Anda di halaman 1dari 23

BAB VIII PENGENDALIAN LANJUT

8.1 Pendahuluan Sistem proses di pabrik hampir dapat dipastikan merupakan sistem kompleks. Hal demikian menyebabkan perilaku sistem memiliki orde tinggi dan waktu mati besar yang berakibat tanggapan variabel proses menjadi lambat. Belum lagi adanya gangguan yang sukar diatasi dengan pengendalian umpan balik. Persoalan kian makin rumit disebabkan adanya kenyataan bahwa sistem proses memiliki banyak masukan dan banyak keluaran. Menghadapi persoalan demikian ternyata sistem pengendalian sederhana kurang dapat diterapkan dengan baik. Bahkan terhadap sistem yang memiliki banyak masukan dan banyak keluaran tidak dapat dipakai pengendali PID biasa. Konfigurasi pengendalaian umpan balik melibatkan satu proses variabel terukur (output) dan satu variabel manifulated dalam satu kalang tunggal (single loop). Ada konfigurasi pengendali yang menggunakan lebih dari satu pengukuran variabel dan satu manipulasi atau satu pengukuran dan beberapa variabel manipulated yang kemudian muncul pengendalian dengan multi loop (kalang jamak) seperti : pengendali bertingkat (cascade), beberapa pengendali selektif dan pengendali splitrange. Sistem kendali multi roof adalah sistem kendali yang tidak terpisah tetapi menggunakan satu manipulated atau satu pengukuran. 8.2 Pengendalian Cascade Pengendalian umpan balik secara umum digunakan untuk mengatasi perubahan variabel proses akibat pengaruh gangguan yang masuk. Tetapi, pengendalian umpan balik hanya memberi tanggapan setelah terjadi perubahan variabel proses terukur. Padahal gangguan sudah terlanjur masuk dan sebelum berpengaruh pada variabel proses dapat berakibat fatal pada sistem proses. Jika gangguan dapat diredam oleh pengendali umpan balik lain (pengendali sekunder) sebelum masuk ke dalam sistem proses, maka gangguan dapat mudah ditangani secara efisien dan tanggapan sistem
Bab VIII. Pengendalian Lanjut 1

menjadi lebih cepat. Pengendalian kaskade (cascade control) diperlukan pada sistem yang memiliki tanggapan variabel proses sangat lambat dan sistem yang memiliki gangguan atau perubahan beban cukup besar sehingga mudah mengacaukan atau bahkan merusak sistem peralatan proses. Dengan demikian akan diperoleh pengendalian yang halus, akurat, dan cepat sehingga tujuan pengendalian kaskade adalah : 1. Meredam gangguan sebelum berpengaruh pada variabel proses 2. Menambah keamanan operasi 3. Memperluas pengendalian (memperbaiki linearitas) 4. Menambah akurasi pengendalian 5. Mempercepat tanggapan sistem pengendalian (memperbaiki dinamika sistem) Pengendalian cascade memerlukan dua pengendali. Satu pengendali bertindak sebagai induk (master control, primary control atau outer loop) dan yang lain sebagai hamba (slave control, secondary control, atau inner loop). Hal penting di sini, tanggapan loop dalam (inner loop) harus lebih cepat paling tidak tiga kali loop luar (outer loop), tetapi biasanya 10 sampai 20 kalinya. Dengan kata lain konstanta waktu loop sekunder harus jauh lebih kecil dibanding loop primer. Contoh 8.1: Pengendalian suhu reaktor Pengendalian suhu dalam reaktor dengan memakai air sebagai medium pendingin. Suhu reaktor dikendalikan dengan memanipulasi laju alir air. Di sini terdapat gangguan, yang bila tidak diperhatikan bisa menjadi masalah serius, yaitu suhu. Begitu terjadi perubahan, pengendali suhu tidak segera merasakan perubahan, sampai reaktor benar-benar berubah. Perubahan suhu jaket dapat diatasi bila terhadap laju alir juga dilakukan pengendalian. Dengan demikian terdapat dua pengendali. Pertama, pengendali suhu reaktor (TC-1) sebagai pengendali induk (master controller atau primary controller). Kedua, pengendali suhu jaket (TC-2) sebagai pengendali hamba (slave controller atau secondary controller). Suhu jaket dikendalikan dengan mengatur laju alir air. Jika suhu air masuk jaket berubah, suhu jaket berubah meskipun laju alirnya tetap. Perubahan suhu jaket menunjukkan perubahan gangguan.
Bab VIII. Pengendalian Lanjut 2

Setpoint Suhu Reaktor Air Pendingin Keluar Setpoint Suhu Jaket

Produk Air Pendingin Masuk

Gambar 8.1 Diagram Instrumentasi Pengendalian Cascade pada Reaktor Keterangan : TT-1 : Transmitter Suhu Reaktor TT-2 : Transmitter Suhu Jaket TC-1 : Pengendali Suhu Reaktor TC-2 : Pengendali Suhu Jaket
Setpoint Suhu Reaktor + Setpoint Suhu Jaket
Pengendali Primer

Laju Alir
Pengendali Sekunder Katup Kendali

Suhu Jaket Suhu Reaktor

+ -

Jaket

Reaktor

Transmitter Reaktor Transmitter Jaket

Gambar 8.2 Diagram Blok Pengendalian Cascade pada Reaktor

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

Beberapa bagian penting pada implementasi pengendalian cascade. 1. Loop dalam (sekunder) harus lebih cepat paling tidak tiga kali loop luar (primer) 2. Pengendalian loop dalam (sekunder) tidak perlu akurat, yang penting memiliki tanggapan cepat terhadap gangguan atau setpoint. Oleh sebab itu pengendali prporsional (P) biasanya mencukupi. 3. Dalam beberapa hal, jika loop dalam (sekunder) tidak dapat mengikuti setpoint dalam waktu yang lama diperlukan reset feedback untuk penjejakan keluaran (output tracking) semacam anti-reset windup. 4. Sistem pengendalian cascade akan menaikkan frekuensi alami dan memperkecil konstanta waktu sistem. Keduanya merupakan keuntungan sistem ini. Tetapi keuntungan utama adalah kemampuan mengurangi pengaruh gangguan. 5. Pengendalian cascade dapat menyempurnakan kinerja sistem pengendalian umpan balik secara dramatic, jika dirancang dan diterapkan dengan benar. Penalaan Pengendalian Cascade Penelaan pengendalian cascade disamping untuk menentukan nilai parameter pengendali, juga untuk memastikan bahwa loop dalam tidak mempengaruhi loop luar. Langkah penelaan dimulai dari loop dalam baru diikuti loop luar. 1. Loop luar disetel pada posisis manual (MANU) 2. Loop dalam ditala hingga diperoleh tanggapan yang cukup mantap. 3. Loop luar kemudian diubah ke posisi automatic (AUTO) dan dilakukan penalaan. Yang perlu dijaga adalah, jangan sampai terjadi osilasi pada variabel proses utama. Jika terjadi osilasi sensitivitas loop diluar perlu diturunkan dengan memperbesar PB (atau memperkecil gain) 4. Tanggapan loop dalam dibuat secepat mungkin, tapi tidak boleh terlalu cepat. Jika terlalu cepat, loop dalam dapat mempengaruhi kestabilan loop luar. 5. Jika loop akan ditata ulang, pertama-tama loop luar diubah ke manual baru loop dalam ditata. Setelah loop dalam pada posisi automatic, baru diikuti loop luar dikembalikan ke automatik.

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

Latihan : 1. Pada perancangan pengendalian cascade, sensor variabel untuk (sekunder) hendaknya memiliki .. yang baik : a. Tanggapan yang cepat terhadap gangguan atau setpoint b. Lebih lambat tiga kali loop luar (primer) c. Ketepatan (accuracy) d. Bising Penyelesaian : Jawab a, sifat pengendali cascade untuk loop dalam (sekunder) harus lebih cepat paling idak tiga kali loop luar (primer), tidak perlu akurat. 2. Pengendalian suhu tanur (furnace), tentukan apakah mungkin merancang pengendalian cascade. Jika ya buatkan diagram instrumentasi pengendalian cascade dari gambar 8.3 pengendalian tanur secara umpan balik. loop dalam

Gambar 8.3 Pengendalian Suhu Furnace dengan Umpan Balik

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

Penyelesaian soal 2: Pada pengendali cascade, sebagai loop primer adalah suhu minyak keluar yang mengatur setpoint tekanan bahan baker. Loop sekunder adalah pengendalian tekanan bahan bakar yang menjaga tekanan bahan bakar tanpa menghiraukan tekanan umpan bahan bakar dan karakteristik katup kendali. Gambar berikut menggambarkan pengendalian suhu tanur dengan pengendalian cascade

P T P C

8.3

Pengendalian Umpan Maju Pengendalian umpan balik tidak pernah mencapai pengendalian proses kimia

secara sempurna, yaitu menjaga secara kontinyu keluaran proses pada nilai setpoint yang dikehendaki dalam keadaan terganggu atau setpoint bearubah. Alasannya adalah bahwa pengendalian umpan balik hanya bereaksi setelah mendeteksi ada perbedaan antara nilai keluaran dengan nilai setpoint. Hal ini ini tidak terjadi pada pengendali umpan maju, karena konfigurasi pengendali jenis ini bekerja berdasarkan pada pengukuran gangguan secara langsung untuk menghilangkan pengaruhnya pada
Bab VIII. Pengendalian Lanjut 6

keluaran proses, sehingga pengendali umpan maju mempunyai potensi untuk pengendalian yang sempurna secara teoritis. Gangguan Controller Gangguan Output Controller V.manipulasi Output

Proses

V.manipulasi

Proses

Gambar 8.4.a Pengendalian Umpan Maju

b. Pengendalian Umpan Balik

Sistem proses yang tidak mendapat gangguan atau bebannya tetap, maka nilai variabel proses tidak berubah. Prinsip ini dipakai pada pengendalian umpan maju. Dengan meniadakan seluruh gangguan, maka nilai variabel proses selalu tetap. Jadi tujuan utama pengendalian umpan maju adalah meniadakan atau mengurangi gangguan sebelum gangguan tersebut berpengaruh pada variabel proses. Idealnya seluruh gangguan dideteksi dan dihilangkan pengaruhnya. Tetapi berhubung tidak semua gangguan dapat dideteksi atau dihilangkan secara sempurna, maka pada sistem pengendalian umpan maju masih diperlukan umpan balik. Di sini umpan balik bertugas mengatasi gangguan yang tidak dapat dihilangkan oleh umpan maju. 8.3.1 Algoritma Pengendali Umpan Maju Pengendali umpan maju sering disebut sebagai kompentator atau kompensasi umpan maju. Ini dapat berupa elemen static saja atau elemen dinamik lead-lag. Baik elemen static atau elemen dinamik, keduanya harus mampu merepresantikan model sistem proses sebaik mungkin. Semakin jauh model sistem dengan sistem sebenarnya, semakin buruk hasil pengendalikan umpan maju. Ketepatan model sistem proses merupakan prasyarat keberhasilan pengendalian umpan maju. Pada prinsipnya, elemen kompensasi harus dapat menyatakan model matematika yang berupa hubungan antara variabel pengendali (manipulated variabel) dan variabel gangguan (disturbance variabel).
Bab VIII. Pengendalian Lanjut 7

a. Model Statik (Steady-State Model) Model static hanya berisi elemen steady-state gain proses dan gangguan. Secara umum elemen ini berupa factor perbandingan antara steady-state gain gangguan (Kw) dan proses (Kp). Contoh : Pengendalian umpan maju pada penukar panas.

Gambar 8.5 Proses Pemanasan Minyak dalam Penukar Panas Suhu minyak panas dipengaruhi oleh variabel pengendali (laju alir steam) dan gangguan (laju minyak dan suhu minyak dingin). Neraca energi dan panas proses (gambar 8.5) menghasilkan hubungan antara laju alir steam (S) dan gangguan (F dan To) pada persamaan (8-1).

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

Cp (T - To )F ...............................................(8 - 1) S = H - h

Karena suhu minyak panas (T) tidak diukur dan nilainya harus sama dengan setpoint (Tr) maka,
Cp S = (Tr - To )F ..............................................(8 - 2) H - h

Dengan model static (steady state model), jika nilai laju alir minyak (F) dan suhu minyak dingin (To) diperoleh dari pengukuran terus menerus, maka laju alir steam (S) akan menyesuaikan besar gangguan.

Gambar 8.6 Diagram Instrumentasi Pengendalian Umpan Maju b. Model Dinamik (Dynamic Model) Model dinamik diturunkan dari persamaan neraca massa/energi unsteady-state. Ini dilakukan dengan bantuan diagram blok pengendalian umpan maju.

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

Gambar 8.7 Diagram Blok Pengendalian Umpan maju Dari gambar.8.7, maka berlaku, C = (Gw + Gt Gf Gv Gp) w ..(8-3) Variabel (c) dan (w) merupakan variabel relative (dihitung terhadap kondisi nominal steady-state). Ini berarti pada kondisi itu c = 0 dan w = 0. Jika terdapat gangguan maka (w) tidak sama dengan nol. Agar (c) tetap nol harus berlaku, Gw + Gt Gf Gv Gp = 0 (8-4) Sehingga diperoleh,
G Gw = G t G v G p f ..............................................(8 - 5)

Persamaan (5) merupakan fungsi transfer pengendali umpan maju yang diperlukan. Dengan menganggap fungsi transfer gangguan (Gw) dan sistem proses (termasuk transmitter dan unit kendali akhir) sebagai sistem orde 1, maka diperoleh,

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

10

S +1 p w G = ..............................................(8-6) f K S +1 p w
K Atas dasar persamaan (8-6) dapat dibuat unit atau elemen led-lag yang berisis tiga parameter yaitu K, 1 dan 2. Unit ini dapat digunakan sebagai pengendali atau kompesator umpan maju. Lead

S +1 G = K 1 ..............................................(8 - 7) f S +1 2 Lag
Dengan, K 1 2 = Gain = Konstanta waktu-1 = Konstanta waktu-2

8.3.2 Penalaan Penali Umpan Maju (Lead-Lag) Penalaan unit lead-lag dimulai dengan penalaan kasar sebagai berikut : 1. Pengaturan gain (K) sesuai model proses sehingga tidak ada offset pada perubahan gangguan. 2. Pengaturan nilai konstanta waktu lead (1) sebesar penjumlahan semua konstanta waktu bagian pembilang. 3. Pengaturan nilai konstanta waktu lead (2) sebesar penjumlahan semua konstanta waktu bagian penyebut. Setelah diperoleh nilai-nilai tersebut di atas, selanjutnya dilakukan penalaan halus (fine tuning) sebagai berikut : 1. Konstanta waktu lead (1) diatur agar dihasilkan luas di atas dan di bawah setpoint sama besar pada perubahan step gangguan.

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

11

2. Konstanta waktu lead (2) diatur agar dihasilkan osilasi sekecil mungkin dengan selisih kedua konstanta waktu (1.2) tetap. Contoh : Pengendali umpan maju pada ketel uap Laju steam yang dikeluarkan oleh ketel uap tergantung pada beban pemakaian. Sehingga beban pemakaian berlaku sebagai gangguan steam. Oleh transmitter laju (FT) nilai laju alir steam dikirim ke pengendali umpan maju (FFC) untuk dievaluasi. Selanjutnya pengendali umpan maju memberikan sinyal kendali untuk mengatur bukaan katup kendali (control valve)

Gambar 8.8 Diagram instrumentasi pengendalian umpan maju pada ketel uap 8.3.3 Kesimpulan 1. Tujuan pengendalian umpan maju adalah mempertahankan nilai variabel proses agar sama dengan setpoint meskipun terdapat gangguan/beban. 2. Pengendalian umpan maju bekerja tanpa pengukuran variabel proses tetapi berdasar pada pengukuran gangguan/beban. 3. Prinsip pengendalian umpan maju adalah mengukur gangguan/beban kemudian mengevaluasi berdasar model proses untuk selanjutnya melakukan koreksi variabel proses melalui variabel pengendali.
Bab VIII. Pengendalian Lanjut 12

4. Syarat pengendali umpan maju : Gangguan/beban harus dapat diukur Perlu model proses

5. Keunggulan : Dapat mengantisipasi gangguan sebelum gangguan berpengaruh pada variabel proses. Secara teoritik dapat menghasilkan pengendalian yang sempurna (jika model proses akurat) Tidak mempengaruhi kestabilan karena tidak mempengaruhi persamaan karakteristik sistem. 6. Kelemahan : Gangguan harus diukur (menaikkan biaya investasi dan operasi) Memerlukan banyak pengetahuan mengenai proses yang dikendalikan (model proses). Biasanya pengendli ideal yang menghasilkan pengendalian sempurna tidak dapat dilakukan. Sebagai pengganti untuk pengendalian praktis digunakan unit lead-lag. 7. Penalaan lead-lag dan lag diatur untuk memperkecil tanggapan cepat serta agar luas daerah di atas dan di bawah setpoint sama besar. 8.4 Pengendalian Rasio Pengendalian rasio (ratio control) adalah sistem pengendalian yang lazim dipakai di suatu proses yang menghendaki komposisi campuran dua komponen atau lebih dengan suatu perbandingan tertentu. Sebagai contoh, perbandingan laju alir dua reaktan yang masuk ke dalam reaktor, perbandingan laju refluks dan distilat dalam kolom distilasi, pencampuran dua cairan, perbandingan bahan baker dan udara, dll. Terdapat dua metode pengendalian rasio. Metode 1 yaitu dengan membanding kan dua aliran. Hasil perbandingan dikirim ke pengendali rasio.

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

13

Gambar 8.9 Metode-1 Pengendali rasio (RY-faktor rasio) Nilai rasio, R adalah
R = m ...............................................(8 - 8) w

Gain proses sebesar


K p = dR 1 = ...............................................(8 - 9) dm w

Terlihat bahwa hubungan antara gain (Kp) dan gangguan (w) tidak linier. Oleh sebab itu model-1 tidak bisa digunakan. Metode-2 dilakukan dengan mengalihkan nilai gangguan dengan bilangan atau factor rasio. Hasilnya dikirim ke setpoint pengendali aliran. Dengan model seperti ini maka pengendali rasio merupakan tipe khusus dari pengendali umpan maju (feedforward control).

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

14

Gambar 8.10. Metode-2 Pengendali rasio (FY-faktor rasio) 8.5 Pengendali Split-Range Pengendali split range mempunyai satu pengukuran dan beberapa variabel manipulated. Ketika hanya ada satu output terkendali atau hanya ada satu isyarat terkendali, maka isyarat tersebut harus dipecah menjadi beberapa bagian, yang masing-masing berpengaruh pada satu variabel manipulated. Dengan kata lain kita, dapat mengendalikan satu variabel proses (ouput) dengan mengkoordinasikan aksi beberapa variabel manipulated,semuanya mempunyai pengaruh yang sama pada keluaran terkendali. Sistem ini tidak banyak digunakan dalam proses kimia, tetapi dapat meningkatkan keselamatan dan optimalitas operasional.Pengendali jenis ini menghasilkan banyak sinyal kendali. Masing-masing sinyal kendali mengatur manipulated variabel (MV) yang berbeda. Sebagai contoh, pengendalian laju alir medium pemanas dan pendingin untuk reaktor eksotermik. Reaktor ini pada saat awal reaksi memerlukan pemanasan. Setelah reaksi berlangsung beberapa saat, sejumlah panas dikeluarkan hingga perlu pendinginan. Sebuah katup kendali digunakan untuk mengatur laju alir pendingin, sedang katup yang lain mengatur laju alir pemanas. Pada saat keluaran pengendali 50%, kedua katup kendali dalam keadaan setengah terbuka (untuk katup yang bekerja bersamaan) atau tertutup penuh (untuk katup yang bekerja bergantian). Jika sinyal kendali lebih 50%, katup kendali CV-1 lebih membuka, dan CV-2 lebih menutup
Bab VIII. Pengendalian Lanjut 15

(gambar 8.11b) atau tertutup penuh (gambar 8.11c). Jika sinyal kendali kurang dari 50%, katup kendali CV-1 lebih menutup (gambar8.11b) atau tertutup penuh (gambar 8.11c) dan CV-2 lebih membuka (gambar 8.11b)

(a) Konfigurasi Split Range


100% CV-2 100% CV-1 CV-2 CV-1

0%

0%

50%

100%

0%

0%

50%

100%

(b) Katup Kendali Bekerja Bersama

(c) Katup Kendali Bekerja Bergantian

Gambar 8.11 Satu Sinyal Pengukuran Menghasilkan Dua Sinyal Kendali 8.6 Pengendali Adaptif Pengendali adaptif mempunyai kemampuan untuk mengatur parameterparameternya secara otomatis untuk mengkompensasi variasi karakteristik proses yang dikendalikan. Ada dua alasan penggunaan pengendali adaptif. Pertama, sebagian besar proses kimia merupakan sistem nonlinier, yang pada saat linierisasi menggunakan dasar keadaan yang tertentu. Jika keadaan proses mengalami perubahan, maka parameter-parameter pengendali terbaiknya juga harus diubah. Kedua, sebagian besar proses kimia bersifat nonstationary, yaitu karakteristiknya berubah terhadap waktu, seperti deaktifasi katalisator pada reaktor, dan penurunan koefisien perpindahan kalor keseluruhan pada alat penukar panas.
Bab VIII. Pengendalian Lanjut 16

New value of Controller Parameter

Adjusment mechanism

Outer Loop Set point


Pengendali

Auxiliary Measurements

Proses Controlled Output Inner Loop

Gambar 8.12 Sistem Kendali Adaptif dengan Program Pengendali adaptif dibedakan atas dua jenis, yaitu pengendali swatala ( selftuning regulator, STR) dan pengendali adaptif beracuan model (model reference adaptive control, MRAC). Jenis STR melakukan adaptasi dengan mengambil data sinyal kendali dan variabel proses. Berdasar kedua data tersebut dilakuakn estimasi untuk digunakan mengubah nilai parameter pengendali. Sedangkan jenis MRAC memerlukan model proses. Antara keluaran model dan variabel proses dibandingkan, hasilnya kemudian diolah untuk digunakan mengubah nilai parameter pengendali.

Adaptasi

Set point

Pengendali

Proses Controlled Output

Gambar 8.13 Sistem Pengendali Adaptif Swatala

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

17

Adaptasi

Set point

Pengendali

Proses Controlled Output

Gambar 8.14 Sistem Pengendali Adaptif beracuan model (MRAC) 8.7 Pengendali Digital Berbasis Komputer Pengendalian digital dilakukan oleh sebuah computer karena kemampuannya yang besar. Pemakian computer bermula dari kebutuhan proses industri, yang karena operasinya menghendaki perubahan setpoint dari waktu-waktu. Kebutuhan computer kemudian menjadi semakin mendesak karena beberapa proses tidak sekedar membutuhkan setpoint tetapi juga membutuhkan rumusan setpoint antara loop yang satu dengan loop yang lain. Sebuah computer mampu mengendalikan banyak loop sekaligus, kerjanya dapat menggantikan banyak sekali kerja pengendalian analog. Komputer melakukan keempat tahapan pengendalian, yaitu mengukur, membandingkan, menghitung, dan mengoreksi secara bergantian dari satu loop ke loop yang lain. Sistem computer inilah yang lazim disebut direct digital control (DDC). Konsep sample dan hold tidak saja dipakai pada tahap membandingkan, tetapi juga dipakai untuk semua tahap pengendalian. Pengendalian digital langsung (direct digital control,DDC) adalah pengendalian dengan memakai computer yang secara langsung menggantikan seluruh tugas pengendali analog. Komponen utama yang diperlukan dalam DDC adalah rangkaian pengubah analog ke digital (analog to digital conversion, ADC) dan pengubah digital ke analog (digital to analog conversion, DAC). Di sini ketelitian konversi tergantung
Bab VIII. Pengendalian Lanjut 18

pada jumlah bit data. Semakin besar jumlah bit, ketelitian makin tinggi. Untuk keperluan industri proses biasanya mempunyai lebar data 12 bit atau lebih. Pengendalian digital langsung pada masa lampau masih kurang menyakinkan kehandalannya sehingga masih ditambahkan pengendali konvensional sebagai cadangan. Namun dengan kemajuan teknologi, saat ini hampir semua pengendali elektronik merupakan microcontroller yang tak lain adalah computer dalam bentuk sederhana (mini). Pengendali local dapat berupa pengendali analog konvensional atau pengendali digital yang diterapkan sebagai pengendali digital langsung. Antara pengendali local dan computer supervise terjadi komunikasi analag dan/atau digital untuk mengubah setpoint atau parameter pengendali. Komputer untuk pengawasan dalam pengendalian hanya digunakan untuk mengubah setpoint atau parameter pengendali, sistem kendali ini disebut pengendalisupervisor. Gambaran skema dan konsep pengendalian dengan sistem komputerisasi.
Parameter Pengendali

Komputer Pengawas

Set point

Pengendali Lokal

Proses

Gambar 8.13 Pengendalian Supervisi Sistem Tunggal

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

19

Pengendali Lokal-1 Pengendali Lokal-2

Komputer Pengawas

Pabrik Kimia

Pengendali Lokal-N

Gambar 8.14 Pengendalian supervisori sistem jamak. 8.8 Penutup Sistem proses di industri hamper dapat dipastikan merupakan sistem kompleks, kenyataan bahwa sistem proses memiliki banyak masukan dan banyak keluaran sehingga untuk menghadapi persoalan tersebut pengendalian sederhana kurang dapat diterapkan bahkan dengan pengendalian proportional-integral-derivative(PID). Untuk menyelesaikan persoalan tersebut maka diterapkan pengendalian multi loop seperti pengendalian kaskade, umpan maju, selektif dan split range, rasio, adaptif serta pengendalian berbasis computer. Pengendalian kaskade diperlukan pada sistem yang memiliki tanggapan variabel proses sangat lambat dan sistem memiliki gangguan atau perubahan beban yang cukup besar sehingga mudah atau bahkan merusak sistem peralatan proses. Pada pengendali kaskade memerlukan dua pengendali yaitu master control dan slave control. Prinsip pengendalian umpan maju adalah mengukur gangguan kemudian mengevaluasi berdasarkan model proses selajutnya melakukan koreksi. Pada pengendalian umpan maju sistem bekerja tanpa pengukuran variabel tetapi berdasar pada pengukuran gangguan. Pengendalian rasio digunakan pada suatu sistem proses yang menghendaki komposisi campuran dua komponen atau lebih dengan perbandingan tertentu.
Bab VIII. Pengendalian Lanjut 20

Pengendali split-range memiliki satu pengukuran dan beberapa variabel manipulated, pengendali ini dapat meningkatkan keselamatan dan optimasi operasional. Ada dua alasan penggunaan pengendali adaptive yaitu pertama, sebagian besar proses kimia merupakan sistem non-linier dan kedua, sebagaian besar proses kimia bersifat nonstationary. Pengendalian berbasis computer diperlukan dalam suatu industri sebab operasinya menghendaki perubahan setpoint dari waktu-waktu. Kebutuhan computer kemudian menjadi semakin mendesak karena beberapa proses tidak sekedar membutuhkan setpoint tetapi juga membutuhkan rumusan setpoint antara loop yang satu dengan loop yang lain.Komputer mampu menggantikan fungsi pengendali secara analog mulai dari mengukur, membandingkan, mengevaluasi dan mengoreksi.

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

21

SESI / PERKULIAHAN KE : 16

Pokok Bahasan : Pengendalian Lanjut

I. Bahan Bacaan Utama 1. Andrew, William G, 1979, Applied Instrumentation in The Process Industries (Vol 1), Gulf Publishing Company, Houston 2. Coughanowr, D.R & Koppel, 1965, Process System Analysis and Control, Mc. Graw-Hill, New York 3. Harriot, P, 1964, Process Control, Tata Mc. Graw-Hill, New Delhi 4. Marlin, E Thomas, 1995, Process Conrol (Designing Process and Control Systems for Dynamic Fermormance) Chemical Engineering Series, McMaster University, Canada 5. Smith, C.A & Corripio, A.B, 1989, Principle and Practice of Automatic Process Control, John Willwy and Co, New York.

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

22

II. Bahan Bacaan Tambahan 1. Gunterus Frans, 1994, Falsafah Dasar Sistem Pengendalian Proses, Elex Media Komputindo, Jakarta 2. Padmanabhan, T.R, 1999, Industrial Instrumentation, Springer-Verlag, London 3. Retno Indarti. Dkk, 1996, Petunjuk Pratikum Instrumentasi dan Pengendalian Proses, Pusat Pengembangan Pendidikan Politeknik (PEDC) Bandung 4. Sigit Hadiantoro dkk, 1995, Pengendalian Proses Pengembangan Pendidikan Politeknik (PEDC) Bandung III.Pertanyaan Kunci/Tugas : Kimia, Pusat

Bab VIII. Pengendalian Lanjut

23