Anda di halaman 1dari 90

1

PERANCANGAN MESIN PENCACAH IKAN


UNTUK PEMBUATAN ABON

TUGAS AKHIR

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Melanjutkan


Penulisan Tugas Akhir Di Politeknik Negeri Lhokseumawe

Disusun Oleh :

Nama : ZULFAINI
Nim : 060303176
Konsentrasi : Teknik Perancangan
Jurusan : Teknik Mesin

TEKNIK MESIN

DEPARTEMEN PEDIDIKAN NASIONAL


POLITEKNIK NEGERI LHOKSEUMAWE
2009
2

LEMBARAN PENGESAHAN
PERANCANGAN MESIN PENCACAH IKAN
UNTUK PEMBUATAN ABON

TUGAS AKHIR

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Melanjutkan


Penulisan Tugas Akhir Di Politeknik Negeri Lhokseumawe

Disusun Oleh :

Nama : ZULFAINI
Nim : 060303176
Konsentrasi : Teknik Perancangan
Jurusan : Teknik Mesin

Disetujui
Untuk Diseminarkan,

Pembimbing Utama Pembimbing


Pembantu

Nurdin .ST,Msi Usman .ST


Nip. 132 205 604 Nip. 132 319
770
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin

Ir.H. Saifuddin
Nip. 131 909 346
3

KATA PENGANTAR

Puji beserta syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena dengan

berkat rahmat -Nya penulis dapat menyelesaikan penulisan tugas akhir ini.

Selawat beserta salam tidak lupa penulis sanjung sajikan keharibaan Nabi Besar

Muhammad SAW, yang telah membawa kita dari alam kebodohan ke alam yang

penuh dengan ilmu pengetahuan.

Alhamdulillah, penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini yang berjudul

”Perancangan Mesin Pencacah Ikan Untuk Pembuatan Abon”. Tugas akhir

ini ditujukan sebagai salah satu syarat yang harus diselesaikan oleh setiap

mahasiswa Program Studi Teknik Mesin untuk memperoleh gelar Diploma III

pada Politeknik Negeri Lhokseumawe.

Pada penulisan Tugas Akhir ini penulis banyak mendapatkan bimbingan

dan arahan dari berbagai pihak, oleh karena itu pada kesempatan ini penulis ingin

menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Ir. Nahar. Selaku Direktur Politeknik Negeri Lhokseumawe.

2. Bapak Ir. H. Saifuddin. Selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin.

3. Bapak Marzuki ST, M.Eng. Selaku Sekretaris Jurusan Teknik Mesin.

4. Bapak Syukran, ST, MT. Selaku Ka. Prodi Jurusan Teknik Mesin.

5. Bapak Nurdin, ST,MSi. Selaku Pembimbing Utama penulis.

6. Bapak Usman, ST Selaku Pembimbing Pembantu penulis.

7. Dosen pengajar Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri

Lhokseumawe, yang telah memberi ilmu pengetahuan kepada penulis.


4

8. Ibunda dan Ayahanda tercinta dan keluarga yang telah memberikan

do’a dan semangat.

9. Rekan – rekan seangkatan yang telah ikut serta membantu penulis

hingga Tugas Akhir ini selesai, khususnya Room 16 Aspol yang telah

berbagi keluh, kesah, pahit dan manisnya yang dialami selama ini.

Mengingat keterbatasan ilmu yang penulis miliki, maka penulis sangat

mengharapkan kritikan dan saran – saran dari semua pihak yang bersifat

membangun demi kesempurnaan penyusunan Tugas Akhir ini.

Akhirnya penghargaan dan terima kasih yang setinggi – tingginya penulis

ucapkan kepada Ayahanda dan Ibunda yang tercinta serta keluarga semuanya.

Berkat doa dan pengorbanan yang tidak ternilai harganya yang telah dicurahkan

kepada Penulis dalam menyelesaikan studi di Politeknik Negeri Lhokseumawe.

Hanya kepada Allah SWT jualah penulis serahkan, semoga jasa baik yang

telah mereka berikan akan mendapat balasan yang setimpal dan semoga kita di

dalam lindungan-Nya. Amin.

Lhokseumawe,11 Maret 2009

Penulis

ZULFAINI
NIM 060303176
5

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Indonesia adalah sebagai negara kepulauan yang memiliki wilayah


perairan lebih luas dibandingkandengan wilayah daratan. Luas wilayah perairan
Indonesia kurang lebih sekitar 5,9 juta km2, sedangkan luas wilayah daratan
Indonesia hanya kurang lebih sekitar 1,8 juta km2, Dengan luas perairan yang
tiga kali lebih luas dibandingkan daratan, maka potensi perikanan di Indonesia
dapat dikatakan cukup menjanjikan.
Menurut Komnas Pengkajian Sumberdaya Perikanan Laut (Komnas
Kajiskanlaut, 2001), potensi sumberdaya ikan laut di seluruh perairan Indonesia,
diduga sebesar 6,26 juta ton per tahun, sementara produksi tahunan ikan laut
Indonesia pada tahun 2007 mencapai 3,68 juta ton. Ini berarti tingkat pemanfaatan
sumberdaya ikan laut Indonesia baru mencapai 58,80%.
Ikan merupakan bahan makanan yang banyak dikonsumsi masyarakat
selain sebagai komoditi ekspor. Ikan mengalami proses pembusukan yang cepat
dibandingkan dengan bahan makanan lain. Bakteri dan perubahan kimiawi pada
ikan mati menyebabkan pembusukan. Mutu olahan ikan sangat tergantung pada
mutu bahan mentahnya.
Abon ikan adalah jenis makanan awetan yang biasanya terbuat dari jenis
ikan tongkol dan tuna. Produk yang yang dihasilkan mempunyai bentuk lembut,
rasa enak, bau khas, dan mempunyai daya awet yang relatif lama. Sampai saat ini
proses produksi abon masih menggunakan cara tradisional,proses pembuatan
membutuhkan waktu yang lama dimana proses tersebut dimulai dari penyiangan
ikan, perebusan, ikan dibersikan dari tulang dan kepala, kemudian dilakukan
pencacahan atau pemarutan, penggorengan, penirisan minyak dan dibungkus
menurut keperluan.
Berdasarkan hal tersebut maka diperlukan mekanisme baru dalam hal
produksi abon ikan tersebut, untuk mengantikan sistem tradisional yaitu dengan
6

perencanaan mesin pencacah ikan untuk pembuatan abon penggunaan teknologi


ini diharapkan dapat meningkatkan produksi abon ikan sehingga masyarakat yang
menekuni industri rumah tangga (home industry) tersebut.

1.2 Tujuan Penulisan


Adapun tujuan dari penulisan proposal tugas akhir ini adalah dapat
diuraikan dalam dua tujuan, yaitu :

1.2.1 Tujuan Penulisan Secara Umum


Tujuan dari penulisan tugas akhir secara umum ini adalah :
- Sebagai salah satu syarat untuk dapat melanjutkan penulisan tugas akhir.
- Untuk bekal pengetahuan dan juga sebagai pengalaman sebelum terjun
kedunia industri yang akan dihadapi oleh setiap lulusan Politeknik Negeri
Lhokseumawe.
- Menambah wawasan dan dapat menerapkan bidang teori dan praktek yang
telah diperoleh selama mengikuti pendidikan di Politeknik.

1.2.2 Tujuan Penulisan Secara Khusus


Tujuan dari penulisan tugas akhir secara khusus ini adalah :
- Dapat merencanakan suatu alat teknologi tepat guna yang bermanfaat bagi
proses pencacahan ikan untuk pembuatan Abon secara efesien

1.3 Alasan Pemilihan Judul


Adapun alasan penulis memilih judul “ Perencanaan Mesin Pencacah ikan
untuk pembuatan abon” ini sebagai judul tugas akhir karena dengan adanya mesin
ini dapat meningkatkan efisiensi kerja, alat ini dibutuhkan oleh para pelaku usaha
industi rumah tangga (home industry) dimana alat ini dapat mempercepat dan
mempermudah pekerjaan pembuatan abon ikan
7

1.4 Pembatasan Masalah


Untuk mendapatkan perencanaan yang baik banyak hal yang perlu
diperhatikan. Penulis membatasi masalah ini supaya pembahasannya tidak terlalu
meluas antara lain :
a. Merencanakan bagian-bagian utama :
- Saluran masuk (hopper)
- Saluran keluar
- Selinder pencacah
- Rangka
- Mata pencacah
- Poros
- Pasak
- Roda gigi

b. Pemilihan bagian-bagian utama :


- Motor penggerak
- Sabuk dan pulli
- Bantalan
- Baut dan mur

c. Pemilihan bahan baku ikan untuk pembuatan abon


Ikan tuna atau tongkol yang telah bersih dari tulang-tulangnya dan
telah dirubus dan telah di press untuk mengurangi kadar air sebelum di
lakukan pencacahan di mesin.
8

1.5 Metode Penulisan

Start

Input
o Bentuk produk
o Dimensi produk
o Bahan produk

Identifikasi
Masalah

N
Pemilihan jenis Mesin

Perhitungan dan perencanaan


komponen-komponen Mesin
o Perencanaan poros
o Perencanaan pasak
o Perencanaan mata pencacah
o Perencanaan silinder pencacah
o Perencanaan hopper
o Perencanaan saluran keluar
o Perencanaan roda gigi
o Perencanaan rangka

Pemeriksaan keamanan
N o Tegangan geser pada pasak
o Tegangan bengkok mata pencacah
o Gaya tangensial
o Gaya radial

A
9

Pemilihan Komponen mesin


o motor
o pulli dan sabuk
o Baut
o bantalan

Stop

END

Gambar 1.1 Prosedur perencanaan

Metode pengumpulan data yang dilakukan dalam penulisan proposal tugas


akhir ini adalah secara observasi lapangan dan studi literatur. Metode observasi
lapangan dilakukan untuk mengumpulkan data dengan cara meninjau lansung
kelapangan yaitu melihat dan bertanya dengan pihak-pihak yang bersangkutan di
lapangan. Sedangkan studi literatur dilakukan dengan pengambilan data dari buku
referensi, dan internet yang menjadi suatu acuan dalam penulisan proposal tugas
akhir ini
10

BAB II
DASAR TEORI

2.1 Ikan Tuna

Ikan tuna termasuk dalam keluarga Scombroidae, tubuhnya seperti cerutu.


mempunyai dua sirip pungung, sirip depan yang biasanya pendek dan terpisah
dari sirip belakang. Mempunyai jari-jari sirip tambahan (finlet) di belakang sirip
punggung dan sirip dubur. Sirip dada terletak agak ke atas, sirip perut kecil, sirip
ekor bercagak agak ke dalam dengan jari-jari penyokong menutup seluruh ujung
hipural. Tubuh ikan tuna tertutup oleh sisik-sisik kecil, berwarna biru tua dan agak
gelap pada bagian atas tubuhnya, sebagian besar memiliki sirip tambahan yang
berwarna kuning cerah dengan pinggiran berwarna gelap (Ditjen Perikanan, 1983)
Menurut Saanin (1984), klasisifikasi ikan tuna adalah sebagai berikut :
a. Thunnus alalunga (Albacore)
b. Thunnus albacores (Yellowfin Tuna)
c. Thunnus macoyii (Southtern Bluefin Tuna)
d. Thunnus obesus (Big eye Tuna)
e. Thunnus tongkol (Longtail Tuna)

Tuna termasuk perenang cepat dan terkuat di antara ikan-ikan yang


berangka tulang. Penyebaran ikan tuna mulai dari laut merah, laut India, Malaysia,
Indonesia dan sekitarnya. Juga terdapat di laut daerah tropis dan daerah beriklim
sedang (Djuhanda, 1981). Adapun bentuk tubuh beberapa species ikan tuna dapat
dilihat pada Gambar 2.1
Ikan tuna adalah jenis ikan dengan kandungan protein yang tinggi dan
lemak yang rendah. Ikan tuna mengandung protein antara 22,6 - 26,2 g/100 g
daging. Lemak antara 0,2 - 2,7 g/100 g daging. Di samping itu ikan tuna
mengandung mineral kalsium, fosfor, besi dan sodium, vitamin A (retinol), dan
vitamin B (thiamin, riboflavin dan niasin) Departemen of Health Education and
Walfare (1972 yang diacu Maghfiroh, 2000). Komposisi nilai gizi beberapa jenis
11

ikan tuna dapat dilihat dalam Tabel 2.1 dan produksi ikan tuna di Indonesia di
sajikan dalam Tabel 2.2

\
(a) (b)

(c) (d)

(e) (f)

a. Tongkol (Euthynnus affinis) d. Madidihang (Thunnus albacores)


b. Mata besar (Thunnus obesus) e. Albacor (Thunnus alalunga)
c. Tuna sirip biru (Thunnus maccoyii) f. Cakalang (Katsuwonus pelamis)

Gambar 2.1 Bentuk tubuh beberapa spesies ikan tuna


(Sumber : Balai Besar Pengembangan & Pengendalian Hasil Perikana)
12

Tabel 2.1 Komposisi nilai gizi beberapa jenis ikan tuna (Thunnus sp)
per 100 g daging
Komposisi Jenis Ikan Tuna Satuan
Bluefin Skipjack Yellowfin
Energi 121,0 131,0 105,0 Kal
Protein 22,6 26,2 24,1 g
Lemak 2,7 2,1 0,1 g
Abu 1,2 1,3 1,2 g
Kalsium 8,0 8,0 9,0 mg
Fosfor 190,0 220,0 220,0 mg
Besi 2,7 4,0 1,1 mg
Sodium 90,0 52,0 78,0 mg
Retinol 10,0 10,0 5,0 mg
Thiamin 0,1 0,03 0,1 mg
Riboflavin 0,06 0,15 0,1 mg
Niasin 10,0 18,0 12,0 mg

Sumber : Departement of Health, Education and Walfare (1972 yang diacu


Maghfiroh, 2000)
Tabel 2.2 Produksi ikan tuna tahun 1992- 2001
Tahun Produksi (ton)
1994 89.330
1995 101.688
1996 115.549
1997 116.214
1998 168.122
1999 136.474
2000 163.241
2001 153.110

Sumber : Direktorat Jenderal Perikanan Tangkap (2003)


13

Secara umum bagian ikan yang dapat dimakan (edible portion) berkisar
antara 45 – 50 % dari tubuh ikan (Suzuki, 1981). Untuk kelompok ikan tuna,
bagian ikan yang dapat dimakan berkisar antara 50 – 60 % (Stanby, 1963). Kadar
protein daging putih ikan tuna lebih tinggi dari pada daging merahnya. Namun
sebaliknya kadar lemak daging putih ikan tuna lebih rendah dari daging
merahnya. Pembagian daging merah ikan tuna dapat dilihat pada Gambar 2.2

Gambar 2.2 Letak daging merah pada jenis ikan tuna


(http://www.jakartafishport.com/ikan-tuna.jpg)
Daging merah tuna dapat dibedakan berdasarkan lapisan lemaknya yaitu
otoro, chutoro dan akami (Gambar 2.3). Otoro terdapat pada bagian perut bawah,
berwarna lebih terang karena lebih banyak mengandung lemak dan lebih mahal
dibandingkan chutor

Gambar 2.3 Pembagian daging merah tuna berdasarkan lapisan lemak


14

Daging merah ikan adalah lapisan daging ikan yang berpigmen kemerahan
sepanjang tubuh ikan di bawah kulit tubuh. Jumlah daging merah bervariasi mulai
kurang dari 1 – 2 % pada ikan yang tidak berlemak hingga 20 % pada ikan yang
berlemak. Diameter sel atau jaringan otot pada daging merah lebih kecil (Okada,
1990). Daging merah kaya akan lemak, suplai oksigen dan mengandung
mioglobin. Daging merah pada ikan pelagis memungkinkan jenis ikan ini
berenang pada kecepatan yang tetap untuk memperoleh makanan dan untuk
bermigrasi (Learson dan Kaylor, 1990). Okada (1990) menyatakan bahwa daging
merah mengandung mioglobin dan hemoglobin yang bersifat prooksidan serta
kaya akan lemak. Warna merah pada daging ikan disebabkan kandungan
hemoproteinnya tinggi yang tersusun atas protein moiety, globin dan struktur
heme. Di antara hemoprotein yang ada, mioglobin adalah hemoprotein yang
terbanyak. Lebih 80 % hemoprotein pada daging merah adalah mioglobin dan
hemoglobin. Kandungan mioglobin pada daging merah ikan tuna dapat lebih dari
3.500 mg/100 g (Watanabe, 1990). Hal ini yang menyebabkan mudahnya terjadi
ketengikan pada daging merah ikan tuna (Okada, 1990)

2.2 Motor Penggerak

Motor adalah penggerak mula dari suatu mesin. Dalam merencanakan


mesin ini penulis menentukan putaran dan daya motor sesuai dengan keperluan
mesin tersebut.dimana daya yang dihasilkan dari listrik, kemudian daya yang
dihasilkan oleh poros motor penggerak ditransmisikan melalui poros kepuli yang
digerakkan, dengan tujuan untuk mereduksikan putaran poros penggerak yang
masih tinggi, menjadi keputaran yang rendah ataupun putaran yang sesuai. (Drs.
Daryanto.1997:5).

2.3 Poros

Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dalam permesinan.


Hampir semua mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Peranan
tramnsisi seperti itu di pegang oleh poros.
15

Menurut Stolk Jac, Elemen Mesin (1994;169) Poros ini berfungsi untuk
memindahkan tenaga mekanik salah satu elemen mesin ke elemen mesin yang
lain. Dalam hal ini poros akan mengalami sebuah puntiran.
Menurut pembebanannya, poros untuk meneruskan daya dapat
diklafikasikan sebagai berikut :
1. Poros tranmisi
Poros ini mendapat beban puntir atau dan lentur. Daya yang
diteranmisikan kepada poros ini melalui kompling, roda gigi, pulli, sabuk
dan sproket
2. Spidel
Yaitu poros yang relatif pendek, seperti poros utama perkakas, dimana
beban utamanya berupa puntiran. Syarat yang harus dipenuhi poros ini
adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta ukurannya harus teliti.
3. Gandar
Poros seperti yang dipasang diantara roda kereta barang tidak mendapat
beban punter, bahkan kadang-kadang tidak boleh berputar, gander ini
hanya akan mendapat beban lentur kecuali jiga digerakan mula dimana
akan mengalami beban punter juga.
4. Poros Eksentis
Poros eksentis adalah suatu poros yang mana ada suatu bagian dari poros
tersebut (pena aksentris) yang mempunyai sumbu poros yang tidak
simetris dengan sumbu utamanya. Poros eksentris ini dibuat menyatu
dengan pena aksentrisnya, yaitu antara poros dengan pena aksentrisnya
merupakan satu benda kerja.

Menghitung momen puntir pada poros


Menurut Sularso dan Kiyokatsu suga (1987:18) untuk momen puntir dapat
dicari dengan :

pd
T = 9,74.105
n
16

Dimana : T = Momen puntir (Kg.mm)


Pd = Daya rencana (Kw)
n = Putaran poros

2.4 Pasak

Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga Elemen Mesin (1987;25), Pasak


merupakan suatu elemen mesin yang digunakan untuk menetapkan bagian-bagian
mesin seperti roda gigi, pulli, dan kopling pada poros. Menurut letak pada poros
dapat dibedakan antara pasak rata, pasak benam, dan pasask singgung, yang
umumnya berpenampang segi empat. Dalam arah memanjang dapat membentuk
prismatis atau bentuk tirus. Pasak benam prismatis ada yang khusus dipakai
sebagai pasak luncur.
Pada gambar di bawah ini dapat dilihat macam-macam dari jenis pasak.

Gambar 2.4 Macam-macam jenis pasak


Sumber: Sularso dan Kiyokatsu suga. Elemen Mesin (1987:24)

Menurut Sularso dan Kiyokatsu suga (1987 : 25), Gaya tangensial yang
terjadi pada poros dapat dihitung dengan persamaan:
17

T
Ft =
ds / 2

Dimana : Ft = gaya tangensial pada permukaan poros (kg)


T = Momen puntir (Kg.mm)
Ds = Diameter poros (mm)

2.5 Sabuk

Pulli adalah suatu alat transmisi untuk dudukan sabuk dalam


memindahkan putaran dari pulli penggerak ke pulli yang digerakan. Transmisi
dengan sabuk menggunakan pulli sebagai dudukan sabuk. Dalam hal ini bentuk
dari pulli yang direncanakan harus sesuai dengan kebutuhan mesin. Dimana
diameter pulli harus diperhatikan agar perbandingan putaran yang diinginkan
dapat diperoleh. Kedudukan pulli harus sejajar agar pada waktu terjadi putaran
antara sabuk dan pulli tidak mengalami kerugian mekanis yang besar.
Menurut sularso dan kiyokatsu suga (1987:170), untuk menentukan
panjang sabuk dapat dihitung dengan menggunakan persamaan :
 1
L = 2C + (Dp + dp) + (Dp – dp )
2 4 xC

Dimana : L = panjang sabuk (mm)


C = jarak sumbu poros (mm)
Dp = Diameter pulli besar (mm)
dp = Diameter pulli kecil (mm)

Gambar 2.5 Kontruksi Sabuk -V


Sumber: Sularso dan Kiyokatsu suga. Elemen Mesin (1987:164)
18

Sabuk –V terbuet dari karet dan mempunyai penampang tranpesium.


Tenunan tetaron atau semacamnya dipergunakan sebagai inti sabuk untuk
membawa tarikan yang besar. Sabuk –V dililitkan disekeliling alur pulli yang
berbentuk V juga. Atas dasar perencanaan dan putaran poros penggerak, tipe
sabuk dapat dipilih atau ditentukan . disini akan diperlihatkan gambar dan ukuran
penampang sabuk –V seperti dibawah ini.

Gambar 2.6 Ukuran penampang sabuk V


Sumber: Sularso dan Kiyokatsu suga. Elemen Mesin (1987:164)

2.6 Pulli
Pulli adalah alat tranmisi untuk dudukan sabuk dalam memindahkan
putaran dari roda penggerak ke pulli yang digerakan. Tranmisi dengan sabuk
menggunakan pulli sebagai dudukan sabuk. Dalam hal ini, jenis sabuk yang akan
digunakan ialah sabuk-V. sabuk-V ini dibelitkan dikelilingi alur pulli yang
berbentuk V pula.
Menurut selarso (1987 : 166) putaran poros dan daya poros dapat dihitung
dengan menggunakan angka perbandingan reduksi (i) dimana (1>1)
n1 Dp
=i=
n2 dp

Dimana : n1 = putaran motor penggerak (rpm)


n2 = putaran motor yang digerakan (rpm)
dp = Diameter pulli motor
Dp = Diameter pulli yang digerakan
i = Perbandingan reduksi
19

2.7 Bantalan

Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga dalam buku Elemen Mesin


(1987;103), Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban,
sehingga putaran atau gerakan bolak baloknya dapat berlangsung secara halus,
aman, dan panjang umurnya. Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan
poros serta elemen mesin lainnya bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak
berfungsi dengan baik maka prestasi seluruh system akan menurun atau tak dapat
bekerja secara semestinya. Jadi, bantalan dalam permesinan dapat disamakan
peranannya dengan pondasi pada gedung.
Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros
a) Bantalan luncur. Pada bantalan initerjadi gesekan luncur antara
poros dan bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh
permukaan bantalan dengan perantara lapisan pelumas.
b) Bantalan gelinding. Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding
antara bagian yang berputar dengan yang diam melalui elemen
gelinding seperti bola (peluru), rol atau rol jarum, dan rol bulat.

2. Atas dasar arah beban terhadap poros


a) Bantalan radial. Arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah
tegak lurus sumbu poros.
b) Bantalan aksial. Arah beban bantalan ini sejajar dengan sumbu
poros.
c) Bantalan gelinding khusus. Bantalan ini dapat menumpu beban
yang arahnya sejajar dan tegak lurus sumbu poros.
20

Gambar 2.7 Macam-macam bantalan gelinding


Sumber: Sularso dan Kiyokatsu suga. Elemen Mesin (1987:129)

2.8 Baut

Menurut R.S Khurmi dan J.K Gupta (1982;77), Baut dan mur merupakan
alat pengikat yang sangat penting, untuk mencegah kerusakan dan kecelakaan
pada mesin dan elemen lainnya. Untuk menentukan ukuran baut dan umur
berbagai faktor harus diperhatikan seperti gaya yang bekerja pada baut, syarat
kerja, kekuatan bahan, ketelitian kelas.
Menurut bentuknya, baut dapat digolongkan atas :
1. Baut segi enam
2. Baut kepala persegi
3. Socke segi enam
21

Menurut R.S Khurmi dan J.K Gupta (1982:77), untuk menghitung


tegangan geser yang diterima pada setiap baut dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan :
F1
τg =
A
Dimana : τg = Tegangan geser yang terjadi (kg/mm2)
F1 = Gaya yang terjadi pada baut (kg)
A = Luas penampang (mm2)

2.9 Roda Gigi


Roda gigi adalah salah satu elemen mesin yang berfungsi untuk
mentransfer daya dari satu poros ke poros lain tanpa terjadi slip. Tranmisi roda
gigi mempunyai keunggulan dibandingkan dengan sabuk atau rantai dimana lebih
ringkas,putaran lebih tinggi, tepat dan daya lebih besar.
Untuk lebih jelas bentuk dari roda gigi dapat dilihat pada gambar dibawah
ini:

Gambar 2.8 Nama-nama bagian roda gigi


Sumber: Sularso dan Kiyokatsu suga. Elemen Mesin (1987:214)

a. menghitung gaya tangensial yang terjadi


untuk menghitung besarnya gaya tangensial yang terjadi dapat
menggunakan persamaan yaitu sebagai berikut :
102 xpd
Ft =
V
22

Besarnya kecepatan dari roda gigi dapat dihitung dengan menggunakan


persamaan :
 .do.n
V = (m/dt)
60.1000
Dimana : do = Diameter lingkaran jarak bagi
n = putaran poros
b. Menghitung gaya radial
Untuk menghitung gaya radial yang terjadi dapat mengunakan persamaan
yaitu :
Fr = Ft tan Ө

Gambar 2.9 Macam-macam roda gigi


Sumber: Sularso dan Kiyokatsu suga. Elemen Mesin (1987:214)
23

2.10 Mata pencacah


Mata pencacah adalah bagian dari silinder yang berfungsi untuk mencacah
atau memarut ikan untuk menjadi serbuk-serbuk. Merupakan komponen utama
yang terpasang pada silinder.
Menurut Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:28), tegangan bengkok pada
suatu bidang dapat ditentukan dengan persamaan :
Mb
σb =
Wb
Dimana :
σb = Tegangan bengkok (kg/mm2)
Mb = Momen bengkok
Wb = Momen tahanan bengkok

2.11 Silinder pencacah


Silinder pencacah adalah sebagai media pencacah yang berputar dan pada
permukaanya dilapisi mata pencacah. Untuk bahan silinder akan direncanakan
terbuat dari kayu maupun besi
Menurut Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:15) volume silinder dapat
ditentukan dengan persamaan :

 .h
V= . ( D2-d2 )
4

Dimana : V = Volume silinder


h = Tinggi silinder
D = Diameter luar silinder
d = Diameter dalam silinder

2.12 Saluran masuk (hopper)


Hopper merupakan saluran masuk ikan yang akan dicacah, bahan yang
akan digunakan untuk perencanaan saluran masuk adalah plat besi yang mampu
menahan ikan dan tahan terhadap korosi
24

Menurut Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:14) volume benda yang


berbentuk pyramid puntung dapat ditentukan volumenya dengan persamaan :
h
V= . ( A1 + A2 + A1  A2 )
3
Dimana : V = Volume benda
h = Tinggi
A1 = Area dasar
A2 = Area permukaan puncak

Gambar 2.10 Pyramid puntung


Luas area dasar dan permukaan puncak dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan :
A=l.P
Dimana : A = Area
l = lebar
P = panjang

2.13 Saluran keluar


Saluran keluar adalah tempat keluarnya daging-daging ikan yang telah di
cacah oleh silinder pencacah. Bahan yang akan direncanakan adalah plat besi dan
tahan terhadap korosi

2.14 Rangka
Rangka adalah sebuah kontruksi penahan mesin. Rangka yang
direncanakan harus tahan terhadap fibrasi, reduksi dan mampu menahan beban
mesin dan ikan yang akan di cacah. Bahan yang akan di rencanakan adalah besi
siku.
25

BAB III
DESAIN FUNSIONAL

3.1 Desain Bentuk Mesin Yang Akan Dirancang


Gambar mesin pencacah ikan untuk pembuatan abon yang akan dirancang
sebagai Tugas Akhir di Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe.

Gambar 3.1 Mesin pencacah ikan untuk pembuatan abon


Keterangan gambar diatas.
2. Saluran masuk ikan (Hopper)
3. Saluran keluar
4. rangka
26

1
5

Gambar 3.2 Bagian dalam mesin pencacah ikan untuk pembuatan abon
Keterangan gambar diatas.
1. Pulli
2. Sabuk
3. Motor listrik
4. Roda gigi
5. Mata pencacah ikan

3.1.1 Prinsip Kerja


Prinsip kerja mesin yang akan direncanakan adalah sebagai berikut:
 Ikan tuna atau tongkol(sure) menjadi bahan baku pembuatan abon adalah ikan
tuna/tongkol yang telah direbus dan dibersihkan dari tulang-tulangnya dan
dilakukan pengepresan.
 Selanjutnya ikan dimasukan kedalam hopper mesin pencacah ikan.
27

 Daging-daging ikan yang berada didalam hooper masuk kedalam ruang


pencacah yang didalamnya berupa komponen mesin berbentuk silinder yang
dikelilingi mata pencacah
 Daging ikan akan tercabik-cabik akibat terbentur dengan mata pencacah yang
ada pada silinder yang berputar dengan kecepatan tertentu.
 Daging ikan yang telah tercacah akan keluar melalui saluran keluar dan jatuh
kewadah penampung.
 Setelah proses pencacahan dengan menggunakan mesin, maka serbuk-serbuk
ikan akan dilakuakan proses selanjutnya hingga menjadi abon ikan.

3.2 Desain fungsional untuk komponen-komponen mesin


Desain funsional dari perencanaan mesin pencacah ikan untuk pembuatan
abon ikan adalah :

3.2.1 Saluran Masuk (hopper)


Saluran masuk berfungsi sebagai tempat pemasukan ikan tuna yang telah
melewati proses perebusan, adapun bahan yang akan direncanakan untuk
pembuatan hopper adalah plat yang mampu menahan dan tahan terhadap korosi.
Gambar desain rancangan hopper adalah sebagai berikut:

Gambar 3.3 hopper


28

3.2.2 Silinder pencacah


Silinder pencacah berfungsi sebagai media pencacah yang berputar dengan
permukaannya di lapisi mata-mata pencacah. Perancangan mesin pencacah ikan
untuk pembuatan abon, direncanakan memiliki dua silinder yang sama bentuk dan
diameternya, putaran kedua silinder berlawanan arah agar dapat mencacah ikan
lebih baik. Bentuk dari silinder pencacah yang akan direncanakan dapat dilihat
pada gambar berikut ini:

Gambar 3.4 silinder pencacah

3.2.3 Mata pencacah


Mata pencacah merupakan bagian dari silinder yang berfungsi untuk
mencacah daging-daging ikan, Mata pencacah akan di rencanakan kira-kira
berdiameter 1mm dan memiliki panjang seluruhnya 12 mm dan sebagian akan
ditanam kedalam silinder sedalam 5mm. Sistem kerja mata pencacah adapun
daging-daging ikan yang masuk kedalam hopper langsung jatuh keatas mata
pencacah yang berputar dengan kecepatan tertentu akibat dari putaran tersebut
maka daging-daging akan hancur. Bentuk dari desain gambar mata pencacah
adalah sebagai berikut:
29

Gambar 3.5 Mata pencacah

3.2.4 Saluran keluar


Saluran keluar adalah tempat dimana daging ikan keluar setelah proses
pencacahan bahan yang akan direncanakan sama seperti hopper, Gambar desain
rancangan saluran keluar adalah sebagai berikut:

Gambar 3.6 Saluran keluar


30

3.2.5 Rangka
Rangka adalah sebuah kontruksi penahan mesin. Rangka yang akan
direncanakan harus tahan terhadap fibrasi, reduksi dan beban. Adapun bahan yang
akan direncanakan untuk pembuatan Rangka adalah besi siku, Gambar 3.8 adalah
gambar desain perencanaan kontruksi Rangka.

Gambar 3.7 Rangka

3.2.6 Poros

Poros merupakan salah satu bagian yang penting dalam permesinan. Pada
umumnya mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran peranan
tranmisi seperti itu di pegang oleh poros. Gambar 3.9 adalah poros yang akan
dibuat

Gambar 3.8 Poros


31

3.2.7 Motor
Motor berfungsi sebagai daya di mesin. Motor menggerakan silinder
pencacah ikan

3.2.8 Pulli dan Sabuk –V


Pulli adalah alat tranmisi untuk dudukan sabuk dalam memindahkan
putaran dari roda penggerak dari pulli yang digerakkan. Diameter pulli harus
diperhatikan dengan benar dan tepat agar perbandingan yang diinginkan dapat
diperoleh. Pulli mestinya harus sejajar agar pada waktu terjadinya putaran antara
sabuk dan pulli tersebut tidak terjadi kerugian mekanis.
Dalam perancangan mesin pencacah ikan untuk pembuatan abon pulli dan
sabuk direncanakan sesuai dengan keperluan mesin tersebut

Gambar 3.9 Sabuk dan pulli

3.2.9 Bantalan
Bantalan berfungsi untuk menumpu poros berbeban, sehingga putaran atau
gerakan bolak baliknya dapat berlangsung secara halus. Bantalan yang akan
direncanakan sesuai dengan kebutuhan dan bahan tersebut tersedia dipasaran

Gambar 3.10 Bantalan


32

BAB IV
DESAIN STRUKTURAL

4.1 Perhitungan Daya Yang Direncanakan


Demi kelancaran dalam pemakai motor penggerak dan daya yang
digerakan, maka perlu diketahui berapa putaran dan daya yang berkerja pada
proses mesin yang direncanakan.

4.1.1 Menetukan Volume Hopper


Menurut Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:14) volume benda yang
berbentuk pyramid puntung dapat ditentukan volumenya dengan persamaan :
h
V= . ( A1 + A2 + A1 xA2 )
3
Dimana : V = Volume benda
h = Tinggi
A1 = Area dasar
A2 = Area permukaan puncak

Bentuk dari hopper yang direncanakan, yang akan digunakan pada mesin
pencacah ikan untuk pembuatan abon adalah sebagai berikut :

Gambar 4.1 bentuk hopper yang direncanakan


33

Maka :
a. menetukan area permukaan dasar
A1 = P x l
= 0,5 x 0,012
= 0,106 m
b. menetukan area permukaan puncak
A2 = P x l
= 0,5 x 0,346
= 0,7173
Dan tinggi hopper adalah h = 0,25

V =
0,25
3

. 0,106  0,173  0,106 x0,173 
= 0,084 x 0,41
= 0,03481 m3

4.1.2 Menentukan Kapasitas Kerja


Dimana untuk menentukan kapasitas direncanakan putaran silinder yang
berkerja sebesar n = 300 Rpm. Dari hasil pengamatan yang dilakukan penulis,
daging ikan yang telah dilakukan perebusan memiliki perbedaan dari daging ikan
mentah, dimana daging ikan yang telah direbus memiliki sifat kekenyalan lebih
rendah dari daging mentah dan meiliki sifat potong yang lebih tinggi dari daging
mentah. Dan diketahui massa jenis dari daging ikan sebesar ρ = 1,1 kg/m3. Maka
untuk menentukan kapasitas kerja mesin digunakan persamaan berikut :
Q = V . n .ρ
Dimana :
Q = Kapasitas (kg/jam)
V = Volume hopper (m3)
n = Putaran (rpm)
ρ = Massa jenis ( kg/m3)
maka :
Q = 0,03481 x 300 x 1,1
34

= 11,45 kg/menit
4.1.3 Menentukan putaran yang berkerja
Putaran yang berkerja pada silinder pencacah dapat diketahui dengan
terlebih dahulu mengetahui kecepatan sudut silinder pencacah dan kecepatan
linier selinder pencacah .

Gambar 4.2 Diagram pemilihan sabuk

Kecepatan sudut dan kecepatan linier pada silinder


Dimana telah diketahui diemeter silinder R = 0,05 m jadi untuk
mendapatkan kecepatan sudut dan kecepatan linier, menurut Ir. Ramses Y.
Hutahaean, MT (2006:24) untuk mendapatkan kecepatn sudut dan kecepatan
linier digunakan persamaan berikut :
menentukan kecepatan sudut
2
ω = .n
60
Dimana
ω = Kecepatan sudut (rad/s)
n = Putaran silinder (rpm)
maka :
35

2x3,14
= .300
60
= 31,4 rad/s
menentukan kecepatan linier
VB = R . ω
Dimana :
ω = Kecepatan sudut (rad/s)
R = Radius silinder (m)
VB = Kecepatan linier silinder (m/s)
Maka :
= 0,05 x 31,4
= 1,57 m/s
Menurut george H. Martin (1984:20) putaran untuk semua titik dalam
sebuah benda yang berputar mempunyai kecepatan sudut yang sama w, jadi
kecepatan sudut antara silinder dan puli besar sama. Kecepatan linier silinder dan
puli besar berbeda. Dari perhitungan diatas telah diketahui kecepatan linier dari
silinder, maka dengan mengunakan persamaan dibawah ini dapat kita ketahui
kecepatan linier puli besar.
36

VA RA

VB RB
Dimana :
VA = Kecepatan linier puli besar (m/s)
VB = Kecepatan linier silinder (m/s)
RA = Radius puli besar (m)
RB = Radius silinder pencacah (m)
Maka :
VA 0,095

1,57 0,05
VA
 1,9
1,57
VA = 1,57 x 1,9
= 2,983 m/s
Jadi kecepatan linier untuk puli besar adalah sebesar =2,983
Maka untuk menentukan putaran yang berkerja digunakan persamaan berikut :
V .60
N =
2. .r
Dimana :
N = Putaran yang berkerja pada silinder
V = Kecepatan linier
r = Radius
maka :
1,57 x60
N =
2 x3,14 x0,05
= 300 rpm
4.1.4 Daya kerja yang terjadi pada silinder
Daya yang dibutuhkan untuk memutar silinder dan mencacah ikan, untuk
perencanaan awal daya yang terjadi antara silinder dengan daging ikan. Menurut
Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:17) gaya yang berkerja pada silinder pencacah
dapat ditentukan dengan mengunakan persamaan berikut :
37

m.V 2
F =
r
Dimana :
F = Gaya (N)
V = Kecepatan sudut silinder (m/s)
r = Radius silinder pencacah (m)
m = Massa yang diberikan (kg)
Maka :
11,45.1,57 2
F =
0,05
= 564 N
Maka untuk mengetahui torsi yang terjadi digunakan persamaan berikut :
T = R.F
Dimana :
T = Torsi yang terjadi (Nm)
R = Radius silinder pencacah (m)
F = Gaya pada silinder (N)
Maka :
= 0,05 x 564
= 28,4 (Nm)
Maka untuk mengetahui daya yang terjadi menggunakan persamaan berikut:
P = T.ω
Dimana :
P = Daya (watt)
T = Torsi yang terjadi (Nm)
ω = Kecepatan sudut (rad/s)
maka :
= 28,4 x 31,4
= 891,76 watt
Jadi dari hasil perhitungan diatas didapat daya motor penggerak sebesar
1 hp dengan putaran 300 rpm, dari hasil surve dilapangan diketahui bahwa tidak
38

motor dengan karakteristik 1 hp 300 rpm , jadi dipilih motor yang ada dipasaran
dengan karakteristik 1 hp 1200 rpm

4.2 Daya Rencana


Daya rencana adalah hasil konversi antara daya nominal output dari motor
penggerak dengan faktor koreksi,karna daya yang besar di perlukan pada saat start
atau mungkin beban yang besar yang terus bekerja stelah start.dengan demikian di
perlukan faktor koreksi pada daya rata-rata yang di perlukan dengan
menggunakan faktor koreksi perencanaan.
Dari hasil perhitungan daya kerja yang terjadi pada silinder diperoleh data
dengan daya penggerak sebasar 1 HP, putaran 1200 rpm.
Menurut sularso dan Kiyokatsu Suga (1987:7),maka daya yang di berikan
dalam daya kuda maka harus di konversikan dengan 0,735 untuk mendapatkan
daya dalam KW.
Maka;
1Hp = 0,735 Kw
1 Hp x 0,735 = 0,735 Kw

Maka untuk mengamankan daya out put dari motor penggerak


tersebut,terlebih dahulu kita harus mengkonversikan dengan faktor koreksi (fc).
Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1987 : 7) maka daya rencana dapat di
hitung dengan persamaan berikut ini :
Pd = fc x p
dimana;
pd = daya rencana
fc = faktor koreksi (Tabel 4.1)
= 1,4 (diperhitungkan/digolongkan mesin pencacah ikan untuk
Pembuatan abon sebagai mesin yang mempunyai variasi beban
Sedang dengan jumlah jam kerja 8-10 jam/hari)
P = daya motor penggerak
Maka :
39

Pd = 1,4 x 0,735 = 1,029 Kw

Tabel 4.1 faktor-faktor koreksi daya yang akan ditranmisikan (fc)

Daya yang akan ditranmisikan fc

Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 - 2,0


Daya maksimal yang diperlukan 0,2 -1,2
Daya normal 1,0 -1,5

Jadi berdasarkan hasil perhitungan suatu proses pemotongan diketahui


bahwa :
Daya rencana (pd) sebesar 1,029 Kw, dengan putaran 1200 rpm.

4.3 Perhitungan Sabuk dan Puli


4.3.1 Pemilihan Sabuk
Daya motor yang direncanakan (Pd 1,029 Kw).karna motor yang ada
dipasaran hanya memiliki klafikasi 1 HP dan putaran 1200, sedangkan putaran
yang diperlukan untuk menggerakan puli penggerak sebesar 600 rpm, maka harus
dilakukan reduksi agar mendapat putaran yang diperlukan .
Dirancanakan putaran akan direduksi dengan menggunakan gear box
WPO type 50 dengan perbandingan reduksi sebesar 1: 2, maka untuk mereduksi
putaran digunakan persamaan berikut :

N = 1200 x ½
= 600 rpm

Maka dari hasil reduksi didapat putaran sebesar 600 rpm dan daya
rencana sebesar (Pd 1,029 Kw).maka berdasarkan gambar 4.1 didapat sabuk
dengan tipe A
40

Gambar 4.3 Diagram pemilihan sabuk


Sumber: Sularso dan Kiyokatsu Suga. Elemen Mesin (1987:164)

4.3.2 Pemilihan Bahan Puli


Bahan puli yang dipilih adalah besi cor FC30 dengan kekuatan tarik (σB)
27 kg/mm3 (lampiran 1)

4.3.3 Menentukan Diameter Puli


Berdasarkan tabel pemilihan diameter puli minimum yang dianjurkan pada
(lampiran 2), untuk sabuk dengan tipe A maka diameter puli minimum yang
dianjurkan adalah 95 (mm) untuk pulli penggerak. Maka menurut Sularso Dan
Kiyokatsu Suga (1987 : 166), besarnya diameter nominal puli yang digerakan
dapat ditentukan dengan persamaan;

n1 Dp
i
n2 dp
Dimana :
n1 = putaran motor penggerak
n2 = putaran puli yang digerakan
dp = Diameter nominal puli penggerak
Dp = diameter nominal puli yang digerakan
i = perbandingan reduksi
= 2 ( karena sabuk V dipakai untuk menurunkan putaran i > 1)
41

Maka :
n1 Dp
i i
n2 dp
600 Dp
2 2
300 95
n2 = 300 rpm Dp = 190 mm
jadi, Dp untuk ukuran standar dipilih 190 mm.
Menurut Sularso Dan Kiyokatsu Suga (1997:177) diameter luar puli dapat
ditentukan dengan persamaan :
dk = dp + 2k
Dk = Dp + 2k
Dimana :
dp = diameter puli kecil
dk = putaran puli yang digerakkan
Dk = diameter luar puli yang digerakan
K = ukuran standar puli-V (lampiran 2)

Maka :
Diameter luar puli kecil
dk = 95 + 2 x 4,5
= 104 mm
Sedangkan untuk diameter luar puli sabuk
Dk = 190 + 2 x 4,5
= 199 mm

4.3.4 Menentukan Jarak Sumbu Poros


Menurut Sularso Dan Kiyokatsu Suga (1997:166) bahwa jarak sumbu
poros harus sebesar 1,5 sampai 2 kali diameter puli besar (diambil 2)

C = (1,5 – 2) Dp
Dimana :
42

C = jarak sumbu poros


Dp = diameter yang digerakkan
Maka :
C = 2 x 190
= 380 mm

Pada perencanaan sabuk V ini faktor koreksi yang dipilih sesuai dengan
tabel faktor koreksi untuk tranmisi sabuk menurut Sularso Dan Kiyokatsu Suga
(1997 : 165) dipilih Fc = 1,3 karena tergantung jumlah jam kerja 8 – 10 jam per
hari, maka Pd = 1,3 x 1,029 = 1,3377 (kw)

4.3.5 Menghitung Momen Rencana T1, T2 (Kg, mm)

Gambar 4.4 Gambar Momen T

T1 = 9,74 x 105 x (pd / n1)


T1 = 9,74 x 105 x (1,3377 / 600) = 2171 (kg,mm)
T2 = 9,74 x 105 x (pd / n2)
T2 = 9,74 x 105 x (1,3377 / 300) = 4343 (kg,mm)

4.3.6 Menentukan Panjang Sabuk


Panjang keliling sabuk (L) menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997:
170) dapat ditentukan dengan persamaan :
43

 1
L = 2C + Dp  dp   Dp  dp 2
2 4C
3,14
L = 2 x 380 + 190  95  1 190  952
2 4 x380
L = 1208 mm

Berdasarkan panjang sabuk V standar pada lampiran 3, diperoleh panjang


sabuk yang mendekati hasil perhitungan, yaitu L = 1219 mm dengan nomor
nominal sabuk sebesar 48 inch (lampiran 3).
Selanjutnya perlu dikoreksi kembali jarak sumbu poros (C), untuk panjang
sabuk, L = 1219 mm. Menurut sularso dan kiyokatsu suga (1997: 170), dapat
ditentukan dengan persamaan berikut :

b  b 2  8Dp  dp 
2

C =
8
Dimana :
b = 2L – π (Dp + dp)
= 2 . 1219 – 3,14 (190 + 95)
= 2438 – 894,9
b = 1543,1 mm
Maka :

1543,1  1543,12  8190  95


2

C =
8
= 382,82 mm
= 383 mm
Jadi jarak sumbu poros yang diperoleh , C = 383 mm, dan diperoleh
panjang keliling sabuk L = 1219 mm.

4.3.7 Menentukan Sudut Kotak Sabuk


Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997 : 173) sudut kotak pada puli
penggerak dapat ditentukan dengan persamaan :
44

Gambar 4.5 Sudut Kontak


Sumber: Sularso dan Kiyokatsu suga. Elemen Mesin (1987:170}

57Dp  dp 
θ = 1800 -
C
Dimana :
θ = Sudut kontak puli penggerak
C = jarak sumbu poros
Maka sudut kontak puli penggerak :
57190  95
θ = 1800 -
383
5415
= 1800 -
383
= 165,80

4.3.8 Menghitung Kecepatan Sabuk


Menurut Sularso Dan Kiyokatsu Suga (1997 : 166) kecepatan sabuk dapat
ditentukan dengan persamaan :
xdpxn1
V =
60 x1000
Dimana :
V = kecepatan sabuk
dp = diameter puli kecil
n1 = putaran motor penggerak
Maka :
45

3,14 x95 x600


V =
60 x1000
V = 3 m/s
Sularso dan Kiyokatsu Suga (1987 : 163) mengatakan kecepatan sabuk
yang baik adalah lebih kecil dari 25 m/s jadi pada perencanaan mesin ini
kecepatan sabuknya baik, karna V1 = 25 m/s : V = 3 m/s
V1 > V
25 m/s > 3 m/s................................baik

Perbandingan reduksi :
i = n1/n2
= 600/300
= 2

4.3.9 Analisa Gaya Tarik Sabuk


Gaya –gaya yang terjadi pada sabuk dapat diperlihatkan pada gambar
berikut :

Gambar 4.6 analisa gaya tarik sabuk

Menurut Sularso Dan Kiyokatsu Suga (1997 : 171) gaya tarik sabuk dapat
dihitung dengan persamaan berikut :
F1
= е μxθ
F2
46

Dimana :
F1 = gaya tarik sabuk pada sisi tarik (kg)
F2 = gaya tarik sabuk pada sisi kendur (kg)
е = bilangan pokok (2,718282)
μ = koefisien gesek (0,24)
θ = sudut kotak pada puli penggerak

Koefisien gesek menurut Khurmi Dan Gupta (1980 : 651 ), dapat


ditentukan dengan persamaan :
42,6
μ = 0,54 -
152,6  V
Dimana :
μ = koefisien gesek
V = kecepatan sabuk
Maka :
42,6
μ = 0,54 
152,6  3
= 0,44
Dimana :
θ = sudut kotak sabuk
 .165,8
=
180
= 2,89

- Analisa gaya tarik sabuk dari puli motor penggerak ke puli yang
digerakan :
F1
= 2,7182820,44 x 2,89
F2

F1
= 3,56
F2
F1 = 3,56x F2 ...................................................................(1)
47

Menurut Khurmi Dan Gupta (1980 : 664) persamaan gaya tarik sabuk
adalah :
Pd = (F1 – F2) x V .............................................................(2)

Dimana :
Pd = daya rencana
V = kecepatan sabuk
F1 = gaya tarik sabuk pada sisi tarik
F2 = gaya tarik sabuk pada sisi kendur
Subtitusi persamaan (1) ke persamaan (2), maka :
Pd = (3,56 F2 – F2) x V
1029 = (2,56F2) x 3 (m/s)
F2 = 134 N
= 13,6 kg
Maka
F1 = 3,56.F2
= 3,56 x 13,6
= 48 kg

Dengan demikian gaya tarik sabuk efektif , menurut Sularso dan


Kiyokatsu Suga (1997:171). Dapat ditentukan dengan :
Fе = F1 – F2
= 48 - 13,6
= 34,4 kg
Joseph E. Shigley dan larry D. Mitchell (1984 :336) mengatakan gaya
tarik awal sabuk dapat ditentukan dengan persamaan berikut :
F1  F2
Fi =
2
48  13,6
=
2
= 30,8 kg
48

4.3.10 Menentukan Jumlah Sabuk

Sularso dan kiyokatsu suga (1997:173) mengatakan untuk menentukan


jumlah sabuk dapat ditentukan dengan persamaan :
pd
N =
p 0 .k
Dimana :
P0 = kapasitas daya yang dapat ditransmisi oleh sabuk tunggal (Kw)
Kθ = faktor koreksi
N = jumlah sabuk
Untuk nominal puli kecil, putaran 600 rpm (menurut sularso dan k. Suga
hal : 172) maka harga po adalah :
P0 = 0,67 + 0,06
= 0,73
Sedangkan untuk faktor koreksi (Kθ) yang mendekati nilai sudut kotak puli kecil
θ1 = 165,8o adalah 169o dengan faktor koreksinya adalah 0,97 (lampiran 4).
Maka
1,029
N =
0,73 x0,97
= 1,45..............(diambil satu buah)

Untuk memelihara tegangan yang cukup dan sesuai dengan panjang


sabuk,jarak poros , puli harus dapat disetel kedalam maupun keluar daerah
penyetelan untuk sabuk dengan type A panjang keliling sabuk antara 970 – 1500
(lampiran 5 ) adalah sebagai berikut :
- daerah penyetelan sebelah dalam Ci = 20 mm
- daerah penyetelan sebelah luar Ct = 40 mm

4.3.11 Gaya Yang Terjadi Pada Keliling Sabuk


Anwar, Mohd Raffei. Bagian mesin 3 Hal:21 mengatakan momen lentur
pada puli mesin dapat dihitung dengan persamaan :
49

M = F x ( 1/2 Dk )
Dimana :
M = Momen lentur yang terjadi (Kg.mm)
F = Gaya keliling (kg)
Dk = diameter luar puli besar (mm)
Dk = diameter luar puli kecil (mm)
Maka :
Momen puntir yang terjadi (T2) adalah :
pd
T2 = 9,74 x
n2

1,3377
= 9,74 x
300
= 4343 kg mm
Sehingga :
T
F =
Dk / 2
4343
=
199 / 2
= 43 Kg
Maka momen lentur yang terjadi adalah :
M = 43 x (1/2 . 199)
= 4279 kg.mm
50

4.4 Perhitungan Mata Pencacah dan Silinder


Mata pencacah dan silinder adalah salah satu komponen utama dari
kontruksi mesin dimana direncanakan
A. Mata Pencacah
Panjang keseluruhan = 12 mm
Panjang dari permukaan silinder = 7 mm
Panjang dari permukaan ke dalam = 5 mm
Diameter mata pencacah = 1,5 mm
Jarak antara mata ke mata = 10 mm
Bahan = stainless steel

Gambar 4.7 Detail mata pencacah


B. Silinder Pencacah
Panjang = 500 mm
Diameter = 100 mm
Bahan = kayu

4.4.1 Menghitung Jumlah Mata Pencacah


Banyaknya jumlah mata pencacah yang berfungsi sebagai pencacah sangat
mempengaruhi baik tidaknya hasil pencacahan yang dilakukan berikut ini
menunjukan gambar mata pencacah yang direncanakan:
51

Gambar 4.8 Potongan silinder pencacah


dari gambar diatas didapat jumlah pisau yang terdapat pada silinder
pencacah dengan mengetahui terlebih dahulu panjang keliling lingkarannya
dengan persamaan berikut :

keliling lingkaran = π . R .2
= 3,14 x 50 x 2
= 314 mm
Jadi
kelilinglingkaran
N =
5
Dimana
N = jumlah baris mata pencacah
314 = keliling lingkaran
5 = jarak antara baris kebaris lain
Maka :
52

314
=
5
= 62,8
= 63 baris

Maka untuk menentukan jumlah mata pencacah tiap silinder adalah sebagai
berikut :
a. jumlah mata pencacah untuk silinder A
Pi
M1 =
i
Dimana :
M1 = jumlah mata pencacah silinder A
P = panjang silinder
i = jarak antara mata kemata
Maka :
500  10
M1 =
10
= 49
Jadi jumlah keseluruhan mata pencacah untuk silinder A
J1 = M x N
Dimana :
M1 = jumlah mata pencacah silinder A
N = jumlah baris mata pencacah
J1 = jumlah mata pencacah untuk silinder A
Maka
J1 = 49 x 63
= 3087 buah

b. jumlah mata pencacah untuk silinder B

P
M2 =
i
53

Dimana :
M1 = jumlah mata pencacah silinder B
P = panjang silinder
i = jarak antara mata kemata
maka :
500
M2 =
10
= 50
Jadi jumlah keseluruhan mata pencacah untuk silinder B
J2 = M2 x N
Dimana :
M2 = jumlah mata pencacah silinder B
N = jumlah baris mata pencacah
J2 = jumlah mata pencacah untuk silinder B
Maka :
J2 = 50 x 63
= 3150
Maka jumlah keseluruhan mata pencacah untuk kedua silinder adalah :
J = J1 + J2
Dimana :
J = jumlah keseluruhan mata pencacah
J1 = jumlah mata pencacah untuk silinder A
J2 = jumlah mata pencacah untuk silinder B
Maka :
J = 3087 + 3150
= 6237 buah

4.4.2 Menghitung Beban Yang Terjadi Pada Pisau Penyerat


Momen bengkok yang terjadi pada mata pencacah dapat ditentukan
dengan persamaan beikut :
Mb = F . l
54

Dimana :
Mb = momen bengkok
F = gaya pada mata pencacah (N)
= (halaman 33)
l = panjang mata pencacah (mm)
maka :
Mb = 564 x 7
= 3948 Nmm
4.4.3 Menentukan Tegangan Bengkok Pada Pisau Pencacah
Menurut Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:28) tegangan bengkok pada
suatu bidang dapat ditentukan dengan persamaan :
Mb
σb =
Wb
Dimana :
σb = tegangan bengkok (kg/mm2)
Mb = momen bengkok (kg.mm)
Wb= momen tahanan bengkok (mm2)

Sedangkan besarnya momen tahanan bengkok yang terjadi dapat ditentukan


dengan persamaan berikut :
- momen tahanan bengkok untuk pisau penyerat


xd s 
3
Wb =
32
3,14
x0,015
3
=
32
= 0,331 mm3
Maka :
Mb
σb =
Wb
55

3948
=
0,331

= 11927 N/mm2
4.4.4 Menetukan massa silinder
Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:15) mengatakan volume benda
berbentuk silinder berlubang dapat diketahui dengan persamaan berikut :
 .h
V= . ( D2-d2 )
4

Dimana : V = Volume silinder


h = Tinggi silinder
D = Diameter luar silinder
d = Diameter dalam silinder
maka :
3,14 x0,5
V =
4

. 0,12  0,05 2 
= 0,00294375 m3

Jadi bahan yang digunakan untuk silinder pencacah direncanakan dibuat


dari bahan kayu yang telah diketahui massa jenisnya sebesar ρ = 580 kg/m3 ,maka
untuk mengetahui berat dari silinder kayu dapat digunakan persamaan berikut
A1 = V x ρ
= 0,00294375 x 580 = 1,7
Karna dibagian silinder memiliki mata-mata pencacah yang terbuat dari
besi dan berbentuk bulat, Menurut Verlag Dr.-Ing. P. Chirstiani (1988:15) volume
silinder dapat ditentukan dengan persamaan berikut :
 .d 2 .h
V=
4

Dimana : V = Volume silinder


h = Tinggi silinder
d = Diameter silinder
56

maka :
3,14 x0,002 2 x0,012
V =
4
= 0,000000037 m3
Menentukan berat dari mata pencacah dengan diketahui massa jenis dari besi
sebesar ρ = 7830 kg/m3 maka digunakan persamaan berikut :
A2 = V x ρ
= 0,000000037 x 7830
= 0,000295 kg
Maka untuk menetukan berat keseluruhan mata – mata pencacah yang ada pada
silinder digunakan persamaan berikut :
K = M x J2
= 0,000295 x 3150
= 0,929 kg
Jadi berat keseluruhan tiap silinder dapat ditentukan dengan persamaan berikut
N = A1 + K
= 1,7 + 0,929
= 2,629 kg
Jadi berat yang terjadi di silinder adalah :
massa sebesar = 2,629 + 11,45
= 14,079 kg

4.5 Perencanaan Roda Gigi Lurus


Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997:245) untuk merencanakan
roda gigi terlebih dahulu harus diketahui modul roda gigi yang didapat dari
diagram pemilihan modul dimana ditentukan dari hubungan antara daya rencana
dan putaran poros penggerakkan mesin tersebut adalah 1,029 Kw dari hubungan
putaran 600 rpm dan daya rencana maka diperoleh modul sebesar m = 1,25
(lampiran 5)
bahan roda gigi yang direncanakan adalah S 25 C dengan perbandingan
reduksi 1:1 dan jarak sumbu poros 110 mm
57

jadi lingkaran jarak bagi d1 dan d2 dapat dihitung dengan persamaan yaitu
sebagai berikut :
2 x110
d1 =
11
= 110 mm
2 x110 x1
d2 =
11
= 110 mm

Jadi jumlah gigi untuk masing – masing roda gigi dapat dihitung dengan
persamaan yaitu sebagai berikut :
d1
Z1 =
m
110
=
1,25
= 88
d2
Z2 =
m
110
=
1,25
= 88

Dari jumlah jumlah gigi pada tiap roda gigi diatas, yaitu sebanyak 88
buah.dan untuk menghitung diameter lingkaran jarak bagi digunakan persamaan
berikut :
d01 = Z1 x m
= 88 x 1,25
= 110
d02 = Z2 x m
= 88 x 1,25
= 110
58

Jarak sumbu poros


ao = (d01 + d01 )/2
= (110 + 110)/2
= 110
Untuk menentukan diameter kepala dan diameter kaki serta tinggi gigi
(kedalaman pemotongan) dari gigi maka digunakan persamaan berikut
Menentukan diameter kepala
dk1 = (Z1 + 2).m
= (88 + 2). 1,25
= 112,5
dk2 = (Z2 + 2).m
= (88 + 2). 1,25
= 112,5
Menentukan diameter kaki, Ck = 0,25 x 1,25 = 0,31
df1 = (Z1 - 2) x m – 2 x Ck
= (88 - 2) 1,25 – 2 x 0,31
= 106,88 mm
df2 = (Z2 - 2) x m – 2 x Ck
= (88 - 2) 1,25 – 2 x 0,31
= 106,88 mm
Tinggi gigi
H = 2.m + Ck
= 2 x 1,25 + 0,31
= 2,81 (mm)
Dari (lampiran 6) tabel faktor bentuk gigi (Y) jadi karna ditabel tidak ada maka
digunakan cara interpoli sebagi berikut
88  75
Y1 = 0,434 + (0,446 – 0,434).
100  75
= 0,440
Karna Z1 dan Z2 hasilnya sama maka Y2 sama dengan Y1
59

4.5.1 Menganalisa Kecepatan Roda Gigi


Menurut Sularso Dan Kiyokatsu Suga (1997:238) kecepatan keliling pada
jarak bagi roda gigi dapat dicari dengan persamaan :

 .d1 .n
V =
60.1000
Dimana :
V = kecepatan keliling roda gigi
d1 = diameter lingkaran jarak bagi
n = putaran yang berkerja
maka :
3,14 x110 x300.
V =
60 x1000
= 1,73 (m/s)

4.5.2 Menganalisa Gaya Yang Terjadi


Menurut Sularso Dan Kiyokatsu Suga (1997:238) gaya tangensial dapat
dihitung dengan persamaan :
102. p
Ft =
V
Dimana :
Ft = Gaya tangensial
V = Kecepatan keliling roda gigi
P = Daya yang ditranmisikan
Maka :
102.1,029
Ft =
1,73
= 60,66 kg
60

4.5.3 Menentukan Faktor Dinamis Roda Gigi


Menurut Sularso Dan Kiyokatsu Suga (1997:240) faktor dinamis roda gigi
dapat ditentukan, karna roda gigi teliti dengan kecepatan V kurang dari 10 (m/s),
maka digunakan persamaan berikut :
3
Fv =
3v
3
=
3  1,73
= 0,634

4.5.4 Menganalisa Tegangan Lentur Yang Terjadi


bahan roda gigi dipilih dari jenis baja karbon dengan lambang S 25 C
(lampiran 1), Menurut Sularso Dan Kiyokatsu Suga (1997:240) diperoleh
tegangan lentur yang diizinkan untuk roda gigi σa = 21 kg/mm2. tegangan lentur
yang terjadi dapat dicari dengan persamaan :

Fb = σa.m.Y.Fv
Dimana :
Fb = beban lentur diizinkan
σa = tegangan lentur yang diizinkan
Y = faktor bentuk gigi
Fv = faktor dinamis
m = modul
Maka :
Fb = 21 x 1,25 x 0,440 x 0,634
= 7,32 (kg/mm)
4.5.5 Menganalisa Beban Permukaan Dan Lebar Gigi
Menurut Sularso Dan Kiyokatsu Suga (1997:244) beban permukaan yang
diizinkan dapat diperoleh, dan terlebih dahulu harus diketahui faktor tegangan
kotak diketahui kekerasan (150 Hb) maka harga KH = 0,039 kg/mm2 maka
digunakan persamaan berikut :
61

2.Z 2
FH = Fv. KH. d01.
Z1  Z 2
2 x88
= 0,634 x 0,039 x 110 x
88  88
= 3 kg/mm
Harga minimum Fmin is 3 kg/mm of KH
Maka tebal roda gigi
b = Ft / Fmin
= 60,66 / 3 = 20 mm

4.6 Perhitungan Poros


Untuk menghitung besar diameter dan bahan poros yang sesuai maka
terlebih dahulu perlu penganalisa gaya – gaya yang berkerja pada poros. Poros ini
mendapat beban kombinasi puntir dan lentur.
Gambar dibawah ini memperlihatkan gaya – gaya yang berkerja pada
poros

Gambar 4.6 hasil analisa gaya yang berkerja pada poros

Dari gambar diatas titik F1 adalah pembebanan oleh sabuk , titik A dan B
adalah titik penempu (bantalan) titik F2 adalah titik pembebanan oleh silinder dan
mata pencacah dan titik F3 pembebanan yang terjadi pada roda gigi
62

4.6.1 Perhitungan momen


Dari perghitungan diatas maka diketahui besar gaya – gaya yang berkerja
pada setiap titik adalah sebagai berikut :
F1 = 34,4 kg
F2 = 14 kg
F3 = 3 kg

Σ MA = 0
-F1 (60) + F2(280) - RB(560) + F3(620) = 0
-34,4 (60) + 14(280) + 560RB +3 (620) = 0
-2064 + 3920 - 560RB + 1860 = 0
1856 – 560 RB + 1860 = 0
560RB = -3716
RB = - 6,6 kg

Σ FB = 0
-F1 (620) + RA (560) - F2(280) + F3 (60) = 0
-34,4 (620) + 560RA – 14 (280) + 3 (60) = 0
-21328 + 560RA - 3920 +180 = 0
-21328 + 560RA - 3740 = 0
560RA = 25068
RA = - 44 kg
Jadi :
MC = ME = 0
MA = F1 . 60 = 34,4 .60 = 2064 kg mm
MD = RA . 280 = - 44 . 280 = -12320 kg.mm
MB = F3.60 = 3 . 60 = 180 kg mm
63

4.6.2 Menghitung diameter poros


Dari perhitungan sebelumnya telah diketahui bahwa momen puntir (T)
yang terjadi adalah = 4343 kg mm. sedangkan pada analisa gaya yang membebani
poros adalah telah diketahui bahwa momen lentur maksimum yang terjadi dititik
D adalah 10463,6 kg.mm dalam perencanaan ini bahan poros dipilih dari bahan S
45 C dengan kekuatan tarik σB = 58 kg/mm2 (lampiran 1)
Menurut sularso dan kiyokatsu suga (1997 : 8) tegangan geser yang
diizinkan dapat dihitung dengan persamaan berikut :
b
a
Sf1 . Sf 2
Dimana :
τ a = tegangan geser yang diizinkan (kg.mm2)
σB = kekuatan tarik maxsimum bahan
Sf1 = faktor keamanan bahan poros
64

= umumnya diambil, 6
Sf1 = faktor konsentrasi tegangan
= 1,5 – 3,0 diambil 1,5
Maka :
58
a
6 x3,0
= 3,2 kg/mm2

4.6.3 Menghitung Diameter Poros


Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997:8), besarnya diameter poros
dapat dihitung dengan persamaan berikut :
1
 5 ,1 3
ds   Kt . Cb . T 
 a 
Dimana :
Ds = diameter poros
Kt = Harga untuk faktor kejutan
Cb = harga pembebanan lentur
T = momen puntir

Harga untuk faktor kejutan (Kt) diambil kejutan sedang yaitu : 1,5 dari
(1,5-3,0) dan untuk harga pembebanan lentur (Cb) diambil 2,0 dari (1,2-2,3).

1
 5 ,1 3
ds   1,5 . 2 . 4343 
 6,444 

= 21,76 mm (disesuaikan menjadi 25 mm)

4.6.4 Menghitung Tegangan Geser Yang Terjadi Pada Poros


Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1987;7), tegangan geser pada poros
dapat dihitung dengan persamaan :
65

5 ,1 . T
b
(ds ) 3

Dimana :
Ds = diameter poros
Kt = momen putir
τb = Tegangan Geser Yang Terjadi Pada Poros
maka :

5 ,1 . 4343
b 
(25) 3

= 1,41 Kg/mm2

Dari hasil perhitungan ternyata tegangan geser yang terjadi lebih kecil dari
tegangan geser yang dizinkan, maka poros aman terhadap tegangan puntir yang
terjadi.

a  b

3,2 kg/mm2  1,41 Kg/mm2

4.6.5 Pemeriksaan Keamanan Poros

a. Akibat momen puntir

Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1987;17), tegangan geser yang


terjadi akibat momen puntir dapat dihitung dengan persamaan berikut :

16 . T
b 
 (ds ) 3

Maka :

16 . 4343
b 
3.14(25) 3
66

= 1,41 Kg/mm2

4.7 Perhitungan pasak

Pasak yang akan direncanakan adalah pasak benam yang berpenampang


segi empat. Berdasarkan ukuran diameter poros telah direncanakan maka dapat
dipilih ukuran/ dimensi pasak, sehingga dapat diketahui tekanan permukaan dan
tegangan geser yang terjadi.
Berdasarkan diameter poros yang telah direncanakan adalah 22 mm, maka
dimensi pasak adalah sebagai berikut :
Panjang pasak (b x h) = 8 x 7 mm
Kedalaman alur pasak pada poros (tl) = 4,0 mm
Kedalaman alur pasak pada naf (t2) = 3,3 mm
C = 0,40
L = 18 – 90 mm

4.7.1 Menghitung Gaya Tangensial


Akibat momen puntir, maka akan timbul gaya tangensial pada permukaan
poros dan besarnya gaya tangensial menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga Elemen
Mesin (1987;25), dapat dihitung dengan persamaan berikut :
T
F 
( d 5 / 2)
Dimana :
F = gaya tangensial
T = momen punter
ds = diameter poros
maka :
T
F 
( d 5 / 2)
67

4343

(25 / 2)
= 347,44 Kg
4.7.2 Menghitung Tegangan Geser Yang Terjadi
Akibat gaya tangensial (F) yang bekerja pada permukaan poros, maka
pasak akan putus secara geser selebar (b) dan sepanjang (l) . Menurut Sularso dan
Kiyokatsu Suga Elemen Mesin (1997;25), besarnya tegangan geser yang terjadi
pada pasak dapat dihitung dengan persamaan berikut :
F
k 
b.l
Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga Elemen Mesin (1997;27), bahwa
lebar pasak sebaiknya antara 25 – 35 % dari diameter poros dan panjang pasak
antara 0,75 – 1,5 diameter poros. Harga tekanan permukaan yang diizinkan (pa)
adalah 8 kg/mm2, sehingga panjang pasak adalah :
l = 1,5 . 25
= 37,5 mm
Sehingga :
347,44
k 
8 . 37,5
= 1,15 Kg/mm2
4.7.3 Menghitung Tegangan Geser Izin Pada Pasak
Pada perencanaan pasak, bahan yang akan digunakan S40C dengan
kekuatan tarik bahan sebesar 55 Kg/mm2 . agar bahan yang kita gunakan aman,
maka kita perlu membagikan dengan faktor keamanan ( Sf k1 x Sf k 2 ). Menurut
Sularso dan Kiyokatsu Suga Elemen Mesin (1987;25), diketahui :
Sf k1 = 6 (faktor keamanan)

Sf k 2 = 3 (jika beban dikenakan tumbukan ringan)


Sehingga tegangan geser yang terjadi adalah :
b
 ka 
Sf k1 . Sf k 2
68

55
 ka 
6. 3
= 3,0 Kg/mm
4628 Karena tegangan geser yang diizinkan lebih besar dari tegangan geser
yang terjadi, maka pasak aman digunakan.
3,0 Kg/mm2  1,15 Kg/mm2

4.7.4 Menghitung Tekanan Permukaan


Tekanan permukaan yang terjadi pada permukaan pasak adalah sepanjang
(l) dan setinggi (t) seperti terlihat pada gambar 4… dibawah ini :
F
P
l (t1 atau t 2 )
(P = merupakan Tekanan permukaan)
347,44
P
37,5 . 4
= 2,31 kg/mm2
Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1987;27), harga tekanan permukaan
yang dizinkan (pa = 8 Kg/mm2 ) untuk poros yang berdiameter kecil, 10 (Kg/mm2)
untuk poros dengan diameter besar, dan setengah dari harga-harga diatas untuk
poros berputaran tinggi.

4.8 Perhitungan dan pemilihan bantalan


4.8.1 Menghitung Beban Ekuivalen Dinamis
Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1987;135), besarnya beban
ekuivalen dinamis radial dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut :

Pr = X . V . Fr + Y . Fa
Maka untuk mencari nilai Fr adalah :

Fr  Ft 2  RA
2

 347,44 2   44
2
69

= 350 Kg
Untuk nilai (X = 0,56), (V = 1), (Y = 0, )dan (Fa) dapat dilihat (lampiran
7)
Sehingga :
Pr = 0,56 . 1 . 350 + 0 . 0
= 197 Kg
4.8.2 Bantalan pada poros
Berdasarkan diameter poros 25 mm yang sesuai dengan putaran 600 rpm,
maka menurut sularso (1997:143) dapat ditentukan jenis bantalan dengan nomor
6305, (lampiran 8) dengan ukuran rata – rata sebagai berikut :
- diameter dalam bantalan = 25 mm
- diameter luar bantalan = 52 mm
- lebar bantalan = 12 mm
- kapasitas beban dinamis spesifik = 1610 kg
- kapasitas beban statis spesifik = 1080 kg
Menurut sularso dan kiyokatsu suga (1997:136) untuk membuktikan
bantalan dalam keadaan aman atau tidak , maka dapat dihitung dengan persamaan
sebagai berikut :
fh
Cp = P
fn
Dimana :
C = beban nominal dinamis spesifik (kg)
P = beban dinamis (ketegangan sabuk = 34,4 kg )
fh = faktor ukuran bantalan
fn = faktor kecepatan
Faktor kecepatan bantalan
1/ 3
 33,3 
fn =  
 n 
1/ 3
 33,3 
=  
 300 
= 0,48
70

Faktor umur bantalan


1/ 3
 Lh 
fh = 
 500 
dimana :
Lh = umur bantalan 15000 (jam) menurut sularso dan kiyokatsu suga
(1997 :137) untuk pemakain tidak terus menurus.

1/ 3
15000 
fh = 
 500 
= 3,10
Sehingga kapasitas beban dinamis spesifik (C) Sularso dan Kiyokatsu
Suga (1987;136), dapat dihitung dengan persamaan berikut :
f h . Pr
C
fn
3,10 . 197

0,48
= 1272 Kg
4.9 Perhitungan dan Pemilihan baut
Baut merupakan elemen pengikat, disini akan ditentukan ukuran – ukuran
utama dari baut. Jumlah baut yang diinginkan untuk mengikat silinder
penghancur berjumlah 2 buah baut jenis baut tanam dan 4 buah baut tembus. Dan
baut untuk pengikat puli sebanyak 4 buah dan baut untuk pengikat bantalan
sebanyak 4 buah.
4.9.1 Perhitungan baut pengikat puli
Menentukan diameter baut
Menurut Khurmi R.S dan J.K Gupta (1982 ; 315), Sehingga dimensi-
dimensi baut menurut standar SI : 1362-1962 (Refer Fig. 10. 1) adalah :
Bahan : FC 20
Ulir :M5
Pitch : 0,8
Diameter utama : 5 mm
71

Diameter efektif pitch(dp) : 4,480 mm


Diameter inti(dc) : 4,019 mm
Kedalaman ulir (h) : 0,491 mm

Menentukan beban tarik aksial


Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997:296), beban aksial dapat
dihitung dengan persamaan berikut :
a . d2
W 
2
2
2.5
=
2
= 25 Kg
Menghitung tegangan geser yang terjadi
Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997:296), tegangan geser pada
baut dapat dihitung dengan presamaan berikut :
Ft
g 
A
Maka untuk mengetahui Ft digunakan persamaan :
P = 284 . d
= 284 x 5
= 1420
P.4
Jadi Ft =
 .d c 2
1420 x 4
= 2
3.14 x 4,019
= 111 kg/mm2

Luas penampang baut :


2
  d p  dc 
A  
4  2 
72

2
3,14  4,480  4,019 
=  
4  2 
= 14 mm2
Maka :
111
g 
14
= 7,9 Kg/mm2
4.9.2 Perhitungan baut pengikat bantalan
Menentukan diameter baut
Menurut Khurmi R.S dan J.K Gupta (1982 ; 315), Sehingga dimensi-
dimensi baut menurut standar SI : 1362-1962 (Refer Fig. 10. 1) adalah :
Bahan : FC 20
Ulir : M 10
Pitch : 1.75
Diameter utama : 10mm
Diameter efektif pitch(dp) : 9,026 mm
Diameter inti(dc) : 8,160 mm
Kedalaman ulir (h) : 0,920 mm

Menentukan beban tarik aksial


Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997:296), beban aksial dapat
dihitung dengan persamaan berikut :
a . d2
W 
2
2
2 . 10
=
2
= 100 kg
Menghitung tegangan geser yang terjadi
Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997:296), tegangan geser pada
baut dapat dihitung dengan presamaan berikut :
73

Ft
g 
A
Maka untuk mengetahui Ft digunakan persamaan :
P = 284 . d
= 284 x 10
= 2840
P.4
Jadi Ft =
 .d c 2
2840 x 4
=
3.14 x8,160 2
= 54,3 kgmm2

Luas penampang baut :


2
  d p  dc 
A  
4  2 
2
3,14  9,026  8,160 
=  
4  2 
= 57,9 mm2
Maka :
54,3
g 
57,9
= 0,93 Kg/mm2
4.9.3 Perhitungan baut pengikat flens
Menentukan diameter baut
Menurut Khurmi R.S dan J.K Gupta (1982 ; 315), Sehingga dimensi-
dimensi baut menurut standar SI : 1362-1962 (Refer Fig. 10. 1) adalah :
Bahan : S 20 C
Ulir :M6
Pitch : 1 mm
Diameter utama : 6 mm
Diameter efektif pitch(dp) : 5,350 mm
74

Diameter inti(dc) : 4,773 mm


Kedalaman ulir (h) : 0,613 mm

Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997:296), beban aksial dapat


dihitung dengan persamaan berikut :
a . d2
W 
2
2
2.6
=
2
= 36 kg
Menghitung tegangan geser yang terjadi
Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997:296), tegangan geser pada
baut dapat dihitung dengan presamaan berikut :
Ft
g 
A
Maka untuk mengetahui Ft digunakan persamaan :
P = 284 . d
= 284 x 6
= 1704
P.4
Jadi Ft =
 .d c 2
1704 x 4
=
3.14 x 4,773 2
= 95,2kgmm2

Luas penampang baut :


2
  d p  dc 
A  
4  2 
2
3,14  5,350  4,773 
=  
4  2 
= 20 mm2
75

Maka :
95,2
g 
20
= 4,76 Kg/mm2
4.9.4 Perhitungan baut pengikat silinder
Menurut Khurmi R.S dan J.K Gupta (1982 ; 315), Sehingga dimensi-
dimensi baut menurut standar SI : 1362-1962 (Refer Fig. 10. 1) adalah :
Ulir :M5
Pitch : 0,8
Diameter utama : 5 mm
Diameter efektif pitch(dp) : 4,480 mm
Diameter inti(dc) : 4,019 mm
Kedalaman ulir (h) : 0,491 mm

Menentukan beban tarik aksial


Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997:296), beban aksial dapat
dihitung dengan persamaan berikut :
a . d2
W 
2
2
2.5
=
2
= 25 Kg
Menghitung tegangan geser yang terjadi
Menurut Sularso dan Kiyokatsu Suga (1997:296), tegangan geser pada
baut dapat dihitung dengan presamaan berikut :
Ft
g 
A
Maka untuk mengetahui Ft digunakan persamaan :
P = 284 . d
= 284 x 5
= 1420
76

P.4
Jadi Ft =
 .d c 2
1420 x 4
=
3.14 x 4,019 2
= 111 kg/mm2
Luas penampang baut :
2
  d p  dc 
A  
4  2 
2
3,14  4,480  4,019 
=  
4  2 
= 14 mm2
Maka :
111
g 
14
= 7,9 Kg/mm
77

BAB
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari hasil perhitungan perencanaan mesin pencacah ikan untuk pembuatan
abon ini, maka penulis dapat mengambil beberapa kesimpulan sebagai berikut :

1. Daya motor = 1 hp
putaran
= 1200 rpm
2. Sabuk dan puli
bahan puli = besi cor
Tipe sabuk = Tipe A
Diameter puli penggerak = 95 mm
Diameter puli yang digerakan = 190 mm
Panjang sabuk = 1208 mm
Jumlah sabuk
= 1
3. Mata pencacah
Bahan mata pencacah = stainless steel
Panjang = 12 mm
Diameter = 1,5 mm
Jumlah mata pencacah silinder A = 3087 buah
Jumlah mata pencacah silinder B
= 3150 buah
4. silinder pencacah
bahan = kayu
panjang = 500 mm
diameter = 100 mm
diameter lubang = 25 mm
78

5. Roda gigi
Bahan = S 25 C
Jumah gigi = 88
Diameter jarak bagi = 110 mm
Tebal = 20 mm
6. Poros
Bahan = S 45 C
Diameter poros = 29 mm
Panjang poros
= 700 mm
7. pasak
bahan pasak = S 20 C
panjang pasak = 8 x7 mm
kedalaman alur pasak pada poros = 4,0 mm
kedalaman alur pasak pada naf
= 3,3 mm
8. bantalan
jenis bantalan = terbuka
nomor bantalan = 6305
diameter dalam bantalan = 25 mm
diameter luar bantalan = 52 mm
lebar bantalan = 12 mm
kapasitas beban dinamis
= 1610 kg
9. Hopper
bahan = ST 37
tebal = 1,5 mm
panjang
= 522 mm
10. Saluran Keluar
bahan = ST 37
79

tebal = 1,5 mm
panjang
= 522 mm
11. Rangka
bahan = ST 37
panjang = 602 mm
lebar = 310 mm
tinggi = 697 mm

5.2 Saran –saran


Setelah melihat hasil perencanaan dan perhitungan serta kesimpulan pada
perencanaan ini, maka penulis ingin memberikan beberapa saran:
 Sebaiknya setiap perencanaan digunakan bahan yang sesuai dengan
kebutuhan
 Dalam pemilihan bahan sebagai komponen mesin diusahakan ukuran yang
standar agar mudah diperoleh dipasaran
 Sebaiknya para pengguana mesin selalu memperhatikan kondisi mesin
sebelum pengoperasian maupun sesudah beroperasi
 Agar tidak terjadi kesalahan dalam perencanaan , sebaiknya perhitungan
dan penggmbaran dilakukan secara bersamaan
 Dalam pemilihan ukuran dan dimensi sebaiknya disesuaikan antara satu
komponen dengan komponen lainya.
80

DAFTAR PUSTAKA

Geoger H. Martin (1984) Kinematika Dan Dinamika Teknik, Erlangga, Jakarta

G. Takeshi Sato dan N.Sugiarto Hartanto (2000) Menggambar Mesin, Pradya


Paramita. Jakarta

http://id.wikipedia.org/wiki/tuna (23.03.2009)

http://teknik-produksi.blogspot.com/2008/09/mesin-perkakas.html. Jam 00:00 wib


tanggal 5 Maret 2009.

Jensen, A. (1989). Kekuatan Bahan Terapan, Erlangga, Jakarta

Khurmi Gupta. (1980). Machine Design, Eurashia Publisher, Nem. Jakarta

Sularso dan Suga, Kiyokatsu. 1987. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen
Mesin. Pradya Paramita. Jakarta

Verlag Dr.-ing.P.Christiani (1988). Formula Handbook, Deutsche Gesellschaft


Fur Technische Zusammenarbeit (GTZ), Eschborn, Germany

www.damandiri.or.id/file/epirospiatiipbbab2.pdf (23.03.2009)
81

LAMPIRAN 1
82

LAMPIRAN 2
83

LAMPIRAN 3
84

LAMPIRAN 4
85

LAMPIRAN 5
86

LAMPIRAN 6
87

LAMPIRAN 7
88

LAMPIRAN 8
89

LAMPIRAN 9
90