INTRODUCCION: Cemento: trmino utilizado para designar sustancias usadas como aglomerantes y adhesivos.

El cemento utilizado en mayor volumen en el concreto para la construccin es el cemento Portland. Cementos de aluminato de calcio: cementos refractarios. Cementos de pozos petroleros. Cementos hidrulicos: cuando son hidratados, forman agregados prcticamente insolubles de considerable estabilidad dimensional y resistencia. QUIMICA DEL CLINKER. Notacin de qumicos del cemento: CaO = C SiO2 = S Al2O3 = A Fe2O3 = F Ejemplo: silicato triclcico, Ca3SiO5, se escribe C3S. El clinker de cemento Portland est formado por reacciones del xido de calcio con componentes cidos, para dar C3S, C2S, C3A y una fase de ferrita de composicin aproximada C4AF. MgO = M SO3 = S Na2O = N CO2 = C H2O = H K2O = K

EQUILIBRIOS DE FASE: Durante el proceso en el horno, se forma un 20 30% de lquido en la mezcla a temperaturas de formacin del clinker. Las reacciones ocurren en las superficies de los slidos y en el lquido. Las fases intersticiales formadas a partir del lquido en los clinkers normales durante el enfriamiento son completamente cristalinas (rayos X), aunque aparecen amorfas (vidriosas) bajo el microscopio. FORMACION DEL CLINKER: Los cementos Portland son fabricados a partir de mezclas que incluyen componentes como el carbonato de calcio, arcilla y arena. A medida que la temperatura se incrementa en el horno, ocurren las siguientes reacciones: 1. Evaporacin del agua libre. 2. Liberacin del agua combinada desde la arcilla. 3. Descomposicin del carbonato de magnesio. 4. Descomposicin del carbonato de calcio (calcinacin). 5. Combinacin de la piedra caliza y de los xidos de la arcilla. REQUERIMIENTO TEORICO DE ENERGIA: Requerimiento terico neto de energa: 1760 kJ/kg (420 kcal/kg) de clinker, a partir de 1,55 kg de CaCO3 seco y caoln. La cintica de las reacciones est fuertemente influida por la temperatura, la naturaleza mineralgica de las materias primas, la granulometra a la cual se ha molido la materia prima, el porcentaje de fase lquida formada y la viscosidad de la fase lquida. El porcentaje de lquido formado depende del contenido de almina y xidos de hierro. Cuando la suma de estos xidos es baja, la cantidad de lquido formado es insuficiente para permitir la rpida combinacin del CaO remanente. La viscosidad del lquido a la temperatura de formacin del clinker es reducida al incrementarse las cantidades de xidos como MnO, Fe2O3, MgO, CaO y Na2O. FORMACION DEL CLINKER: La reaccin del C2S con CaO para formar C3S depende de la disolucin de la piedra caliza en el clinker lquido. Cuando suficiente lquido est presente, la velocidad de solubilizacin es controlada por el tamao de las partculas

de CaO, que depende a su vez del tamao de las partculas de la piedra caliza molida. La reaccin est gobernada por la velocidad de solubilizacin: log t = log(D/A) + 0,43 (E/RT) t es el tiempo en minutos, D el dimetro de partcula en mm, A es una constante, T la temperatura absoluta y E la energa de activacin, con un valor de 607 kJ/mol (146 kcal/mol). Por ejemplo, partculas de 0,05 mm requieren 59 minutos para solubilizarse a 1340 C, pero solo 2,3 minutos a 1450 C. Una relacin similar se aplica a la solubilizacin de los granos de cuarzo. FASES FORMADAS EN CEMENTOS PORTLAND La mayor parte de los compuestos del clinker atrapan pequeas cantidades de otros componentes para formar soluciones slidas. La fase ms conocida entre ellas es la solucin slida de C3S llamada alita. Una gran variedad de otras fases menos importantes estn presentes en el clinker de cemento Portland por la disolucin de elementos menores. Bajo las condiciones reductoras del horno, fases reducidas como FeO y sulfuro de calcio se pueden formar. ESTRUCTURA DEL CLINKER: Imagen de microscopa de polarizacin. El C3A aparece como material intersticial oscuro, el C4AF como material intersticial claro. Cristales euhdricos y subhdricos de alita, rodeados de belita redondeada. Las estructuras del clinker de cemento Portland varan considerablemente con la composicin, tamao de partcula de las materias primas y condiciones del horno, resultando en variaciones de la porosidad del clinker, tamao y forma de las cristalitas y agregacin de las cristalitas. Los tamaos de la alita van hasta cerca de 80 m, aunque la mayor parte se sita en el rango de 15 a 40 m. PROPORCIONES DE LAS MATERIAS PRIMAS: Las tres principales consideraciones al determinar las proporciones de las materias primas para el clinker de cemento son: -La composicin potencial de compuestos. -El porcentaje de fase lquida a las temperaturas de formacin del clinker. -La facilidad de quemado de la materia prima, es decir, la facilidad relativa, en trminos de temperatura, tiempo y requerimientos de combustible, para combinar los xidos y formar un clinker de buena calidad. Las proporciones de los xidos estn relacionadas con la composicin y la facilidad de quemado del clinker. Por ejemplo, a medida que el contenido de CaO en la mezcla se incrementa, se forma ms C3S, pero no se puede exceder ciertos lmites. El factor de saturacin de cal (LSF) es una medida de la cantidad de CaO que se puede combinar: LSF = %CaO/[2,8(%SiO2) + 1,1(%Al2O3) + 0,7(%Fe2O3)] Un LSF de 100 indicara que el clinker puede contener solo C3S y solucin de ferrita slida. Factores de saturacin de cal de 88 94 son frecuentemente apropiados para una facilidad de quemado razonable. Bajos valores de LSF indican insuficiente C3S para durezas tempranas aceptables y altos valores vuelven la mezcla muy difcil de quemar. Otros factores similares de relaciones de masa como los mdulos de slica y de hierro son tambin importantes. El contenido potencial de fase lquida a las temperaturas de formacin de clinker est en el rango de 18 a 25% y puede ser estimado a partir del anlisis de los xidos de la materia prima. Por ejemplo, a 1450 C:

% de fase lquida = 1,13(%C3A) + 1,35(%C4AF) + %MgO + % alcalinos La composicin potencial de compuestos de un cemento puede ser calculada en base al anlisis de xidos de cualquier mezcla de materias primas, o a partir del anlisis de xidos del clinker de cemento o cemento terminado. El mtodo ms simple y ms ampliamente utilizado es el clculo de Bogue. Una modificacin de ste es el clculo mediante el mtodo ASTM C150. Las tcnicas para determinar las proporciones correctas de materias primas para lograr una buena facilidad de quemado y composicin del clinker son fcilmente adaptables a programas de temperatura que usan tcnicas de iteracin, comenzando con la composicin conocida de las materias primas. Se debe utilizar el concepto de objetivos, incluyendo los valores fijados para los mdulos de resistencia, el contenido de compuestos y la cantidad de cualquier elemento de las materias primas en el clinker final. El nmero de objetivos debe ser uno menor al nmero de materias primas. La ceniza del combustible debe ser considerada como una materia prima. HIDRATACION: Las reacciones de hidratacin de C3S y -C2S puros a temperaturas ordinarias (que corresponden a las fases alita y belita en los cementos Portland) forman hidrxido de calcio y un hidrato simple de silicato de calcio, de acuerdo a las siguientes ecuaciones: 2C3S + 6H 2C2S + 4H C3S2H3 + 3CH C3S2H3 + CH

Estas son las principales reacciones en los cementos Portland, puesto que los dos silicatos de calcio constituyen cerca del 75% del cemento. La relacin promedio cal/slica (C:S) puede variar desde cerca de 1,4 hasta 1,7 o un poco ms. El valor promedio es de 1,5. El contenido de agua vara con la humedad ambiental. Los tres moles de agua se estiman a partir de mediciones en estado seco. A medida que la relacin de C S H se incrementa, la cantidad de agua aumenta en una base equimolar, es decir, la cal se incorpora a la estructura como hidrxido de calcio, resultando en menos hidrxido de calcio libre. El silicato de calcio hidratado no solo es variable en su composicin, sino que cristaliza muy poco. Generalmente, se lo designa como gel hidratado de silicato de calcio (o gel de tobermorita) por el tamao coloidal (< 0,1 m) de las partculas de gel. Los hidratos de silicatos de calcio son minerales en capas con muchas similaridades a los que se encuentran en la naturaleza. Cambios significativos en la estructura del gel continan durante muy largos perodos. Durante el primer mes de hidratacin, se forman apreciables cantidades de dmero Si2O7, que son reducidos ms tarde por condensacin a polisilicatos mayores. La cantidad de polisilicatos y la longitud promedio de las cadenas de metasilicato contina creciendo por al menos 15 aos de curado hmedo. Estos cambios parecen tener un efecto positivo tanto en el desarrollo de la resistencia y en la reduccin del encogimiento por secado. ALUMINATO TRICALCICO Y FERRITA: La hidratacin del C3A solo y en presencia de yeso generalmente produce productos de reaccin bien cristalizados, que pueden ser identificados por difraccin por rayos X y otros mtodos. C3AH6 es el aluminato clcico hidratado cbico, C4AH19 y C4ACSH12 son fases hexagonales, siendo la ltima conocida como monosulfato. El trisulfafo altamente hidratado, etringita, aparece como agujas, cilindros, o agregados columnares densos. Su formacin sobre superficies de granos anhidros es responsable para la retardacin necesaria de la hidratacin de los aluminatos en los cementos Portland y para el proceso de expansin en los cementos expansivos.

Las reacciones de hidratacin tempranas de aluminato de calcio en los cementos Portland llevan a la disminucin del yeso y al desarrollo de la etringita, que reacciona al tercer da del fraguado con hidrxido de calcio y agua para formar el monosulfato y la solucin slida del monosulfato con C4AH19. Estas reacciones son importantes en los cementos Portland para controlar la hidratacin del C3A, que de otra manera podra hidratarse tan rpidamente que causara un fraguado prematuro en el concreto fresco. Otras reacciones que tienen lugar durante el perodo de endurecimiento son reacciones de sustitucin y adicin. Anlogos de ferrita y sulfoferrita del monosulfoaluminato de calcio y la etringita forman soluciones slidas en las cuales el xido de hierro sustituye contnuamente a la almina. Reacciones con el silicato hidratado resultan en la formacin de gel sustituido adicional C S H en expensa de fases de aluminato cristalino, sulfato y ferrita hidratada. La hidratacin de la fase ferrita (C4AF) es de gran inters en mezclas que contienen cal y otros compuestos de cemento, a causa de la fuerte tendencia para formar soluciones slidas. Cuando el sulfato en solucin tiene un nivel muy bajo, las soluciones slidas se forman entre el C3AH6 y un hidrato de hierro anlogo C3FH6. En presencia de agua y slica, se forman soluciones slidas de C3ASH4.C3FSH4 OTRAS FASES EN EL CEMENTO PORTLAND Y CEMENTOS ESPECIALES: En los cementos, la cal libre (CaO) y la periclase (MgO) hidratan hacia los hidrxidos. Las reacciones in situ de partculas ms grandes de estas fases son generalmente lentas y pueden no ocurrir hasta que el cemento haya endurecido. Estas reacciones pueden causar expansiones perjudiciales e incluso agrietamiento del concreto, por lo que las cantidades de CaO y MgO libres deben ser limitadas. Esta caracterstica del cemento puede ser analizada mediante la prueba de expansin en autoclave ASTM C-151. El componente expansivo C4A3S en los cementos expansivos del tipo K se hidrata en presencia de sulfato en exceso y cal para formar etringita: C4A3S + 8 CS + 6 C + 96 H 3 C6AS3H32

Las reacciones en los cementos de fraguado regulado que contienen C11A7.CaF2 (notacin mixta) como fase mayor, se parece a la de los cementos ordinarios Portland. Las velocidades iniciales de reaccin son controladas por la formacin de etringita. El fraguado ocurre con formacin del monosulfato, junto con algunos hidratos de aluminato de calcio con bajo contenido de cal, que se convierten a monosulfato en pocas horas. HIDRATACION A TEMPERATURAS ORDINARIAS: Uso del cemento Portland a temperaturas ordinarias (5 a 40 C). Se deben evitar temperaturas extremas. El calor exotrmico de las reacciones de hidratacin juega un rol importante para mantener temperaturas adecuadas en ambientes fros y debe ser considerado en estructuras masivas de concreto para prevenir un incremento excesivo de la temperatura y el agrietamiento posterior durante el enfriamiento. Las condiciones iniciales de las reacciones de hidratacin son determinadas por la concentracin de partculas de cemento (0,2 100 m) en el agua de mezcla (0,3 0,7 en peso) y la finura del cemento (2500 5000 cm2/g). Luego de la mezcla con agua, la suspensin de partculas es tal que las partculas estn rodeadas por pelculas de agua de cerca de 1 m. Las fases anhidras reaccionan inicialmente con la formacin de productos de hidratacin superficial en cada grano y por disolucin en la fase acuosa. La solucin se satura rpidamente con iones calcio y sulfato y la concentracin de iones alcalinos aumenta rpidamente. Estas reacciones consumen parte de los granos anhidros, pero los productos de reaccin tienden a llenar los espacios, as como parte del espacio llenado originalmente por el agua. El gel poroso en sus configuraciones ms densas ocupa el doble del volumen del material anhidro que reacciona. Los productos de hidratacin en la primera etapa son mayoritariamente coloidales (< 0,1 m), pero se forman algunos cristales ms grandes de aluminato de calcio hidratado, sulfoaluminato hidratado y otras especies. A

medida que las reacciones avanzan, los recubrimientos aumentan su espesor y se comienzan a formar puentes entre los granos originales. Esta es la etapa del fraguado. A pesar de la baja solubilidad y movilidad de los aniones silicato, el crecimiento de los silicatos hidratados tambin forma fases cristalinas y se incorpora al hidrxido de calcio y a otras fases. Con mayor hidratacin, los espacios llenos de agua se van llenando de productos de reaccin, produciendo endurecimiento y desarrollo de resistencia. La composicin de la fase lquida durante la hidratacin temprana de los cementos Portland es controlada principalmente por la solucin de iones calcio, sulfato, sodio y potasio. Muy poca almina, slica y hierro estn presentes en solucin. El hidrxido de calcio y el yeso tienen solubilidades de 1,1 y 2,1 g/L a 25 C, respectivamente. En presencia de iones alcalinos liberados por las fases de sulfatos alcalinos solubles en los cementos (puede ser liberado hasta un 70 80% en los primeros 7 minutos), la composicin tiende a ser gobernada por el equilibrio: CaSO4 + 2MOH M2SO4 + Ca(OH)2

donde M representa a los metales alcalinos. En etapas avanzadas de hidratacin de pastas con baja relacin agua cemento, la concentracin de la solucin alcalina puede exceder 0,4 N con un pH por encima de 13. La cal saturada tiene un pH de 12,4 a 25 C. El curso exacto de las reacciones de hidratacin tempranas depende principalmente del contenido de C3A, ferrita y de iones alcalinos del clinker y de la cantidad de yeso en el cemento. Siguiendo la velocidad de reaccin por mediciones calorimtricas, se pueden observar al menos dos y a veces tres picos distintos de velocidad de liberacin de calor. Un pico grande inicial permanece solo pocos minutos y puede alcanzar 4 J/(g min), resultando principalmente de la solubilizacin de los constituyentes solubles y de reacciones superficiales, especialmente la formacin de recubrimiento de sulfoaluminato sobre la fase altamente reactiva C3A. Luego del pico de calor inicial, las reacciones se retrasan fuertemente, produciendo un lapso de 1 2 h conocido como el perodo de dormencia, durante el cual la pasta de cemento agua permanece plstica y el concreto es trabajable. La reaccin de C3A contina lentamente para formar etringita. La composicin de la solucin permanece relativamente constante, excepto por un lento incremento en la supersaturacin con respecto al hidrxido de calcio. Esta supersaturacin produce la formacin de ncleos de hidrxido de calcio en numerosos sitios, que disminuyen la concentracin de calcio en la solucin y acelera la velocidad de hidratacin de la alita. Esto produce el segundo pico de calor, que alcanza una tasa de alrededor de 16 J/(g h), a unas 6 horas de la hidratacin, lo que corresponde al fraguado final. El tercer pico de calor ocurre en un tiempo que depende del contenido de yeso y de C3A y corresponde al agotamiento del yeso slido, un descenso rpido de la concentracin de sulfato en solucin, la conversin de etringita a monosulfato y la renovada reaccin rpida de las fases C3A restante y ferrita. Con un contenido ptimo de yeso, el tercer pico generalmente ocurre a entre 18 y 24 horas con mxima resistencia y mnimo encogimiento. Luego de 1 a 2 das (cerca del 40% de la reaccin completada), las fases de cemento an no hidratadas reaccionan casi uniformemente. La velocidad global de hidratacin se incrementa con la temperatura, la finura del cemento y en menor medida, con la relacin agua cemento. Las mediciones de la energa de activacin indican que la reaccin es cada vez ms controlada por la difusin. Si bien los cementos ms finamente molidos se hidratan ms rpidamente durante el primer mes de la hidratacin, estas diferencias desaparecen gradualmente a edades ms tardas. Despus de un ao, los cementos Portland con relaciones agua cemento usuales estn hidratados en un 90% si se los cura con agua contnuamente. A completa hidratacin, el agua qumicamente combinada es cerca de 20 25% del peso del cemento, dependiendo de su composicin. Sin embargo, se requiere un mnimo de relacin agua cemento de 0,4 para proporcionar suficiente espacio para permitir la hidratacin completa del cemento. ESTRUCTURA DE LA PASTA DE CEMENTO Y PROPIEDADES DEL CONCRETO:

Las propiedades tanto de morteros y concretos hmedos como endurecidos depende principalmente de las propiedades de la pasta cemento agua. Se realizan pruebas prcticas de ingeniera con muestras de concreto, puesto que sus propiedades tambin dependen de las proporciones, graduacin de tamaos y propiedades de los agregados. El control de calidad y la investigacin de las propiedades del cemento se hace generalmente con pastas o morteros de cemento preparados con arenas estndar. Las propiedades de las pastas de cemento endurecidas, morteros y concretos son funciones similares de la relacin agua cemento y del grado de hidratacin del cemento. Las propiedades de los concretos frescos que determinan su facilidad de mezclado y de trabajabilidad dependen fuertemente de las propiedades reolgicas de la pasta de cemento. La pasta fresca, incluso en el perodo de dormencia, es normalmente tixotrpica (disminuye su viscosidad), indicando que su estructura est siendo contnuamente rota y reformada durante la mezcla. Su viscosidad plstica vara de 5000 a 500 mPa.s (cP) cuando la relacin agua cemento se incrementa de 0,4 a 0,7. La facilidad de trabajar con el concreto se mide por el hundimiento del concreto, determinado luego de la remocin de un cono de hundimiento estndar (de 305 mm de alto). Los concretos trabajables tienen hundimientos de 75 mm o mayores. Luego del mezclado y vaciado, la sedimentacin de las partculas del cemento en el agua resulta en un sangrado de agua hacia la superficie superior y la reduccin de la relacin agua cemento en la pasta. A altas tasas agua cemento, algunas de las partculas ms finas son llevadas hacia la superficie con el agua de sangrado, resultando en la formacin de una lechada y quizs de defectos llamados canales de sangrado. En los concretos, la sedimentacin puede causar defectos bajo las mayores partculas de agregados. Si el concreto fresco no es protegido de un secado superficial demasiado rpido, las fuerzas capilares causarn encogimiento que ocasionar agrietamientos. Las propiedades de ingeniera del concreto, como resistencia, mdulo elstico, permeabilidad al agua y a soluciones agresivas y resistencia al congelamiento, dependen fuertemente de la relacin agua cemento y del grado de hidratacin del cemento. La fuerza compresiva fc del cemento o mortero endurecido obedece la ley potencial: fc = AXn donde n es cerca de 3,0 y A es la resistencia intrnseca del gel ms denso (X = 1) producido por un cemento dado bajo condiciones normales de hidratacin. Los valores de A fluctan hasta cerca de 100 Mpa (15000 psi), dependiendo de la composicin del cemento. La resistencia a la tensin y el mdulo elstico dependen de la porosidad o relacin gel espacio. ETAPAS DE MANUFACTURA DEL CEMENTO PORTLAND: 1. Recoleccin minera y trituracin de rocas. 2. Molienda de los materiales cuidadosamente dosificados a una granulometra fina. 3. Someter las materias primas al piroprocesado en un horno rotatorio. 4. Molienda del clinker resultante hasta obtener un polvo fino. 5. Mezcla final con yeso y embolsado. Como el xido de calcio es cerca del 65% del cemento Portland, las plantas se sitan frecuentemente en cercanas de fuentes de materiales calcreos. La slica y la almina se pueden obtener de arcillas o de algunas minas de piedra caliza. Generalmente, esos materiales contienen parte del xido de hierro requerido, que puede ser complementado con pirita, mineral de hierro, etc. Se puede adicionar slica aadiendo arena y almina con bauxita o arcillas ricas en Al2O3. La energa elctrica que se necesita para el funcionamiento de los equipos es de alrededor de una sexta parte de la energa requerida por la planta como combustible del horno. PREPARACION DE MATERIAS PRIMAS:

El grueso de la materia prima se origina en la cantera de la planta. El control de la composicin del clinker comienza en las canteras con perforaciones sistemticas y recoleccin selectiva para utilizar los depsitos de manera econmica. Una trituradora primaria de mandbulas o de rodillos est frecuentemente ubicada en los alrededores de la cantera y reduce la piedra caliza a un tamao de cerca de 100 mm. Una trituradora secundaria, generalmente un molino de martillo o de rodillos, da un producto de 10 a 25 mm de tamao. Las arcillas pueden requerir un tratamiento en un molino hmedo para separar la arena y otros materiales silceos. Se adicionan componentes arcillosos, silceos y ferruginosos de la materia prima al producto de molienda. En los molinos de molienda fina, las distintas materias primas se muelen por separado, utilizando alimentadores con dosificacin por peso o volumtrica. En esta etapa, se utilizan molinos de bolas para los procesos seco y hmedo, para alcanzar una granulometra en la que 15 30 % p/p es retenida en un tamiz de malla de 74 m (200 mesh). En el proceso hmedo, las materias primas se muelen con cerca de 30 40% de agua, produciendo una mezcla bien homogeneizada llamada lechada. Se remueve agua de la lechada mediante filtros prensa antes de su alimentacin al horno. Las materias primas para plantas con proceso seco son molidas en molinos de bolas en circuito cerrado con separadores de aire, que se pueden graduar para cualquier granulometra deseada. El secado es generalmente llevado a cabo en unidades separadas, pero el calor desperdiciado puede ser utilizado directamente en el molino, acoplando el molino al horno. Para hornos de tipo de precalentamiento de suspensin, un molino de rodillos utiliza el gas de salida del precalentador para secar el material en suspensin en el molino. En el proceso hmedo, la lechada de molienda es mezclada en una serie de tanques continuos agitados, en los cuales la composicin, generalmente el contenido de CaO, se ajusta segn requerimiento. Estos tanques tambin sirven de tanques de alimentacin al horno, o la lechada luego de la agitacin es bombeada a grandes estanques de alimentacin al horno. El mezclado del proceso seco se lleva a cabo generalmente en un silo con aire comprimido. PIROPROCESADO: Casi todo el clinker de cemento es producido en grandes sistemas de hornos rotatorios. El horno rotatorio es un cilindro de acero recubierto de material refractario (3 8 m de dimetro, 50 230 m de largo), equipado con un motor elctrico para rotar a 1 3 rpm. Es un aparato de calentamiento a contracorriente, ligeramente inclinado respecto a la lnea horizontal, de manera que el material alimentado en el extremo superior viaja lentamente por gravedad, para ser descargado en el enfriador de clinker en el extremo de la descarga. Los quemadores en el extremo posterior del horno producen una corriente de gases calientes que calientan sucesivamente el clinker, las materias primas calcinadas y sin calcinar, a medida que viajan hasta el extremo de la alimentacin. Combinaciones de ladrillos refractarios de magnesia, almina y cromo magnesita cubren el lado posterior del horno, mientras que en la seccin media menos caliente del horno se usan ladrillos de menor refraccin y conductividad trmica, cambiando a ladrillos resistentes a la abrasin o recubrimiento monoltico fundido en el lado de la alimentacin. Para impedir estrs trmico excesivo y reacciones qumicas del recubrimiento refractario del horno, es necesario formar un recubrimiento protector de minerales de clinker en la cara caliente de la zona ardiente de ladrillos. Este recubrimiento tambin reduce las prdidas de calor a travs de la estructura metlica del horno, reduciendo la conductividad trmica efectiva del recubrimiento. Es deseable enfriar el clinker rpidamente en cuanto sale de la zona de quemado. Esto se logra utilizando una llama corta, intensa, lo ms cercana posible a la zona de descarga. La recuperacin de calor, el precalentamiento del aire de combustin y el enfriamiento rpido del clinker se logran mediante enfriadores de clinker del tipo malla mvil,

planetarios, rotatorios o de rbol de levas. Los ms comunes son los enfriadores de malla, donde el clinker es transportado a lo largo de la rejilla y sometido al aire ambiente, que pasa a travs del lecho de clinker con intercambio de calor en corriente cruzada. El aire es impulsado por una serie de ventiladores situados bajo la malla transportadora y se precalienta a 370 800 C en el lado caliente del enfriador. Luego sirve como aire secundario de combustin en el horno. El aire primario es aquella porcin de aire requerido para transportar el combustible hacia el horno y dispersarlo. Durante el proceso de quemado, las altas temperaturas causan la vaporizacin de metales alcalinos, azufre y haluros. Estos materiales son transportados por los gases de combustin hacia partes del enfriador del sistema del horno, donde condensan, o pueden ser llevados hacia afuera, hacia el colector de polvo del horno (generalmente un filtro de fieltro o un precipitador electrosttico), junto a materia prima parcialmente calcinada y no procesada. Este polvo de horno es reutilizable. HORNOS DE PROCESO HUMEDO: En un largo horno de proceso hmedo, la lechada es introducida al extremo de alimentacin y sufre simultneo calentamiento y secado. El recubrimiento refractario es alternativamente calentado por los gases cuando es expuesto y enfriado por la lechada cuando se sumerge. De esta manera, el recubrimiento sirve para transferir calor, as como lo hacen los gases. Debido a las altas cantidades de agua que debe ser evaporada (alrededor de 0,8 L/kg de clinker producido), la mayora de los hornos de proceso hmedo estn equipados con cadenas para maximizar la transferencia de calor desde los gases hacia la lechada. Grandes sistemas densos de cadenas permiten ahorros de energa de hasta 1,7 MJ/kg (1,6 x 106 Btu/TM) de clinker producido en situaciones excepcionalmente favorables. El sistema de cadenas tambin sirve para romper la lechada en ndulos que pueden fluir hacia abajo en el horno, sin formar anillos de lodo. Luego de que la mayor parte de la humedad ha sido evaporada, los ndulos, que an contienen agua combinada, viajan hacia la parte inferior del horno y son calentados a cerca de 550 C, donde comienzan las reacciones. A medida que la carga deja la zona de quemado y comienza a enfriar, el aluminato triclcico y la magnesia cristalizan y la fase lquida solidifica para producir la fase ferrita. HORNOS DE PROCESO SECO: El proceso seco usa una alimentacin seca al horno en lugar de una lechada. Los primeros hornos de proceso seco eran cortos y cantidades sustanciales de desperdicio de calor en los gases de salida de los hornos se utilizaban frecuentemente en calderos para generar electricidad. La potencia generada era frecuentemente suficiente para cubrir las necesidades elctricas de la planta. Posteriormente, los hornos fueron modificados, habiendo sido alargados hasta una longitud cercana a la de los hornos hmedos y se aadieron cadenas. Sin embargo, sirven casi exclusivamente para el intercambio de calor. Se han instalado aparatos como recuperadores de calor refractario, tales como cruces y elevadores. Con dicho equipamiento, el horno seco largo posee una buena eficiencia energtica. Fuera de la evaporacin de agua, su operacin es similar a la del horno largo hmedo. El segundo tipo de hornos de proceso seco modernos es el sistema de precalentador de suspensin. La alimentacin seca y pulverizada pasa a travs de una serie de ciclones, donde es separada y precalentada varias veces. La alimentacin parcialmente calcinada sale de la torre de precalentamiento hacia el horno a cerca de 800 900 C. La longitud de horno requerida para completar el proceso es considerablemente ms corta que la de los hornos convencionales y el intercambio de calor es muy eficiente. Los hornos con precalentado en suspensin son altamente eficientes energticamente (hasta 3,1 MJ/kg o 1.334 Btu/lb de clinker en grandes instalaciones). La mezcla ntima de los gases calientes y la alimentacin en los precalentadores promueve la condensacin de los metales alcalinos y el azufre en la alimentacin, que a veces resulta en contenidos perjudicialmente altos de metales

alcalinos y azufre. Para aliviar este problema, algunos de los gases de salida del horno pueden ser enviados por bypass y menos etapas de ciclones utilizados en el precalentador con algn sacrificio de la eficiencia. Los sistemas de horno con precalcinador utilizan un segundo quemador para realizar la calcinacin en un recipiente separado conectado al precalentador. El horno flash utiliza aire de combustin precalentado llevado desde el enfriador del clinker y los gases de salida del horno y est equipado con un quemador de aceite que quema cerca del 60% del combustible total del horno. La materia prima es calcinada en casi 95% y los gases continan su movimiento hacia arriba a travs de etapas de precalentamiento sucesivas de la misma manera que en un precalentador ordinario. El sistema de precalcinador permite el uso de hornos ms pequeos, pues solamente la conversin a clinker se realiza en el horno rotatorio. La eficiencia energtica es comparable con la del horno con precalentador, excepto que la prdida por el by pass de los gases de salida se reduce, pues solo el 40% del combustible es quemado en el horno. Los hornos con precalcinador en operacin en Japn producen 10.000 TM/da de clinker. En comparacin, el horno hmedo ms grande en E.E.U.U. produce solo 3.270 TM/da. MOLIENDA DE ACABADO: El clinker enfriado es almacenado o mezclado con 4 6% de yeso e introducido directamente a los molinos de acabado. Estos son cilindros de acero grandes (2 5 m dimetro interno) que contienen una carga de bolas de acero. El cilindro rota a 15 20 rpm. El clinker y el yeso son molidos hasta lograr un polvo fino y homogneo con una superficie de alrededor de 3.000 5.000 cm2/g. Cerca al 85 96% del producto tiene partculas menores a 44 m de dimetro. Existen dos sistemas de molienda diferentes: Molienda con circuito abierto. El material pasa directamente a travs del molino sin ninguna separacin. Se obtiene un rango de distribucin de tamaos de partculas amplio, con sustanciales cantidades de polvo muy fino y partculas relativamente grandes. Molienda en circuito cerrado. El producto de la molienda es llevado a un separador ciclnico de aire, en el cual las partculas gruesas son rechazadas del producto y devueltas al molino para molienda adicional.

Los requerimientos de energa para la molienda de acabado varan de 33 a 77 kWh/TM de cemento, dependiendo de la naturaleza del clinker. CONTROL DE CALIDAD: Comenzando con la operacin de la cantera, la calidad del producto final es mantenida mediante ajustes de la composicin, condiciones de quemado y molienda final. Se realizan chequeos de control para la granulometra de los materiales, la composicin qumica y la uniformidad. El quemado del clinker es monitoreado pesando una porcin de muestras de clinker, conocida como la prueba del peso del litro, una prueba de cal libre, o mediante evaluacin microscpica de la estructura cristalina de los compuestos del clinker. Se pueden analizar las muestras por fluorescencia de rayos X, absorcin atmica y fotometra de llama. Los mtodos qumicos de anlisis hmedo del cemento estn descritos en la norma ASTM C114. La finura del cemento se mide generalmente por el mtodo de permeabilidad de aire. Se realizan pruebas estndar de comportamiento del cemento terminado. Se debe realizar un control estadstico de la calidad y de los procesos, para asegurar la calidad del producto. CONTROL DE CONTAMINACION AMBIENTAL:

Necesidad de instalacin de equipos de recoleccin de polvo en hornos, molinos y enfriadores. Los equipos modernos colectan el polvo con un 99,8% de eficiencia. Cantidad tpica de colectores de polvo en una planta con proceso hmedo: 73 colectores conectados a posibles puntos de emisin de polvo. Control de efluentes lquidos de la planta (canteras, almacenamiento de materias primas, manufactura, aguas residuales). Tratamiento que debe tener sedimentadores y clarificadores, diques de contencin para evitar fugas no deseadas, tratamiento qumico del agua. Control de emisin de gases de tipo invernadero. Se aconseja que las plantas de cemento tengan un sistema de manejo medioambiental (ISO 14001 o similar). CEMENTOS ESPECIALES Y MEZCLAS: Los cementos blancos son fabricados con materias primas de bajo contenido en hierro. Este tipo es a menudo difcil de quemar, pues casi toda la fase lquida debe ser suministrada por los aluminatos de calcio. Como consecuencia del contenido total ms bajo de fase lquida, se pueden necesitar temperaturas de zona de quemado ms altas. A menudo, se necesitan aspersores de aceite y enfriadores rpidos para mantener tanto la calidad como el color. Los cementos de fraguado regulado son manufacturados con adiciones de fluorita (CaF2), que tambin actan como agentes fundentes para reducir las temperaturas de quemado. El clinker producido contiene C11A7.CaF2 como fase mayor. Los cementos expansivos generalmente dependen de fases aluminato y sulfato que resultan en mayor formacin de etringita durante la hidratacin, comparndolos con los cementos Portland. Existen tres tipos: -Tipo K: contiene un sulfoaluminato de calcio anhidro, C4A3S. -Tipo S: tiene un alto contenido de C3A con sulfato de calcio adicional. -Tipo M: mezcla de cemento Portland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio. Puede ser fabricado mezclando los cementos terminados en las proporciones adecuadas, o moliendo los clinkers premezclados. Los cementos de perforacin de pozos petroleros son fabricados de manera similar a los cementos Portland, excepto que el objetivo es obtener una reactividad lenta. Por este motivo, se mantienen bajos los niveles de C3A y de sulfatos alcalinos. Se emplean tambin aditivos retardantes de hidratacin. La manufactura de mezclas de cementos es similar a la del Portland, excepto para el proceso de molienda de acabado, donde el clinker de cemento es molido junto a puzolana, chatarra de horno granulada, o en el caso de cementos para albailera, una variedad de materiales. Las puzolanas incluyen materiales naturales, como tierras diatomeas, pedernal curcico, esquisto, rocas volcnicas o pumicitas y material calcinado, como arcillas y esquisto. Tambin se emplean cenizas de horno y slica precipitada. En los E.E.U.U., la proporcin de puzolnicos molidos con el clinker vara de 15 a 30%, mientras en Italia se producen cementos con un 30 a 40% de contenido de puzolnicos. CEMENTOS DE OTROS TIPOS: Cementos de aluminato de calcio. Son manufacturados calentando hasta fusin o por sinterizacin de una mezcla de piedra caliza y bauxita con pequeas cantidades de SiO2, FeO y TiO2. El proceso se lleva a cabo en un horno de ncleo abierto, que tiene un largo cono de alimentacin vertical, en el cual se carga la mezcla de materias primas. Los gases calientes producidos por la detonacin de una mezcla de carbn pulverizado y aire pasa a travs de la carga y la hace caer del cono vertical al horno a cerca de 1425 1500 C. El lquido fundido corre continuamente hacia planchas de acero en una cinta transportadora, sobre las que solidifica el material. Luego se lo somete a trituracin y molienda fina. El material es muy duro y su molienda consume mucha energa.

Cemento supersulfatado. Contiene cerca de 80% de chatarra molida junto a 15% de yeso o anhidrita y 5% de clinker de cemento Portland. Cales hidrulicas. Estos materiales son producidos calentando cal con un contenido considerable de arcilla por debajo de las temperaturas de sinterizacin, proceso durante el cual ocurre cierta proporcin de combinacin entre la cal y los xidos de la arcilla para formar compuestos hidrulicos. TIPOS DE CEMENTO: El cemento Portland se clasifica en cinco tipos generales, segn la especificacin ASTM C150-76: Tipo I, cuando no se requieren propiedades especiales. Tipo II, para uso general y especialmente cuando se desea resistencia moderada al sulfato o calor de hidratacin moderado. Tipo III, para alta resistencia temprana. Tipo IV, para bajo calor de hidratacin. Tipo V, para alta resistencia al sulfato. Los tipos I, II y III se conocen tambin como atrapadores de aire. USOS: Cementos hidrulicos: productos intermedios que se utilizan para preparar concretos, morteros, lechadas, productos de asbesto cemento y otros materiales compuestos. Cementos de alta resistencia temprana se requieren para productos de concreto preformados o para edificios altos, donde se remueven rpidamente los moldes. Cementos de bajo calor de hidratacin se requieren para uso en estructuras masivas (represas de gravedad), para evitar un ascenso excesivo de la temperatura y contraccin trmica y agrietamiento durante el enfriamiento. Se utilizan tambin para concretos expuestos al agua de mar, aguas subterrneas con contenido de sulfato, o sistemas de aguas residuales que requieren resistencia al sulfato luego del endurecimiento. Cementos atrapadores de aire: producen concretos que tienen un sistema de vacos esfricos cercanos unos de otros, que protegen al concreto contra daos por congelamiento. Se utilizan comnmente para pavimentos de concreto sujetos a condiciones de humedad y congelamiento. Cemento con bajo contenido de metales alcalinos puede ser utilizado con ciertos aditivos de concreto que contengan slica reactiva, para evitar expansiones dainas. Cementos expansivos: cementos que compensan el encogimiento, causan una ligera expansin del concreto durante el endurecimiento. La expansin debe ser elsticamente restringida, de tal manera que se desarrolle estrs compresivo en el concreto. El posterior secado y encogimiento reduce el estrs compresivo, pero no resulta en estrs de tensin lo suficientemente grande como para causar agrietamientos. Cemento de fraguado regulado: es formulado para obtener un corto tiempo de fraguado (1 hora o menos) y gran resistencia temprana. Cementos naturales: intermedios entre cementos Portland y cales hidrulicas en cuanto a actividad hidrulica. Mezclas de cementos: el clinker de cemento Portland es molido junto a otros materiales, como chatarra de horno y puzolnicos naturales o artificiales. Estas sustancias tambin muestran actividad hidrulica cuando se las utiliza con cemento y las mezclas llevan nombres especficos como cemento Portland de chatarra de horno o cemento Portland puzolnico. Mezclas de cementos: los cementos Portland puzolnicos fueron desarrollados originalmente para dar al concreto mejor costo y durabilidad en medios ambientes marinos, hidrulicos y subterrneos. Tambin previenen reacciones perjudiciales de agregados alcalinos. Los cementos de chatarra de horno tambin reducen las reacciones perjudiciales de agregados alcalinos y son resistentes al agua de mar, con composiciones especficas de chatarra y cemento. Ambos cementos se hidratan y endurecen ms lentamente que el cemento Portland. Esto puede ser una ventaja en estructuras voluminosas de concreto, en las que las menores velocidades de liberacin de calor pueden impedir un ascenso excesivo de temperatura, pero cuando se utilizan a bajas temperaturas, la velocidad de endurecimiento puede ser excesivamente lenta. Cementos para pozos petroleros: fabricados generalmente a partir de clinker de cemento Portland y tambin de mezclas de cementos. Son especialmente producidos para cementar los tubos de acero de pozos de gas y petrleo a

las paredes de las perforaciones y para sellar las formaciones porosas. En esas condiciones de alta presin y temperatura, los cementos Portland ordinarios no fluyen adecuadamente y fraguan prematuramente. Los cementos para pozos petroleros son molidos con granos ms gruesos de lo normal y contienen aditivos retardantes especiales. Cemento de aluminato de calcio: desarrolla muy altas resistencias a edades tempranas. Alcanza casi su mxima resistencia en un da, lo cual es mucho ms de la que el cemento Portland alcanza en el mismo tiempo. Sin embargo, a altas temperaturas, la resistencia se reduce rpidamente. El calor es liberado rpidamente en la hidratacin y resulta en altas temperaturas. Exposiciones largas a condiciones de calor hmedo pueden ocasionar desmoronamientos. Cemento de aluminato de calcio: su resistencia a la corrosin en aguas saladas o sulfatadas es excelente, as como a soluciones diluidas de cidos minerales. Sin embargo, este cemento es atacado rpidamente por carbonatos alcalinos. Un uso importante del cemento de alto contenido de aluminato es para concreto refractario, para temperaturas de hasta 1500 C. Los cementos blancos de aluminato de calcio, con un agregado de almina pura, soportan temperaturas de hasta 1800 C. Cemento supersulfatado: tiene un calor de hidratacin muy bajo y bajo encogimiento de secado. Se utiliza en Europa para construcciones masivas de concreto y especialmente para estructuras expuestas a aguas sulfatadas y marinas. Cales hidrulicas: se pueden usar para mortero y estuco. Endurecen lentamente bajo el agua, mientras que las cales altas en calcio, luego de ser mezcladas con agua, endurecen al aire para formar carbonato, pero no bajo el agua a temperaturas ordinarias. Sin embargo, a temperaturas elevadas logradas con curado con vapor, las mezclas de cal arena silcea reaccionan para producir productos durables, como los ladrillos de arena cal. Cementos especiales: para aplicaciones arquitectnicas especiales, se produce cemento blanco Portland con un contenido muy bajo de xido de hierro. Los cementos coloreados se preparan moliendo el cemento blanco con 5 10% de pigmento. Otros numerosos cementos especiales, en los cuales se aaden compuestos de magnesio, bario y estroncio, como silicatos, aluminatos y fosfatos, tambin son producidos.

PAPEL!!!!
El papel consiste de materiales en lminas, compuestos de pequeas fibras enlazadas. Las fibras son generalmente de naturaleza celulsica y son mantenidas juntas por enlaces secundarios que probablemente son enlaces puente hidrgeno. Las lminas se forman por deposicin de las fibras sobre un fino tamiz, a partir de una suspensin diluida en agua. MATERIAS PRIMAS FIBROSAS: Ms del 95% del material de base es fibroso y ms del 90% se origina en la madera. Se utilizan muchas variedades de madera, dura y blanda, para producir pulpa. Fuera de ello, hay varios procesos de manufactura para la conversin de madera a pulpa. Entre ellos estn procesos mecnicos, en los cuales se utiliza solo energa mecnica para separar la fibra de la matriz de la madera y procesos qumicos, en los cuales el material de unin (lignina) se retira qumicamente. Se utilizan muchas combinaciones de mtodos mecnicos y qumicos. Las propiedades de la pulpa son determinadas por la materia prima y el proceso de manufactura y se deben ajustar a las necesidades del producto final de papel. En las pulpas mecnicas, las fibras son separadas por energa mecnica. Como no hay remocin qumica de componentes de la madera, el proceso resulta en un alto rendimiento de pulpa (95%). La composicin qumica de las pulpas mecnicas es similar a la de la madera nativa, es decir, contiene cantidades significativas de lignina y hemicelulosa, fuera del componente fibroso celulsico. En el proceso de molienda por piedra, las fibras son separadas de la madera moliendo troncos que entran a ruedas de piedra giratorias. Las fibras resultantes son fracturadas y se generan muchos desechos. Estas pulpas se utilizan en aplicaciones donde la opacidad y la facilidad de imprimir se necesitan. Sin embargo, la presencia de grandes cantidades de lignina resulta en una baja estabilidad a la luz, permanencia y resistencia. Para su blanqueo, se utilizan productos como el perxido de hidrgeno alcalino o el hidrosulfito de sodio (ditionita). Se pueden alcanzar niveles de brillantez de un 80%. PULPAS SEMI-QUIMICAS:

Digestin qumica suave de chips de madera, antes de introduccin a refinador de discos. Rendimiento: 70 80%. Pulpa con menor contenido de lignina y hemicelulosa, proveniente generalmente de maderas duras. Uso de carbonato de sodio/sulfuro de sodio (proceso de caldo verde), o hidrxido de sodio/carbonato de sodio. Pulpas de color oscuro y contenido relativamente bajo de lignina. PULPAS QUIMICAS: Contenido reducido de lignina y hemicelulosa (comparado a la madera nativa). Digestin qumica de dichos componentes. Requerimiento menor de energa mecnica para remover las fibras de la matriz de la madera. Fibras resultantes fuertes y no daadas. Usos en productos de papel y cartn en los que se requiere resistencia y alto desempeo. Proceso principal de produccin: proceso kraft. Mezclas de sulfuro de sodio e hidrxido de sodio. Rendimiento: 46 56%. Pulpas de mayor rendimiento con mayor contenido de lignina (uso: bolsas y cartones resistentes). Pulpas de menor rendimiento blanqueadas para lograr alta brillantez (>90%). Uso: productos con alta resistencia y blancura. Tecnologa de blanqueo multietapa, basada en uso secuencial de cloro, hipoclorito y dixido de cloro. Alternativa ms amigable para el medioambiente: oxgeno gaseoso, ozono y perxido de hidrgeno. FIBRA RECICLADA: Materias primas: Papel blanco (de primera, de segunda, etc.) Papel mixto (de distintas calidades) Papel peridico Cartulina Otras fibras (cartones de bebidas Tetrapak, etc.) Procesos de limpieza: Fsicos (tamizado, limpieza centrfuga, etc.) Qumicos (flotacin, blanqueo, etc.) FIBRAS DE FUENTES DISTINTAS A LA MADERA: Incluyen el linter de algodn (para papel de escritura y filtros), bagazo (para productos corrugados), esparto (para papel filtro), camo (para bolsitas de t), pulpas sintticas y poliolefinas. Son pulpas relativamente caras. Se utilizan generalmente en mezclas con pulpas de madera, a las que les imparten propiedades caractersticas para cada producto. PROPIEDADES FISICAS DEL PAPEL: La resistencia es mayor en direccin de mquina que en direccin transversal. Para papel fabricado en mquinas Fourdrinier, la relacin de los dos valores vara de 1,5 a 2,5. Una anisotropa an mayor se observa en la resistencia en la direccin del espesor. El papel puede ser considerado un material ortotrpico (que posee tres planos simtricos mutuamente perpendiculares). Las tres principales direcciones son: mquina, transversal a mquina y espesor. Razones para la anisotropa son: las fibras de la pulpa son largas y delgadas. Durante la deposicin de la suspensin en la tela, las fibras tienden a alinearse en la direccin de movimiento de la tela y esto depende en gran medida de la relacin de velocidades del chorro y de la tela. La hoja tiende a fortalecerse en direccin mquina, a medida que ms fibras se alinean en la misma direccin. Otro factor importante es la tendencia a ser resistente si es secado bajo tensin, en uno o una serie de secadores cilndricos, en los cuales el papel est bajo tensin. Como las fibras son generalmente planas o en forma de cintas, tienden a depositarse en la tela en capas. Hay muy poca tendencia para que las fibras se orienten en direccin fuera del plano, excepto por pequeas ondulaciones en las que una fibra cruza o pasa debajo de otra. La estructura en capas resulta en las diferentes propiedades medidas en direccin del espesor, comparadas con las medidas en direccin del plano. El comportamiento ortotrpico del papel se observa en la mayor parte de sus propiedades y especialmente en las elctricas y mecnicas.

Peso base W: de acuerdo a norma T 410 de TAPPI (Technical Association of the Pulp and Paper Industry), masa en gramos por metro cuadrado. Pesos base tpicos: Papel tissue y toallas: 16 57 g/m2. Papel peridico: 49 g/m2. Bolsas de supermercado: 49 98 g/m2. Papeles finos: 60 150 g/m2. Cartn tipo Kraft: 127 439 g/m2. Cartn para cajas: 195 586 g/m2.

Espesor o calibre: espesor de una hoja, medido segn norma TAPPI T 411. Generalmente se expresa en micrmetros. Espesores comunes: Tissue para capacitor: 7,6 m. Tissue facial: 65 m. Bond para offset: 100 m. Papel de empaque: 230 640 m. Cubierta de libros: 770 7600 m. Resistencia a la tensin: fuerza por ancho unitario, paralela al plano de la hoja, que se requiere para producir falla en una muestra de ancho y largo especficos bajo condiciones de carga (norma TAPPI T 404). La resistencia del papel tambin se expresa en longitud hasta rotura (en produccin). Longitudes hasta rotura tpicas son de unos 2 km para papel peridico, de 12 km para papel de embalaje. Los valores de los papeles ms resistentes se comparan con otros materiales laminados (longitud hasta rotura del aluminio, entre 20 25 km). Estiramiento: extensin o tirantez que resulta de la aplicacin de una carga tensora, aplicada bajo condiciones especficas (norma TAPPI T 457). El resultado numrico es expresado como porcentaje de elongacin por longitud original e incluye la extensibilidad elstica e inelstica del papel. El estiramiento es mayor en direccin transversal, excepto para papeles crepados. Se evala a menudo la elongacin en funcin de la carga aplicada. La pendiente inicial de la curva carga elongacin define el mdulo de elasticidad E en direccin mquina y en direccin transversal. Por definicin, E describe unidades de carga por ancho. Resistencia a rotura: presin hidrosttica requerida para romper una muestra de rea circular (30,5 mm de dimetro) cuando se aplica presin a una tasa controlada (norma TAPPI T 403). Est relacionada a la resistencia a la tensin y a la elongacin y se utiliza en la industria de papeles de empaque y de contenedores. Resistencia al desgarramiento: fuerza promedio requerida para desgarrar una hoja de papel bajo condiciones estndar, mediante las cuales se corta la muestra antes del desgarre (norma TAPPI T 414). Resistencia al doblado: nmero de veces que un papel aguanta el doblado antes de fallar, cuando se lo prueba segn norma TAPPI T 423. Rigidez: relacionada a la resistencia al plegado. Se mide determinando la fuerza requerida para producir una deflexin dada o midiendo la deflexin producida por una carga determinada cuando la muestra de papel es soportada rgidamente en un extremo y la fuerza deflectora se aplica en el extremo libre. Una medida fundamental de la rigidez es la rigidez flexural, que es el producto del mdulo de elasticidad por el segundo momento de la seccin transversal I. Si se evala segn norma TAPPI T 451, los valores de rigidez son proporcionales a EI/W. Cuando todos los dems parmetros permanecen constantes, la rigidez del papel vara con el cubo del espesor y con el mdulo de elasticidad. Contenido de humedad: se determina secando el papel a 100 105 C hasta masa constante (norma TAPPI T 412). La diferencia de peso antes y despus del secado se expresa como porcentaje del peso original de la muestra. Resistencia al agua: propiedad de una hoja que resiste el paso de agua lquida a travs de ella. Generalmente, las pruebas se disean simulando condiciones de uso. Por consiguiente, existen varias docenas de mtodos de prueba. El mtodo del indicador seco se emplea frecuentemente (norma TAPPI T 433). Permeabilidad al vapor de agua: permeabilidad especfica del papel a vapor de agua. Dos mtodos gravimtricos comunes para evaluar esta propiedad se describen en normas TAPPI T 448 y T 464. Las pruebas difieren en las diferencias de temperatura y presin de vapor que causan la permeacin. La permeabilidad se reporta en gramos de vapor que permean a travs de un metro cuadrado de papel durante 24 horas. A causa de la alta afinidad de la

celulosa por el agua y el vapor de agua, la permeabilidad al vapor de agua no est correlacionada con la permeabilidad a otros vapores y gases. Propiedades pticas: -Brillantez: reflectividad de una hoja de pulpa o papel a la luz azul (457 nm, segn TAPPI T 452). -Color: se mide evaluando la reflectividad espectral, segn norma TAPPI T 442. -Opacidad: evaluada por relacin de contraste, que es la relacin de una reflectancia difusa de la hoja cuando tiene por detrs un cuerpo negro a la que posee cuando tiene por detrs un cuerpo blanco (TAPPI T 425). -Transparencia: propiedad de transmitir luz, de modo que un objeto se puede ver a travs del papel. -Lustre: capacidad de la superficie de reflejar luz de modo especular (pruebas TAPPI T 480 y TAPPI UM). PROPIEDADES QUIMICAS DEL PAPEL: Composicin qumica: determinada por los tipos de fibras utilizadas y por cualquier sustancia no fibrosa incorporada o aplicada sobre el papel durante la fabricacin o el proceso de conversin. El papel es manufacturado generalmente a partir de fibras de celulosa obtenidas de pulpa de madera. Ocasionalmente, se usan fibras sintticas y fibras de celulosa de otras fuentes vegetales. Propiedades del papel afectadas directamente por la composicin qumica de las fibras: color, opacidad, resistencia, permanencia y propiedades elctricas. El desarrollo de enlaces entre fibras durante la fabricacin del papel es fuertemente influido por la composicin de las fibras. La lignina residual en las fibras inhibe la formacin de enlaces. Por ello, se utiliza pulpa de madera molida en el papel peridico y en algunos papeles para libros y absorbentes, que no requieren una estructura altamente enlazada. Las hemicelulosas en las pulpas qumicas contribuyen al enlace. Por ello, se utilizan pulpas que contienen hemicelulosas para papeles de envoltura y otros que requieren enlaces para resistencia y en papel mantequilla, que necesita enlaces para transparencia. En la mayora de los papeles, la composicin qumica refleja aquellos materiales no fibrosos que se aaden al papel para alcanzar las deseadas propiedades fsicas, pticas o elctricas. Ejemplos de productos y propiedades resultantes son los colorantes y abrillantadores pticos para mejorar la apariencia, las resinas para impartir resistencia hmeda, almidn para reducir la penetracin de lquidos acuosos, recubrimiento de pigmentos para otorgar una superficie suave para la impresin, rellenos minerales para aumentar la opacidad, polmeros aplicados por saturacin o extrusin para impartir propiedades mecnicas o de barrera y polielectrolitos catinicos y polmeros de resistencia utilizados en el interior o en la superficie, sobre papeles de registro dielctrico. El desempeo de un cierto nmero de papeles depende de reacciones qumicas de aditivos no celulsicos. Recubrimientos especiales de papel en los que ocurren reacciones qumicas en el momento del uso son esenciales en papeles fotogrficos, trmicos y carbnicos. Tiras de papel saturadas de reactivos formadores de color permiten anlisis rpidos y baratos de distintas clases. Compuestos halogenados o fosfatos se incorporan a papeles para promover el retardado del fuego. Algunos tipos de papel no deben contener ciertas especies qumicas. Papeles para aislamiento elctrico deben estar libres de electrolitos y papeles utilizados para documentos permanentes deben tener una baja acidez. Compuestos reducibles de azufre (sulfuros, azufre elemental, tiosulfatos), no deben estar presentes en papeles que recibirn recubrimientos metlicos o en papeles utilizados para envolver piezas de plata o acero pulido. Sustancias qumicas que no intencionalmente podran convertirse en componentes de alimentos no deben incluirse en papeles para aplicaciones de contacto con alimentos, a menos que sean aditivos alimenticios aprobados. PREPARACION DE LA PASTA: Conversin de pulpa a suspensiones acuosas. Pulper: equipo en el que se mezcla pulpa de celulosa virgen o papel reciclado con agua, para obtener una suspensin. PUEDE SER PULPER DISCONTINUO (BATCH) O CONTINUO. Alta consistencia: 8 12% Baja consistencia: 4 8% En el pulper, las fibras de celulosa son hidratadas, liberadas, maceradas, cortadas y fibriladas, lo que las hace ms flexibles. Esta flexibilidad mejora el nmero de contactos entre fibras durante la formacin del papel y los enlaces

durante las operaciones de prensado y secado que le siguen. Si una pulpa ha sido bien batida en el pulper, el papel resultante ser ms denso y resistente. *Tamizado, en equipos con filtracin en mallas con agujeros circulares y con ranuras. Se disminuye la consistencia a medida que se disminuye la abertura de los filtros. La pasta que sale del pulper es mezclada con agua para disminuir su consistencia a 2 3%. El tamizado con filtros con agujeros de 4 a 6 mm de dimetro se realiza en estas condiciones. Luego, se diluye la pasta hasta alcanzar una consistencia de 1,5 2%, para someterla a un tamizado en filtros con 2 a 4 mm de dimetro. Posteriormente, la pasta pasa a travs de tamices de ranuras, disminuyendo la abertura desde 1 mm hasta 0,1 a 0,4 mm, en operaciones secuenciales, con una consistencia de un 1%. -Limpieza centrfuga, con equipos de forma cnica alargada. Los limpiadores centrfugos positivos (o pesados) se utilizan para remover de la pasta contaminantes con peso especfico > 1. Consistencia < 1% Los limpiadores centrfugos invertidos (o livianos) remueven contaminantes con peso especfico < 1. La limpieza centrfuga utiliza la combinacin de las fuerzas centrfuga, de arrastre y de flotacin: ut = [r w2 Dp2 (pp p)]/18 donde ut es la velocidad terminal de la partcula [m/s], r el radio [m], w la velocidad angular [rad/s], Dp el dimetro de partcula [m], pp la densidad de la partcula [kg/m3], p la densidad del fluido [kg/m3] y la viscosidad del fluido [cP]. Proceso de flotacin, mediante la inyeccin de aire (pequeas burbujas) en la parte inferior de los tanques de flotacin, por medio de difusores o de tubos Venturi. Adicin de NaOH en el pulper y sustancias tensioactivas (estearato de sodio, olena saponificada, etc.), silicato de sodio; o enzimas que favorecen el desprendimiento de las partculas de tinta de las fibras. Recoleccin de espuma rica en tinta en la superficie del lquido, quedando las fibras destintadas en suspensin. Se deben usar al menos dos celdas de destintado. Espesamiento: para la fibrilacin de la fibra de celulosa en el equipo refinador, se debe aumentar la consistencia hasta un 4 6%, eliminando agua. Esto se logra en equipos espesadores de distintos tipos (planos inclinados, de discos, de tornillo, de telas, etc.) Refinacin: las fibras de celulosa se someten a un proceso de fibrilacin, para aumentar su capacidad de formar enlaces fsicos y qumicos, en refinadores de discos. La pasta limpia y refinada es enviada al tanque de mquina, en el que se diluye nuevamente hasta alcanzar una consistencia de 0,3 0,4%. El tanque de mquina tiene un sistema de agitacin que permite mantener la suspensin homognea. La suspensin formada de esta manera es bombeada hacia un pequeo tanque de regulacin con retorno, que mantiene un nivel hidrulico constante, desde el que se alimenta la caja de entrada de la mquina de papel. ENCOLADO: Proceso de adicin de materiales al papel para que la hoja sea ms resistente a la penetracin por lquidos, especialmente agua. Los papeles de escritura y de envoltura son papeles tpicamente encolados. Materiales utilizados para encolado: resina (de pino), varios hidrocarburos, ceras naturales, almidones, pegamentos, casena, emulsiones de asfalto, resinas sintticas y derivados de la celulosa. Se adicionan estos materiales en el pulper, o se aplican a la hoja de papel formada. La resina, refinada de rboles o troncos de pino es parcialmente saponificada con soda castica y es procesada para dar una pasta espesa de 70 80% de slidos, de los cuales 30 40% son resina libre, no saponificada. La pasta es diluida a alrededor de 3% de peso en slidos con agua caliente y agitacin vigorosa. Esta solucin es aadida a la pasta de celulosa (0,5 3% de aditivo en base a peso seco de fibra), antes de, o simultneamente con una a tres partes de sulfato de aluminio, que precipita la resina sobre las fibras como partculas floculadas. El pH luego de la adicin del aluminio es crtico y debe estar en el rango de 4,5 5,5.

COLOREADO: El color de la mayor parte de los papeles y cartones fabricados con pulpa blanqueada se logra por adicin de pigmentos y otros productos qumicos coloreados. Los papeles blancos se tratan a menudo con pequeas cantidades de materiales azules, para alcanzar una apariencia visual ms blanca. La mayor parte de los pigmentos se aaden a la pasta durante el proceso de preparacin de pasta. Una proporcin menor se aade al papel seco en la calandra. Los principales colorantes son pigmentos orgnicos sintticos solubles en agua. El tipo de fibra y el grado al cual ha sido refinada son importantes factores en el coloreado del papel. El color original de la pulpa y la afinidad variable por diferentes pigmentos, tanto de fibra a fibra dentro de una pulpa como entre diferentes pulpas, son variables que requieren ajuste continuo de las tcnicas de teido. Generalmente, el refinado aumenta el matiz de una aplicacin dada de un colorante soluble en agua, pero no cambia la cantidad retenida de colorante. Muchos tipos de colorantes son absorbidos fuertemente por los rellenos del papel. Generalmente, la adicin final de sulfato de aluminio favorece el teido. OTROS ADITIVOS EN EL PULPER: Se emplean frecuentemente adhesivos, para mejorar el enlace entre fibras. Los almidones son probablemente los aditivos utilizados en mayor tonelaje. Se usan tambin gomas naturales (guar y algarrobo), celulosas modificadas (carboximetilcelulosa e hidroxietilcelulosa). Los polmeros rea formaldehdo y melamina formaldehdo otorgan resistencia hmeda a la hoja de papel terminada. Otros materiales naturales y sintticos se utilizan para alterar las propiedades del papel e influir en el comportamiento del sistema durante la formacin de la hoja y el secado. FORMACION DE LA HOJA: Equipos de dos tipos: *Mquina cilndrica: cilindro cubierto de una tela, inmerso en una tina conteniendo la suspensin de fibras. A medida que el cilindro da vueltas, el agua drena a travs de la tela y la hoja de papel se forma en la parte externa. La hoja hmeda es removida en la parte superior del cilindro, pasa a travs de rodillos prensa para remover el agua y finalmente se seca en la superficie de cilindros calentados por vapor. *Mquina Fourdrinier: ms compleja y bsicamente consiste de una tela continua larga, soportada por varios aparatos que mejoran el drenaje. La suspensin de fibras, que es introducida en un extremo por medio de una caja de entrada y labios, pierde agua a medida que avanza por la tela, formando la hoja. Luego es transferida a un fieltro, prensada sobre rodillos y secada en cilindros calentados por vapor. FORMACION DE PAPEL: En la caja de entrada, la suspensin de fibra de celulosa en agua se distribuye uniformemente a lo ancho de los labios de salida, que proporcionan una corriente de flujo uniforme en lo que constituye el ancho de la mquina de papel. La tela, montada sobre un sistema de rodillos, es un tejido que retiene la fibra y permite el paso del agua. En la primera seccin de la mesa, el agua drena por gravedad hacia cajas recolectoras. Luego, en una segunda seccin de la mesa, se encuentran cajas recolectoras de agua por succin, que funcionan con vaco provisto por un sistema de bombas de vaco. La hoja hmeda es transferida de la tela a un fieltro, montado a su vez sobre un sistema de rodillos. El fieltro lleva a la hoja hacia un rodillo prensa de succin, que es el rodillo de mayor tamao de la mquina de papel. Este rodillo est presionado por un sistema hidrulico contra un cilindro secador, calentado con vapor. El papel es prensado por el rodillo prensa, eliminando agua adicional, antes de ser transferido hacia la superficie caliente del secador o sistema de secadores de la mquina. Secado del papel: mquinas con un cilindro secador (Yankee) para papeles delgados, con varios cilindros para papeles ms gruesos. Las mquinas de papel varan en ancho desde 1 hasta 14 m y pueden llegar a cerca de 300 m de largo. Segn el peso base del papel producido, las mquinas de papel pueden alcanzar velocidades de produccin de hasta 2200 m/minuto.