Departemen TIN untuk melakukan uji spesifikasi bahan kemasan setiap kali terjadi

97

yang telah dipesan tersebut. Jika personel tersebut juga berhenti, akan terjadi kesulitan dalam pemenuhan bahan kemasan. Langkah yang dapat dilakukan adalah dengan meminta si pemasok mengirimkan barang yang dipesan ke alamat PT. AGC. PT. AGC hanya perlu menambah ongkos kirim selain biaya pemesanan. Jika si pemasok tidak bersedia karena alasan hanya melayani satu pelanggan di Bogor (pemasok beralamat di wilayah Jakarta), PT. AGC perlu mencari pemasok bahan kemasan baru yang berlokasi di sekitar Bogor dan bersedia mengirimkan ke alamat PT. AGC. Seperti telah disebutkan di bab pembahasan di depan, label yang saat ini digunakan PT. AGC perlu segera diganti. Masalah yang terkait dengan label adalah bahan label yang digunakan oleh PT. AGC kurang tahan air dan sangat mudah rusak. Label ini harus segera diganti dengan label yang bahannya lebih tahan air agar tahan lama dan tidak lekas rusak. Alasan lain pentingnya label lama tersebut untuk diganti dengan label baru, yaitu pencantuman nomor sertifikat SNI yang telah berhasil diperoleh PT. AGC. Rencana pengembangan bisnis untuk prosedur penanganan bahan baku berkaitan dengan cara perolehan air baku. Terdapat dua cara dalam memperoleh bahan baku. Cara pertama, yaitu pengambilan air secara langsung pada sumber mata air Cipuspa yang letaknya tidak jauh dengan pabrik. Cara untuk memperoleh air sumber tersebut adalah dengan menggunakan pompa beserta instalasi pipa, dimana instalasi pipa ini yang menghubungkan sumber mata air dengan pabrik. Cara kedua adalah dengan melakukan pembelian air baku dari pemasok. Air yang dibeli dari pemasok tersebut juga berasal dari mata air. Permasalahan pada air baku yang berasal dari mata air Cipuspa adalah pHnya yang cenderung rendah dan berada di bawah standar. Permasalahan ini dapat diatasi dengan dua cara. Cara pertama adalah dengan melakukan penggantian sumber air baku, yaitu dengan membeli air baku dari pemasok. Hanya saja pembelian air baku ini tidak ekonomis secara finansial. Cara kedua adalah dengan memberikan perlakuan pada sumber air baku Cipuspa menggunakan penambahan basa. Cara kedua ini belum dilakukan dan masih dalam tahap rencana karena belum dilakukan percobaan untuk mengetahui

98

takaran kebutuhan basa yang diperlukan untuk menetralisir konsentrasi asam pada air. Kendala yang dihadapi pada prosedur penanganan bahan baku dan produk akhir terletak pada pengimplementasian IK pengujian kekeruhan dan sensori. IK pengujian kekeruhan ini belum bisa diimplementasikan karena belum tersedianya alat uji kekeruhan. Secepatnya alat uji kekeruhan ini harus disediakan di lapangan karena kekeruhan merupakan salah satu parameter yang dijadikan indikator release atau tidaknya suatu batch produk ke pasaran. IK pengujian sensori juga belum dilakukan oleh tenaga yang terlatih. Pada rencana pengembangan ke depan, personel perlu diberi pelatihan teknik uji sensori pada personel untuk dapat dapat menentukan status air baku sebelum memulai proses produksi maupun suatu produk sebelum dipasarkan. Pada pengimplementasian prosedur pencucian botol galon, proses seleksi galon baru efektif pada uji fisik saja, sementara uji sensori belum dapat dilaksanakan. Selain itu, proses pencucian I kurang higienis karena jumlah galon yang terlalu banyak untuk dicuci menggunakan air tampungan yang sama. Air tersebut digunakan berulang-ulang hingga kurang lebih untuk mencuci galon sebanyak 10-25 buah. Prosedur pencucian botol galon yang diatur GMP, air tampungan pada proses pencucian I dibatasi hanya untuk mencuci sebanyak 5 buah galon. Setelah itu, air tersebut dibuang dan diganti air tampungan baru. Selain itu, perlu ditambahkan suatu deterjen tara pangan ke dalam wadah tampungan air pencucian I tersebut untuk lebih mengefektifkan proses pencucian. Masalah lain pada saat pencucian galon adalah personel terkadang menerima galon yang berada dalam kondisi tidak layak untuk mengemas air produk. Kondisi tidak layak ini umumnya disebabkan oleh bau aneh, lumut, atau kotoran yang sulit dibersihkan yang terdapat di dalam botol galon. Bau aneh dan kotoran di dalam botol baru diidentifikasi setelah galon siap dicuci di area persiapan galon. Untuk mengatasi masalah bau aneh dan kotoran lain yang sulit dibersihkan yang terdapat di dalam botol galon, digunakan air panas yang dituangkan ke dalam botol agar bau dan kotoran tersebut lebih mudah dihilangkan. Setelah itu, galon akan dibersihkan lagi menggunakan deterjen pada pencucian I dan dibilas

99

lagi pada pencucian II. Dengan demikian, masalah bau aneh dan kotoran yang susah dihilangkan dari dalam galon diharapkan dapat diatasi. Langkah lain yang dapat dilakukan adalah dengan mencegah masuknya galon yang tidak layak masuk ke perusahaan. Caranya dengan membuat perjanjian dengan konsumen maupun agen mengenai kondisi galon. Jika saat pengambilan galon terdapat bau aneh, sangat kotor, atau kondisi lain yang menyebabkan galon tidak layak digunakan, petugas berhak menolak melakukan pengambilan dan konsumen wajib mengganti rugi akibat ketidaklayakan kondisi galon tersebut. Dalam hal ini, petugas pengambilan galon harus teliti mengecek kondisi galon yang akan ditarik dari konsumen, baik kondisi luar maupun dalam galon. Terkait dengan prosedur pengemasan, rencana pengembangan yang dapat dilakukan adalah dengan membeli alat coding. Alat coding ini semestinya sudah disediakan sejak awal SMM ini diberlakukan karena tahap coding ini masuk dalam salah satu tahap diagram alir proses pengemasan produk. Keterhambatan ini disebabkan karena harga alat coding yang relatif mahal. Jadi, pengadaan alat ini belum dijadikan prioritas oleh PT. AGC mengingat ketersediaan dana yang terbatas. Coding memegang peranan penting sebagai identitas produk jika diperlukan langkah recall terhadap suatu batch produk saat diketahui produk tersebut bermasalah. Aspek yang dapat dikembangkan pada prosedur penyimpanan dan distribusi produk adalah penerapan status produk (hold, release atau reject) dan pencatatan terhadap status produk akhir tersebut pada setiap batch-nya. Hal ini dapat diterapkan dengan baik jika semua alat pengujian produk akhir (pH meter dan alat ukur kekeruhan), alat coding, serta pengetahuan personel tentang QC dapat disediakan dan di-up grade. Rencana pengembangan yang bisa diterapkan untuk menjaga keamanan air antara lain dengan membuat bangunan pelindung serta membatasi akses untuk memasuki area sumber air baku. Hal ini perlu dilakukan sebagai bentuk pengamanan pada bak penampungan air baku di sumber mata air dari kemungkinan masuknya bahan pencemar yang mungkin dilakukan secara tidak sengaja/sengaja oleh pihak yang tidak bertanggung jawab. Selain itu perlu juga

100

dibuat atap untuk meminimalisasi masuknya bahan organik ke dalam bak agar tidak menurunkan kualitas air baku yang akan diproses. Semua IK yang terkait dengan keamanan air dapat diatasi dengan proses pembersihan dan sanitasi yang lebih efektif menggunakan sanitaiser. Selama ini baru pembersihan dan sanitasi lantai ruangan dan kaca jendela yang menggunakan bahan sanitaiser. Untuk ke depannya, PT. AGC perlu menggunakan bahan sanitaiser yang food grade untuk proses pembersihan dan sanitasi bagian dalam mesin dan peralatan. Pada prosedur pencegahan kontaminasi silang, hal yang perlu ditingkatkan adalah masalah kedisiplinan personel dalam praktik pembersihan dan sanitasi personel (termasuk sanitasi pribadi), memindahkan mesin pencuci galon lebih dekat ke arah lubang konveyor untuk meminimalisasi rekontaminasi oleh debu atau kontaminan lain atau menggunakan konveyor tertutup, serta lebih mendisiplinkan pelaksanaan penyimpanan dan peletakan tutup galon di area pengisian. Prosedur kebersihan personel lebih ditekankan pada kesadaran pribadi dari masing-masing personel. Sesekali perlu dilakukan inspeksi mendadak ke pabrik untuk mengecek kebiasaan dan perilaku tiap personel. Pemeliharaan terhadap kebersihan fasilitas cuci tangan perlu ditingkatkan, begitu juga dengan frekuensi pengontrolan bahan sanitaiser agar tidak sampai habis dan belum diganti. Hal ini penting mengingat fasilitas cuci tangan ini menjadi salah satu persyaratan memasuki area low, medium, dan high hygienis. Personel PT. AGC enggan melakukan sanitasi fasilitas toilet karena toilet tersebut merupakan toilet bersama milik gedung AP-4. Untuk mengatasi masalah ini perlu dibuat kesepakatan dengan semua pengguna gedung AP-4. langkah yang dapat dilakukan adalah dengan membayar petugas pembersih dari luar atau membuat jadwal pembersihan bergiliran dengan semua pengguna gedung AP-4. Pengembangan pengimplementasian prosedur pencegahan/perlindungan dari adulterasi dimulai dengan mendata/mengidentifikasi semua bahan/sumber yang mungkin menjadi penyebab adulterasi. Selain itu, perlu juga dilakukan pengontrolan dan perbaikan secara berkala pada sambungan, klep, kran, penutup, dan saluran yang memungkinkan masuknya cemaran.

101

Pengembangan pengimplementasian prosedur pelabelan dan penyimpanan yang tepat dimulai dari pendataan/pengidentifikasian semua bahan/sumber yang mungkin bersifat toksik/berbahaya serta menyediakan tempat penyimpanan khusus yang aman dan terpisah dari tempat penyimpanan bahan kemasan atau produk. Pada prosedur pengendalian kesehatan personel, belum bisa diterapkan pelarangan terhadap personel yang sakit/terluka untuk memasuki area high, medium, dan low hygienis. Manajemen perlu menunjuk supervisor perwakilan manajemen untuk mengecek kondisi personel yang akan memasuki area high, medium, dan low hygienis. Pada pengembangan lebih jauh nantinya seiring dengan kemapanan finansial perusahaan, manajemen PT. AGC perlu mengadakan kerjasama dengan rumah sakit atau poliklinik tertentu untuk memberikan bantuan pengobatan serta melakukan pemeriksaan rutin terhadap kesehatan personel. Pada prosedur pengendalian hama, aspek yang perlu dikembangkan dan dibenahi cukup banyak. Untuk mencegah hama mengkontaminasi mesin dan peralatan yang digunakan, personel perlu ditingkatkan untuk melakukan pembersihan setelah digunakan sebelum disimpan untuk menghindari penumpukan kotoran. Perlu dilakukan pembelian tempat sampah berpenutup untuk ruang pengisian, ruang penyimpanan produk, ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan, seperti yang tersedia di area medium hygienis agar tidak dimasuki hewan/hama. Konstruksi lantai yang tidak memiliki kemiringan untuk mengalirkan air menuju saluran drainase menyebabkan air sering menggenang di lantai. Saluran drainase itu sendiri kurang mendapat perhatian dan jarang dibersihkan. Kondisi ini bisa menimbulkan berbagai macam organisme berkembang di genangan air tersebut. Selain itu, hal ini juga berbahaya bagi keselamatan personel selama bekerja dengan genangan di ruangan tersebut. Personel harus lebih rajin mengeringkan lantai agar lingkungan kerja lebih aman dan nyaman. Lantai terbuat dari keramik yang memiliki sambungan antar kotak, konstruksi daerah pertemuan antara lantai dan dinding yang membentuk siku, serta konstruksi langit-langit yang terlalu tinggi menyulitkan proses pembersihannya. Untuk membersihkan langit-langit ruangan yang tinggi, perlu

102

disediakan sapu khusus dan stager. Penggantian konstruksi dan bahan lantai serta pembuatan lengkungan antara dinding dan lantai dalam waktu dekat tidak mungkin dilakukan karena akan memakan biaya yang cukup besar. Bagian dinding yang sering terkena cipratan air (terutama bagian bawah) belum semua dicat menggunakan cat anti air. Hal ini dapat menyebabkan tumbuhnya lumut dan organisme lainnya. Pintu dan dinding pembatas antara area penyimpanan produk dan penyimpanan bahan kemasan dan peralatan juga masih terbuat dari triplek dan hanya dicat menggunakan cat biasa sehingga kondisinya saat ini sudah mulai rusak (lapuk) dan rentan ditumbuhi lumut. Pintu perlu diganti dengan pintu kayu yang lebih kuat sekaligus dicat menggunakan cat khusus anti serangga atau mengganti semua pintu yang terbuat dari kayu dengan pintu kaca atau bahan lain yang relatif tahan air dan serangga. Hal lain yang dapat dilakukan untuk mengatasi masalah hama di dalam pabrik antara lain dengan memermanenkan dinding pembatas area penyimpanan penyimpanan produk dan penyimpanan bahan kemasan dan peralatan menggunakan dinding tembok sekaligus mengecatnya menggunakan cat anti air untuk perlindungan. Beberapa jendela yang langsung berhubungan dengan lingkungan luar pabrik pecah/berlubang dan terbuka perlu dipasang penutup atau diganti dengan kaca baru. Perlu juga dipasang insect trap, lampu perangkat lalat, pintu trap plastik,lem tikus dan rodent trap untuk membantu mencegah masuknya binatang-binatang tersebut memasuki area pabrik. Lokasi pembuangan sampah bersama gedung AP-4 perlu segera dipindahkan karena berada terlalu dekat dengan pabrik dan kondisinya sangat terbuka. Lokasi ini dapat mengundang serangga, binatang melata, dan binatangbinatang lain untuk tinggal dilokasi tersebut. Sebisa mungkin, dilakukan pelarangan area lokasi pembuangan sampah tadi digunakan kembali untuk membuang sampah. Manajemen PT. AGC perlu melakukan pendekatan dan memberi pengertian kepada seluruh pengguna gedung AP-4 agar bersedia memindahkan lokasi pembuangan sampahnya ke tempat lain. Dalam menjalankan usahanya dan untuk menghadapi persaingan dengan kompetitor, manajemen PT. AGC juga perlu segera dibenahi. Untuk dapat mengembangkan bisnisnya, PT. AGC sebaiknya mempunyai manajemen yang

103

fokus dan mempunyai komitmen yang tinggi terhadap perusahaan. Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan, perhatian manajemen terhadap perusahaan sangat kurang. Pembenahan manajemen atau perbaikan manajemen merupakan langkah yang wajib dilakukan dalam memperbaiki atau membawa perusahaan ini ke arah yang lebih baik. PT. AGC sebenarya masih dapat meningkatkan kapasitas produksinya. Terdapat dua hal yang harus diperhatikan apabila PT. AGC ingin meningkatkan kapasitas produksinya, yaitu penambahan galon dan tenaga kerja. Data tentang jumlah galon yang dimiliki PT. AGC adalah 1305 buah. Data ini diperoleh berdasarkan survei lapangan yang dilakukan oleh tenaga pemasaran PT. AGC. Survei ini dilakukan selama 2 minggu, yang dimulai pada tanggal 20 September 2007 sampai dengan tanggal 4 Oktober 2007. Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan, jumlah galon merupakan masalah yang amat krusial di PT. AGC. Oleh karena itu, sebaiknya data mengenai jumlah galon yang selalu update. Selain galon, jumlah tenaga kerja di bagian produksi harus ditambah apabila PT. AGC ingin meningkatkan kapasitas produksi. Saat ini jumlah tenaga kerja bagian produksi adalah 2 orang. Apabila kapasitas produksi ditingkatkan, maka setidaknya terdapat tiga orang yang bekerja di bagian produksi, yaitu satu orang bekerja di ruang pencucian, satu orang bekerja di ruang pengisian, dan satu orang lagi bekerja di ruang penyimpanan. Hal lain yang perlu diperhatikan dalam bidang ketenagakerjaan adalah sistem penggajian. Sistem penggajian yang kini diterapkan di PT. AGC adalah sistem harian dan bulanan. Sistem harian untuk bagian produksi (karyawan lama) mendapat upah harian sebesar Rp. 22.500,00 beserta uang makan per hari Rp. 5.000,00. Upah harian bagi karyawan baru pada bagian produksi adalah Rp.15.000,00 dan uang makan per hari sebesar Rp. 5.000,00. perbedaan besarnya upah pada bagian produksi ini disebabkan lama waktu kerja. Karyawan produksi tersebut baru saja masuk dan masih dalam masa training. Upah untuk sopir adalah Rp. 20.000,00 ditambah dengan uang makan Rp. 5.000,00 per hari. Sementara itu, upah tenaga pemasaran dibayarkan per bulan. Besar upah hariannya adalah Rp. 30.000,00 beserta uang makan per harinya Rp. 5.000,00. Besarnya perbedaan upah ini disebabkan masa kerja karyawan tersebut

104

yang sudah lama. Kondisi penggajian ini sudah jauh lebih baik jika dibandingkan beberapa bulan yang lalu. Sampai dengan laporan ini ditulis, belum ada tenaga di bagian administrasi dan keuangan. Begitu juga belum ada yang menduduki posisi manajer umum maupun manajer pemasaran. Hal yang berkaitan dengan HACCP dan strategi pemasaran tidak dibahas bab rencana pegembangan bisnis dalam laporan ini, melainkan akan dibahas pada laporan lainnya.

105

VII. KESIMPULAN DAN SARAN


A. KESIMPULAN PT. AGC yang merupakan teaching industry di bawah Departemen TIN ikut serta dalam bisnis AMDK ini dan mengeluarkan produk dengan merek dagang Bening. Manajemen puncak PT. AGC menyadari pentingnya mutu sebagai jaminan kualitas produk yang dihasilkan dalam rangka bertahan di tengah persaingan produk serupa. PT. AGC telah mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996 yang merupakan standar nasional untuk produk AMDK. Langkah awal yang ditempuh untuk mendapatkan sertifikat tersebut adalah dengan merancang dan mengimplementasikan suatu Sistem Manajemen Mutu (SMM). Hasil perancangan dokumen SMM PT. AGC terdiri dari sebuah manual mutu yang dirinci ke dalam 26 prosedur, 18 instruksi kerja, dan 36 buah formulir untuk merekam semua kegiatan pengimplementasiannya. Dokumen SMM tersebut pada dasarnya terdiri dari tiga komponen dasar, yaitu GMP, SSOP, dan HACCP. Pada laporan ini hanya dilaporkan mengenai hasil perancangan, implementasi, dan evaluasi implementasi dari GMP dan SSOP saja. Dokumen GMP dan SSOP diatur dalam dua buah manual, diperinci ke dalam 17 prosedur, 15 IK, dan dilengkapi 18 buah formulir sebagai bukti pengimplementasian. Berdasarkan data yang diperoleh dari rekaman kegiatan dan pengamatan langsung di PT. AGC, beberapa prosedur dan IK sudah diimplementasikan dengan baik, beberapa masih perlu ditingkatkan, dan beberapa lagi belum dapat diimplementasikan. Implementasi beberapa prosedur dan instruksi kerja perlu disempurnakan, yaitu prosedur dan IK tentang pengujian bahan baku dan produk akhir, misalnya dengan melengkapi alat pengujian berupa alat uji kekeruhan (turbidimeter); kemudian prosedur tentang proses pengemasan produk dengan menyediakan mesin capping (penutup botol galon) dan alat coding (pemberi kode produksi). Prosedur lainnya yang perlu disempurnakan adalah yang terkait dengan pemeliharaan kesehatan

106

personel. Caranya, dengan melakukan kerjasama dengan klinik atau rumah sakit. Dari hasil pengamatan di lapangan selama penelitian, telah diidentifikasi beberapa aspek utama yang perlu untuk dikembangkan demi kemajuan PT. AGC. Aspek mesin dan peralatan menjadi hal yang sangat penting untuk diperhatikan. Hal ini mengingat ketiadaan manual mesin dan peralatan yang dimiliki oleh PT. AGC, umur ekonomis mesin dan peralatan yang hampir habis, serta kondisinya yang sudah banyak mengalami kerusakan. Ketiadaan manual terbukti telah menimbulkan cukup banyak masalah dan kesulitan dalam pengimplementasian GMP dan SSOP dari SMM di PT. AGC, misalnya untuk kepentingan perawatan dan perbaikan mesin. Aspek keuangan dan pendanaan berbagai keperluan untuk membangun sistem manajemen mutu yang baik masih sangat terbatas. Perusahaan tidak bisa dengan segera melengkapi semua sarana dan prasarana pendukung yang dibutuhkan untuk pengimplementasian GMP dan SSOP dari SMM di lingkungan perusahaan. Namun, dengan keterbatasan yang ada, perbaikan sistem terus dilakukan. Termasuk diantaranya adalah melakukan perbaikan pada gedung dan pengadaan fasilitas-fasilitas dan sarana pendukung. Beberapa diantara sarana pendukung yang belum dapat dilengkapi adalah alat coding dan alat pengukur kekeruhan. Hal tersebut menyebabkan semua prosedur dan IK yang terkait dengan kedua alat tersebut tidak dapat diimplementasikan. Dengan keterbatasan yang dimiliki, PT. AGC terus berusaha keras melakukan perbaikan di segala aspek hingga sertifikat SNI yang ditargetkan dapat diperoleh. Akan tetapi, sertifikasi bukanlah tujuan akhir dari penerapan sistem manajemen. Pemeliharaan sertifikat melalui konsistensi dan peningkatan kinerja merupakan bagian yang tidak terpisahkan di dalam penerapan sistem manajemen mutu.

107

B. SARAN Dalam rangka meningkatkan produktivitas, penulis menyarankan beberapa langkah yang perlu dilakukan oleh PT. AGC, yaitu : Perbaikan manajemen melalui peningkatan hubungan pengelolaan dengan karyawan di lapangan Perbaikan bangunan, mesin, dan peralatan untuk meningkatkan efektivitas pelaksanaan GMP dan SSOP Pengembangan SDM, baik secara kuantitas maupun kualitas.

108

DAFTAR PUSTAKA
AGC. 2004. Laporan Evaluasi Kinerja Usaha dan Rencana Pengembangan Produk AMDK Bening. PT. AGC. Bogor AGC. 2007. Dokumen Sistem Manajemen Mutu PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG. PT. AGC. Bogor Badan Standardisasi Nasional (BSN). 1996. Standar Nasional Indonesia SNI 013553-1996: Air Minum Dalam Kemasan. Badan Standardisasi Nasional. Jakarta Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI. 2003. Surat Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan No. 705/MPPKep/11/2003 tentang Persyaratan Teknis Industri Air Minum Dalam Kemasan dan Perdagangannya. Deprindag RI. Jakarta Hadiwiardjo, B. H. dan Sulistijarningsih W. 1996. ISO 9000: Sistem Manajemen Mutu. Ghalia Indonesia. Jakarta International Organization for Standardization (ISO). 1992. ISO 8402:1992. Quality Management System. ISO Secretariate. Geneva Jenie, B. S. L. 1988. Sanitasi dalam Industri Pangan. Pusat Antar Universitas IPB. Bogor Montgomery, D. C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Terjemahan. Gajah Mada Press. Yogyakarta Novack, J. L. 1995. The ISO 9000 Documentation Tool Kit. Trentis Hall, Inc. New York Pelczar, M. J. dan E. C. S. Chan. 1986. Dasar-Dasar Mikrobiologi. Penerbit UI Press, Jakarta Priyadi, G. 1996. Menerapkan SNI Seri 9000: ISO 9000 (Series) Manufacturing. Penerbit Bumi Aksara. Jakarta Sofwan, M. 2002. Penerapan GMP, SSOP, dan HACCP pada Produksi Flavor di PT. Firmenich Indonesia. Skripsi. Departemen Teknologi Pangan dan Gizi. IPB. Bogor Suprihatin dan Ono Suparno. 2000. Teknologi Air Bersih. Departemen TIN. IPB. Bogor Thaheer, H. 2005. Sistem Manajemen HACCP. Bumi Aksara. Jakarta

109

Tjiptono, F. 1997. Prinsip-Prinsip Quality Service. Penerbit Andi Offset. Yogyakarta Tohrner, M. 1973. Convenience and Fast Food Handbook. The Avi Publishing Company Inc. Westport Widiyanti, N. L. P. M. dan N. P. Ristiati. 2003. Analisis Kualitatif Bakteri Koliform pada Depo Air Minum Isi Ulang di Kota Singaraja Bali. Jurnal Ekologi Kesehatan Vol 3 No 1, April 2004 : 64 - 73

110

111

Lampiran 1. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-1996


No. 1. 1.1 1.2 1.3 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 17.1 17.2 17.3 17.4 18. 19. 19.1 19.2 19.3 19.4 19.5 KRITERIA UJI Keadaan Bau Rasa Warna pH Kekeruhan Kesadahan, Sebagai CaCO3 Zat yang larut Zat Organik (angka KMnO4) Nitrat dihitung sebagai (NO3) Nitrit dihitung sebagai (NO2) Amonium (NH4) Sulfat (SO4) Klorida (Cl) Fluorida (F) Sianida (CN) Besi (Fe) Mangan (Mn) Klor Bebas Cemaran Logam Timbal (Pb) Tembaga (Cu) Kadmium (Cd) Raksa (Hg) Cemaran Arsen (As) Cemaran Mikroba: Angka lempeng total awal Angka lempengan total Bakteri bentuk coli C. perfringens Salmonella SATUAN Unit PtCo NTU mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L Koloni/ml Koloni/ml APM/100 ml Koloni/100 ml PERSYARATAN Tidak Berbau Normal Maks. 5 6,5 - 8,5 Maks. 5 Maks 150 Maks. 500 Maks. 1,0 Maks. 45 Maks. 0,005 Maks. 0,15 Maks. 200 Maks. 250 Maks. 1 Maks. 0,05 Maks. 0,3 Maks. 0,05 Maks. 0,1 Maks. 0,005 Maks. 0,5 Maks. 0,005 Maks. 0,001 Maks. 0,05 Maks. 1,0 X 102 Maks. 1,0 X 105 <2 Nol Negatif/100 ml Negatif/100 ml

112

Lampiran 2. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-2006


No. Kriteria uji Satuan Persyaratan Air mineral Air Demineral Tidak Berbau Normal Maks. 5 6,0 - 8,5 Maks. 5 Maks 500 Maks. 1,0 Maks. 45 Maks. 0,005 Maks. 0,15 Maks. 200 Maks. 250 Maks. 1 Maks. 0,05 Maks. 0,1 Maks. 0,05 Maks. 0,1 Maks. 0,005 Maks. 0,7 Maks. 0,3 Maks. 0,01 Maks. 0,005 Maks. 0,5 Maks. 0,003 Maks. 0,001 Maks. 0,01 Maks. 1,0 X 102 Maks. 1,0 X 105 <2 Negatif/100 ml Nol Tidak Berbau Normal Maks. 5 5,0 7,5 Maks. 5 Maks 10 Maks. 0,5 Maks. 0,005 Maks. 0,5 Maks. 0,003 Maks. 0,001 Maks. 0,025 Maks. 0,01 Maks. 0,01 Maks. 1,0 X 102 Maks. 1,0 X 105 <2 Negatif/100 ml Nol

1. Keadaan 1.1 Bau 1.2 Rasa 1.3 Warna 2. pH 3. Kekeruhan 4. Zat yang larut 5. Zat Organik (angka KMnO4) 6. Total Organik Karbon 7. Nitrat (sebagai NO3) 8. Nitrit (sebagai NO2) 9. Amonium (NH4) 10. Sulfat (SO4) 11. Klorida (Cl) 12. Fluorida (F) 13. Sianida (CN) 14. Besi (Fe) 15. Mangan (Mn) 16. Klor Bebas (Cl2) 17. Kromium (Cr) 18. Barium (Ba) 19. Boron (B) 20. Selenium (Se) 21. Cemaran Logam 21.1 Timbal (Pb) 21.2 Tembaga (Cu) 21.3 Kadmium (Cd) 21.4 Raksa (Hg) 21.5 Perak (Ag) 21.6 Kobalt (Co) 22. Cemaran Arsen (As) 23. Cemaran Mikroba: 23.1 Angka lempeng total awal *) 23.2 Angka lempengan total akhir *) 23.3 Bakteri bentuk coli 23.4 Salmonella 23.5 Pseudomonas aeruginosa Keterangan *) Di Pabrik **) Di Pasaran

Unit PtCo NTU mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L Koloni/ml Koloni/ml APM/100 ml Koloni/ml

113

Lampiran 3. Formulir 01.0. Kondisi Ruang Produksi Bulan : Juli


Tanggal Kelembaban/Rh (%) Pagi Sore Temperatur ( C) Pagi Sore
o

Tahun :
Keterangan Paraf

2-07-07 3-07-07 4-07-07 5-07-07 6-07-07 7-07-07 9-07-07 10-07-07 11-07-07 12-07-07 13-07-07 14-07-07 16-07-07 17-07-07 18-07-07 19-07-07 20-07-07 21-07-07 23-07-07 24-07-07 25-07-07 26-07-07 27-07-07 28-07-07 30-07-07 31-07-07

16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16

18 18 17 16 16 16 16 16 16 17 16 16 16 16 16 16 17 16 16 16 16 16 17 16 16 16

Lampiran 4. Formulir 03.0. Penggantian Tabung Oksigen

114

No. 1. 2. 3. 4.

Tanggal Penggantian 3 Mei 2007 5 Juni 2007 11 Juli 2007 20 Agustus 2007

Petugas Kurniawan Kurniawan Kurniawan Kurniawan

No

Tanggal Penggantian

Petugas

Lampiran 5. Formulir 09.0. Produksi Hari Tanggal/kode produksi 2-07-07 3-07-07 4-07-07 5-07-07 6-07-07 Sen 9-07-07 10-07-07 11-07-07 Jumlah Galon Produksi 95 72 125 104 174 160 67 53 Jumlah Galon Keluar 85 74 125 104 173 155 70 59 Jumlah Galon Sisa 6 Keterangan Kembali -

115

12-07-07 13-07-07 Sen 16-07-07 17-07-07 18-07-07 19-07-07 20-07-07 23-07-07 24-07-07 25-07-07 26-07-07 27-07-07 30-07-07 31-07-07

82 75 114 104 100 61 75 108 78 139 53 51 99 142

84 79 113 104 100 58 78 107 78 138 53 51 104 139

Sen

Sen

Lampiran 6. Formulir 13.0. Penggantian dan Backwash Sand Filter No. 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. Tanggal 3-05-07 11-05-07 23-05-07 30-05-07 2-06-07 15-06-07 25-06-07 29-06-07 5-07-07 14-07-07 28-07-07 6-08-07 16-08-07 22-08-07 31-08-07 10-09-07 22-09-07 29-09-07 Penggantian atau Backwash (pilih) Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Penggantian dan Petugas Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Mengetahui Manajer QC

116

Backwash

Lampiran 7. Formulir 14.0. Penggantian dan Backwash Carbon Filter No. 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. Tanggal 3-05-07 11-05-07 23-05-07 30-05-07 2-06-07 15-06-07 25-06-07 29-06-07 5-07-07 14-07-07 28-07-07 6-08-07 16-08-07 22-08-07 31-08-07 10-09-07 22-09-07 29-09-07 Penggantian atau Backwash (pilih) Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Backwash Penggantian dan Backwash Petugas Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Mengetahui Manajer QC

117

Lampiran 8. Formulir 16.0. Sanitasi Harian

Bulan : Mei ZONA SANITASI


Minggu ke- / Tanggal Ruang Pengisian
I, 01-05-07 I, 02-05-07 I, 03-05-07 I, 04-05-07 I, 05-05-07 II, 07-05-07 II, 08-05-07 IJ, 09-05-07 X X X

Tahun : 2007
Area Pencucian

Area Area Penyimpanan Unit Pengolahan Produk


Halaman Samping (Lorong)

Kantor

Area Persiapan Keterangan Galon

Paraf

Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya Yahya

118

Lampiran 9. Sertifikat SNI 01-3553-1996

119

Lampiran 10.

CARA BERPRODUKSI YANG BAIK (GMP) AIR MINUM DALAM KEMASAN

Disusun oleh: Nina Nurwiyana

BOGOR 2008

KATA PENGANTAR Bisnis air minum dalam kemasan (AMDK) sampai saat ini masih sangat prospektif untuk dikembangkan. Ketika pertama kali AMDK dikenalkan kepada masyarakat Indonesia, saat itu sebagian orang menganggap hal itu sebagai sesuatu yang mengada-ada. Karena pada saat itu banyak orang menganggap bahwa mengapa harus bersusah payah mengemas air minum untuk kemudian dijual, sementara dimana-mana orang dengan mudah bisa mendapatkan air yang bisa diolah sehingga layak diminum. Namun dengan kondisi saat ini, yaitu pertumbuhan jumlah penduduk dan tingkat pencemaran air yang terus meningkat, sementara setiap orang pasti butuh akan air yang bisa dikonsumsi secara sehat, bisnis AMDK menjadi sangat masuk akal dan mengundang banyak peminat untuk digeluti. Bukti nyatanya adalah dengan makin banyaknya merek-merek produk AMDK yang terus bermunculan. Pada umumnya, setiap industri yang bergerak di industri AMDK memiliki konsep yang kurang lebih sama dalam proses produksinya. Akan tetapi, tidak semua produsen produk AMDK tersebut menerapkan cara berproduksi yang baik (GMP). Buku panduan ini dibuat dalam rangka membuat pedoman cara berproduksi AMDK yang baik dan benar. Dengan demikian, buku saku ini diharapkan dapat dijadikan panduan dalam serangkaian proses pengolahan AMDK guna menghasilkan produk yang memenuhi persyaratkan yang tercantum dalam SNI 01-3553-1996 dan SNI 01-3553-2006 tentang AMDK. Kesempurnaan hanya milik Sang Pencipta. Demikian halnya penyusun sadar akan kekurangan yang terdapat di dalam buku saku ini. Oleh karena itu, saran yang membangun dari semua pihak sangat diharapkan untuk perbaikan buku saku ini di masa yang akan datang.

Bogor, Januari 2008

Penyusun

GMP AMDK A. RUANG LINGKUP Ruang lingkup GMP AMDK meliputi lokasi, bangunan dan fasilitas, mesin dan peralatan, proses produksi, penyimpanan dan distribusi, dan pengujian kualitas sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 1. Diagram alir proses pengolahan air, pencucian botol galon, dan pengemasan dapat dilihat pada Gambar 2, Gambar 3, dan Gambar 4.

1. LOKASI

2. BANGUNAN DAN FASILITAS

4. PROSES PRODUKSI

GMP
3. MESIN DAN PERALATAN 6. PENGUJIAN KUALITAS 5. PENYIMPANAN DAN DISTRIBUSI

Gambar 1. Ruang Lingkup GMP AMDK

Air baku

Tangki penampungan

Penyaringan pasir

Penyaringan karbon

Penyaringan mikro (5 m)

Penyaringan mikro (3 m) O2 Listrik ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV

Penyaringan mikro (1m)

Penyaringan mikro (1m)

Penyaringan mikro (0,5m)

Penyaringan mikro (0,5m)

Pengisian

Pencucian

Gambar 2. Diagram Alir Proses Pengolahan Air

Botol galon kotor

Seleksi
(Botol sangat kotor , misal mengandung tanah ?) Ya Tidak

Pre rinse Pencucian I


Limbah Air Pencucian

Pencucian II Botol galon bersih Gambar 3. Diagram Alir Proses Pencucian Botol Galon

Sterilisasi UV ruang pengisian

Botol galon bersih

Pengisian Pemberian tutup botol Coding Seleksi Pemberian label Pemberian plastik segel pada tutup botol Produk AMDK Galon merek Bening

Gambar 4. Diagram Alir Proses Pengemasan B. PROSEDUR UMUM GMP AMDK 1. Organisasi dan Personel Menempatkan personel untuk melakukan kegiatan produksi Menempatkan personel untuk melakukan kegiatan pengendalian kualitas Meningkatkan kemampuan personel produksi dan pengendalian kualitas melalui training/pelatihan secara berkala Memberi pemahaman personel mengenai prinsip GMP dan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) Bangunan dan Fasilitas Melengkapi bangunan dengan fasilitas untuk personel, mencakup ruang istirahat, toilet, fasilitas cuci tangan, dan area makan Mengatur ukuran, lokasi, aliran bahan baku dan produk, serta ventilasi disesuaikan dengan volume dan aktivitas produksi Menyediakan alat-alat keselamatan dan kesehatan kerja (K3) Melakukan pengecekan kondisi bangunan dan fasilitas secara berkala Memperbaiki bangunan dan fasilitas yang rusak Utilitas 3.1. Air Melakukan pengecekan terhadap penggunaan air untuk kegiatan produksi dan non-produksi Memasang semua peralatan perpipaan air yang dapat mencegah tercampurnya air untuk bahan baku dan air produk Melakukan perawatan terhadap perpipaan secara berkala 3.2. Listrik Memasang semua alat kelistrikan dengan memperhatikan kepraktisan dan keamanan bagi personel dan proses produksi Memeriksa kinerja peralatan kelistrikan seperti kabel, stop kontak, saklar, dan lain sebagainya secara berkala Melakukan perawatan terhadap peralatan kelistrikan untuk mencegah terjadinya pemborosan energi 3.3. Pengelolaan Lingkungan Membuang air sisa proses pencucian Mengelola limbah padat sisa bahan kemasan dan peralatan Menyediakan tempat sampah yang jauh dari tempat melakukan proses produksi Menjaga kebersihan lingkungan Mesin dan Peralatan Seluruh mesin dan peralatan yang kontak langsung dengan air harus terbuat dari bahan yang tara pangan (food grade), tahan korosi dan tidak bereaksi dengan bahan kimia Mengatur tata letak dan aliran bahan secara efektif Menentukan disain dan ukuran peralatan Melakukan pembersihan peralatan secara berkala dan teratur Melakukan pengecekan terhadap kondisi perlatan secara berkala Melakukan kalibrasi terhadap peralatan pengukuran Memperbaiki dengan segera jika ada peralatan yang rusak Kontrol Proses Produksi Setiap personel dilengkapi dengan perlengkapan personel (seragam, jas lab, masker, penutup kepala, sepatu boot, dll) Membersihkan tempat dan peralatan produksi sebelum proses produksi dimulai Melakukan pengecekan fungsi setiap unit operasi/unit proses

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Mengecek wadah/kemasan (penampakan dan bau) baik sebelum maupun setelah dicuci Mengecek dan membersihkan kemasan (galon) dari semua jenis pengotor Mengecek secara fisik bahan baku dan produk secara reguler Mengemas produk secara baik Dokumentasi Setiap personel mencatat aktivitas yang dilakukannya yang berkaitan dengan kegiatan produksi dan pengendalian mutu Mencatat hasil kegiatan yang berkaitan dengan proses produksi dan pengendalian mutu Pembuatan rekaman dari hasil-hasil pencatatan Melakukan analisis dan evaluasi secara berkala (misalnya per bulan) terhadap dokumen/rekaman Membuat kesimpulan berdasarkan hasil analisis dan evaluasi rekaman Penggudangan dan Distribusi Menggunakan kemasan (galon) yang tara pangan Menempatkan bahan kemasan dan stok peralatan yang belum digunakan di gudang yang terpisah dari gudang produk Menempatkan kemasan (galon) yang telah digunakan di area persiapan galon untuk dibersihkan Menempatkan kemasan (galon) yang telah dibersihkan terpisah dari kemasan (galon) yang belum dibersihkan Menempatkan kemasan yang telah terisi produk di tempat yang bersih dan terlindung dari kontaminasi udara, serta terpisah dari kemasan (kemasan) yang belum dibersihkan Memastikan semua atribut pada kemasan produk sudah terpasang dengan baik Pengeluaran produk untuk distribusi mengikuti sistem FIFO (First In First Out) Selama transportasi produk, diusahakan seminimum mungkin terkontaminasi oleh bahan lain Me-recall produk jika diketahui produk tidak memenuhi syarat Pengendalian dan Pengujian Kualitas Menguji/memeriksa kesesuaian bahan baku yang diproses Mengecek kondisi kebersihan alat sebelum alat digunakan berproduksi Mengecek kondisi ruang penyimpanan/penggudangan Ruang pengisian harus terhindar dari pencemaran yang diakibatkan oleh bahan pencemar, seperti debu, asap, sampah, serangga, dll. Tata letak ruang dirancang untuk menghindari terjadinya pengotoran/kontaminasi (misalnya tanah, pasir, debu) terhadap bahan baku dan produk, ruang produksi terpisah dengan ruang perlengkapan Memeriksa air baku secara fisik, kimiawi, dan sensori setiap hari sebelum proses produksi dimulai Memeriksa produk secara fisik, kimiawi, dan sensori setiap hari setelah proses produksi selesai, serta memeriksa isi bersih produk, dan penampakan produk besrta kode produksinya. Melakukan uji lengkap kualitas bahan baku dan produk secara berkala (minimal 3 bulan sekali)

C. DIAGRAM ALIR BAGIAN PRODUKSI AMDK

pengolahan air
Mulai

pencucian galon
Galon baru atau dari konsumen

pengisian
Sterilisasi UV Ruang Pengisian

penyimpanan
Catat pada Formulir

Air Baku Tangki Penyimpana n Penyaringan pasir Penyaringan 0.5 m Penyaringan 0.5 m

Galon sangat kotor Pre-rinse

Galon bersih Penyimpanan Produk Sementara

Seleksi galon Galon kotor Pencucian I

Pengisian Pemberian Tutup Botol

* Ke Distribusi Coding Seleksi Catat pada Formulir

Penyaringan karbon

Penyaringan 1 m

Penyaringan 1 m Pencucian II

Pemberian label Pemberian Plastik Segel pada Tutup Botol Catat pada Formulir

Penyaringan 5 m

Ozonisasi dan sterilisasi UV Galon Bersih Catat pada Formulir

Penyaringan 3 m

Tangki Pencampuran

Produk AMDK

D. RINGKASAN CARA PRODUKSI AMDK NO. 1. TAHAPAN PROSES Memasuki Area/Ruangan

2.

Penanganan Mesin dan Peralatan

PROSEDUR Ruangan dibagi menjadi beberapa area berdasarkan tingkat higienisitas yang dibutuhkan oleh unit proses (kategori high, medium, atau low) Personel wajib mematuhi ketentuan yang ditetapkan untuk memasuki tiap-tiap area (memakai seragam, jas lab, masker, penutup kepala, sarung tangan, sepatu boot, melakukan sanitary handwash, tidak mengenakan aksesoris, dll.) Melakukan pengecekan kondisi peralatan secara berkala Melakukan perawatan peralatan secara berkala Melakukan kalibrasi terhadap peralatan pengukuran, misalnya pH meter, turbidimeter, dan lain-lain Memperbaiki sesegera mungkin peralatan yang rusak

3.

Penanganan Bahan Kemasan

4.

Penanganan Bahan Baku (Air Baku)

Setiap bahan kemasan yang akan digunakan harus diperiksa terlebih dahulu Pemeriksaan meliputi kebersihan, kerusakan, dan lain-lain Jika kondisi baik, bahan kemasan tersebut dapat digunakan Jika kondisi rusak/tidak baik, bahan kemasan tersebut tidak boleh digunakan Pengujian dilakukan di laboratorium Sehari sebelum Proses Produksi Lakukan pengambilan sampel air baku dari mata air sehari sebelum air tersebut digunakan untuk proses produksi Setelah itu sampel diuji Pengujian meliputi pH, kekeruhan, dan keadaan air (penampakan/bau) Hasil uji diberitahukan ke manajer Jika memenuhi standar, manajer dapat memberitahukan unit produksi untuk menggunakan air baku tersebut Jika tidak memenuhi standar, manajer akan memutuskan untuk membeli air pada pemasok atau memberi perlakuan pada air baku Sesaat sebelum Proses Produksi Lakukan pengambilan sampel air baku pada saat sebelum dimulainya proses pengolahan air Setelah itu sampel diuji Pengujian meliputi pH, kekeruhan, dan keadaan air (penampakan/bau) Hasil uji diberitahukan kepada unit produksi Jika memenuhi standar, bagian produksi dapat melakukan proses pengolahan air Jika tidak memenuhi standar, bagian produksi tidak dapat melakukan proses pengolahan air dan segera melaporkan

NO. 5.

TAHAPAN PROSES Pencucian Botol Galon

6.

Pengemasan

PROSEDUR kejadian tersebut pada manajer Tahap persiapan : Botol galon disimpan di area persiapan botol galon untuk diproses lebih lanjut. Botol galon baru digunakan jika botol galon yang ada tidak mencukupi Seleksi, meliputi : Uji bau - Jika botol galon berbau (seperti bau rokok, bau parfum atau bau yang tidak normal lainnya), maka botol tersebut dipisahkan untuk diberi perlakuan khusus, seperti direndam menggunakan air panas atau deterjen - Jika botol galon tidak berbau maka proses dapat dilanjutkan Uji visual - Jika badan botol galon tidak sesuai standar, artinya ada lubang, retak dan sebagainya, maka botol tersebut direject - Jika badan botol galon normal, maka proses dapat dilanjutkan - Lakukan pencatatan jika terdapat galon yang rusak Pencucian, meliputi : Pencucian I - Air tampungan pada proses pencucian I diberi deterjen sesuai takaran - Semprotkan air ke seluruh bagian galon, baik bagian dalam maupun luar - Sikat bagian luar tubuh galon sampai bersih - Air tampungan dibuang setelah lima kali pencucian botol galon Pencucian II - Bilas semua sisa kotoran dan deterjen yang masih tersisa - Periksa kondisi galon setelah dibilas. Jika masih ada kotoran atau bau yang tertinggal, bilas ulang - Pindahkan galon yang telah bersih menuju konveyor - Lindungi terutama bagian mulut galon selama pemindahan menuju konveyor Pengisian Tahap persiapan - Pengecekkan terhadap lampu ultra violet berdasarkan record yang ada - Sebelum proses pengisian, sanitasi ruang pengisian dengan sterilisasi ultra violet selama + 10 menit - Selama sterilisasi ultra violet, personel dilarang berada di ruang pengisian - Personel yang akan bertugas/bekerja di ruang pengisian harus mematuhi ketentuan memasuki ruangan

NO.

TAHAPAN PROSES

7. Penyimpanan

PROSEDUR pengisian Tahap Pengisian - Botol galon ditempatkan tepat dibawah nozzle mesin pengisian - Putar kran (yang terdapat pada badan nozzle) ke arah bawah untuk membuka aliran air dari nozzle tersebut - Jika air yang berada dalam botol galon sudah sesuai dengan standar (19 liter), maka kran tersebut diputar ke arah atas untuk menutup aliran tersebut - Lanjutkan dengan botol galon selanjutnya Botol yang telah diisi oleh air produk, kemudian diberi tutup galon secara manual Pemberian kode produksi (coding) dilakukan di ruang penyimpanan produk. Kode produksi di tempatkan pada tutup/bahu botol Seleksi dilakukan di ruang penyimpanan produk, meliputi Melihat produk secara visual (ada atau tidaknya benda asing pada produk) - Reject produk yang mengandung benda asing - Lanjutkan proses jika tidak terdapat benda asing Melihat kode produksi yang tertera pada produk (apakah benar atau tidak) Pemberian label dilakukan di ruang penyimpanan produk. Pemberian label dilakukan jika: Label yang terdapat pada produk sudah rusak Tidak terdapat label pada produk (biasanya terjadi pada penggunaan botol baru) Pemberian plastik segel dilakukan di ruang penyimpanan produk. Pemberian plastik segel produk menggunakan sealer Penyimpanan plastik segel dan label Plastik segel dan label disimpan di ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan pada zona yang telah ditetapkan Plastik segel dan label dibungkus menggunakan plastik yang berbeda dan diikat menggunakan tali Siapkan plastik segel dan label yang akan digunakan di ruang penyimpanan produk saat pengemasan secukupnya. Letakkan dengan rapi dan tetap dalam kemasan pembungkusnya. Penyimpanan tutup botol galon Tutup botol galon disimpan di ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan pada zona tutup botol galon Penyimpanan tutup botol galon dibungkus menggunakan plastik Plastik yang membungkus tutup botol galon diseal (menggunakan panas) Satu plastik berisi 15 buah tutup botol galon

NO.

TAHAPAN PROSES

8.

Pengujian Kualitas Produk Akhir

PROSEDUR Tutup botol galon yang telah dibungkus dan diseal, disimpan dengan dialasi kayu triplek. sehingga tidak bersentuhan langsung dengan lantai Siapkan tutup botol yang akan digunakan di ruang pengisian saat pengemasan secukupnya. Letakkan dengan rapi pada wadah yang telah tersedia. Penyimpanan botol galon baru Botol galon baru disimpan di ruang penyimpanan bahan kemasan dan peralatan pada zona botol galon Botol galon baru dibungkus dengan plastik Satu plastik membungkus satu buah botol galon baru Botol galon baru yang telah dibungkus dengan plastik diseal (menggunakan panas) Botol galon baru yang telah dibungkus dan diseal, disimpan dengan dialasi kayu triplek sehingga tidak bersentuhan langsung dengan lantai Penyimpanan botol galon kotor Botol galon kotor disimpan di area persiapan botol galon Peletakan botol galon kotor diatur sedemikian rupa hingga rapi Penyimpanan botol galon kotor tidak menggunakan plastik ataupun triplek Penyimpanan produk Produk disimpan di ruang penyimpanan pada zona produk Produk yang disimpan diberi label : - Hold, apabila produk tersebut masih dilakukan pengujian oleh QC - Release, apabila produk sudah sesuai standar yang berlaku (setelah dilakukan pengujian oleh QC) - Reject, apabila produk tidak sesuai standar yang berlaku (setelah dilakukan pengujian oleh QC) Bagian produksi membuat catatan produk akhir (meliputi produk yang reject, release, dan hold) sebelum disimpan Bagian produksi membuat catatan produk yang diproduksi dan yang keluar Pengeluaran produk mengikuti sistem FIFO atau first in first out (untuk produk yang release) Persiapan sampel Pengambilan sampel air produk dilakukan setelah proses produksi selesai Sampel produk untuk pengujian fisika, kimia, dan sensori merupakan sampel produk yang sama untuk pengujian mikrobiologi jika akan dilakukan uji lengkap Pengambilan sampel untuk uji fisika dan kimia tidak aseptis seperti pengambilan sampel untuk uji mikrobiologi Botol yang dipersiapkan untuk mengambil sampel, dicuci terlebih dahulu dengan air sampel tersebut Penuangan air produk pada botol sampel

NO.

TAHAPAN PROSES

9. Distribusi Produk

PROSEDUR Pengujian meliputi kekeruhan, pH, dan sensori (bau dan rasa) Pengujian dilakukan di pabrik untuk uji sehari-hari (kekeruhan, pH, dan sensori), sedangkan uji lengkap di lakukan di laboratorium Departemen TIN Hasil pengujian fisika, kimia, dan sensori menentukan release atau tidaknya produk tersebut Jika hasil uji sesuai standar, maka produk dapat diberi label release Jika hasil uji tidak sesuai standar, maka produk diberi label reject Bagian produksi bertanggung jawab dalam menangani dan mengawasi setiap produk yang dihasilkan Bagian pemasaran dapat mendistribusikan produk yang telah di-release oleh bagian QC Karyawan atau personel harus mencatat semua rekaman mengenai produksi, distribusi, dan informasi kode tanggal harus cukup lengkap untuk menjamin pelaksanaan penarikan kembali jika diperlukan

E. PENGENDALIAN MUTU No. 1. 2. 3. 4. Tahapan Proses Sumber air baku (mata air) Tangki Penampung Penanganan Bahan Kemasan Penyaringan pasir Tindakan yang Dilakukan Pengukuran pH pada hari sebelumnya Jika pH tidak sesuai, ganti sumber air baku/beri perlakuan hingga air baku memenuhi persyaratan Penutupan tangki penampung Sanitasi tangki penampung secara berkala Penyimpanan yang baik Incoming material test Back wash secara rutin Penggunaan pasir yang optimum Penggantian pasir secara reguler Back wash secara rutin Penggunaan karbon aktif yang optimum Penggantian karbon aktif secara reguler Penggantian catridge filter secara reguler Penggantian tabung oksigen agar oksigen tetap tersedia untuk ozonisasi Pengecekan kondisi lampu ultra violet Penggantian lampu ultra violet Memastikan karyawan (selektor) bekerja dengan benar Melakukan uji sensori terhadap penampakan dan bau pada galon Pengoptimalan proses pengolahan air Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan Pengoptimalan proses pencucian I dan II Sterilisasi selama 10 15 menit Pengecekan kondisi lampu ultra violet Penggantian lampu ultra violet Memastikan pintu ruang pengisian selalu dalam keadaan tertutup rapat Membatasi akses personel yang memasuki ruang pengisian Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan tersebut seperti penggunaan lampu ultra violet pada ruang pengisian

5.

Penyaringan karbon

6. 7.

Penyaringan mikro Tangki pencampuran (ozonisasi) + sterilisasi ultra violet Pencucian Botol Galon

8.

9.

Sterilisasi UV ruang pengisian

10.

Pengisian dan pemberian tutup botol

No. 11. 12. 13. 14. Coding

Tahapan Proses -

Seleksi Pemberian Label Pemberian plastik segel pada tutup botol

Tindakan yang Dilakukan Pengecekan umur lampu ultra violet sebelum mulai produksi Proses pencucian galon yang optimum Memastikan alat coding bekerja dengan benar Melakukan coding dengan benar Cek produk akhir dengan baik meliputi uji fisik, sensori, dan penampakan Pemberian label yang benar pada galon yang labelnya rusak/belum dipasang Memastikan suhu sealer dan prosedur sealing sudah benar

Pengendalian mutu bertujuan untuk mencegah terjadinya penyimpangan mutu dan memperbaiki kesalahan-kesalahan mutu yang mungkin terjadi. Dengan demikian tugas pengendalian mutu adalah memeriksa atau mengidentifikasi apakah telah terjadi penyimpangan mutu, dan apabila telah terjadi penyimpangan maka perlu dilakukan tindakan perbaikan sesegera mungkin. Untuk mencegah terjadinya penyimpangan mutu, hendaknya pengecekan dilakukan di setiap tahapan proses. Dengan demikian dapat dilakukan pembenahan segera agar tidak terlalu banyak produk yang tidak memenuhi persyaratan mutu dan produk akhir dapat terjamin mutunya. Untuk meaksanakan tugas pengendalian mutu, beberapa komponen yang harus ada adalah: Standar mutu yang diadopsi, dan batas penyimpangan yang dapat diterima (batas toleransi) Petugas/personel pengawasan mutu yang terlatih Alat/metode untuk mengukur mutu Tempat/tahapan-tahapan proses yang diawasi Untuk menghasilkan produk yang aman dikonsumsi, perusahaan industri AMDK harus melakukan pengawasan mutu terhadap air baku secara periodik dengan pengujian laboratorium minimal sebagai berikut : 4. Satu kali dalam satu minggu untuk analisa coliform; 5. Satu kali dalam tiga bulan untuk analisa kimia dan fisika; 6. Satu kali dalam empat tahun untuk analisa radiologi Selain itu, pengujian mutu juga dilakukan terhadap produk akhir, yaitu AMDK. Metode pengujian dilakukan sesuai dengan SNI 01-3554-1998 atau revisinya. Adapun parameter yang harus diuji minimal adalah : 5. Keadaan air : bau, rasa, warna. 6. pH 7. Kekeruhan 8. Cemaran mikroba : angka lempeng total, bakteri bentuk coli. Parameter analisis yang dilakukan dan persyaratan mutu produk yang diacu untuk produk AMDK di Indonesia adalah SNI 01-3553-1996 atau yang terbaru adalah SNI 01-3553-2006.

Tabel 1. Persyaratan Kualitas Air Minum Berdasarkan SNI 01-3553-1996 No. 1. 1.1 1.2 1.3 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 17.1 17.2 17.3 17.4 18. 19. 19.1 19.2 19.3 19.4 19.5 KRITERIA UJI Keadaan Bau Rasa Warna pH Kekeruhan Kesadahan, Sebagai CaCO3 Zat yang larut Zat Organik (angka KMnO4) Nitrat dihitung sebagai (NO3) Nitrit dihitung sebagai (NO2) Amonium (NH4) Sulfat (SO4) Klorida (Cl) Fluorida (F) Sianida (CN) Besi (Fe) Mangan (Mn) Klor Bebas Cemaran Logam Timbal (Pb) Tembaga (Cu) Kadmium (Cd) Raksa (Hg) Cemaran Arsen (As) Cemaran Mikroba: Angka lempeng total awal Angka lempengan total Bakteri bentuk coli C. perfringens Salmonella SATUAN Unit PtCo NTU mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L Koloni/ml Koloni/ml APM/100 ml Koloni/100 ml PERSYARATAN Tidak Berbau Normal Maks. 5 6,5 - 8,5 Maks. 5 Maks 150 Maks. 500 Maks. 1,0 Maks. 45 Maks. 0,005 Maks. 0,15 Maks. 200 Maks. 250 Maks. 1 Maks. 0,05 Maks. 0,3 Maks. 0,05 Maks. 0,1 Maks. 0,005 Maks. 0,5 Maks. 0,005 Maks. 0,001 Maks. 0,05 Maks. 1,0 X 102 Maks. 1,0 X 105 <2 Nol Negatif/100 ml Negatif/100 ml

Tabel 2. Persyaratan Kualitas Air Minum Berdasarkan SNI 01-3553-2006 No. Kriteria uji Satuan Persyaratan Air mineral Air Demineral Tidak Berbau Normal Maks. 5 6,0 - 8,5 Maks. 5 Maks 500 Maks. 1,0 Maks. 45 Maks. 0,005 Maks. 0,15 Maks. 200 Maks. 250 Maks. 1 Maks. 0,05 Maks. 0,1 Maks. 0,05 Maks. 0,1 Maks. 0,005 Maks. 0,7 Maks. 0,3 Maks. 0,01 Maks. 0,005 Maks. 0,5 Maks. 0,003 Maks. 0,001 Maks. 0,01 Maks. 1,0 X 102 Maks. 1,0 X 105 <2 Negatif/100 ml Nol Tidak Berbau Normal Maks. 5 5,0 7,5 Maks. 5 Maks 10 Maks. 0,5 Maks. 0,005 Maks. 0,5 Maks. 0,003 Maks. 0,001 Maks. 0,025 Maks. 0,01 Maks. 0,01 Maks. 1,0 X 102 Maks. 1,0 X 105 <2 Negatif/100 ml Nol

1. Keadaan 1.1 Bau 1.2 Rasa 1.3 Warna 2. pH 3. Kekeruhan 4. Zat yang larut 5. Zat Organik (angka KMnO4) 6. Total Organik Karbon 7. Nitrat (sebagai NO3) 8. Nitrit (sebagai NO2) 9. Amonium (NH4) 10. Sulfat (SO4) 11. Klorida (Cl) 12. Fluorida (F) 13. Sianida (CN) 14. Besi (Fe) 15. Mangan (Mn) 16. Klor Bebas (Cl2) 17. Kromium (Cr) 18. Barium (Ba) 19. Boron (B) 20. Selenium (Se) 21. Cemaran Logam 21.1 Timbal (Pb) 21.2 Tembaga (Cu) 21.3 Kadmium (Cd) 21.4 Raksa (Hg) 21.5 Perak (Ag) 21.6 Kobalt (Co) 22. Cemaran Arsen (As) 23. Cemaran Mikroba: 23.1 Angka lempeng total awal *) 23.2 Angka lempengan total akhir *) 23.3 Bakteri bentuk coli 23.4 Salmonella 23.5 Pseudomonas aeruginosa Keterangan *) Di Pabrik **) Di Pasaran

Unit PtCo NTU mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L Koloni/ml Koloni/ml APM/100 ml Koloni/ml

Lampiran 11.

PROSEDUR OPERASI STANDAR SANITASI (SSOP) AIR MINUM DALAM KEMASAN

Disusun oleh: Nina Nurwiyana

BOGOR 2008

KATA PENGANTAR Kegiatan sanitasi dalam suatu industri merupakan hal yang sangat krusial peranannya.Tanpa adanya kegiatan sanitasi, suatu proses dalam industri pangan akan berpotensi besar mengalami pencemaran atau kontaminasi. Penerapan GMP akan berjalan dengan baik apabila didukung oleh pelaksanaan kegiatan sanitasi yang baik pula. Buku panduan ini dibuat dalam rangka membuat pedoman cara melakukan sanitasi pada industri yang memproduksi AMDK. Buku ini berisi prosedur umum dalam melaksanakan kegiatan sanitasi di lingkungan industri AMDK. Dengan demikian, buku saku ini diharapkan dapat dijadikan panduan dalam melakukan kegiatan sanitasi di industri AMDK guna menciptakan lingkungan kerja yang higienis dan saniter, sehingga akan dihasilkan produk yang berkualitas dan memenuhi persyaratkan yang tercantum dalam SNI 01-3553-1996 dan SNI 01-3553-2006 tentang AMDK. Penyusun sadar akan banyaknya kekurangan yang terdapat dalam buku saku ini. Saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan untuk kesempurnaan di masa yang akan datang.

Bogor,

Januari 2008

Penyusun

SSOP AMDK F. RUANG LINGKUP SSOP merupakan prosedur rinci program sanitasi yang dilakukan di suatu industri pengolahan pangan, termasuk juga dalam industri AMDK Praktik sanitasi meliputi pembersihan, pengelolaan limbah, dan higiene pekerja yang terlibat.

PEMBERSIHA N

PENGELOLAAN LIMBAH

SANITASI

KEBERSIHA N

Gambar 1. Praktik Sanitasi dalam GMP SSOP menurut FDA (1995) harus meliputi 8 kunci pokok sebagai berikut: a) Keamanan air Air yang digunakan untuk produksi dan air yang kontak langsung dengan makanan atau peralatan yang digunakan dalam proses produksi harus aman dan bersumber dari air yang bersih atau air yang mengalami proses perlakuan sehingga memenuhi standar mutu air. Sumber air yang tidak memenuhi standar mutu air akan memepengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. Keamanan air ini berkaitan dengan pemisahan penggunaan air, yaitu untuk kegiatan produksi dan non-produksi. Kategori penggunaan air untuk kegiatan non produksi meliputi air untuk pre rinse, air untuk pembersihan dan sanitasi ruangan, serta air untuk pembersihan mobil. Sedangkan air untuk kegiatan produksi meliputi air yang diolah menjadi air produk, air produk yang digunakan dalam proses pencucian galon, air produk yang digunakan untuk pembersihan dan sanitasi mesin dan peralatan, serta air yang digunakan untuk kegiatan sanitary hand-wash. b) Kebersihan permukaan yang kontak dengan produk Semua peralatan dan perlengkapan yang berhubungan langsung dengan bahan pangan harus dibuat sedemikian rupa sehingga mudah dibersihkan, tidak toksik dan tidak mudah terkikis. Semua peralatan terbuat dari stainless steel atau bahan yang inert untuk mencegah cemaran fisik dari korosi logam peralatan produksi. c) Pencegahan kontaminasi silang Kontaminasi silang dapat disebabkan oleh pekerja, bahan pengemas, dan permukaan yang kontak dengan produk. Pengetahuan personel tentang kontaminasi silang, pemisahan bahan mentah dan produk, perancangan pabrik/tata letak yang baik, pemisahan dan perlindungan produk selama penyimpanan yang benar, serta jaminan pembersihan dan

sanitasi daerah penanganan dan pengolahan serta peralatan dapat mencegah terjadinya kontaminasi silang terhadap produk. d) Kebersihan personel Personel adalah sumber mikroba (alami maupun sementara) pada tangan, dari bagian tubuh lainnya (rambut dsb), dan dari saluran pernafasan serta sumber cemaran fisik (perhiasan, alat tulis, dsb). Perilaku yang bersih dan sehat dari personel sangat menunjang kebersihan produk yang dihasilkan. Kebersihan personel dapat dipantau dengan penjaminan fasilitas kebersihan personel yang meliputi jaminan kelengkapan dan kondisi kebersihan fasilitas cuci tangan, sanitasi tangan, dan toilet. Selain itu, pemantauan juga dilakukan terhadap kebersihan tubuh personel, seperti kebersihan kuku, rambut, cambang, dan kumis. e) Pencegahan dari adulterasi Adulterasi dapat terjadi akibat tercampurnya bahan-bahan non pangan ke dalam produk atau permukaan yang kontak dengan produk. Bahan-bahan non pangan yang dimaksud di antaranya adalah cemaran mikrobiologi, kimia, dan fisik termasuk pelumas, bahan bakar, pestisida, senyawa pembersih, sanitaiser, kondensat, dan cipratan dari lantai. Pelabelan dan penyimpanan yang tepat Komponen yang toksik harus dalam kemasan yang tertutup rapat dan terpisah penempatannya dari peralatan produksi dan produk akhir. Pada pelabelan harus dapat menjelaskan tentang produk yang dikemas didalamnya.

f)

g) Pengendalian kesehatan personel Kesehatan personel senantiasa dipantau dan dikendalikan agar tidak menjadi sumber kontaminasi bagi produk, bahan kemasan atau permukaan yang kontak dengan produk. Bentuk pengendalian kesehatan personel adalah dengan mengadakan pemeriksaan rutin terhadap kesehatan personel. h) Pemberantasan hama Ruang produksi harus didesain sedemikian rupa sehingga bebas dari hama pabrik. Di dalam SSOP harus memuat : a) Area dari peralatan yang harus dibersihkan b) Personalia yang harus bertangung jawab terhadap pekerjaan tersebut c) Prosedur dan frekuensi pembersihan d) Program pemantauan e) Bahan kimia yang diperlukan Peralatan dapat disanitasi dengan cara COP (Clean Out of Place) atau CIP (Clean in Place). COP yaitu proses sanitasi perlatan yang dilakukan diluar dengan melepas dan membongkar alat-alat yang digunakan, sedangkan CIP (Clean in Place) yaitu cara pembersihan dan sanitasi yang dilakukan tanpa melepas dan membongkar alat-alat yang digunakan. Untuk COP prosedur pembersihan dan sanitasi harus mencakup: a) Identifikasi peralatan b) Prosedur pembongkaran perlatan dan pemasangan kembali c) Identifikasi area peralatan yang perlu mendapat perhatian d) Metode pembersihan, sanitasi dan pembilasan. Untuk peralatan yang dibersihkan dengan CIP, prosedur pembersihan dan sanitasi harus memuat : a) Identifikasi line dimana peralatan tersebuat berada b) Instruksi CIP c) Metode Pembersihan, Sanitasi dan Pembilasan.

G. PROSEDUR UMUM SSOP AMDK


1. Keamanan Air Pastikan antara saluran air untuk kegiatan produksi dan non produksi terpisah

Gunakan air untuk kegiatan produksi hanya untuk kegiatan-kegiatan yang terkait dengan kegiatan produksi, seperti air yang diolah menjadi air produk, air produk yang digunakan dalam proses pencucian galon, air produk yang digunakan untuk pembersihan dan sanitasi mesin dan peralatan, serta air yang digunakan untuk kegiatan sanitary hand-wash.

Gunakan air untuk kegiatan non produksi hanya untuk kegiatan-kegiatan yang terkait dengan kegiatan non produksi, seperti air untuk pre rinse, air untuk pembersihan dan sanitasi ruangan, serta air untuk pembersihan mobil

2.

Kebersihan permukaan yang kontak dengan produk Semua peralatan dan perlengkapan yang kontak langsung dengan produk harus didisain dan terbuat dari bahan yang mudah dibersihkan, tidak toksik, tidak korosif, tidak menyerap, inert, dan tidak mudah rusak (terkikis) Peralatan dan perlengkapan yang kontak dengan produk harus dibersihkan dengan metode pembersihan yang efektif setiap setelah selesai produksi atau pada waktuwaktu yang telah ditentukan untuk mencegah terjadinya tumpukan biofilm

Pembersihan dan sanitasi yang menggunakan cleaning compounds dan sanitizing agent , jenis dan konsentrasinya harus sesuai dengan produk, food compatible, serta tidak beracun

Penempatan peralatan yang kontak langsung dengan produk diatur dan didisain sedemikian rupa sehingga memudahkan dalam kegiatan pembersihan dan sanitasi di dalam ruangan

3.

Pencegahan kontaminasi silang Pencegahan Kontaminasi Silang dari Personel

Bersihkan dan lakukan sanitasi pada tangan, sarung tangan, dan seragam khusus
personel sebelum masuk ke area yang membutuhkan tingkat higienitas tinggi, sedang, maupun rendah

Perlengkapan personel seperti sarung tangan, seragam khusus untuk memasuki


area yang membutuhkan tingkat higienitas tinggi, sedang, maupun rendah hanya boleh dikenakan di area tersebut dan dilepas jika akan meninggalkan area tersebut untuk menghindarkan kontaminasi dari luar

Personel yang tidak menggunakan perlengkapan khusus memasuki area yang


membutuhkan tingkat higienitas tinggi, sedang, maupun rendah serta personel

yang tidak berkepentingan dilarang keras memasuki area tersebut secara sembarang

Personel harus memastikan kebersihan kondisi tangan dan bagian tubuh lainnya
serta semua yang dikenakan sebelum memasuki area yang membutuhkan tingkat higienitas tinggi, sedang, maupun rendah Pencegahan Kontaminasi Silang dari Bahan Mentah Penanganan bahan mentah harus benar-benar terpisah dari produk Saluran pipa untuk bahan mentah, produk, dan limbah sisa pencucian galon dan peralatan harus terpisah sempurna dan tertutup serta menggunakan pipa bertekanan Pencegahan Kontaminasi Silang dari Bahan Pengemas Bahan pengemas (galon) yang akan digunakan untuk mengemas produk harus dibersihkan terlebih dahulu dan ditempatkan di area khusus yang terpisah dari produk Setelah dibersihkan, galon harus dipindahkan secara saniter dan ditempatkan di area yang saniter pula sambil menunggu digunakan untuk mengemas produk agar terhindar dari kontaminan yang mungkin menempel selama waktu menunggu Tutup galon dan segel yang akan digunakan harus disimpan di tempat yang saniter dan tertutup untuk menghindari kontaminan Pencegahan Kontaminasi Silang dari Permukaan yang Kontak dengan Produk Semua permukaan peralatan dan perlengkapan yang kontak langsung dengan produk harus disanitasi dan dibersihkan secara berkala untuk menjamin bebas dari kontaminasi 4. Metode pembersihan dan sanitasi disesuaikan dengan jenis dan disain peralatan atau perlengkapan yang digunakan Kebersihan personel Fasilitas Cuci Tangan dan Sanitasi Tangan 5. Fasilitas cuci tangan dan sanitasi tangan harus selalu dibersihkan secara rutin Menjamin kelengkapan dan kondisi fasilitas cuci tangan dan sanitasi tangan Menyediakan alat pengering tangan yang terjaga kehigienisannya Personel mempunyai kuku yang bersih Personel tidak berkuku panjang Personel tidak berjambang dan berkumis Personel tidak boleh menggunakan cat kuku

Kebersihan tubuh personel

Pencegahan dari adulterasi

Lindungi bahan baku, peralatan yang kontak dengan produk, kemasan, dan produk akhir dari cemaran mikrobiologi, maupun cemaran kimia dan fisik, seperti tetesan, aliran, dan cipratan bahan-bahan penyebab adulterasi (termasuk pelumas, bahan bakar, pestisida, senyawa pembersih, sanitaiser, kondensat, dll.)

Buang bahan mentah yang terkena cemaran mikrobiologi, kimia maupun fisik. Jika memungkinkan diberi perlakuan yang dapat menghilangkan cemaran-cemaran tersebut

Bersihkan semua peralatan yang kontak dengan produk jika terdapat cemaran hingga tingkat yang dapat diterima untuk proses produksi Buang produk yang jelas diketahui telah tercemar oleh bahan-bahan penyebab adulterasi Periksa kondisi semua klep, sambungan, kran, penutup, dan semua saluran yang memungkinkan terjadinya peristiwa adulterasi Pastikan bahwa klep, sambungan, kran, penutup, dan semua saluran yang memungkinkan terjadinya peristiwa adulterasi terpasang/tertutup dengan sempurna dan tidak terjadi kebocoran

Segera memperbaiki klep, sambungan, kran, dan semua saluran yang memungkinkan terjadinya peristiwa adulterasi jika terjadi kebocoran/kerusakan dan menghentikan sementara proses produksi

6.

Pelabelan dan penyimpanan yang tepat Simpan bahan kimia yang toksik atau berbahaya dalam kemasan yang tertutup rapat dan terpisah penempatannya dari peralatan produksi dan produk akhir Beri label yang jelas serta mudah dibaca dan dimengerti oleh setiap personel pada setiap bahan kimia yang bersifat toksik atau berbahaya Simpan bahan-bahan kimia tersebut di tempat khusus yang terpisah dari bahan pangan serta diberi petunjuk pemakaian yang jelas Simpan bahan-bahan kimia dalam kelompok yang sama baik jenis maupun sifatnya Atur penempatan bahan-bahan tersebut dalam posisi yang mudah dicapai dan tidak membahayakan personel

7.

Pengendalian kesehatan personel Personel yang berada dalam keadaan sakit atau luka yang dapat menjadi sumber kontaminasi pada proses pengolahan, bahan kemasan, permukaan yang kontak dengan produk, dan produk akhir, tidak diperkenankan memasuki area higienis (high, medium, dan low) sampai kondisinya kembali normal Personel melaporkan ke supevisor atau Manajer Umum perihal sakit atau luka yang dideritanya Manajer Umum memastikan keadaan personel bersangkutan dengan meminta bukti surat keterangan dokter atau pemeriksaan langsung ke dokter. Jika terbukti sakit/luka

yang diderita personel berpotensi mengkontaminasi produk, maka personel bersangkutan tidak akan dilibatkan dalam proses produksi sampai kondisinya pulih 8. Mengadakan pemeriksaan rutin terhadap personel untuk mengontro/mengendalikan kesehatan personel (bekerja sama dengan klinik/RS) Melakukan pencatatan dan dokumentasi setiap pemeriksaan kesehatan personel Membuat riwayat kesehatan setiap personel dan mendokumentasikannya Lokasi Penyimpanan Peralatan dan Tempat Sampah Simpan semua peralatan untuk membantu kegiatan produksi di tempat yang mudah dijangkau serta teratur penempatannya agar tidak menjadi sarang hama Bersihkan terlebih dahulu semua peralatan sebelum disimpan agar tidak menjadi tempat hidup dan sumber makanan bagi hama Bersihkan dan cek kondisi tempat penyimpanan peralatan secara rutin Gunakan tempat sampah yang memiliki tutup untuk menghindari masuknya binatang atau serangga ke dalamnya Bersihkan tempat sampah setiap hari (minimal 1 kali sehari) dan tidak dibiarkan sampai menumpuk atau melebihi kapasitas tampungnya Letakkan tempat sampah di tempat yang kering, mudah dijangkau dan tidak mengganggu pergerakan personel Pembersihan Lantai, Dinding, dan Langit-langit Konstruksi lantai, dinding, dan langit-langit harus terbuat dari bahan yang tahan lama, kedap air, dicat dengan warna terang serta mudah dibersihkan Dinding dan langit-langit harus rutin dibersihkan dan bebas dari sarang serangga Bagian yang sulit dibersihkan, seperti sudut antara dua sisi dinding atau antara dinding dan lantai harus dibersihkan secara cermat Lantai, dinding, dan langit-langit harus bebas dari celah dan keretakan untuk menghindarkan dijadikan sarang binatang dan serangga Dinding dan langit-langit harus rapat (tidak berlubang)

Pemberantasan hama

Lantai dan dinding harus bebas dari genangan air atau cairan lainnya dan
dikeringkan setiap selesai kegiatan produksi Konstruksi dan Pembersihan Pintu dan Jendela Pintu dan jendela yang memilki celah harus selalu dijaga dari kemungkinan masuknya hama dari luar Pasang kawat kassa terutama untuk pintu dan jendela yang langsung berhubungan dengan halaman luar Bersihkan pintu dan jendela dari kotoran dan sarang serangga Pelihara dan lindungi pintu dan jendela dengan memberi cat anti serangga secara berkala

Tata Letak dan Penempatan Peralatan/Perlengkapan dan Material Tata letak dan penempatan peralatan/perlengkapan dan material di dalam pabrik harus dapat menjamin semua bagian pabrik terjangkau dan mudah untuk disanitasi

Buat jarak yang memadai antara dinding dan rak (wall clearance), dan bagian
bawah rak dengan lantai untuk memudahkan pembersihan dan pengecekan Barang-barang "bersih" yang berhubungan dengan produk harus disimpan terpisah dari barang "kotor" yang tidak ada hubungannya dengan produk Saluran drainase dan perpipaan selalu dibersihkan dan dicek kondisinya Tanah pekarangan pabrik harus cukup landai untuk memungkinkan drainase yang memadai dan mencegah terjadinya sarang serangga dan binatang melata Melakukan sanitasi mingguan terhadap kondisi di sekitar pabrik seperti lorong dan halaman pabrik untuk memastikan tidak adanya sarang binatang dan serangga Hindarkan penumpukan botol afkir, barang rongsokan, peralatan yang sudah tua dan tidak dipakai lagi guna mencegah munculnya sarang binatang pengerat, serangga, dan hama di luar gedung Bersihkan tanaman liar yang tumbuh di sekitar lingkungan pabrik untuk menghindari dijadikan sarang binatang melata Pembersihan Bagian Luar Pabrik

Tabel Contoh Frekuensi Pelaksanaan Kegiatan Pembersihan dan Sanitasi No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. Area / Unit Pembersihan dan Sanitasi Bak penampungan air baku Tangki penampungan air baku Mesin dan peralatan Penggantian pasir silika pada sand filter Backwash sand filter Penggantian karbon pada carbon filter Backwash carbon filter Penggantian catridge filter Pembersihan lantai area pabrik Pembersihan dinding dan atap area pabrik Sterilisasi Ultraviolet ruang pengisian Frekuensi Bulanan Mingguan Harian dan/atau mingguan 1 tahun/sesuai kebutuhan Mingguan/sesuai kebutuhan 1 tahun/sesuai kebutuhan Mingguan/sesuai kebutuhan 2 mingguan/sesuai kebutuhan Harian Mingguan Harian

Anda mungkin juga menyukai