Logistica e Distribuição de Armazens

Artigo

Optimização da logística e distribuição de

armazéns:
Caso de aplicação numa empresa de produção de garrafas de
vidro -‐ Barbosa e Almeida vidros.
Maria Victoria Camacho Bello

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Engenharia e Gestão Industrial

Júri
Presidente: Professora Ana Paula Ferreira Dias Barbosa Póvoa
Vogal: Dra. Tânia Pinto Varela
Orientador: Professora Ana Isabel Cerqueira de Sousa Gouveia Carvalho

Julho de 2011

RESUMO
O ambiente macroeconómico industrial no qual as empresas se desenvolvem hoje em

dia caracteriza-‐se por ser altamente exigente e competitivo. O sucesso ou fracasso de uma
empresa não depende apenas da capacidade de adaptação às exigências do mercado, mas
também do nível de eficiência das práticas implementadas. Neste sentido, o aumento da
produtividade nas operações de armazenagem influi directamente na optimização dos
processos logísticos da empresa, concedendo assim uma vantagem competitiva.
No presente trabalho apresenta-‐se uma problemática referente à logística interna de

armazéns, concretizado num caso de estudo real no Armazém de Produto Acabado da fábrica
de embalagens de vidro da empresa Barbosa e Almeida – vidro, localizada na Venda Nova,
Lisboa.
O projecto apresentado consiste numa contextualização do problema, seguido de uma
revisão bibliográfica dos tópicos relacionados com o tema principal e por último, a aplicação ao
caso de estudo real. Esta última parte envolve aspectos como obtenção e análise de dados,
definição de indicadores para avaliação de desempenho de layouts, criação e avaliação de
propostas para soluções alternativas e selecção da melhor proposta.
Com este trabalho foi possível alcançaruma melhor proposta de layout que permite, em
comparação com a situação actual, a redução de tempos e distâncias na armazenagem, e o
aumento da capacidade de armazenagem do armazém. Foram ainda propostos sistemas e
equipamentos para a automatização das actividades internas na fábrica, numa perspectiva de
aumento da produtividade nos processos da armazenagem.
Palavras chave: Armazenagem, layout, logística interna, KPI, distribuição interna.
i

ABSTRACT
The industrial macroeconomic environment in which companies are developed today is
characterized by being highly demanding and competitive. Success or failure depends not only
on the ability to adapt to market requirements, but also on the efficiency level of the applied
practices. In this sense, the increase in productivity in warehouse operations has a direct
influence on the optimization of logistic processes in the company, thus giving a competitive
advantage.
The current work presents a problem related to internal logistics in a warehouse,

implemented on a real case study in the Finished Product Warehouse of a factory of glass
packaging, belonging to the Barbosa & Almeida -‐ vidro company, located in Venda Nova,
Lisbon.
The presented project consists of a contextualization of the problem, followed

by a literature review on related topics and finally, the application to real case study. This last
part involves aspects such as obtaining and analyzing data, defining indicators for assessing the
layouts performance, creating and evaluating proposals for alternative solutions and selecting
the best proposal for subsequent economic analysis.
With this work it was possible to conclude that the implementation of the best layout
proposal makes it possible to reduce times and distances in warehouse activities, while
increasing the storage capacity of the warehouse, compared to the current situation.
Suggestions about systems and equipment for automation of internal activities in the factory
were also proposed, in an attempt to increase productivity in warehouse processes.
Key words: Warehouse, layout, internal logistics, KPI, internal distribution.

ii

AGRADECIMENTOS
À professora Ana Carvalho, pelo apoio incondicional na elaboração deste projecto,

simpatia, disponibilidade e ajuda em todos os momentos
À empresa Barbosa e Almeida, especialmente ao Engenheiro João Teixeira, pela disposição
e interesse que sempre demonstrou e pela sua grande amabilidade.
Aos meus pais, João e Maruxa, e toda a minha família, pelo ânimo que me deram em todos
os momentos a partir da Venezuela e porque sempre acreditaram em mim e nas minhas
capacidades.
Ao Sr. Peneda, pela sua disposição e ajuda em encontrar o projecto certo.
Ao meu namorado, Hugo, pelo ânimo que me deu para trabalhar, pelo apoio incondicional
e por me alegrar nos momentos de crise.
Aos meus amigos Fernando, Monika, Michal, Tiago, Eduardo, Filipe, Lívia, Rosa e os meus
amigos da residência, por estarem sempre presentes , partilharem os seus conhecimentos e
me distraírem do trabalho quando foi preciso.
Por último, quero dar graças a Deus pela oportunidade de estudar no estrangeiro, por
todas as experiências vividas e por conhecer pessoas maravilhosas.

iii

ÍNDICE
Resumo ______________________________________________________________________________ i
Abstract ____________________________________________________________________________ ii
Agradecimentos ______________________________________________________________________ iii
Índice ______________________________________________________________________________ iv
Índice de figuras _____________________________________________________________________ vii
Índice de tabelas ____________________________________________________________________ viii
Índice de anexos ______________________________________________________________________ ix
Lista de abreviaturas __________________________________________________________________ x
CAPÍTULO I – Introdução _______________________________________________________________ 1
1.1. Contextualização do problema ___________________________________________________ 1
1.2. Objectivos ____________________________________________________________________ 1
1.3. Metodologia a seguir ___________________________________________________________ 2
1.4. Estrutura do trabalho escrito _____________________________________________________ 3
CAPÍTULO II – Estado da Arte ____________________________________________________________ 5
2.1. A armazenagem _______________________________________________________________ 6
2.1.1. Actividades na armazenagem ________________________________________________ 8
2.1.1.1. Recepção ____________________________________________________________ 8
2.1.1.2. Pré -‐ embalagem (Opcional) _____________________________________________ 8
2.1.1.3. Put-‐away ____________________________________________________________ 8
2.1.1.4. Armazenagem ________________________________________________________ 8
2.1.1.5. Order picking _________________________________________________________ 9
2.1.1.6. Embalar e/ou etiquetar (opcional) ________________________________________ 9
2.1.1.7. Divisão e agregação __________________________________________________ 10
2.1.1.8. Expedição __________________________________________________________ 10
2.1.1.9. Cross-‐docking _______________________________________________________ 10
2.1.2. Tipos de armazéns ________________________________________________________ 11
2.1.2.1. Armazém de matérias-‐primas e componentes _____________________________ 11
2.1.2.2. Armazém de produtos em processo (Work-‐in-‐process) _______________________ 11
2.1.2.3. Armazém de produto acabado (APA) _____________________________________ 11
2.1.2.4. Centro de distribuição _________________________________________________ 12
2.1.2.5. Pequenos centros de distribuição _______________________________________ 12
2.1.2.6. Armazém local _______________________________________________________ 12
2.1.2.7. Armazém de valor agregado ____________________________________________ 12
2.1.3. Métodos de armazenagem _________________________________________________ 12
2.1.4. Unidades de armazenagem _________________________________________________ 13
2.1.5. Sistemas de armazenagem em paletes ________________________________________ 14
2.1.6. Tecnologias _____________________________________________________________ 15
2.1.6.1. Equipamento estático _________________________________________________ 16
2.1.6.2. Equipamento móvel __________________________________________________ 16
2.1.6.3. Ferramentas para o transporte e para o picking ____________________________ 17
2.1.7. Desenho dos armazéns ____________________________________________________ 17
2.1.7.1. Chave PQRST ________________________________________________________ 18
2.1.7.2. Tipos de layouts _____________________________________________________ 19
2.1.7.2.1. Por características do material ou produto _______________________ 19
2.1.7.2.2. Por características da encomenda ______________________________ 19
2.1.7.2.3. Por fornecedor ou cliente _____________________________________ 19
2.1.7.2.4. Por nível de actividade _______________________________________ 20
iv

2.1.7.2.5. Por método de armazenagem e manuseamento ___________________ 20

2.1.8. Avaliação da armazenagem _________________________________________________ 20
CAPÍTULO III – Caso de Estudo __________________________________________________________ 23
3.1. Caracterização do produto: o vidro _______________________________________________ 23
3.2. Ciclo de vida do vidro __________________________________________________________ 24
3.3. A indústria do vidro ___________________________________________________________ 25
3.4. Barbosa e Almeida vidro, S.A. ___________________________________________________ 26
3.4.1. Breve História da BA ______________________________________________________ 26
3.4.2. Missão, Visão e Valores ____________________________________________________ 27
3.4.3. Normas ISO _____________________________________________________________ 27
3.5. A fábrica na Venda Nova _______________________________________________________ 27
3.5.1. Produção do vidro ________________________________________________________ 29
3.5.1.1. Introdução das matérias-‐primas _________________________________________ 29
3.5.1.2. Fusão de matérias-‐primas ______________________________________________ 29
3.5.1.3. Moldagem __________________________________________________________ 30
3.5.1.4. Recozimento e tratamentos de superfície _________________________________ 30
3.5.1.5. Controlo de Qualidade ________________________________________________ 30
3.5.1.6. Embalagem _________________________________________________________ 30
3.5.1.7. Armazenagem _______________________________________________________ 30
3.5.1.8. Expedição e transporte ________________________________________________ 31
3.5.2. Fluxos inversos ___________________________________________________________ 31
3.5.3. A armazenagem __________________________________________________________ 32
3.5.4. Os armazéns ____________________________________________________________ 33
3.5.5. Processo de armazenagem _________________________________________________ 35
3.6. Descrição do problema ________________________________________________________ 38
CAPÍTULO IV – Abordagem do Caso de Estudo _____________________________________________ 40
4.1. Visita às fábricas ______________________________________________________________ 40
4.2. Caracterização do Inventário ____________________________________________________ 42
4.2.1. Mapeamento da quantidade inventariada _____________________________________ 43
4.2.2. Caracterização dos produtos em inventário ____________________________________ 45
4.2.2.1. Análise ABC por quantidade ____________________________________________ 45
4.2.2.2. Análise ABC por rotação _______________________________________________ 47
4.2.3. Conclusões ______________________________________________________________ 49
4.3. Propostas de melhoria de gestão do armazém ______________________________________ 50
4.3.1. Layout__________ _______________________________________________________ 50
4.3.1.1. Definição de indicadores _______________________________________________ 50
4.3.1.2. Obtenção e análise de dados ___________________________________________ 53
4.3.1.3. Criação e análise de propostas __________________________________________ 59
4.3.1.3.1. Layout triplo 1: Distribuição em espinha ____________________________ 60
4.3.1.3.2. Layout triplo 2: Distribuição em corredores paralelos __________________ 62
4.3.1.3.3. Layout triplo 3: Distribuição combinada _____________________________ 65
4.3.1.4. Comparação e selecção da proposta de layout _____________________________ 67
4.3.1.4.1. KPI operacionais (Grupo 1) ____________________________________ 67
4.3.1.4.2. KPI operacionais (Grupo 2) ____________________________________ 69
4.3.1.4.3. KPI de Área _________________________________________________ 70
4.3.1.4.4. Conclusões gerais ___________________________________________ 71
4.3.1.5. Análise de custos – Layout triplo 3 _______________________________________ 72
4.3.1.6. Conclusões _________________________________________________________ 74
4.3.2. Gestão operacional _______________________________________________________ 74
4.3.2.1. Fluxograma de sistema de classificação automatizado _______________________ 75
v

4.3.2.2. Equipamento para colocação de etiquetas autocolantes _____________________ 78

4.3.2.3. Zona de preparação de cargas __________________________________________ 78
4.4. Conclusões __________________________________________________________________ 80
CAPÍTULO V – Conclusões e Recomendações ______________________________________________ 81
Referências Bibliográficas _____________________________________________________________ 83
Anexos ____________________________________________________________________________ 86

vi

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Metodologia adoptada na dissertação de mestrado __________________________ 2

Figura 2: Evolução da Gestão da Cadeia de Abastecimento ____________________________ 5
Figura 3: Cadeia de abastecimento unidireccional ____________________________________ 6
Figura 4: Exigências da armazenagem hoje em dia ___________________________________ 7
Figura 5: Agrupação das actividades do armazém ___________________________________ 11
Figura 6: Tipos de paletes ______________________________________________________ 13
Figura 7: Sistemas de armazenagem em paletes ____________________________________ 15
Figura 8: Empilhamento estático ________________________________________________ 16
Figura 9: Equipamentos móveis _________________________________________________ 16
Figura 10: Diagrama da chave PQRST _____________________________________________ 18
Figura 11: Avaliação geral de operações no armazém ________________________________ 21
Figura 12: Avaliação PQRST _____________________________________________________ 22
Figura 13: Produtos e usos principais do vidro ______________________________________ 23
Figura 14: Materiais utilizados para embalagens ____________________________________ 24
Figura 15: Ciclo do vidro ______________________________________________________ 25
Figura 16: Instalações de produção da BA na Venda Nova ____________________________ 28
Figura 17: Processo de fabrico das embalagens de vidro ______________________________ 29
Figura 18: Empilhamento de 3 e 6 pisos ___________________________________________ 31
Figura 19: Empilhadora dupla com 4 paletes _______________________________________ 32
Figura 20: Disposição da armazenagem de paletes __________________________________ 33
Figura 21: Planta da fábrica e dos armazéns _______________________________________ 35
Figura 22: Processo de armazenamento das paletes _________________________________ 36
Figura 23: Camião para transportar as paletes fora das instalações das fábricas de Avintes e
Marinha Grande _________________________________________________________ 40
Figura 24: Cais de carga (Fábrica de Avintes) _______________________________________ 41
Figura 25: Planta do armazém (Fábrica de Avintes) __________________________________ 41
Figura 26: Inventário mensal 2010 _______________________________________________ 44
Figura 27: Inventário a partir de Julho de 2010 _____________________________________ 44
Figura 28: Gráfico ABC por rotação mensal ________________________________________ 49
Figura 29: Divisão actual por blocos do armazém (3-‐6) _______________________________ 54
Figura 30: Percursos se armazenagem de paletes no armazém (3-‐6) ____________________ 55
Figura 31: Quantidade de paletes vs. distância (Março 2010) __________________________ 57
Figura 32: Distribuição layout triplo 1 ____________________________________________ 60
Figura 35: Sistema de classificação automatizado ___________________________________ 75
Figura 36: Divisão dos armazém em zonas segundo a classificação ABC __________________ 77
Figura 37: Máquina para colocar etiquetas autocolantes _____________________________ 78
Figura 38: Disposição na zona de preparação de cargas ______________________________ 79

vii

ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1: Inventário mensal no ano 2010 _________________________________________ 43

Tabela 2: Inventário mensal a partir do mês de Julho 2010 ___________________________ 44
Tabela 3: Número de PAs mensais _______________________________________________ 46
Tabela 4: Análise ABC por quantidade ____________________________________________ 46
Tabela 5: Número total de PAs __________________________________________________ 47
Tabela 6: Análise ABC por rotação _______________________________________________ 48
Tabela 7: Descrição de indicadores KPI operacionais (Grupos 1 e 2) _____________________ 51
Tabela 8: Descrição de indicadores KPI de área _____________________________________ 53
Tabela 9: Distâncias e quantidade de paletes layout duplo no armazém (3-‐6) _____________ 55
Tabela 10: Resultados dos KPI operacionais (Grupo 1) layout duplo _____________________ 57
Tabela 11: Resultados dos KPI operacionais (Grupo 2) layout duplo _____________________ 58
Tabela 12: Resultados dos KPI operacionais totalidade de paletes Março 2010 (Grupos 1 e 2) 58
Tabela 13: Resultados dos KPI de área do layout duplo _______________________________ 59
Tabela 14: Resultados do PP e do PPE do layout duplo _______________________________ 59
Tabela 15: Resultados dos KPI operacionais (Grupo 1) layout triplo 1 ___________________ 61
Tabela 17: Resultados dos KPI de área do layout triplo 1 _____________________________ 62
Tabela 18: Resultados do PP e do PPE do layout triplo 1 ______________________________ 62
Tabela 19: Distâncias e quantidade de paletes layout triplo 2 _________________________ 64
Tabela 22: Resultados dos KPI de área do layout triplo 2 _____________________________ 64
Tabela 23: Resultados do PP e do PPE do layout triplo 2 ______________________________ 65
Tabela 24: Distâncias e quantidade de paletes layout triplo 3 _________________________ 66
Tabela 27: Resultados KPI de área do layout triplo 3 _________________________________ 67
Tabela 28: Resultados do PP e do PPE layout triplo 3 ________________________________ 67
Tabela 29: Comparação dos KPI operacionais (Grupo 1) ______________________________ 68
Tabela 30: Comparação dos KPI operacionais (Grupo 2) ______________________________ 69
Tabela 31: Comparação dos KPI de área ___________________________________________ 71
Tabela 32: Percentagens de melhoria média _______________________________________ 71
Tabela 33: Comparação de custos mensais do sistema de layout e empilhadora ___________ 72
Tabela 34: Analise custos implementação layout ___________________________________ 73

viii

ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1: Plano das instalações da fábrica na Venda Nova ____________________________ 86
Anexo 2: Tabela da análise ABC por quantidade detalhado ___________________________ 87
Anexo 3: Análise detalhada produtos classe C ______________________________________ 87
Anexo 4: Resumo da quantidade de paletes por tipo de T ____________________________ 90
Anexo 5: Quantidade de paletes e plano do armazém (7-‐8) e outras localizações. _________ 90
Anexo 6: Cálculos e apresentação da planta do layout duplo __________________________ 92
Anexo 7: Cálculos KPI e apresentação da planta do layout triplo 1 ______________________ 94
Anexo 8: Sobreposição layout triplo 2 (plano e tabelas) ______________________________ 96
Anexo 9: Cálculos KPI e apresentação da planta do layout triplo 2 ______________________ 98
Anexo 10: Sobreposição layout triplo 3 (plano e tabelas) ____________________________ 100
Anexo 11: Cálculos KPI de áreas e apresentação da planta do layout triplo 3 ____________ 102

ix

LISTA DE ABREVIATURAS
ABC – Método de classificação do inventário, cada letra representa uma classe de

produtos.
ABU – Área base útil (Indicador).
Acorr – Área total correspondente ocupada pelos corredores.
APA – Armazém de Produto Acabado.
Atot – Área total do armazém.
AVG – Automated Guided Vehicle.
BA – Barbosa e Almeida, S.A.
CA – Capacidade de armazenagem (Indicador).
CaCO3 – Carbonato de cálcio.
CC – Custo combustível (Indicador).
CpQ – Custo de combustível por quilómetro (Indicador).
D – Direita. Segundo carácter no código alfanumérico pertencente ao nome das filas de
armazenagem.
DP – Distância percorrida (Indicador).
DV – Distância média por viagem (Indicador).
E – Esquerda. Segundo carácter no código alfanumérico pertencente ao nome das filas
de armazenagem.
FIFO – First in, first out. Método de armazenagem.
GCA – Gestão de Cadeias de Abastecimento.
HDPE – High-‐density Polyethilene.
HeART – Código de valores da empresa: Humildade, Ambição, Rigor, Transparência, com
emoção.
ISO – International Organization for Standardization.
IT – Information Technologies.
KPI – Key performance indicators. Tipo de indicadores utilizado na avaliação dos layouts.
LIFO – Last in, first out. Método de armazenagem.
NV – Número de viagens (Indicador).
PA(s) – Produto(s) Acabado(s).
pal – Paletes .
PB – Paletes base (Indicador).
PE – Polietileno.
PET – Polietileno tereftalado.
PP – Percentagem de perda (Indicador).
PPE – Percentagem de perda efectiva (Indicador).
PpV – Paletes por viagem (Indicador).
PQRST – Chave para o desenho do armazém: Produto, Quantidade Rotas, Serviço
Técnico, Tempo.
PVC – Cloreto de polivinilo.
Q – Quantidade de paletes.
RFID – Radio Frequency Identification.
RLEC – Reverse Logistics Executive Council.
SiO2 – Sílica.
x

SKU – Stock Keeping Unit.

T – Tempo teórico utilizado (Indicador).
TX – Número de pisos possíveis no empilhamento de paletes de certa referência. O X
representar um carácter numérico e o seu valor está compreendido entre 3 e 6.
UV – Ultravioleta.
VpH – Viagens por hora (Indicador).
VR – Voice Recognition
xi

CAPÍTULO I – INTRODUÇÃO
A armazenagem de produtos é um dos pilares mais importantes do sector industrial; tão
importante como os cronogramas de produção ou a distribuição interna de uma fábrica. O
processo de armazenagem e os procedimentos envolvidos nele, tais como o “put-‐away” e o
“picking” são geralmente a fonte de elevados custos e ineficiências. Uma gestão ineficiente de
armazenagem não se traduz apenas num obstáculo para a melhoria interna das empresas, mas
contribui também para a redução da satisfação dos clientes. Uma melhoria do processos de
armazenamento leva ao aumento de eficiência, à redução de custos e à redução de tempo de
execução das variadas tarefas. As empresas, hoje em dia, enfrentam um ambiente altamente
competitivo, assim para que a empresa continue a ser competitiva esta tem de ser flexível e
tentar reduzir, ao máximo, custos e tempo de prazos de entrega. Um bom desempenho nas
actividades de armazenagem é uma das chaves para o sucesso de uma empresa, e poderá
fazer a diferença entre ser um líder de mercado ou de ir à falência.
Neste trabalho propõe-‐se uma reconfiguração da logística interna de

armazenagem para uma fábrica de garrafas de vidro. O objectivo principal é propor um novo
sistema de armazenamento interno para aumentar a eficiência das instalações localizadas na
fábrica Barbosa e Almeida de vidro nas suas instalações na Venda Nova, Lisboa.
1.1.CONTEXTUALIZAÇÃO DO PROBLEMA
Barbosa e Almeida é uma empresa especializada na fabricação de embalagens de vidro
para diferentes indústrias. Actualmente tem instalações em várias cidades de Portugal e
Espanha. Recentemente, a empresa adquiriu novas instalações, na Venda Nova, na Grande
Lisboa. As instalações têm uma parte de fabrico, onde produzem, controlam a qualidade,
empacotam e embalam as garrafas; e outra de armazenagem do produto final ou acabado
(PA). Uma vez que este armazém foi adquirido recentemente, não existe um sistema
optimizado de fluxos internos directos e inversos, layout, distribuição interna e métodos de
manuseamento de materiais, pelo que se torna necessária a sua análise detalhada com a
consequente proposta de novas alternativas de melhoria.
1.2.OBJECTIVOS
Esta tese tem como objectivo geral sugerir um novo sistema de fluxo de materiais,
layout e distribuição interna de produto final, tendo como objectivo principal o aumento da
produtividade e a redução de custos no armazém de produto acabado (APA), localizado em
1

Venda Nova, Lisboa, da empresa Barbosa e Almeida vidros. Para tal irá ser estudado e
analisado o estado actual do armazém nas instalações de Venda Nova: comportamento dos
fluxos, entradas de produto, distribuição de materiais, controlo de stock, layout. De seguida
serão propostas diferentes alternativas operacionais, com distintos fluxos de materiais
directos, layout e distribuição interna de produto. Estas propostas serão comparadas com a
situação actual do armazém através de indicadores KPI. Por fim, será seleccionada a melhor
alternativa que permita diminuir custos e aumentar a produtividade do sistema. Após a
selecção, será elaborada uma avaliação económica de funcionamento mensal e de custo da
implementação da alternativa seleccionada.
1.3.METODOLOGIA A SEGUIR
Para a realização deste projecto foi seguida uma série de passos, ilustrados na Figura 1.
Passo 1 Passo 2 Passo 3 Passo 4 Passo 5 Passo 6
Contextualização Encuadramento Aplicação ao Elaboração de Avaliação das Seleção da
do problema teórico: caso de estudo: propostas para propostas melhor proposta
Estado da Arte Obtenção e soluções e análises
análise de dados alternayvas posteriores

Figura 1: Metodologia adoptada na dissertação de mestrado
O primeiro passo consiste na contextualização do problema principal. Nesta etapa

foram realizadas várias visitas às instalações na Venda Nova com o propósito de verificar o
estado das instalações e obter informação através da observação directa e de entrevistas não
estruturadas com pessoal qualificado laboral. Outra forma de obtenção de dados consistiu na
visita às fábricas de Avintes e Marinha Grande..
Em segundo lugar foi desenvolvida uma investigação teórica, de modo a contextualizar o
problema com conceitos, métodos, estratégias e indicadores necessárias que servirão como
base para a elaboração do projecto.
O terceiro passo é constituído pela obtenção e análise de dados, necessários à resolução
do problema em causa. Os dados necessários para a análise foram obtidos através do sistema
de gestão SAP utilizado pela BA. Os dados não disponíveis no sistema foram obtidos através do
pessoal qualificado da empresa. A análise dos dados foi elaborada em duas etapas:
o A primeira etapa consiste na caracterização dos produtos inventariados nos

armazéns da fábrica na Venda Nova, com o intuito de estabelecer uma linha de
comportamento dos mesmos e fazer um mapeamento do inventário. Esta análise é
2

elaborada seguindo o conceito de classificação ABC do inventário e da rotação dos

produtos.
o Uma segunda etapa consiste na obtenção e estruturação de dados de um mês de
referência, através do sistema de gestão SAP. Estes dados, em combinação com a
configuração actual do armazém, são avaliados utilizando indicadores KPI criados pelo
autor ao longo do trabalho.
No quarto passo realiza-‐se a criação de propostas alternativas de layout, com a utilização
do software AutoCAD. No quinto passo é realizada a avaliação das propostas sugeridas
comparando os valores dos diferentes indicadores para cada uma das propostas e para o mês
de referência, de modo a seleccionar àquela que maximize a produtividade do armazém ao
mesmo tempo que diminui custos.
Uma vez seleccionada a melhor proposta no sexto passo, são realizadas análises
posteriores relativas a custos de implementação da proposta e custos futuros operacionais.
1.4. ESTRUTURA DO TRABALHO ESCRITO
Esta tese encontra-‐se estruturada em 5 capítulos que serão resumidos nos parágrafos
seguintes.
No presente capítulo apresenta-‐se uma breve introdução ao tema da tese com uma
descrição sucinta do problema principal, com uma exposição dos objectivos gerais e
específicos do trabalho e a metodologia a utilizar na análise do problema em questão.
No segundo capítulo realizou-‐se o estado da arte, onde são abordados os conceitos

essenciais utilizados ao longo da tese com as suas respectivas referências.
No terceiro capítulo apresenta-‐se a caracterização da empresa Barbosa e Almeida vidros

(BA), assim como uma descrição detalhada dos problemas actuais nas instalações,
especificamente no armazém de produto acabado (APA), o qual é o objecto de estudo
principal deste trabalho.
No quarto capítulo descrevem-‐se os resultados principais. Em primeiro lugar são

apresentadas propostas alternativas de melhoria da actual situação do armazém. De seguida,
estas propostas são avaliadas sendo seleccionada a melhor solução de funcionamento.
3

O quinto e último capítulo apresenta as conclusões principais obtidas no decorrer da

tese. São ainda sugeridas uma série de recomendações futuras que poderão vir a ser
exploradas pela empresa para um melhor desenvolvimento das suas funções.
4

CAPÍTULO II – Estado da Arte
Ao longo dos anos, houve uma evolução na organização logística das empresas,
passando de um sistema pouco organizado e coordenado entre as actividades da cadeia de
abastecimento para se tornar num sistema bem estruturado e focado na integração de todas
as actividades envolvidas, assim como na redução de tempos e custos (Macmillan Publishers
India Ltd., 2001).
A Gestão de Cadeias de Abastecimento (GCA) define-‐se como um conjunto de acções

com o objectivo de integrar eficientemente fornecedores, produtores, armazéns e lojas, de
modo a implementar uma correcta distribuição das mercadorias, minimizando assim o custo
total do sistema e satisfazendo os requisitos dos níveis de serviço de cada cliente (Macmillan
Publishers India Ltd., 2001). A GCA evoluiu, passando de um sistema descentralizado para um
sistema centralizado, o que culminou na combinação das duas abordagens. Hoje em dia a
tendência das empresas é apresentar um planeamento centralizado com operações
descentralizadas. Esta integração apenas foi possível de realizar com o apoio dos avanços
tecnológicos, os quais facilitam os fluxos de informação (Muzumdar & Balachandran, 2001). Na
3 encontra-‐se representada a evolução dos métodos na produção desde 1950.
Aperfeiçoamento
JIT, TQM, BPR, Criação da das capacidades
Parceiras Gestão de da Gestão de
Controlo de Cadeias de
Inventário e Cadeias de
Abastecimento Abastecimento
Produção Opymização
em Massa dos custos

1950 1970 1990
1960 1980 2000

Figura 2: Evolução da Gestão da Cadeia de Abastecimento
(Simchi-‐Levi, 2003)
A cadeia de abastecimento compreende fornecedores, centros de produção, armazéns,

centros de distribuição e pontos de venda, assim como também matérias-‐primas, inventário
em processo e produto acabado (PA) que se deslocam entre das diferentes instalações. Numa
típica cadeia de abastecimento as matérias-‐primas são adquiridas e posteriormente
transportadas aos produtores, de modo a serem transformadas em PA. Posteriormente, os PAs
são transportados aos armazéns e/ou centros de distribuição e finalmente aos pontos de
venda, de modo a alcançar o consumidor final. Cada um dos níveis da cadeia de abastecimento
5

tem objectivos e funções diferentes, os quais devem ser integrados entre si para alcançar uma
redução de custos e aumentar os níveis de satisfação do cliente (Simchi-‐Levi, 2003). Na Figura
3 exibe-‐se uma cadeia de abastecimento típica, unidireccional.
Matérias Produto em Poduto Produto Produto

primas processo Acabado Acabado Acabado
Centros de Centros de Pontos de

Fornecedores Armazéns
produção distribuição Venda

Figura 3: Cadeia de abastecimento unidireccional
2.1.A ARMAZENAGEM
Constitui um dos níveis mais importantes da cadeia de abastecimento, embora seja uma
actividade de alto custo financeiro para as empresas, com uma percentagem de entre 2-‐5%
dos custos totais (Frazelle, 2002). A armazenagem pode ser definida como o processo onde
ocorrem três funções principais: receber produtos de uma fonte, armazenar os produtos
durante o tempo necessário até que sejam solicitados por um cliente (interno ou externo) e
retirar os produtos quando são requisitados (Queirolo et. al, 2002).
As iniciativas actuais, como a integração da cadeia de abastecimento, a resposta rápida
(quick response em inglês), o e-‐commerce e o Just-‐in-‐time, tentam eliminar o lugar que tem o
armazém na cadeia de abastecimento. Contudo, é muito difícil ou até impossível, conseguir a
organização necessária para coordenar os diferentes níveis de modo a não serem necessários
armazéns no processo. A armazenagem de produtos compensa os desequilíbrios existentes na
cadeia de abastecimento, conferindo maior flexibilidade à cadeia de abastecimento e ao
mesmo tempo estabilizando-‐a. No entanto, a armazenagem tem um papel importante
relativamente ao serviço, já que uma boa gestão de armazéns é condição para alcançar um
alto nível de serviço ao cliente (Frazelle, 2002).
Hoje em dia, as exigências na armazenagem de produtos são bastante elevadas, de

modo a garantir qualidade no serviço. A Figura 4 apresenta um quadro que contém uma lista
de exigência nas actividades da armazenagem.
6

Executar mais e menores transacções Menor tempo para processar as
Controlar (manusear) e armazenar ordens
mais produtos Uma margem de erro menor
Fornecer mais produtos e maior Menor quanydade de pessoal jovem
serviço de customização e qualificado disponível
Oferecer mais serviços de valor Menor capacidade dos sistemas de
acrescentado gestão de armazéns
Processar mais retornos dos clientes
Receber e enviar mais ordens
internacionalmente

Figura 4: Exigências da armazenagem hoje em dia
(Frazelle, 2002)
Actualmente existem muitos estudos orientados à analise e optimização das funções na
armazenagem. Baker & Canessa (2009) elaboraram uma revisão da literatura acerca de denho
de armazéms, validando os seus resultados com empresas especializadas no campo do
desenho de armazéns. O resultado foi uma série de passos, com ferramentas e técnicas
específicas que podem ser utilizados para a elaboração de desenho de layouts. Gua,
Goetschalckx, & McGinnis (2007) apresentaram uma extensa revisão sobre problemas no
planeamentos das operações na armazenagem, os quais foram classificados de acordo com as
funções básicas armazéns. O objetivo deste trabalho foi estabelecer uma ligação entre a
investigação acadêmica e as prácticas reais de armazenagem,explicando modelos e métodos
de planeamento.
Noutros estudos, como Roodbergen & Vis (2006), o objectivo principal está relacionado
com as actividades do order picking. Neste trabalho foi apresentado um modelo para a
optimização de layouts de armazéns. O objectivo principal desse estudo foi calcular o número
óptimo de corredores numa área de order picking, na qual os operadores deviam caminhar ou
conduzir através de espaços rectangulares. Hwang & Cho (2006) elaboraram modelos
matemáticos e de simulação considerando a demanda probabilística e a frequência do order
picking. Também criaram um programa de computador com o objectivo de verificar os
resultados das simulações. O estudo elaborado por Chan & Chan (2011) esteve focado na área
do picking e é o trabalho más parecido ao actual. Este trabalho teve como objectivo apresentar
uma simulação para um estudo dum caso real sobre recolha manual e prateleiras de vário
níveis, e foca-‐se num problema de atribuição num armazém ABC e utiliza medições como
distância de viagem e tempo de picking a fim de determinar o desempenho das operações
internas.
7

2.1.1. ACTIVIDADES NA ARMAZENAGEM
Existem uma série de operações básicas que são realizadas em qualquer armazém,
desde que o PA sai da linha de produção, até à sua expedição para os clientes.
2.1.1.1. RECEPÇÃO
Inclui todas as operações envolvidas em três processos principais. O primeiro é dar

entrada física no sistema de todos os produtos que são recebidos no armazém. O segundo é
assegurar-‐se de que o tipo, a quantidade e a qualidade do produto correspondem às
especificações das ordens realizadas pela empresa aos fornecedores. Por último, o terceiro
processo é direccionar os produtos para a secção de armazenagem ou para as outas áreas da
empresa onde são estes são requeridos (Frazelle, 2002).
2.1.1.2. PRÉ -‐ EMBALAGEM (OPCIONAL)
Esta actividade é realizada nos armazéns onde os produtos são recebidos a granel, e que
consequentemente têm de ser embalados em embalagens unitárias comerciais mais pequenos
ou serem agrupados com outros produtos, sob a forma de sortido de produtos, para posterior
armazenamento. É possível pré – embalar a totalidade da mercadoria recebida, ou processar
só uma parte para assim armazenar o material a granel. Esta decisão depende da
disponibilidade e disposição do espaço no armazém (Frazelle, 2002). Esta operação é opcional
e pode realizar-‐se antes de os materiais serem expedidos.
2.1.1.3. PUT-‐AWAY
É o termo técnico para a acção de arrumar os artigos e significa dispor os produtos na
sua posição de armazenagem. Estão incluídas neste processo o manuseamento do material,
verificação da posição de armazenagem e colocação física do produto no local de
armazenamento (Frazelle, 2002). Este processo pode ser caracterizado por trajectórias muito
compridas, especialmente quando o sistema de armazenagem é aleatório. É possível diminuir
a distância percorrida e os erros na armazenagem através do planeamento dos trajectos em
sintonia com o layout do armazém e com a rotação do produto em questão (Liebeskind, 2005).
2.1.1.4. ARMAZENAGEM
Refere-‐se à permanência física dos produtos no armazém enquanto não são requeridos
para expedição; noutras palavras, os produtos estão à espera. O método de armazenagem
8

depende do tipo, tamanho, quantidade do produto e das características de manuseamento do

mesmo ou do seu contentor (Frazelle, 2002).
2.1.1.5. ORDER PICKING
É também chamado preparação das ordens e é o termo técnico para se referir à

selecção e recolha dos produtos no armazém (Frazelle, 2002). Basicamente é o processo
inverso do put-‐away (Liebeskind, 2005). Os produtos são retirados da posição de
armazenagem para serem agrupados por encomendas e posteriormente despachados aos
clientes (Glossary of Marketing, 2011). Esta é uma das actividades que mais tempo e recursos
consome no armazém, pelo que é considerada como primordial no momento de concepção
do layout do armazém (D’Angelo, 2010).
A estratégia mais utilizada é o picking discreto, na qual um trabalhador faz a recolha de
todos os produtos, destinados a um único cliente, não iniciando outra encomenda até ter
completado a primeira. É um método simples, fiável que evita atrasos na recolha das
encomendas já que não permite a sua mistura. Esta estratégia é utilizada para operações em
tempo real. A maior desvantagem é que o operador deve percorrer grandes distâncias para
fazer a recolha dos artigos das encomendas. Não obstante, com o uso de tecnologia adequada
e um layout optimizado do armazém é possível aumentar a eficiência do picking discreto
(Eisenstein, 2008).
2.1.1.6. EMBALAR E/OU ETIQUETAR (OPCIONAL)
Assim como a pré – embalagem, esta operação implica agrupar e embalar os produtos
em embalagens unitárias para propósitos comerciais. Em termos de tempos e custos, é mais
rentável realizar este processo antes de serem expedidos os produtos. Quando o processo de
embalar é posterior à armazenagem, a flexibilidade da armazenagem relativa ao uso do
inventário é superior. Os produtos individuais estão sempre disponíveis para serem agrupados
e embalados quando são necessários. Por outro lado, os produtos geralmente são etiquetados
com os preços correspondentes nos pontos de venda, portanto um processo de etiquetar
anterior poderá vir a ser inútil e aumentar tempos e custos. Contudo, os códigos de barra para
fazer o picking dos produtos e o preço dos mesmos podem estar incluídos na mesma etiqueta
(Frazelle, 2002). Nem todos os produtos passam por este processo antes de serem
despachados para os clientes.
9

2.1.1.7. DIVISÃO E AGREGAÇÃO
Uma vez feito o picking, os produtos são distribuídos e reagrupados de acordo com as
encomendas individuais de cada cliente. Este processo pode ser realizado quando as
encomendas contêm mais do que um produto diferente e a agregação dos itens não foi
realizada em simultâneo com o picking (Frazelle, 2002).
2.1.1.8. EXPEDIÇÃO
Antes de transportar os produtos aos pontos de venda, é necessário verificar que as

encomendas estão completas e que os produtos apresentam os requisitos de qualidade
necessários. Uma vez feita esta análise, os produtos devem ser colocados em contentores
apropriados para o seu transporte. É também necessário preparar os documentos de
transporte, como por exemplo a lista de embalagens, etiquetas de endereço e informação de
embarque. Nalguns casos, os carregamentos são pesados para determinar as tarifas das cargas
e depois acumuladas à saída. Por último, são carregadas nos camiões (Frazelle, 2002).
Dentro dos processos básicos na armazenagem existe um em específico que não se

enquadra na série de operações básicas: o cross-‐docking. Este sistema é de criação recente e
foi rapidamente adoptado pelas grandes indústrias. Como tal, situa-‐se entre as operações de
recepção e despacho, mas não tem algum tipo de interacção com os processos principais
dentro do armazém, sendo assim uma actividade separada.
2.1.1.9. CROSS-‐DOCKING
Refere-‐se a um método aplicado em armazéns e centros de distribuição no qual os

produtos passam directamente da recepção à expedição sem serem armazenados. Assim, as
instalações servem apenas como ponto de coordenação e transferência da mercadoria,
permanecendo as mercadorias no local não mais de doze horas. Este sistema foi criado por
Wal-‐Mart® e visa a redução de custos do inventário ao mesmo tempo que reduz o tempo de
despacho das encomendas (Simchi-‐Levi, 2003).
Na Figura 5 encontram-‐se representadas as actividades que ocorrem no armazém e os
fluxos que existem entre elas.
10

Armazenagem Order Picking
Manuseamento
Put-‐Away De Divisão e agrupação
materiais
Recepção Cross-‐Docking Despacho

Figura 5: Agrupação das actividades do armazém
(Adaptado de (Frazelle, 2002))
2.1.2. TIPOS DE ARMAZÉNS
Dependendo da função que desempenhem ou dos itens que possui, os armazéns podem
ser classificados em vários tipos. Segundo o tipo de inventário, podem ser:
2.1.2.1. ARMAZÉM DE MATÉRIAS-‐PRIMAS E COMPONENTES
Este tipo de armazém contém todos os componentes de inventário classificados como

matéria-‐prima. Este tipo de armazém também inclui os componentes base de processos de
montagem (Frazelle, 2002).
2.1.2.2. ARMAZÉM DE PRODUTOS EM PROCESSO (WORK-‐IN-‐PROCESS)
Num processo de fabrico ou de montagem por vezes é necessário armazenar produtos
que já foram parcialmente processados mas ainda não são PAs. Os armazéns de produtos em
processo abastecem a linha de produção em vários locais, dependendo das necessidades da
linha de produção (Frazelle, 2002).
2.1.2.3. ARMAZÉM DE PRODUTO ACABADO (APA)
Contém os PAs resultantes do processo de fabrico mas que ainda não foram enviados
aos clientes. Este tipo de inventário é necessário para reduzir os efeitos da variação existente
11

entre a produção da fábrica e a procura dos compradores. Geralmente, estes armazéns estão
localizados perto das instalações de fabrico e caracterizam-‐se por receber e despachar lotes
grandes de produção (Frazelle, 2002).
Existem também outros tipos de armazéns que se caracterizam pela sua função e pela
sua localização:
2.1.2.4. CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO
São instalações encargadas de receber os PAs dos centros de produção de uma ou várias
empresas para serem separados, agrupados e despachados aos clientes. Geralmente, estes
centros localizam-‐se num ponto intermédio entre os produtores ou os clientes e têm um fluxo
constante de entrada e saída de materiais (Frazelle, 2002).
2.1.2.5. PEQUENOS CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO
Fazem a recepção, picking e despacho de pequenas ordens para clientes específicos

(Frazelle, 2002).
2.1.2.6. ARMAZÉM LOCAL
Localizam-‐se em zonas perto dos clientes com o objectivo de minimizar os tempos e

custos de transporte aos clientes e permitindo assim uma resposta rápida para com os
clientes. Usualmente, o picking é feito em produtos individuais e o mesmo artigo pode ser
enviado ao cliente todos os dias (Frazelle, 2002).
2.1.2.7. ARMAZÉM DE VALOR AGREGADO
Os produtos que necessitam de requisitos especiais, tais como embalagens diferentes,

ser etiquetados, preços especiais ou encontram-‐se em processo de retorno têm de passar por
este armazém para serem processados (Frazelle, 2002).
2.1.3. MÉTODOS DE ARMAZENAGEM
Existem dois métodos básicos de gestão de inventário:
FIFO: Provém do termo em inglês first-‐in-‐first-‐out, o que significa “primeiro dentro,

primeiro fora”. Este método suporta que os primeiros itens armazenados são os primeiros a
12

serem retirados. Desta forma, no final de um período de tempo os produtos que constam em
inventário são os produtos recentemente armazenados (Murray, 2011).
LIFO: Provém do termo em inglês last-‐in-‐first-‐out, o que significa “último dentro,

primeiro fora”. Com este método, os produtos colocados em último lugar no armazém são
aqueles que são retirados em primeiro lugar. Assim, no final de um período de tempo o
inventário consiste nos artigos armazenados no início do período que não foram recolhidos
(Murray, 2011).
2.1.4. UNIDADES DE ARMAZENAGEM
A base universalmente reconhecida para as cargas unitárias é a palete. Consiste numa

plataforma portátil para a montagem de produtos com o objectivo de criar uma unidade de
carga para o manuseamento e a armazenagem dos materiais. A sua estrutura básica consta de
uma cobertura instalada acima de suportes cuja altura é reduzida ao mínimo. As paletes
podem ser manuseadas por empilhadoras e porta-‐paletes manuais. Existem dois tipos
principais de paletes: palete de entrada dupla (two-‐way entry) e palete de entrada quadrupla
(four-‐way entry) (Drury & Falconer, 2003). Na Figura 6 apresenta-‐se um exemplo de paletes de
entrada dupla e de entrada quadrupla.
Palete de entrada dupla Palete de entrada quadrupla

Figura 6: Tipos de paletes
(Imagens de (Classic Pallets UK Ltd, 2011))
O material mais utilizado para a sua construção é a madeira por ser um material barato
e de fácil reciclagem. As paletes de madeira podem ser classificadas em madeira forte
(hardwood) ou macia (softwood) dependendo da capacidade de carga necessária, dos
requisitos das cargas, da durabilidade esperada e das condições do manuseamento e da
armazenagem (Rosaler, 2002). Outros materiais alternativos para as paletes são plástico,
especificamente polietileno de alta densidade (HDPE do inglês high-‐density polyethilene),
madeira comprimida, cartão corrugado, e inclusive aço e alumínio para uso militar (Twede &
Selke, 2005).
A integridade, estabilidade e eficiência de carga de uma palete depende do padrão no
qual os objectos são empilhados (Twede & Selke, 2005). Um padrão eficiente de colocação
13

pode armazenar mais material no mesmo espaço. Desta forma, é possível transportar maior
quantidade de material em menos viagens, o que reduz o custo de manuseamento em
aproximadamente um terço (Liebeskind, 2005).
2.1.5. SISTEMAS DE ARMAZENAGEM EM PALETES
Existem oito sistemas de armazenagem em paletes, apresentadas na Figura 7.
Empilhamento em bloco (Block Stacking)

As cargas unitárias são empilhadas umas sobre outras estando a sua base
assente no solo. As linhas podem apresentar de duas a dez unidades de
profundidade. A altura depende do peso e da estabilidade do material,
assim como também dos limites de segurança aceitáveis e da altura das

instalações.
Empilhamento em paletes de armação (Pallet Stacking Frames)
As paletes de armação são portáteis e permitem o empilhamento dos
materiais, aumentando a mobilidade e a eficiência na utilização do espaço.
O sistema pode estar formado por uma armação anexa às paletes de
(Nationwide
Industrial Supply, madeira standard ou unidades de aço independentes.
2010)
Prateleira selectiva de profundidade unitária (Single-‐deep
selective pallet rack)
Consiste numa construção vertical de metal com estantes transversais que
servem como suporte para cargas unitárias. Este sistema confere grande
versatilidade já que permite armazenar cargas de distintas dimensões e

(Warehouse One,
Inc., 2011) com formas irregulares, sendo possível ter acesso a todos os itens
armazenados facilmente.
Prateleira de profundidade dupla (Double-‐deep rack)
É apenas uma prateleira selectiva com duas posições de profundidade. A
disposição é mais eficiente já que reduz até 50% a perda de espaço dos
corredores. Este sistema é implementado quando se faz o recebimento e o

(Engineered picking de duas em duas paletes. Por esta mesma razão é necessário uma
Products, 2008)
empilhadora de duplo alcance para manusear as respectivas cargas.
14

Prateleira Drive-‐in (Drive-‐in rack)

A armação consiste em colunas de metal verticais que possuem trilhos
para suportar as cargas e podem armazenar vários pisos independentes
uns dos outros. As empilhadoras entram por baixo da estrutura a uma
velocidade muito baixa para colocar as cargas, atingindo uma
profundidade até dez paletes.
(Cisco-‐Eagle, 2010)
Prateleira Drive-‐through (Drive-‐through rack)
É uma prateleira drive-‐in mas com acesso por ambos lados, portanto
funciona com o método de armazenagem FIFO. Para este sistema aplicam-‐
se as mesmas considerações do que para o sistema de prateleira drive-‐in.
(Warehouse One,
Inc., 2011)
Prateleira de fluxo de paletes (Pallet flow rack)
Funcionalmente é uma prateleira drive-‐through, mas as cargas são
transportadas através de tapetes rolantes ou conveyors de um extremo da
estrutura à outra. Enquanto uma carga é removida da linha de

(Cisco-‐Eagle, 2010)
armazenagem, a seguinte avança ao primeiro lugar por acção da gravidade.
Prateleira push-‐back (Push-‐back rack)
A armação possui trilhos que servem de transportadores para cada uma
das cargas. O sistema funciona com o método de armazenagem LIFO.
Quando uma carga é colocada, a força da empilhadora impulsa as cargas já
(Warehouse One,
Inc., 2011) armazenadas para trás, criando espaço para a última carga.
Figura 7: Sistemas de armazenagem em paletes
(Robson & Copacino, 1994)
2.1.6. TECNOLOGIAS
A tecnologia implementada nos armazéns para fazer o manuseamento das cargas deve
minimizar o tempo utilizado para as transacções e a perda do espaço efectivo dentro das
instalações. Deve também ter considerações ergonómicas na definição do seu layout, de modo
a minimizar as oportunidades de ferimento e indevido stress físico dos trabalhadores
(Ackerman & Van Bodegraven, 2007).
Existem inúmeros equipamentos especializados para a armazenagem. Alguns servem

para movimentar cargas dentro do armazém e outros servem apenas para organizas as cargas
no espaço. Os equipamentos mais comuns encontram-‐se agrupados em três tipos principais:
15

2.1.6.1. EQUIPAMENTO ESTÁTICO
Consistem principalmente em itens que não possuem rodas e geralmente são

prateleiras metálicas para armazenagem. Estes equipamentos podem ser móveis ou não,
dependendo dos requisitos do armazém (Ackerman & Van Bodegraven, 2007). Na Figura 8
apresenta-‐se um exemplo da armazenagem com empilhamento estático.

Figura 8: Empilhamento estático
(Getty Images, Inc., 2011)
2.1.6.2. EQUIPAMENTO MÓVEL
O principal objectivo destes equipamentos é movimentar produtos dentro das

instalações e inclusive ao ar livre, reduzindo a força de trabalho humana ao mesmo tempo,
minimizando o tempo gasto em manusear, processar e movimentar materiais. Os veículos
mais antigos são accionados manualmente. Exemplos destes veículos são os carrinhos de mão
de duas rodas e os transportadores hidráulicos de paletes. O equipamento mais utilizado é a
empilhadora, a qual provavelmente seja o aparelho motorizado mais velho entre os veículos
de manuseamento de materiais. Com o avanço da tecnologia, esta máquina sofreu melhorias
com o intuito de adaptá-‐la às diferentes indústrias (Ackerman & Van Bodegraven, 2007). Na
Figura 9 ilustram-‐se exemplos dos equipamentos móveis.
Carrinho de mão de duas Transportadora

Empilhadora
rodas hidráulica de paletes

Figura 9: Equipamentos móveis
(Getty Images, Inc., 2011)
16

2.1.6.3. FERRAMENTAS PARA O TRANSPORTE E PARA O PICKING
Os tapetes rolantes e distribuidores são os sistemas mais eficientes nas instalações de

armazenagem para minimizar o trabalho do picking, mas também é um dos sistemas mais
caros. Combinam equipamentos estáticos com móveis e podem ser alimentados por energia
ou simplesmente funcionar com gravidade (Ackerman & Van Bodegraven, 2007).
Os veículos automaticamente guiados (AVG pelas siglas em inglês Automated Guided

Vehicle) representam uma opção para movimentar cargas verticalmente com um custo
razoável. Estes carros eléctricos têm a capacidade de transportar cargas unitárias, assim como
levar vagões para movimentar múltiplas cargas. O sistema é de fácil implementação e possui
grande flexibilidade, sendo possível a alteração de rotas de forma relativamente simples
(Ackerman & Van Bodegraven, 2007).
A implementação do sistema de código de barras nas actividades de recebimento,

produção, armazenagem e transporte de produtos melhora a precisão das transacções. Com
este equipamento, a empresa consegue seguir o inventário, localizar produtos, medir a
produtividade e avaliar outros elementos de desempenho. Outra vantagem deste sistema é a
redução dos erros na armazenagem, especificamente nas actividades de recebimento, put-‐
away, armazenados, recolhidos e despachados (Robson & Copacino, 1994). A utilização do
sistema de código de barra combinado com terminais de rádio frequência reduz o trabalho
envolvido e o número de viagens para armazenar os produtos, aumenta ainda a precisão das
operações. Além disso, é um sistema mais flexível porque permite transmissões a partir de
qualquer ponto do armazém sem a utilização de fios (Liebeskind, 2005).
Existem também outras tecnologias para a identificação de produtos como identificação
por rádio frequência (RFID pelas siglas em inglês Radio Frequency Identification) e sistemas de
reconhecimento por voz (VR pelas siglas em inglês Voice Recognition) (Ackerman & Van
Bodegraven, 2007).
2.1.7. DESENHO DOS ARMAZÉNS
Para fazer o desenho da planta de um armazém é preciso ter em consideração certos

aspectos gerais. Em primeiro lugar, é necessário determinar as interacções entre as diferentes
actividades que ocorrem no armazém. Por exemplo, a distância entre a actividade de cross-‐
docking e o despacho deve ser pequena, enquanto a distância entre a zona de armazenagem
de produtos e a zona de produtos devolvidos não apresenta grande importância. Em segundo
17

lugar, é preciso determinar o espaço necessário para cada actividade. O espaço necessário
depende da variedade de produtos (do termo em inglês product mix), das políticas de
inventário, dos métodos de armazenagem, entre outros factores. É também necessário
determinar as condições nas quais os produtos devem ser armazenados e as limitações físicas
do espaço. Em último lugar, faz-‐se a combinação dos factores anteriores (interacções e
espaço) sendo realizados os ajustes necessários para a criação de duas ou mais soluções
alternativas (Hales, 2006).
2.1.7.1. CHAVE PQRST
Para elaborar correctamente o desenho do armazém é necessário ter à disposição

informação pertinente e pontual. Esta informação está dividida em cinco categorias,
ordenadas alfabeticamente: PQRST, ilustradas na Figura 10 (Hales, 2006).

Figura 10: Diagrama da chave PQRST
(Hales, 2006)
A categoria P refere-‐se àquilo que se vai armazenar, ou seja, ao produto ou material. É
preciso ter a disposição as características do produto, tais como tamanho, peso, forma, danos
potenciais, condições e valor. Esta informação pode ser utilizada para agregar os produtos em
diferentes áreas dependendo das suas características (Hales, 2006).
A categoria Q refere-‐se a quantidade de produto ou encomendas de um produto. Não se
refere apenas às quantidades físicas, mas também aos fluxos de produtos de entrada e saída.
Esta informação é necessária para determinação do movimento e do manuseamento dos
materiais, assim como também para o cálculo da capacidade física de armazenagem (Hales,
2006).
A categoria R refere-‐se às rotas ou sequência de operações que cada produto ou grupo
de produtos tem de seguir. Refere-‐se ainda ao tipo de operações que devem ser executadas e
a maquinaria utilizada em cada uma dessas fases. A quantidade de um certo produto que
segue uma determinada rota define o fluxo de material (Hales, 2006).
18

A categoria S refere-‐se ao suporte técnico que é necessário para o funcionamento do

armazém, incluindo manutenção da maquinaria, recargas de combustível ou a manutenção
dos sistemas tecnológicos instalados no armazém. Também inclui serviços requisitados pelo
pessoal (Hales, 2006).
Por último, a categoria T refere-‐se ao tempo em horas de operação, turnos e horas de
pico de cada área e operação. A variação nos tempos e horas de pico pode depender da
actividade realizada em cada área, assim como também da altura da semana, do mês ou do
ano na qual se faça a medição. O desenho do layout deve tomar estas restrições em conta
(Hales, 2006).
O êxito do desenho de um armazém depende da constante rotação de produtos,

percorrendo o mínimo de distância possível (Hales, 2006).
2.1.7.2. TIPOS DE LAYOUTS
Existem diferentes tipos de layout dependendo dos fluxos dos materiais. Geralmente, a
maioria dos grandes armazéns aplicam combinações dos tipos clássicos de layouts, os quais se
apresentam de seguida:
2.1.7.2.1. Por características do material ou produto
Os produtos com características similares são agregados para serem armazenados na

mesma área. Cada área pode apresentar diferentes métodos de armazenagem. Este método
não se aplica a armazéns nos quais os produtos são muito semelhantes (Hales, 2006).
2.1.7.2.2. Por características da encomenda
É possível agregar os produtos por rota ou sequência de processos e armazena-‐los em
áreas específicas, por exemplo zonas dedicadas à mercadoria devolvida pelos clientes ou
artigos que são enviados directamente aos clientes. Este tipo de layout não se aplica a
armazéns que funcionam apenas com uma rota ou sequência de processos determinada
(Hales, 2006).
2.1.7.2.3. Por fornecedor ou cliente
Este tipo de layout é aplicado quando a empresa recebe ou fornece produtos únicos
para clientes importantes. Os produtos são agregados e armazenados em determinadas zonas
no armazém separados por fornecedor ou cliente, o que permite um picking ou put-‐away mais
19

rápidos, as distancias percorridas são menores e geralmente os custos de manuseamento de
material são também mais reduzidos (Hales, 2006).
2.1.7.2.4. Por nível de actividade
Faz-‐se uma separação dos produtos dependendo da rotação que possuam dentro do
armazém, separando assim aqueles que são de reserva daqueles destinados ao picking ou ao
cross-‐docking (Hales, 2006). A estratégia mais utilizada é a classificação de produtos ABC, na
qual o critério de agrupamento é a rotação do produto, sendo os produtos com maior rotação
os de classe “A” (Liebeskind, 2005). Geralmente os artigos de alta rotação localizam-‐se perto
dos cais de carga, enquanto os artigos com menor rotação são colocados mais afastados das
saídas do armazém. Este método não pode ser aplicado em um armazém onde não exista uma
diferencia notável na rotação dos produtos (Hales, 2006).
2.1.7.2.5. Por método de armazenagem e manuseamento
Agrega os produtos que são manuseados ou armazenados na mesma forma (Frazelle,

2002). O manuseamento é um dos factores que mais afectam o custo da armazenagem
(Liebeskind, 2005). Exemplos deste tipo de armazenagem incluem produtos que são
armazenados no solo, em prateleiras normais, em prateleiras de push-‐back ou em prateleiras
bin. Os artigos são armazenados aleatoriamente, sem se diferenciar o tipo de produto, ordem,
clientes ou popularidade (Hales, 2006).
2.1.8. AVALIAÇÃO DA ARMAZENAGEM
Existem inúmeros indicadores capazes de avaliar o funcionamento do armazém e a

performance do layout implementado. Os indicadores utilizados variam dependendo dos
objectivos e competências principais da empresa. Ainda assim, geralmente os factores
principais de avaliação de desempenho na armazenagem são a gestão do espaço e a gestão do
tempo (Ackerman & Van Bodegraven, 2007).
Os indicadores de performance chave (KPI pelas siglas em inglês Key performance

indicators), representam os objectivos ou metas a ser atingidos por uma organização ou
projecto e podem ser definidos pelos autores em torno às necessidades de cada situação (The
New York Times Company, 2011). No caso dos armazéns, os KPI avaliam o desempenho de
factores importantes para avaliar as suas principais funções operativas: o serviço ao
consumidor, a distribuição e a armazenagem. Estes indicadores abarcam temas como os
custos, os tempos, a eficiência do trabalho manual e dos equipamentos, a qualidade e
20

flexibilidade do sistema, entre outros (Li & Meissner, 2010). Através da revisão bibliográfica
não foi possível encontrar indicadores para a avaliação de desempenho do layout.
Para fazer uma avaliação geral das operações no armazém é possível fazer uma análise
ponderada de dez factores básicos internos e externos que podem ser atribuídos à
armazenagem (ver Figura 11).
Aceitação da empresa por uma percentagem alta de clientes importantes, assim
1. Serviço ao como também as medições de ciclos de encomenda-‐expedição (order-‐to-‐
consumidor delivery) e da taxa de ordens completas.
Refere-‐se à quanydade de documentos uylizados, na conservação da integridade

2. Sistemas de controlo dos dados, o aumento do esforço ou os documentos existentes e que quão
eficientes são os sistemas de computação e controlo.
É de muita importância já que o correcto abastecimento por parte dos

3. Exactidão do fornecedores, o serviço ao consumidor, a maioria das operações intermédias e a
inventário integridade do sistema dependem da disponibilidade e precisão do inventário.
É possível ter uma esymayva total do armazém calculando o total de cada área
4. Utilização do espaço funcional e a sua uylização. Este cálculo é comparado com a capacidade máxima
com o objecyvo de determinar a uylização operacional do armazém.
5. Produtividade do
Faz a medição do trabalho efecyvo relayvo aos processos estabelecidos e padrão.
trabalho
Baseia-‐se em três princípios: a uylização do espaço, o manuseamento do material
6. Layout das e o custo de armazenar em relação ao custo dos equipamentos, uylização do
instalações espaço, materiais danificados e o trabalho de manuseamento.
7. Métodos dos Refere-‐se à adequação dos diferentes equipamentos a cada operação e a sua
equipamentos consequente uylização eficiente nas respecyvas instalações.
8. Utilização dos Faz-‐se um cálculo da uylização de cada ypo de equipamento existente nas
equipamentos instalações. Por exemplo, empilhadoras e tapetes rolantes.
Considera a localização, disponibilidade e uylização de cinco factores principais: a

9. Instalações capacidade das docas (docks capacity), a iluminação, os serviços para o pessoal
laboral, protecção contra incêndios e super•cie exterior.
Este factor é avaliado em relação a standards de performance operacionais,

10. Limpeza e segurança industriais e governamentais.

Figura 11: Avaliação geral de operações no armazém
(Tompkins & Smith, 1998)
Outro método para avaliar o desempenho do armazém é a análise PQRST, em

concordância com a chave PQRST mencionada anteriormente. Para realizar esta análise
basicamente é necessário responder às perguntas apresentadas na Figura 12.
21

P O layout acomoda todos os produtos que deve processar?
Q Que quanydade de produtos será processada nos diferentes períodos de baixa,
média e alta procura?
R Para todos os produtos, que operações são realizadas e em que sequência?
S Os serviços de suporte podem ser ajustados no layout?

Quanto tempo demora cada operação em cada produto?
T
Quais são as horas de operação, turnos e tempos de férias normais?
Quanto tempo demora o planeamento e a instalação do layout?
Quão longe no futuro o layout será efecyvo?

Figura 12: Avaliação PQRST
(Nair, 1996)

22

CAPÍTULO III – CASO DE ESTUDO
3.1.CARACTERIZAÇÃO DO PRODUTO: O VIDRO
O vidro é um material sólido, transparente, reciclável, rígido e de grande resistência

térmica e química (García & Suárez, 1999). As suas propriedades físicas e químicas podem ser
variadas com o ajuste dos componentes químicos utilizados na sua fabricação. O vidro é
resultado da fusão de várias substâncias inorgânicas, das quais a principal é a sílica (SiO2) em
forma de areia. As matérias fundidas formam uma pasta chamada massa vítrea, termo
utilizado na indústria do vidro. Esta massa é enfriada até alcançar a temperatura ambiente
(Lefteri, 2001).
Nas épocas mas antigas, o processo de fabrico do vidro resultava de alto custo, portanto
era utilizado apenas em palácios e igrejas. Hoje em dia, o vidro é utilizado numa grande
variedade de aplicações (Irusta & Arcos, 2004). As propriedades do vidro podem ser
modificadas de acordo com o seu uso final; por exemplo, o vidro destinado ao fabrico de
garrafas é diferente daquele destinado ao fabrico de janelas ou lâmpadas. Este material
também é utilizado no fabrico de objectos com usos muito específicos, o que significa que o
vidro deve apresentar propriedades muito específicas. Um exemplo de isto é o vidro pyrex,
vidros de seguridade ou a fibra óptica (García & Suárez, 1999).
Na Figura 13 apresenta-‐se uma tabela com os três tipos de objectos principais
fabricados a partir do vidro, as qualidades específicas de cada um e os métodos de fabrico.
Produto Qualidades especiais Métodos de fabrico

o De baixo custo quando produzido em massa. Soprado automaticamente a
o Resistente ao choque mecânico. grandes velocidades.
Contentores,
o Pode ser reutilizado e reciclado.
garrafas e frascos de
o Pode ser esterilizado a grandes temperaturas.
vidro
o É um produto inerte, o que significa que não transmite
sabores ou substâncias tóxicas.
o Relativamente de baixo custo. Processo de flutuado;
o Pode ser temperado para aumentar a sua resistência. Fundido e laminado.
Vidro plano
o Resistente ao clima.
o Pode ser revestido.
o Boa aparência. Soprado à mão;
Vidro de uso
o Suporta uso frequente. Com pressão;
doméstico
o Não afecta os conteúdos. Produção em massa.
Figura 13: Produtos e usos principais do vidro
(Lefteri, 2001)
O vidro possui muitas qualidades. É um material inerte, asséptico, transparente, versátil,
hermético, higiénico, não deformável, impermeável ao passo dos gases, conserva aromas e
sabores sem ceder nada ao produto conteúdo, adiciona prestígio e imagem ao produto, é
23

reutilizável e reciclável. Todas estas características fazem do vidro um produto universal no

fabrico de embalagens em todas as indústrias do mercado, especialmente na indústria
alimentar. (Perez, 2011).
Existem também outros materiais que são os concorrentes principais do vidro na

indústria alimentar no sector das embalagens. Os metais como aço e alumínio são utilizados
para o fabrico de latas, nas quais os alimentos podem ser esterilizados ou pasteurizados no seu
interior. As tampas da maioria das embalagens também são de metal. O papel e/ou cartão é
utilizado nas embalagens de alimentos secos como açúcar, sal e farinha. É um material de
baixa resistência e permeável aos gases, mas pode ser bio-‐degradado, reciclado ou incinerado
para a recuperação de energia. As etiquetas utilizadas nas embalagens de vidro e metal são
maiormente de papel. Os plásticos sintéticos como o polietileno (PE), o cloreto de polivinilo
(PVC) e o polietileno tereftalado (PET) são opções de baixo custo para embalagens. Constituem
um material facilmente processável em máquinas, mas que pode transmitir alguns dos seus
componentes ao conteúdo que possuem. Os materiais compostos são constituídos por várias
capas de lâminas finas de diferentes materiais e podem constituir embalagens herméticas que
permitem o selado térmico. Por serem constituídos por várias capas de materiais, são difíceis
de reciclar. Um exemplo destas embalagens é o Tetra Pak (Kaczmarek, 2003).
Outras embalagens utilizados na indústria alimentar são os plásticos biodegradáveis, os
embalagens activos ou inteligentes e os nano compósitos (Kaczmarek, 2003). Na Figura 14
apresenta-‐se uma imagem com os diferentes materiais usados para embalagens na indústria
alimentar.
Papel ou Materiais

Vidro Metais Plástico
cartão compostos

Figura 14: Materiais utilizados para embalagens
( Imagens tomadas de (Getty Images, Inc., 2011))
3.2.CICLO DE VIDA DO VIDRO
O ciclo começa com a compra pelo consumidor final dos produtos nas lojas retalhistas.
Uma vez consumido o conteúdo, as embalagens vazias são depositadas nos contentores
específicos para a reciclagem. Os frascos e embalagens recicláveis são enviados à fábrica para
24

serem tratadas e convertidos em casco. Posteriormente o casco é introduzido no forno e

utilizado como matéria-‐prima. As embalagens produzidas são transportadas às instalações de
enchimento, nas quais o conteúdo é colocado. Os frascos e garrafas reutilizáveis ou
retornáveis são devolvidos directamente a estas instalações. Uma vez enchidas e seladas, as
garrafas são transportadas às lojas retalhistas. Na Figura 15 apresenta-‐se o ciclo de vida das
embalagens de vidro.

Figura 15: Ciclo do vidro
(Barbosa e Almeida, S.A, 2011)
3.3.A INDÚSTRIA DO VIDRO
Os primeiros registos da indústria do vidro em Portugal datam do ano 1887, tendo esta
indústria apresentado uma constante evolução até à actualidade. A partir do século XX, a
indústria sofreu uma grande transformação através da automatização da maior parte da
produção e a segmentação do fabrico que ainda hoje está patente. Foi criada uma divisão da
produção do vidro em vidro plano, vidro de embalagem e cristalaria. Assim, a produção do
vidro em Portugal passou de uma actividade artesanal e de baixa qualidade para uma indústria
altamente competitiva e prestigiada, reconhecida tanto a nível nacional como internacional.
Uma das localidades mais importantes para o desenvolvimento do vidro em Portugal é a
Marinha Grande, já que desde a segunda metade do 1700 esta localidade é a capital do vidro.
A Marinha Grande apresentava grande vantagem competitiva devido à sua proximidade com
recursos de madeira, que eram utilizados como combustível dos fornos. Mais recentemente
esta localidade tornou-‐se também a capital dos moldes. Mas o maior desenvolvimento da
25

indústria do vidro ocorreu na região das margens do rio Douro, ao norte de Portugal, nas quais
estão incluídos os concelhos de Vila Nova de Gaia e Porto (Mendes, 2007).
Os principais consumidores das empresas produtoras de embalagens de vidro são

empresas de águas minerais, cervejas, refrigerantes e alimentos. No entanto, sempre existiu
uma forte relação com o mercado do vinho. Assim, as principais empresas garrafeiras
encontravam-‐se naquele momento no concelho do Porto, famoso pelo seu vinho. A
substituição da venda do vinho a granel pelo engarrafado teve como consequência o aumento
da produção de embalagens de vidro, e portanto, um impacto considerável no
desenvolvimento dessa indústria (Mendes, 2007).
Hoje em dia, existem inúmeras empresas bem sucedidas na área das embalagens de
vidro em Portugal, como por exemplo Santos Barosa – vidros, S.A., Saint-‐Gobain Mondego,
S.A., Gallovidro, S.A. e BA vidro, S.A (Informa D&B, 2011).
3.4.BARBOSA E ALMEIDA VIDRO, S.A.
É uma empresa portuguesa especializada no desenvolvimento, produção e venda de

embalagens de vidro que vise à satisfação das necessidades das indústrias alimentar, de
bebidas, cosmética e farmacêutica. Actualmente a empresa conta com 5 fábricas, 3 em
Portugal e 2 em Espanha. A empresa emprega 1300 colaboradores produzindo 4 bilhões de
embalagens anuais em 11 cores de vidro diferentes (âmbar, branco, branco azulado, branco
flint, branco UV, preto, verde escuro, verde esmeralda, verde UV, geórgia green, folha morta)
(Barbosa e Almeida vidro, S. A., 2011). Alguns dos principais clientes da empresa são grandes
empresas tais como a Nestlé, a Coca-‐Cola, a Gerber e a Unicer.
3.4.1. BREVE HISTÓRIA DA BA
Esta grande empresa foi constituída em 1912, com a criação da sociedade “Barbosa &
Almeida”. A empresa inicialmente tinha como objectivo principal a comercialização de garrafas
vidro e não a produção de garrafas (Barbosa e Almeida vidro, S. A., 2011). Em 1930 a empresa
inicia a sua actividade industrial, após ter adquirido uma fábrica de garrafas, chamada “Fábrica
de Garrafas Rio Douro”. Esta fábrica localizava-‐se em Campanhã, no Porto, e apresentava
tecnologia semiautomática (Mendes, 2007). Esta tecnologia foi, mais tarde, substituída pela
tecnologia automática. Em 1969 começou a operar uma nova unidade fabril em Avintes,
Portugal e em 1988 a empresa consolidou a sua posição de liderança nacional na produção de
embalagens de vidro. Mais tarde, em 1993, a sociedade BA, adquiriu instalações na Marinha
26

Grande, Portugal. Em 1998, a empresa começa a sua expansão internacional com a construção
de uma fábrica situada em Vilafranca de los Barros, Espanha. No ano seguinte foi também
adquirida uma fábrica em León, Espanha. Em 2008 a BA adquiriu o Grupo Sotancro, cujas
instalações se situam em Lisboa, Portugal. Esta aquisição é a mais recente e permitiu ao grupo
BA alargar o seu portfólio de produtos e clientes, abrangendo os segmentos de farmácia e
cosmética (Barbosa e Almeida vidro, S. A., 2011).
3.4.2. MISSÃO, VISÃO E VALORES
O grupo Barbosa e Almeida vidro, S. A. tem como missão “... desenvolver, produzir e
vender embalagens de vidro para a indústria alimentar, de bebidas, cosmética e
farmacêutica”, e a sua visão é “... ser o melhor entre os maiores”. Para a empresa, isto implica
ser o fornecedor com o maior Índice de Satisfação para com os clientes, apresentar o maior
EDITDA aos accionistas, e ter a qualificação mais alta na avaliação da satisfação dos seus
trabalhadores. (Barbosa e Almeida vidro, S. A., 2011).
O grupo BA funciona segundo o código de valores HeART: Humildade, Ambição, Rigor e
Transparência, com emoção. No entanto, promove a inovação permanente e
empreendedorismo interno, uma agenda de exigência e ambição colectiva e o
desenvolvimento de cada um dos colaboradores. Também ajuda no estabelecimento de
comunidades para a criação de riqueza local nas zonas onde estão situadas cada uma das
fábricas da BA (Barbosa e Almeida vidro, S. A., 2011).
3.4.3. NORMAS ISO
Todas as fábricas da BA, excepto a fábrica na Venda Nova, estão certificadas com as
normas ISSO 9001 (Sistemas de Gestão da Qualidade), ISO 14001 (Sistemas de Gestão
Ambiental, e 22000 (Sistemas de Gestão de Segurança Alimentar) (Barbosa e Almeida vidro, S.
A., 2011).
3.5. A FÁBRICA NA VENDA NOVA
Antes de ser adquirida pela BA, a fábrica na Venda Nova pertencia ao grupo Sotancro,
uma empresa que produzia frascos e garrafas de vidro, sendo especializada na área
farmacêutica e cosmética. Em simultâneo, a BA adquiriu as instalações de montagem de
comboios Bombardier, na Venda Nova e adaptou-‐as de acordo com o layout requerido no
processo de fabrico de garrafas. Depois de adquiridas as instalações em Maio de 2008 foram
realizadas grandes remodelações internas, que incluíram a construção de um forno, a
27

instalação de linhas de produção e a instalação de um tapete rolante que é utilizado como

interface entre a área da produção e o armazém. O piso também teve de ser melhorado, uma
vez que o piso inicial era constituído por terra e trilhos. Em Julho de 2010 terminaram a
construção do segundo forno, o qual aumentou a capacidade de produção da fábrica para 420
toneladas de massa vítrea por dia.
Actualmente, a fábrica divide-‐se em:
• Dois fornos;
• Oito linhas de produção de garrafas e frascos de vidro com as suas respectivas
áreas de tratamento superficial e controlo de qualidade;
• Duas linhas de re-‐escolha, termo técnico utilizado na indústria que define aos
produtos que têm de ser escolhidos manualmente uma segunda vez depois de
passar os controlos de qualidade;
• Duas máquinas de embalar paletes e uma máquina para colocarem cintas em
torno das garrafas (Teixeira, 2011). Na Figura 16 é possível visualizar as
instalações actuais da fábrica da Venda Nova.

Figura 16: Instalações de produção da BA na Venda Nova
A fábrica da Venda Nova produz o vidro mais caro entre os estabelecimentos do grupo,
uma vez que os desenhos das garrafas são mais elaborados e os lotes de produção são
menores. Este facto leva a um aumento do custo da produção por garrafa e
consequentemente do preço do vidro para os clientes (Teixeira, 2011). No Anexo 1 é possível
visualizar o plano das instalações da fábrica da Venda Nova.
28

3.5.1. PRODUÇÃO DO VIDRO
O processo de fabrico do vidro divide-‐se em oito operações principais. As diferentes

etapas do processo encontram-‐se esquematizadas na Figura 17.
1. Introdução das matérias primas 2. Fusão das matérias primas 3. Moldagem
6. Embalagem 5. Controlo de qualidade 4. Recozimento e tratamentos de

super•cie
7. Armazenagem 8. Expedição e transporte

Figura 17: Processo de fabrico das embalagens de vidro
3.5.1.1. INTRODUÇÃO DAS MATÉRIAS-‐PRIMAS
O vidro é composto por uma mistura de areia de sílica, carbonato de cálcio (CaCO3), que
serve como estabilizante, e diferentes óxidos de metais que são utilizados como corantes para
o vidro. Nesta mistura também são incluídos catalisadores para acelerar a reacção (Teixeira,
2011).
A maioria das vezes, a mistura também contém casco, que é o vidro reciclado depois de
passar por um tratamento de classificação e limpeza.
3.5.1.2. FUSÃO DE MATÉRIAS-‐PRIMAS
As matérias-‐primas são inseridas num forno de material refractário, onde fundem a

temperaturas entre 1500 – 1600 °C. Quanto mais casco existir na matéria-‐prima, menos calor é
necessário para produzir a massa vítrea, que é o produto intermédio do vidro.
29

Os fornos processam massa vítrea em tiras que posteriormente passam por uma
cortadora para serem cortadas. Na fábrica de Venda Nova há uma cortadora dupla e duas
cortadoras triplas, que produzem um total de 8 peças em simultâneo.
3.5.1.3. MOLDAGEM
Cada uma das peças de massa vítrea previamente cortada é inserida no molde de uma
linha de produção, sendo este molde que lhe dá forma. No total existem oito linhas de
produção, que correspondem às oito peças de massa vítrea cortadas pelas cortadoras.
3.5.1.4. RECOZIMENTO E TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIE
Depois de serem moldadas, as garrafas passam por um tratamento térmico para

homogeneizar a massa vítrea e eliminar tensões na estrutura do vidro. O recozimento é feito a
550 °C. Por fim, as peças são sujeitas a um tratamento na superfície para facilitar o seu
manuseamento e aumentar o brilho do vidro.
3.5.1.5. CONTROLO DE QUALIDADE
Cada garrafa é inspeccionada minuciosamente por máquinas de inspecção automática,

as quais eliminam artigos defeituosos. Estes artigos voltam para o casco, reduzindo assim ao
mínimo os desperdícios.
3.5.1.6. EMBALAGEM
Na saída das linhas de produção, as garrafas são empilhadas umas sobre as outras,
separadas por cartões, etiquetadas com a referência e colocadas em paletes. Sempre que
necessário, é colocada uma cinta em torno das garrafas, dependendo do material em questão.
As paletes são posteriormente acondicionadas com uma película de plástico ou manga para
proteger o conteúdo e facilitar o transporte. É importante mencionar que a etiqueta das
paletes é uma folha de papel colocada no interior da manga. Esta folha contém informação do
produto, tal como a referência, a data de produção, o nome do modelo da garrafa, o lote de
produção, o código de barra e outros dados relevantes.
3.5.1.7. ARMAZENAGEM
As paletes saem da linha de produção em pares com a mesma referência. Cada

referência corresponde a uma unidade de armazenagem diferente (ou SKU, pelo termo em
30

inglês Store Keeping Unit). As paletes passam por um tapete rolante até uma zona de put-‐
away, onde o empilhador recolhe as paletes e leva-‐as à posição de armazenagem. O produto
acabado (PA) é armazenado em filas de duas e três paletes. Dependendo do material, pode
armazenar-‐se as paletes uma sobre as outras alcançando 3 a 6 pisos, como se pode visualizar
na Figura 18.
Empilhamento 3 pisos Empilhamento 6 pisos

Empilhamento em 3 pisos ou T3. Este Empilhamento em 6 pisos ou T6. Este

tipo de empilhamento é utilizado para tipo de empilhamento é utilizado
garrafas e frascos alto, como por exemplo, maioritariamente para frascos pequenos,
garrafas de vinho. como por exemplo, frascos de compotas.
Figura 18: Empilhamento de 3 e 6 pisos
3.5.1.8. EXPEDIÇÃO E TRANSPORTE
As paletes são despachadas em carros contentores ou carros de cortinas. Os primeiros
são fechados e têm de ser carregados pela retaguarda requerendo a utilização dum cais de
carga. Os segundos são abertos e podem ser carregados lateralmente. Dependendo da
qualidade do vidro, do peso total e do tamanho da palete, os camiões carregam cerca de 26
paletes altas ou 52 paletes baixas.
3.5.2. FLUXOS INVERSOS
Além do processo produtivo unidireccional, existem os fluxos inversos. Dependendo da
origem, o produto acabado pode ser classificado em produto de re-‐escolha ou produto em
controlo de qualidade (Teixeira, 2011).
Os produtos de re-‐escolha são produtos acabados que têm de passar por um processo
de controlo de qualidade manual de modo a identificar as garrafas que apresentam algum
defeito que não foi detectado pelas máquinas de controlo de qualidade. Essas garrafas serão
31

identificadas e separadas das garrafas que apresentam os requisitos de qualidade. As garrafas
que estão em conformidade com os parâmetros de qualidade são embaladas novamente,
enquanto que as restantes vão retornar aos fornos sobre a forma de casco. Os produtos para
re-‐escolha incluem as devoluções dos clientes e as paletes bloqueadas. Estas últimas são
resultado de erros na produção que ocorrem quando no processo produtivo se detecta uma
garrafa não conforme. Ao detectar uma não conformidade o sistema bloqueia um número de
paletes ao redor dessa garrafa, ou seja, as paletes que foram produzidas imediatamente antes
e as que estão para produzir depois da garrafa defeituosa ficam bloqueadas, criando-‐se assim
uma margem de segurança.
Os produtos em controlo de qualidade são produtos acabados que, depois de sair da linha de
produção, são seleccionados aleatoriamente para a realização de uma inspecção de qualidade.
3.5.3. A ARMAZENAGEM
No armazém da Venda Nova utilizam-‐se empilhadoras duplas a gás, que podem levar de
duas a quatro paletes em simultâneo para o seu local de armazenagem. Na Figura 19
apresenta-‐se uma imagem da empilhadora a transportar quatro paletes para a posição de
arrumação. Em concordância, as posições ou filas onde são armazenadas as paletes são
duplas, com uma largura de 2.2 m.

Figura 19: Empilhadora dupla com 4 paletes
Nos últimos anos, a empresa tem alterado o tipo de empilhadoras de duplas a triplas.
Esta alteração força assim à alteração do layout do armazém de filas duplas para filas triplas;
cada fila tripla apresenta uma largura de 3.3 m. No layout dos armazéns foi inicialmente
considerada esta alteração, existindo assim zonas com filas triplas. As filas, duplas ou triplas,
apresentam diferentes medidas de comprimento dependendo das limitações físicas do espaço.
Actualmente há 10 empilhadoras no armazém da Venda Nova: 8 duplas e 2 simples. As
empilhadoras duplas utilizam-‐se para arrumar as paletes nas respectivas filas e para efectuar o
carregamento dos carros dos clientes. Uma das empilhadoras simples tem como função
carregar os contentores e a outra empilhadora simples serve apenas de apoio.
32

Dependendo da referência do material, as garrafas são colocadas em paletes de madeira
de tipo industrial ou europeu. O primeiro tipo de paletes apresenta uma área de armazenagem
de 1200 x 1000 mm2, enquanto que o segundo tipo de paletes tem 1200 x 800 mm2 de área de
armazenagem. Apesar das paletes apresentarem diferentes áreas, este facto não é um
problema a nível de organização da armazenagem. As paletes estão armazenadas nas filas de
modo a que a medida mais longa da palete fique paralela ao comprimento da fila, evitando
assim o referido problema. Na Figura 20 ilustra-‐se o modo de armazenagem das paletes
industrial e europeia.
Palete industrial Palete europeia
2200mm 2200mm
1200mm 1200mm
1000mm 800mm

1200 x 1000 mm2 1200 x 800 mm2

Figura 20: Disposição da armazenagem de paletes
(logistic-‐unab.blogspot.com, 2008)
Nas filas, as paletes são arrumadas segundo o sistema de empilhamento em bloco.

Tendo em conta vários factores do material como qualidade, resistência e altura da garrafa, as
paletes são classificadas em T3, T4, T5 ou T6. O número posterior ao “T” corresponde ao
número de pisos que esse tipo de paletes suporta na armazenagem de paletes, uma sobre as
outras. Por exemplo, se uma palete apresenta uma identificação T3, isto significa que pode
armazenar-‐se até 3 pisos de altura. Geralmente os produtos mais altos como as garrafas de
vinho, são referências T3. Por outro lado, os frascos e as garrafas mais pequenas são de tipo
T4, T5 ou T6. Esta classificação também afecta o movimento das paletes internamente, dado
que uma empilhadora dupla pode levar até 4 paletes de produto classificado como T4, T5 ou
T6, mas só pode levar 2 paletes de produto classificado como T3.
3.5.4. OS ARMAZÉNS
As antigas instalações de montagem de comboios são agora o Armazém de Produto

Acabado (APA) da fábrica na Venda Nova; no total são 50.035 m2 divididos entre dois armazéns
33

principais: o armazém (3-‐6) e o armazém (7-‐8). O primeiro situa-‐se junto à fábrica e o segundo
é o maior e encontra-‐se mais afastado da fábrica.
Depois de serem produzidas e embaladas, as paletes saem da área de produção e

entram no armazém (3-‐6) através dum tapete rolante, até chegar à zona de put-‐away. Esta
área é usada como buffer para ajudar na arrumação das paletes e é a área intermédia entre a
produção e a armazenagem. A maioria das paletes que saem da produção é armazenada no
armazém (3-‐6). Este armazém tem uma área total de 12.250 m2, onde existem 219 posições
disponíveis de arrumação dispostas em filas duplas e separadas por corredores de 6 m de
largura. Um corredor central separa o armazém em dois. Do corredor central saem quatro
corredores laterais de modo a ser possível alcançar todos os locais do armazém.
Os armazéns (3-‐6) e (7-‐8) estão separados por um pátio aberto de 36m de largura. O
armazém (7-‐8) tem uma área total de 28.000 m2 aproximadamente, onde há 772 posições de
arrumação disponíveis dispostas em filas duplas e triplas e separadas por corredores de 6m.
Este armazém não tem um layout específico, sendo a sua disposição adaptada consoante as
necessidades da logística interna. O armazém (7-‐8) encontra-‐se em constantes mudanças e
reestruturações. Vão ainda ser incorporados aproximadamente 5.000 m2 de espaço de
armazenamento. Para além dessa medida, está ainda a ser executado um projecto para a
alteração de todas as posições deste armazém de duplas para triplas.
Existe também um pátio quadrado aberto na parte exterior do armazém (7-‐8) que
apresenta uma área aproximada de 2.500m2 e que actualmente não tem uma utilidade
específica. Geralmente é nesta zona que os carros estacionam para serem carregados ou para
esperar o despacho das ordens. Na Figura 21 está representada a planta da fábrica e dos
armazéns.
34

Armazém (7-‐8)
Fábrica Armazém (3-‐6)
Saída das Zona

paletes da put-‐away
fábrica

Figura 21: Planta da fábrica e dos armazéns
3.5.5. PROCESSO DE ARMAZENAGEM
No decorrer deste trabalho foi realizado o levantamento do processo de arrumação das
paletes no armazém, encontrando-‐se este esquematizado no diagrama de fluxo apresentado
na Figura 22.

35

Início
As paletes saem da linha

de produção até o buffer
na zona de put-‐away.
O buffer encontra-‐se Não

cheio?
Sim
Colocar as paletes

no chão,
armazenadas
temporariamente
Identificar
referência
visualmente
As paletes estão na Não

posição correcta?
Colocar as paletes
Sim na posição correcta
Não
As paletes são T3?
Sim Podem-‐se transportar 4

paletes de cada vez
Podem-‐se transportar 2
paletes de cada vez
Há paletes da mesma Não

Já existe o material Não referência no chão?
no armazém?
Colocar as paletes
Sim Não Sim no chão
Existem posições
livres no sistema? Recolher as paletes
Já há paletes
armazenadas com a da mesma
Sim referência e coloca-‐
mesma referência
las umas sobre as
Sugerir nova posição outras
Fila disponível em Não

sistema?
Sim
Apanhar as paletes e

lavá-‐las à fila
Fila com espaço Não

disponível
fisicamente?
Sim
Colocar as paletes

na fila
Legenda:
Pickear as paletes
com a pistola de Estado da palete, informação adicional
scanner de código
de barra Processo executado pelo paleteiro
Pergunta
Voltar à zona de put-‐
away
Fim

Figura 22: Processo de armazenamento das paletes
36

O tapete rolante no qual saem as paletes da produção serve de buffer onde se

acumulam as paletes à espera de serem arrumadas pelos empilhadores. Se o buffer estiver
cheio de paletes, o empilhador recolhe as últimas paletes e coloca-‐as no chão
temporariamente, na zona de put-‐away, para não comprometer a saída das restantes paletes.
Por vezes as etiquetas não se encontram do lado correcto, sendo assim necessário colocar as
paletes no chão e rodá-‐las, de modo a obter as duas paletes com a etiqueta do mesmo lado .
Tal como já foi mencionado, as paletes do tipo T3 podem apenas ser transportadas 2 a 2. No
caso das paletes do tipo T4, T5 ou T6, é necessário colocar 2 paletes no chão, na zona de put-‐
away, colocando posteriormente mais 2 acima delas. Este processo permite assim o transporte
de 4 paletes de uma vez.
As paletes da mesma referência são arrumadas aleatoriamente nas diferentes filas do

armazém, ou seja não existe uma ordem específica de arrumação, os empilhadores
simplesmente colocam as paletes nas filas disponíveis, ou seja, as vazias. A única condição que
tem de ser cumprida é a referência do lote ser a mesma em cada fila. Contudo, apesar de esta
regra ser uma exigência, por vezes esta não e cumprida. Estas falhas de sistema ocorrem
muitas vezes em situações de falta de espaço no armazém num dado momento.
Quando a palete e recolhida o operário utiliza um sistema de leitura óptica que sugere
uma posição para colocar as paletes, no entanto são os operários que no final fazem a escolha
do local. Pode ocorrer que a posição vazia sugerida pelo sistema e escolhida pelo operário se
encontre fisicamente ocupada. Neste caso, o operário tem de escolher outra fila, de modo a
transportar e arrumar as paletes. Este processo de arrumação origina a arrumação de paletes
da mesma referência em localizações bastante distantes dentro do armazém. Este facto
aumenta o tempo de carregamento dos camiões no momento do despacho das ordens.
Depois de transportar as paletes à fila, o operário “piqueia” a palete (termo utilizado

para definir a leitura do código de barra com a pistola de scanner). Depois de empilhadas as
paletes são armazenadas umas sobre as outras. O operário regressa com o empilhador à zona
de put-‐away para arrumar mais paletes.
Geralmente, as paletes que saem da produção são armazenadas no armazém (3-‐6). Se
num determinado período de tempo não são despachadas, são então transportadas para o
armazém (7-‐8). A maioria das vezes as paletes são carregadas num camião que sai do armazém
(3-‐6) e são transportadas até à entrada do armazém (7-‐8). Posteriormente, são descarregadas
37

por uma empilhadora de modo a serem armazenadas no armazém até o seu despacho. Por
vezes o processo de transporte entre armazéns é realizado pelas empilhadoras.
3.6.DESCRIÇÃO DO PROBLEMA
O APA da fábrica na Venda Nova não foi construído de raiz com o propósito de ser
armazém, os prédios foram adquiridos e adaptados para funcionar como tal. Portanto, existem
muitas limitações físicas na definição de um layout que optimize o desempenho do armazém.
Uma vez que as instalações foram adquiridas recentemente e que a BA utiliza estas instalações
para a produção de vidro em contínuo, não foi possível parar a produção para criar um sistema
de distribuição e fluxos internos optimizados. As instalações foram simplesmente adaptadas,
de acordo com o conhecimento de funcionamento das restantes instalações da empresa. Por
vezes a armazenagem das paletes não é efectuada de acordo com o planeamento inicial, por
exemplo existem filas delineadas na planta original que são utilizadas como corredores. Por
outro lado, a empresa decidiu mudar o funcionamento do sistema de armazenagem, trocando
as empilhadoras duplas por triplas. Isto significa que a configuração actual do armazém não se
encontra operacional para obter um funcionamento óptimo e realizar o processo de
armazenagem da forma mais eficiente possível. Estes factos evidenciam a necessidade de
mudanças urgentes no layout do armazém.
O problema principal está condicionado por um problema secundário, que é a condição
do piso que actualmente se encontra instalado nos pátios abertos. Este piso encontra-‐se em
mau estado e não apresenta as condições necessárias para o transporte dum produto frágil,
como é o caso do vidro. Os buracos e os desníveis que apresenta prejudicam as empilhadoras,
reduzindo o tempo de vida útil da maquinaria e aumentando os custos de manutenção. A esta
lista de consequências agrega-‐se o facto da desconformidade e insatisfação dos operários que
trabalham com as empilhadoras e que apresentam queixas a nível de dores de costas intensas.
Além disso, por ser um pátio sem tecto, não é possível carregar os carros nem mudar as
paletes de um armazém para outro quando chove, o que leva a um enchimento excessivo do
armazém (3-‐6).
Além dos problemas descritos anteriormente, existem outros problemas de grande

impacto para a optimização dos processos de armazenamento:
• Não existe diferença entre as etiquetas das paletes livres, daquelas que estão
em controlo de qualidade e das que têm de ir para a re-‐escolha.
38

• O buffer do tapete rolante não tem espaço suficiente, portanto a zona de put-‐
away é utilizada como um buffer temporário, ou seja, o put-‐away passa a ser o
buffer do buffer.
• As paletes saem da linha de produção numa posição incorrecta para a sua
leitura. O operador é assim obrigado a pôr as paletes no piso e rodar uma delas,
para que ambas apresentem a referência do mesmo lado.
• Muitas das paletes que existem no armazém, não estão inseridas no sistema.
Este facto leva à recomendação de posições livres que na realidade estão
ocupadas. No momento da arrumação das paletes saídas da produção, o
condutor da empilhadora tem de verificar visualmente se as filas estão
efectivamente vazias para arrumar o material.
• Por vezes existem posições com poucas paletes, correspondentes a
remanescente de material duma ordem anterior que já foi expedida. Neste caso,
os operadores devem arrumar estas paletes noutra fila para libertar filas de
modo a que seja possível colocar material novo.
• Quando o operador não consegue encontrar uma fila livre, as paletes são
colocadas no final dos corredores temporariamente.
Todos os factores apresentados anteriormente originam um aumento nos tempos de
manuseamento e de expedição das paletes e consequentemente dos custos de armazenagem.
Em resumo, por um lado é imperativo fazer modificações no layout do armazém de

modo a ser adaptado às condições actuais da empresa. A nova proposta de layout deve
eliminar os erros na distribuição interna e adaptar o layout de acordo ao comportamento
actual dos processos da armazenagem, minimizando tempos e distâncias ao mesmo tempo
que mantém ou aumenta a área útil para a armazenagem. Por outro lado, é necessário buscar
uma solução pertinente para cada um dos problemas de sistema e organização, os quais têm
grande impacto nas operações da armazenagem.

39

CAPÍTULO IV – ABORDAGEM DO CASO DE ESTUDO
No capítulo a seguir apresenta-‐se uma descrição das várias etapas da aplicação de

metodologia e respectivos resultados na elaboração do projecto. Inicialmente apresenta-‐se
uma breve explicação dos prontos mais relevantes das visitas às fábricas de Avintes e Marinha
Grande. De seguida, apresentam-‐se os resultados da análise elaborada na fábrica na Venda
Nova para caracterizar o inventário. Esta análise compreende um mapeamento do inventário,
assim como uma caracterização dos produtos. Por último, apresentam-‐se duas secções com
propostas para a melhoria da logística interna do armazém. A primeira secção descreve
propostas alternativas de layout, enquanto a segunda secção ilustra as propostas estratégicas
operacionais.
É de salientar que o presente trabalho foi realizado na fábrica de embalagens de vidro
da empresa Barbosa e Almeida, S. A, localizada em Lisboa, nos meses compreendidos entre
Fevereiro e Maio do ano 2011. Os dados para este estudo foram obtidos no mês de Março de
2011, denominado mês de referência. A partir do software SAP, plataforma de interacção com
o utilizador, de aplicação empresarial, para gerir as suas actividades (SAP.com, 2011) e
utilizado internamente pela empresa, foi possível recolher todos os dados necessários. Os
dados que não se encontravam disponíveis no software foram fornecidos pelo pessoal da
fábrica.
4.1. VISITA ÀS FÁBRICAS
Durante o projecto, realizaram-‐se visitas às fábricas de Avintes e da Marinha Grande

com o propósito de obter informação acerca do funcionamento de outras instalações da
empresa que se encontram em operação já há longo tempo. Ambas as fábricas têm armazéns
fora da periferia das instalações da fábrica, o que difere da fábrica de Venda Nova, a qual tem
todos os seus armazéns dentro das instalações da fábrica. São transportadas desde a saída da
produção as paletes provenientes destas duas fábricas até aos armazéns por camiões de
carregamento lateral, apresentado na Figura 23.

Figura 23: Camião para transportar as paletes fora das instalações
das fábricas de Avintes e Marinha Grande
40

Na fábrica de Avintes existem três armazéns, dois estão dentro das instalações da
fábrica e um terceiro mais recente localiza-‐se separado das instalações por uma via pública.
Um dos armazéns possui cais de carga para fazer o carregamento de paletes em camiões
contentores (Ver Figura 24). Devido a sua construção antiga, os primeiros são relativamente
pequenos para armazenar todas as paletes saídas da linha de produção e não contam com os
requerimentos logísticos para o seu óptimo funcionamento. Foi este o efeito que motivou a
empresa a construir novos armazéns com as instalações logísticas e de segurança à vanguarda
das últimas inovações.

Cais de carga (Vista interior) Cais de carga (Vista exterior)

Figura 24: Cais de carga (Fábrica de Avintes)
O novo armazém tem a infra-‐estrutura necessária para um funcionamento logístico

optimizado. As paredes são de metal com fundamentos de tijolos com o objectivo de reduzir
custos de instalação. O tecto tem janelas para permitir o passo da luz e aberturas para permitir
a ventilação interna. O piso está pavimentado com cimento especial liso que facilita o
movimento com as empilhadoras através do armazém. O edifício está dividido por um
corredor central em duas secções, o qual serve como zona de despacho (ver Figura 25). Este
corredor central está separado das áreas de armazenagem por paredes para evitar que o
dióxido de carbono emitido pelos camiões entre nos armazéns. O corredor também serve
como zona de preparação de cargas.

Figura 25: Planta do armazém (Fábrica de Avintes)
41

Na Figura 25, as zonas a tracejado representam espaços onde podem ser armazenadas
as paletes e as zonas a branco representam os corredores.
O processo de armazenagem das paletes é planeado por uma pessoa encarregue de

administrar todos os armazéns. O seu trabalho consiste na localização virtual das paletes em
cada uma das posições, tendo em consideração que as paletes com a mesma referência nunca
fiquem muito separadas umas das outras. O condutor da empilhadora coloca as paletes nas
posições segundo a planificação do administrador.
A fábrica da Matinha Grande tem três armazéns que não se encontram localizados
dentro das instalações da fábrica. A visita foi realizada apenas ao armazém mais novo, o qual
apresenta as mesmas características de infra-‐estrutura descritas anteriormente para o
armazém de Avintes.
O armazém da Marinha Grande possui características únicas para a optimização da

logística interna. Uma das características mais importantes é a possibilidade de armazenar
paletes de diferentes referências numa única posição, facto que não é possível nos restantes.
O sistema está adaptado para permitir esta acção, numa perspectiva de melhoria logística e de
espaço, já que este sistema evita que se utilizem posições de grandes dimensões para localizar
um número pequeno de paletes. Outra característica importante é a área de preparação de
cargas, a qual serve para acondicionar as paletes para entrega ao cliente. Por último, o
armazém conta com espelhos côncavos instalados nas intersecções dos corredores,
perdurados do tecto, com o propósito aumentar a segurança interna nas instalações.
Após visita às outras duas instalações, recomenda-‐se que sempre que possível, a fábrica
na Venda Nova devia adaptar as práticas já estabelecidas nas outras fábricas que permitam
optimizar as funções internas de logística.
4.2. CARACTERIZAÇÃO DO INVENTÁRIO
Nesta secção apresenta-‐se as análise do inventário do armazém da fábrica na Venda

Nova, com o propósito de caracterizar o inventário. Inicia-‐se a análise com o mapeamento da
quantidade inventariada ao longo de um período de tempo determinado. Seguidamente é
realizada uma caracterização dos produtos em inventário utilizando dois critérios de análise: o
primeiro é uma análise ABC segundo o critério da quantidade de produtos em inventário e o
segundo corresponde a uma análise ABC utilizando o critério da rotação dos produtos.
42

4.2.1. MAPEAMENTO DA QUANTIDADE INVENTARIADA
Para iniciar a análise do caso de estudo, foi necessário mapear o inventário mensal da
fábrica na Venda Nova. Este mapeamento permite obter informações sobre a quantidade
mensal de paletes que saem da linha de produção e que posteriormente são armazenadas. O
mapa consiste numa tabela de inventário, com dados correspondentes ao inventário final de
cada mês do ano 2010. Foi caracterizado o ano de 2010 uma vez que este é o ano mais recente
que apresenta dados anuais disponíveis. Os dados obtidos a partir do software SAP são
apresentados na Tabela 1.
Tabela 1: Inventário mensal no ano 2010
Mês

Quantidade

(paletes)
Jan-‐10 60.982
Fev-‐10 63.928
Mar-‐10 62.644
Abr-‐10 61.017
Mai-‐10 59.657
Jun-‐10 57.020
Jul-‐10 60.182
Ago-‐10 61.770
Set-‐10 63.256
Out-‐10 65.023
Nov-‐10 63.910
Dez-‐10 63.200

Analisando a Tabela 1, conclui-‐se que o mês com menor inventário foi o mês de Junho
de 2010, com um total aproximado de 57.000 paletes, enquanto o mês com maior inventário
foi o mês de Outubro, com um inventário aproximado de 65.000 paletes.
A partir dos dados obtidos anteriormente, foi possível calcular o valor da média mensal
e o desvio padrão de inventário, obtendo-‐se o valor de 61.880 paletes médias mensais em
inventário e 2.244,59 paletes de desvio padrão para o ano de 2010, o qual representa 3,6%
com respeito à média, o qual é uma percentagem aceitável.
A partir dos dados apresentados na Tabela 1 foi elaborado um gráfico do inventário

mensal, apresentado na Figura 26 com o objectivo de uma melhor visualização dos dados em
análise.
43

Inventário mensal 2010

70,000
Quangdade de paletes 65,000 Stock mensal
2010
60,000
Média
55,000
50,000
Jan/10
Fev/10
Abr/10
Out/10
Nov/10
Dez/10
Set/10
Mar/10
Ago/10
Jul/10
Jun/10
Mai/10
Mês

Figura 26: Inventário mensal 2010
Na Figura 26 é possível visualizar uma pequena descida de inventário no primeiro

semestre do ano, a qual foi compensada no segundo semestre com uma nova subida, até
alcançar níveis de inventário superiores à média. Em geral, o nível de inventário para o ano
2010 mantém-‐se constante e sempre em redor do valor de inventário médio. Não obstante, o
ligeiro aumento da produção no segundo semestre do ano pode ser explicado pela recente
instalação de um segundo forno em Julho 2010, o qual resultou no aumento da capacidade de
produção da fábrica.
Na Tabela 2 apresentam-‐se os valores de inventário mensal relativos aos meses de Julho
de 2010 até à data do presente projecto. A Figura 27 ilustra a representação gráfica dos
valores listados na Tabela 2.
Tabela 2: Inventário mensal a partir do mês de Julho 2010
Mês

Quantidade
(paletes)
Jul-‐10 60.182
Ago-‐10 61.770
Set-‐10 63.256
Out-‐10 65.023
Nov-‐10 63.910
Dez-‐10 63.200
Jan-‐11 65.283
Fev-‐11 67.194
Mar-‐11 71.403

Inventário a pargr de Julho de 2010

75,000 Stock a paryr
Quangdade de paletes
70,000 de Julho de

65,000 2010
60,000 Linear (Stock a

paryr de Julho
55,000
de 2010)
Out/10
Nov/10
Dez/10
Jan/11
Fev/11
Mar/11
Set/10
Ago/10
Jul/10
Mês
Figura 27: Inventário a partir de Julho de 2010
44

Na Figura 27, acima apresentada, é possível visualizar uma tendência linear crescente
desde Julho de 2010, até ao mês de Março de 2011, este facto deve-‐se à abertura do novo
forno, que levou a um aumento de produção encontrando-‐se ainda não estabilizada. Assim,
não faria sentido utilizar a média de inventário do ano anterior como dado de referência para
optimização do armazém. Portanto decidiu-‐se que o mais prudente seria utilizar o mês de
Março de 2011 como referência, uma vez que este é o mês com maior quantidade de
inventário até a data. É provável que nos meses seguintes a produção estabilize originando
também a estabilização da entrada de produtos em inventário.
Em suma, verifica-‐se que a partir do mês de Julho de 2010, a produção na fábrica

aumentou, tendo como consequência o aumento da quantidade de produtos no armazém.
Portanto, a tendência da quantidade de produtos em inventário é crescente e como tal, daqui
a doravante, para a caracterização do inventário serão utilizados o meses desde Julho de 2010
até Março de 2011 como meses de referência.
4.2.2. CARACTERIZAÇÃO DOS PRODUTOS EM INVENTÁRIO
Na secção a seguir apresenta-‐se a caracterização do inventário presente nos armazéns

da fábrica na Venda Nova no período compreendido entre os meses de Julho de 2010 e Março
de 2011. O objectivo destas análises é caracterizar o inventário e conhecer o seu
comportamento ao longo do período determinado.
4.2.2.1. ANÁLISE ABC POR QUANTIDADE
Para caracterizar os produtos existentes em inventário, foi elaborada uma análise ABC
dos produtos com base na quantidade presente no armazém. Cada um dos Produtos Acabados
(PAs) é um SKU ao qual corresponde uma dada quantidade de paletes em inventário. Dado
que nem todos os PAs são produzidos todos os meses, o número de PAs presentes no
armazém é variável.
Na Tabela 3 apresenta-‐se o número de PAs mensais, assim como a sua quantidade de
paletes totais em inventário mensal, desde Julho de 2010 até Março de 2011. Os dados foram
obtidos a partir do software SAP, tendo sido aplicado um filtro para eliminar os PAs existentes
no sistema que na realidade não apresentam inventário físico.
45

Tabela 3: Número de PAs mensais
Mês Número de PAs Quantidade

(paletes)
Jul-‐10 497 60.182
Ago-‐10 519 61.770
Set-‐10 545 63.256
Out-‐10 559 65.023
Nov-‐10 565 63.910
Dez-‐10 582 63.200
Jan-‐11 594 65.283
Fev-‐11 611 67.194
Mar-‐11 625 71.403

A quantidade de inventário e a quantidade de PAs por mês foram utilizadas como input
da análise ABC, a qual tem como base o princípio de Pareto. Esta análise supõe que 80% da
quantidade de inventário presente num determinado mês corresponderá aproximadamente a
20% dos PAs no armazém no mês em questão. Este grupo de produtos é denominado
produtos do tipo “A”. Os restantes 20% da quantidade de inventário correspondem
aproximadamente aos 80% dos PAs, dos quais fazem parte dos grupos de produtos de tipo “B”
e “C”. Os dados necessários foram obtidos directamente do software SAP, e estão
apresentados na Tabela 4. Para consultar os resultados em detalhe relativos aos grupos “B” e
“C” deve consultar-‐se o Anexo 2.
Tabela 4: Análise ABC por quantidade
Mês A B e C Total
# PA % PA # Paletes % Paletes # PA

% PA

# Paletes % Paletes # PA

# Paletes

Jul-‐10 125 25% 48.266 80% 372 75% 11.916 20% 497 60.182
Ago-‐10 130 25% 49.469 80% 389 75% 12.301 20% 519 61.770
Set-‐10 144 26% 50.664 80% 401 74% 12.591 20% 545 63.256
Out-‐10 147 26% 52.127 80% 412 74% 12.896 20% 559 65.023
Nov-‐10 145 26% 51.148 80% 420 74% 12.762 20% 565 63.910
Dez-‐10 146 25% 50.614 80% 436 75% 12.586 20% 582 63.200
Jan-‐11 145 24% 52.281 80% 449 76% 13.002 20% 594 65.283
Fev-‐11 148 24% 53.833 80% 463 76% 13.361 20% 611 67.194
Mar-‐11 158 25% 57.186 80% 467 75% 14.217 20% 625 71.403
Média 143 25% 51.732 80% 423 75% 12.848 20% 566 64.580

Analisando a Tabela 4, é possível observar que 80% da quantidade de inventário em
cada mês corresponde a uma percentagem de quantidade de PAs quase fixa de
aproximadamente 20% dos PAs existentes no armazém. O cálculo da média da percentagem
de PAs correspondentes a 80% de quantidade em inventário é de 25%. No entanto, o 20% do
total das paletes corresponde a um 75% dos PAs. Esta análise confirma o princípio de Pareto
em todos os meses, o que significa que o comportamento do inventário é idêntico ao longo do
tempo. Consequentemente é possível analisar apenas um mês, assumindo um comportamento
semelhante para os restantes meses.
46

4.2.2.2. Análise ABC por rotação
Analisando o comportamento do inventário físico nos armazéns, foi possível verificar

que a quantidade de PAs não era o único indicador importante neste tipo de análise. Verificou-‐
se que a rotação dos PAs nos armazéns seria ainda mais importante na determinação de um
layout optimizado do armazém. A rotação de inventário refere-‐se à quantidade de dias que o
PA permanece armazenado, desde que é dada a sua entrada no sistema até ao seu despacho.
O valor da rotação de inventário foi obtido através do sistema SAP para cada PA e corresponde
ao histórico da rotação do PA no grupo. Isto significa que a variável é acumulável ao longo do
tempo e é igual para todas as fábricas. Existe também no sistema a rotação para cada PA
correspondente a cada fábrica, contudo se a produção de um artigo é transferida de uma
fábrica a outra, a rotação correspondente a esse produto muda.
Definir o layout em termos de rotatividade permite estabelecer zonas para os diferentes
produtos dependendo da sua rotação mensal. Assim é possível colocar as paletes dos PAs com
maior rotação perto das áreas de put-‐away e despacho, enquanto as paletes correspondentes
aos PAs com menor rotação colocam-‐se no fundo do armazém. Desta forma optimiza-‐se a
logística na armazenagem de paletes e no seu despacho. Assim conclui-‐se que o histórico da
rotação do PA no grupo é o indicador mais apropriado para as análises.
Foi então realizada uma segunda análise ABC, utilizando como input a rotação de cada
PA e a quantidade de PAs no final de cada mês. Nos dados fornecidos pelo software SAP
observou-‐se a existência de PAs com rotação infinita. Verificou-‐se que alguns destes PAs não
existem em inventário. Assim, para analisar o comportamento do inventário foi necessário
dividir os PAs registados no sistema em dois grupos principais: um primeiro grupo, PAs
existentes em inventário e um segundo grupo, PAs inexistente em inventário. Na Tabela 5
apresenta-‐se o número total de PAs em inventário, os PAs inexistentes em inventário e os PAs
registados no sistema para cada mês.
Tabela 5: Número total de PAs
Número total de PAs Número total de PAs Número total de PAs
Mês
em inventário sem inventário registados no sistema
Jul-‐10 497 493 990
Ago-‐10 519 471 990
Set-‐10 545 445 990
Out-‐10 559 432 991
Nov-‐10 565 426 991
Dez-‐10 582 409 991
Jan-‐11 594 397 991
Fev-‐11 611 380 991
Mar-‐11 625 379 1.004
47

Na Tabela 5 é possível observar que o número total de PAs em inventário aumenta,

enquanto o número total de PAs registados no sistema mantém-‐se praticamente inalterado,
com uma pequena tendência de crescimento.
Para a análise ABC por rotação, o grupo utilizado foi o correspondente aos PAs em
inventário e o critério utilizado para a classificação de PAs do tipo “A” foi a média de rotação
dos PAs da empresa, a qual é de 70 dias. Desta forma, os PAs com rotação menor que 70 dias
foram classificados como produtos “A”, os PAs com rotação maior de 70 e menor de 210 foram
classificados produtos “B” e os PAs com rotação maior de 210 ou infinita foram classificados
produtos “C”.
Na Tabela 6 apresentam-‐se os resultados relativos à análise ABC dos produtos com

inventário. Estes resultados são relativos aos meses compreendidos entre Julho de 2010 e
Março de 2011. A percentagem de PAs foi calculada com base ao número total de PAs com
inventário.
Tabela 6: Análise ABC por rotação
Mês A B C Total
# PA %PA # PA %PA # PA %PA # PA
Jul-‐10 85 17% 66 13% 346 70% 497
Aug-‐10 87 17% 63 12% 369 71% 519
Sep-‐10 102 19% 64 12% 379 70% 545
Oct-‐10 111 20% 76 14% 372 67% 559
Nov-‐10 126 22% 77 14% 362 64% 565
Dec-‐10 129 22% 75 13% 378 65% 582
Jan-‐11 109 18% 82 14% 403 68% 594
Feb-‐11 109 18% 78 13% 424 69% 611
Mar-‐11 96 15% 94 15% 435 70% 625
Média 106 19% 75 13% 385 68% 566

Analisando a Tabela 6, é possível observar que os PAs classe A representam
aproximadamente 20% do total de PAs. Note-‐se que a percentagem mais elevada de PAs
ocorre nos meses de Novembro e Dezembro, enquanto que a menor percentagem
corresponde ao mês de Março. É possível associar esta diferença à procura sazonal dos
produtos. Os PAs de classe B e C representam aproximadamente 80% dos PAs existentes em
inventário. Estes dados verificam o princípio de Pareto na análise segundo a rotação dos
produtos.
Para uma melhor visualização dos dados, apresenta-‐se na Figura 28 um gráfico com as
percentagens mensais dos resultados da análise ABC por rotação. Os produtos classificados
48

como B e C foram agregados com o propósito de mostrar a divisão de percentagens 80-‐20,

assinalando a existência do princípio de Pareto.
Gráfico ABC por rotação mensal

Jul-‐10
100% Ago-‐10
80% Set-‐10
Percentagem
Out-‐10
60%
Nov-‐10
40% Dez-‐10
Jan-‐11
20%
Fev-‐11
0% Mar-‐11
A B e C

Figura 28: Gráfico ABC por rotação mensal
Os produtos classe C apresentados na tabela 6 e na figura 28 incluem os PAs com uma
rotação maior que 210 dias, assim como aqueles que possuem uma rotação infinita. Com o
objectivo de obter uma melhor compreensão do comportamento do inventário, analisaram-‐se
também estes produtos de classe C PAs por separado. A análise detalhada deste tipo de
produtos encontram-‐se descritas no Anexo 3. Verificou-‐se que existe uma grande quantidade
de PAs registados no sistema que possuem rotação infinita. Para explicar esta situação existem
duas hipóteses:
o O PA é um Produto Morto (PM), o que significa que no passado o PA teve

rotação real e no presente é um produto que já não está a ser comercializado,
mas que ainda existe em inventário e, consequentemente no sistema.
o O PA é um Produto Novo (PN) e, portanto, não existem registos da sua rotação.
4.2.3. CONCLUSÕES
O período utilizado para a caracterização do inventário compreendeu os meses de Julho

de 2010 e Março de 2011, uma vez que a partir do sétimo mês a produção de paletes
aumentou devido à construção dum segundo forno, alterando assim as condições de
produção. As análises ABC por quantidade e por rotação verificaram o comportamento similar
do inventário ao longo dos meses, o qual coincide com o principio de Pareto. Verificou-‐se
também que analisar o inventário em termos de rotação em detrimento da análise por
quantidade permite estabelecer grupos de produtos por nível de actividade, o que contribui na
melhora da logística interna da instalação.
49

4.3. PROPOSTAS DE MELHORIA DE GESTÃO DO ARMAZÉM
Nesta secção apresentam-‐se as propostas elaboradas neste projecto com o propósito de
melhorar a logística interna do armazém da Venda Nova.
As propostas apresentadas foram divididas em duas partes. Uma primeira parte

corresponde às propostas correspondentes à melhoria do layout. Esta parte inclui definição de
indicadores, análise de dados, criação, análise e comparação de propostas alternativas de
layout, análise de custos e outras considerações do layout. A segunda parte inclui propostas
relacionadas com o sector de operações no armazém e outros equipamentos.
4.3.1. LAYOUT
Para a análise de propostas alternativas do layout, consideraram-‐se factores como

distância e tempo para a armazenagem das paletes, custo de combustível e área disponível. A
análise foi realizada utilizando os dados obtidos através do sistema SAP. Os dados recolhidos
dizem apenas respeito ao armazém (3-‐6) uma vez que este é considerado pela empresa o
armazém mais crítico. O facto deste armazém se encontrar mais próximo da zona de put-‐away
e de receber 90% dos produtos saídos da linha de produção explica a criticidade deste
armazém. Contrariamente, o armazém (7-‐8) não é considerado crítico neste trabalho, uma vez
que já existem projectos por parte da empresa para a redistribuição do seu layout.
4.3.1.1. DEFINIÇÃO DE INDICADORES
Para a avaliar o layout base relativamente às novas propostas, foram definidos nesta
tese com ajuda do orientador empresarial vários indicadores que contemplam as
necessidades operacionais da empresa. Estes indicadores foram agregados em dois tipos: KPI
operacionais e KPI de área.
Os indicadores KPI operacionais avaliam o desempenho operacional que cada layout

permite alcançar, assim como avaliam o desempenho de diferentes tipos de empilhadoras.
Para facilitar a análise do armazém, os layouts foram divididos em blocos, correspondendo
cada bloco a um conjunto de filas de armazenagem que se encontram suficientemente
próximas para serem agregadas. Para uma melhor caracterização dos dados, os indicadores
KPI operacionais dividiram-‐se em dois grupos. O Grupo 1 corresponde aos indicadores
cumulativos. Estes indicadores são calculados para cada bloco do layout, sendo a sua soma o
50

resultado final. O Grupo 2 corresponde aos indicadores calculados directamente para o

armazém como um todo. O resultado depende apenas do layout e/ou do tipo de empilhadora.
As constantes utilizadas para o cálculo dos indicadores foram obtidas através da

comunicação directa com o pessoal da empresa ou de observações. Os indicadores KPI
operacionais estão descritos na Tabela 7.
Tabela 7: Descrição de indicadores KPI operacionais (Grupos 1 e 2)

Nome e descrição Equação e unidades Nomenclatura

Número de viagens (NV) !!!!" é a quantidade total de paletes de

Número de viagens Eq 1: Número de viagens tipo T3 armazenadas na fila ! do bloco !.
realizadas para armazenar !
!
!!"#$ !!"!!" !" !!!!!! !" é à quantidade total de paletes de
as paletes em cada uma !"!" = + tipo T4, T5 e T6 armazenadas na posição ! do
das posições de ! !
!!! !!! bloco !.
armazenagem. ! representa o somatório das filas ! .
A variação depende ! representa o somatório dos blocos !.
apenas do tipo de ! e ! são constantes relacionadas com o
empilhadora utilizada (Unidade)
tipo de empilhadora utilizada. No caso das
(Dupla ou tripla). empilhadoras duplas, ! equivale a 2 e !
Este indicador deve ter equivale a 4. Para as empilhadoras triplas, !
um valor baixo. equivale a 3 e ! equivale a 6.
O número de viagens totais (!"!"# ) é o
somatório de todos os !"!" .
Distância percorrida (DP) !! é duas vezes a distância desde a zona
Distância total percorrida em metros Equação 2: Distância de put-‐away até o ponto médio do bloco !.
pelas empilhadoras para armazenar as percorrida Esta distância inclui a viagem de ida e volta.
paletes em cada uma das posições. !
!"! é o número de viagens realizadas
A variação depende do tipo de !"! = !! ×!"! até o bloco !.
empilhadora utilizada (Dupla ou tripla) e !!! A distância percorrida total !"!"# é o
do desenho do layout. somatório da distância percorrida desde o
Grupo 1
Este indicador deve ter um valor put-‐away até o ponto médio de cada bloco
baixo. (m) (!"! ) para todas as paletes.
Tempo teórico utilizado (T) Equação 3: !"!"# é distância total
Tempo total em horas utilizado para armazenar as Velocidade média percorrida.
paletes. !"!"# !"!"# é total de horas de
!"# =
Para o seu cálculo, é necessário determinar a !"!"# ×1000 trabalho no mês referência. É
velocidade média (!"#) com a que as empilhadoras necessário dividir por 1000 para
transportam as paletes, utilizando como referência os obter as unidades da velocidade
dados do mês de Março de 2010. (Km/h) média em Km/h.
Este cálculo tem em consideração o tempo que a !! é o tempo unitário que
empilhadora se encontra parada no momento de Equação 4: Tempo demora a empilhadora em
fazer o picking, remover as paletes do tapete rolante teórico utilizado armazenar as paletes em cada
ou colocar as paletes nas posições de armazenagem. !"! bloco !.
A variação depende do tipo de empilhadora !! =
!"# O tempo teórico total
utilizada (Dupla ou tripla) e do desenho do layout. utilizado (!!"# ) é a somatória de
Este indicador deve ter um valor baixo. (h) todos os tempos unitários !! .
Custo combustível (CC) !! é um número constante e

Valor em euros da quantidade de Equação 5: Custo do refere-‐se à taxa de gás gasto pelas
combustível utilizado pelas empilhadoras combustível empilhadoras. Depende da marca e
para armazenar as paletes. ! tipo de empilhadora; com valor igual
A variação depende do tipo de !! = !! ×!!×!" a 2,83 kg/h para as empilhadoras
empilhadora utilizada (Dupla ou tripla) e !!! duplas e 3,9 kg/h para as
do desenho do layout. empilhadoras triplas.
Este indicador deve ter um valor baixo. (€) !" é o custo do gás; é um número
constante e igual a 1,08 €/kg.

51

Paletes por viagem (PpV) !!"# é a quantidade total de

Média de paletes arrumadas por Equação 6: Paletes por paletes armazenadas no mês de
viagem das empilhadoras. Este indicador viagem Março de 2010.
é afectado tanto pela distribuição física !!"# !"!"# refere-‐se ao número de
!"# =
do layout como pelo tipo de !"!"# viagens, indicador mencionado
empilhadoras utilizadas no anteriormente.
manuseamento dos materiais. (paletes/viagem)
A variação depende apenas do tipo de
empilhadora utilizada (Dupla ou tripla).
Este indicador deve ter um valor alto.
Indicador requisitado pela empresa.
Distância média por viagem (DV) Equação 7: Distância média !"!"# é a distância total
Distância média percorrida em metros por viagem percorrida pelas empilhadoras
pelas empilhadoras em cada viagem para !"!"# para armazenar as paletes
!" =
armazenar as paletes. O cálculo tem !"!"! produzidas.
como input a Distância percorrida (!") e
o número de viagens totais (!"!"# ). (m/viagem)
A variação depende do tipo de
empilhadora utilizada (Dupla ou tripla) e
do desenho do layout.
Viagens por hora (VpH) !!"# é o tempo de trabalho

Média do número de viagens que a Equação 8: Viagens por hora total em horas.
Grupo 2

empilhadora realiza para armazenar as !"!"#

!"# =
paletes nas filas. !!"#
A variação depende apenas do tipo de
empilhadora utilizada (Dupla ou tripla). (viagens/h)
Capacidade de armazenagem por dia !"# é o número de paletes

(CA) Equação 9: Capacidade de média que a empilhadora transporta
Quantidade de paletes que podem ser armazenagem por dia por viagem.
armazenadas por dia de trabalho. O !" = !"#×!"#× 20 !"# é o número viagens por
cálculo é feito a partir das paletes hora que a empilhadora faz.
armazenadas por viagem e a média de (paletes/dia) Para obter o indicador em base a
viagens por hora. horas é necessário multiplicar por
A variação depende apenas do tipo de 20, que representam as 20 horas de
empilhadora utilizada (Dupla ou tripla). trabalho do dia, divididas em três
Este indicador deve ter um valor alto. turnos de aproximadamente 6 horas
Indicador requisitado pela empresa. e 40 minutos.
Custo de combustível por Quilómetro A equação é multiplicada por mil

(CpQ) Equação 10: Custo de como factor de conversão de metros
Valor em euros do combustível gasto combustível por a quilómetros: 1m = 1000 Km
por quilómetro percorrido pelas quilómetro
empilhadoras. !!!"# ×1000
A variação depende do tipo de !"# =
!"!"#
empilhadora utilizada (Dupla ou tripla) e

do desenho do layout.
Este indicador deve ter um valor baixo. (€/Km)

O segundo tipo de KPI corresponde a cálculos de áreas disponíveis e utilizadas, que
servem para comparar a eficiência das propostas de layout. O input para estes indicadores
foram as características inerentes ao layout, como número de filas por bloco, quantidade de
52

paletes que podem ser armazenadas por fila, dimensões das filas e dimensão do armazém.
Como tal, a variação dos indicadores é apenas sensível a variações do layout em questão. Os
indicadores estão descritos na Tabela 8.
Tabela 8: Descrição de indicadores KPI de área
Nome e descrição Equação Observações
Área base útil (ABU) !! é o comprimento em metros da fila ou

Corresponde à área total Equação 11: Área base útil posição de armazenagem !, que coincide com o
em metros quadrados dos !"#! = !! ×!! ×!". !"#$%! comprimento do bloco ao qual pertence a fila.
diferentes blocos ! que estão !! é a largura da fila ou posição de
2
estabelecidos no layout com (m ) armazenagem ! . No layout duplo, este valor é igual
posições de armazenagem e a 2,2m. No layout triplo é de 3,3m.
na qual podem ser !". !"#$%! corresponde ao número de posições
armazenadas as paletes. de armazenagem em cada bloco.
Este indicador deve ter A área base útil total !"#!"# é o somatório das
um valor alto. áreas base de cada bloco (!"#! ).
Paletes base (PB) !"#!" é a quantidade de paletes que

Quantidade de paletes que podem Equação 12: Paletes base podem ser armazenadas ao nível do
ser armazenadas ao nível do solo da totais solo na fila ! no bloco !.
planta. !"! = !". !"#$%! ×!"#!" As paletes base totais !"!"# é o
Este indicador deve ter um valor alto. somatório das paletes base de cada
Indicador requisitado pela empresa. (paletes) bloco !"! .
Percentagem de perda !!"! é a área total da planta sem tomar em

(PP) Equação 13: Percentagem de perda consideração a área utilizada para o processo
É a percentagem de !!"! − !"!"# ×1,2!! de put-‐away, dado que é constante para todos
espaço na planta que não !! = ! !"#
×100 os layouts. Esta área é igual a 9.177,20 m .
2
pode ser utilizada para !"!"# é o total de paletes base que podem
armazenar material. ser armazenadas. Este factor é multiplicado por
2
Este indicador deve ter 1,2m já que é a área ocupada por uma palete.
um valor baixo.
Percentagem de perda efectiva (PPE) !!"## corresponde a

É a percentagem de espaço na planta Equação 14: Percentagem de perda efectiva área ocupada pelos
que não pode ser utilizada para !!"! − !"!"# ×1,2!! − !!"## corredores na planta do
!!" = ×100
armazenar material e não tem posições ! !"# armazém.
de armazenagem definidas. Este
indicador inclui os corredores como área
útil, já que são necessários para a
armazenagem.
Este indicador deve ter um valor
baixo.

4.3.1.2. OBTENÇÃO E ANÁLISE DE DADOS
Como input para a avaliação das diferentes propostas utilizaram-‐se os dados obtidos
através do software SAP para o mês de Março de 2011, de modo a calcular os fluxos de
entrada de produtos ao armazém. O objectivo principal é analisar como deve ser realizada a
distribuição dos produtos no armazém (3-‐6). Utilizou-‐se o desenho da planta actual do
armazém (3-‐6) como base para a análise de possíveis alternativas.
53

Os resultados apresentados nesta secção são referentes apenas ao armazém (3-‐6). Este
armazém foi dividido em 13 blocos de acordo com a sua divisão física actual. Cada posição de
armazenagem tem um nome associado, constituído por quatro caracteres alfanuméricos com
o seguinte formato: número, letra, número, número. O primeiro número corresponde ao
número de corredor, a letra corresponde ao lado do corredor, sendo as opções direita (D) ou
esquerda (E) e os últimos dois números correspondem ao número de fila.
Na Figura 29 encontram-‐se apresentadas as divisões por blocos do armazém, assim

como indicação dos nomes dos corredores e das filas.
Fila 33 Fila 1

Corredor 3
D
Corredor 3
E
D
Corredor 4
Corredor 5
Corredor 6
D
Corredor central

Figura 29: Divisão actual por blocos do armazém (3-‐6)
Os dados obtidos do sistema proporcionaram informação específica de cada PA no mês
de Março:
• Referência do PA

• Número de pisos de paletes empilhadas (Tipo de T)
• Quantidade de paletes armazenadas por posição
• Valor monetário do produto,
• Outras informações.
Para facilitar a análise, a informação foi agregada utilizando tabelas resumo

apresentadas no Anexo 4, apenas destacando o tipo de T e a quantidade de paletes
armazenadas por posição. De seguida calcularam-‐se as distâncias totais necessárias para
armazenar as paletes (!! ). Esta distância foi determinada considerando o trajecto que as
54

empilhadoras devem percorrer desde a saída das paletes na zona de put-‐away até o ponto
médio de cada bloco !, multiplicado por dois de modo a obter a distância total de ida e volta.
As distâncias (!! ) estão apresentadas na Tabela 9 e representadas em linhas azuis na Figura
30. O cálculo teve em consideração o atalho que os condutores das empilhadoras utilizam na
realidade. Este atalho consiste na utilização de filas existentes no bloco 6, que passam a ser
utilizadas como corredores de modo a ter um aceso mais rápido ao corredor central. O atalho
está representado com linhas amarelas na Figura 30.

Figura 30: Percursos se armazenagem de paletes no armazém (3-‐6)
Na Tabela 9 apresentam-‐se as filas de armazenagem pertencentes a cada bloco, as

distâncias desde a zona de put-‐away e o ponto médio de cada bloco, assim como a quantidade
de paletes que foram armazenadas por tipo de T.
Tabela 9: Distâncias e quantidade de paletes layout duplo no armazém (3-‐6)
Bloco Filas Distâncias Quantidade
(m) (pal) (pal) (pal) (pal) (pal) (pal)
T3 T4 T5 T6 T4 -‐ T6 Total

1 3D17 -‐ 3D32 294,32 210 67 374 188 629 839
2 4E17 -‐ 4E33* 251,70 329 10 1.089 171 1.270 1.599
3 4D17 -‐ 4D32 251,70 275 0 405 3 408 683
4 5E17 -‐ 5E33* 64,46 1.573 0 859 146 1.005 2.578
5 5D28 -‐ 5D32 69,14 150 228 1.173 0 1.401 1.551
6 5D17 -‐ 5D27 72,22 924 38 172 176 386 1.310
7 6E17 -‐ 6E27 93,72 887 232 809 265 1.306 2.193
8 3D01 -‐ 3D16 329,58 76 62 0 95 157 233
9 4E01 -‐ 4E16 247,48 133 0 837 163 1.000 1.133
10 4D01 -‐ 4E16 247,48 110 143 373 117 633 743
11 5E01 -‐ 5E16 149,54 1.059 0 816 0 816 1.875
55

12 5D01 -‐ 5E16 149,54 504 0 539 0 539 1.043

13 6E01 -‐ 6E16 164,00 2.230 153 1.726 666 2.545 4.775
Totais 8.460 933 9.172 1.990 12.095 20.555
*4E33 e 5E33 são posições fictícias
Analisando a Tabela 9, pode verificar-‐se que existem posições de armazenagem para as
quais a empilhadora deve percorrer cerca de 300m para levar as paletes e voltar à zona de put-‐
away (Blocos 1 e 8), o que representa uma distância relativamente longa. Comparando blocos
de tamanho idêntico, observa-‐se que nos blocos mais afastados da zona de put-‐away (Blocos 1
e 8), a quantidade de paletes armazenadas no mês de Março é muito menor que a quantidade
de inventário existente em blocos mais perto da zona de put-‐away (Blocos 2 e 9). Esta situação
repete-‐se para todos os blocos de igual tamanho. Portanto, pode concluir-‐se que os blocos que
se localizam mais perto da zona de put-‐away têm uma rotação de produtos maior do que os
blocos mais afastados.
Esta hipótese não se verifica quando se comparam os blocos 12 e 13 como os restantes
blocos. Uma possível razão para isto acontecer é a proximidade do Bloco 13 com a zona de
despacho, optimizando assim em certa medida a logística no momento de enviar as cargas aos
clientes.
É importante salientar que as posições definidas como 4E33 E 5E33 nos Blocos 2 e 4 (Ver
Tabela 9) são fictícias, uma vez que na realidade estas filas não estão associadas a um espaço
no solo. Estas posições são criadas no sistema pelos condutores das empilhadoras para
armazenar temporariamente lotes de paletes pequenos, com o intuito de relocalizar as paletes
mais tarde.
Os dados apresentados na Tabela 9 encontram-‐se ilustrados sobre a forma de gráfico na
Figura 31, na qual é possível ter uma melhor apreciação da relação existente entre a
quantidade de paletes armazenadas e a distância percorrida até o armazenamento em cada
bloco.
56

Quangdade de Paletes vs. Distância

Quangdade de paletes 6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0.00 50.00 100.00 150.00 200.00 250.00 300.00 350.00
Distância

Figura 31: Quantidade de paletes vs. distância (Março 2010)
Observando a Figura 31 é possível distinguir a excepção mencionada anteriormente,

representada pelo ponto representado por um quadrado preto no gráfico. Este ponto
representa o Bloco 13 e, como se pode observar, encontra-‐se muito afastado da linha de
tendência geral.
A partir dos dados da Tabela 9, é possível calcular o valor médio ponderado do tipo de
paletes (T médio), multiplicando o tipo de T pela quantidade de paletes correspondentes e
dividindo por o total. Este cálculo deu como resultados um T médio de 4,23 no armazém (3-‐6).
Este valor vai ser utilizado posteriormente para o cálculo da capacidade do armazém.
Para comparações posteriores, calcularam-‐se o número de viagens (NV), a distância

percorrida (DP) e o custo total do combustível (CC) para o sistema actual de layout que
apresenta layout duplo e empilhadoras duplas. Determinaram-‐se ainda os indicadores
correspondentes aos KPI operacionais do Grupo 1. Estes resultados encontram-‐se na Tabela
10.
Tabela 10: Resultados dos KPI operacionais (Grupo 1) layout duplo
Bloco Filas NV DP CC
(m) (€)
T3 T4 -‐ T6 Total
1 3D17 -‐ 3D32 105 158 263 77.406,16 107,41
2 4E17 -‐ 4E33* 165 318 483 121.571,10 168,69
3 4D17 -‐ 4D32 138 102 240 60.408,00 83,82
4 5E17 -‐ 5E33* 787 252 1.039 66.973,94 92,93
5 5D28 -‐ 5D32 75 351 426 29.453,64 40,87
6 5D17 -‐ 5D27 462 97 559 40.370,98 56,02
7 6E17 -‐ 6E27 444 327 771 72.258,12 100,26
8 3D01 -‐ 3D16 38 40 78 25.707,24 35,67
9 4E01 -‐ 4E16 67 250 317 78.451,16 108,86
10 4D01 -‐ 4E16 55 159 214 52.960,72 73,49
11 5E01 -‐ 5E16 530 204 734 109.762,36 152,30
12 5D01 -‐ 5E16 252 135 387 57.871,98 80,30
13 6E01 -‐ 6E16 1.115 637 1.752 287.328,00 398,69
Totais 4.233 3.030 7.263 1.080.523,40 1.499,29

57

A partir da informação anterior, foram calculados os KPI operacionais do Grupo 2 para o
sistema actual que apresenta layout duplo e empilhadoras duplas, os quais se encontram
listados na Tabela 11. Estes resultados serão utilizados como referência para a comparação de
novas alternativas possíveis. No Anexo 6 apresentam-‐se os cálculos do layout duplo e o
desenho da planta.
Tabela 11: Resultados dos KPI operacionais (Grupo 2) layout duplo
PpV DV VpH CA CpQ

(m)

(pal/dia)

(€/Km)

2,83 148,77 14,81 838,05 1,39

As Tabelas 10 e 11 apresentam apenas os resultados para o armazém (3-‐6). Para o
cálculo da velocidade, é necessário ter a informação sobre a totalidade de paletes
armazenadas no mês de Março de 2011. Portanto, é necessário incluir no estudo os dados
relativos ao armazém (7-‐8) e em outras locações da fábrica que aparecem no sistema. Esta
análise foi feita seguindo o mesmo processo de agregação das filas em blocos e calculando
distâncias médias. No Anexo 5 é possível verificar a análise daquelas paletes que não foram
localizadas no armazém (3-‐6) por falta de espaço. Os resultados finais do cálculo dos
indicadores KPI operacionais (Grupos 1 e 2) para a totalidade de paletes no mês de Março de
2010 estão resumidos na Tabela 12.
Tabela 12: Resultados dos KPI operacionais totalidade de paletes Março 2010 (Grupos 1 e 2)
Quantidade NV DP CC PpV DV VpH CA CpQ

(pal) (m) (€) (m) (pal/dia) (€/Km)
Total
22.764 8.108 1.345.857,86 1.867,46 2,81 165,99 13,27 745,14 1,39

O número de horas totais de trabalho no mês de Março de 2010 utilizado pelas
empilhadoras para armazenar as paletes foi obtido através de informações fornecidas pelo
pessoal qualificado da empresa. Neste caso, o número total de horas de trabalho mensais é de
611. A velocidade média das empilhadoras foi determinada através do quociente entre o total
de quilómetros percorridos no mês de Março de 2010, e o número de horas de trabalho
mensais, tendo-‐se obtido o valor de 2,2 Km/h.
Os KPI de área foram calculados apenas para o armazém (3-‐6), de modo a ter uma base
de comparação com outras propostas. Estes indicadores são a área base útil (ABU), paletes
base (PB) para cada bloco e o total de cada indicador, apresentados na Tabela 13. No cálculo
da percentagem de perda total (PP) e da percentagem de perda efectiva (PPE) foi utilizado o
58

mesmo valor de área total (! !"# ). Este valor é igual a igual a 9.177,20m2. Também se utilizou o
valor da área ocupada pelos corredores, que neste caso, layout duplo, é igual a 2.678m2. O
valor da área ocupada pelos corredores foi calculada para cada um dos layouts. Os valores do
PP e do PPE para o layout duplo estão apresentados na Tabela 14.
Tabela 13: Resultados dos KPI de área do layout duplo
Bloco Filas ABU PB

2
(m ) (pal)

1 3D17 -‐ 3D32 267,52 192

2 4E17 -‐ 4E33* 267,52 192
3 4D17 -‐ 4D32 739,20 544
4 5E17 -‐ 5E33* 739,20 544
5 5D28 -‐ 5D32 92,40 70
6 5D17 -‐ 5D27 413,82 308
7 6E17 -‐ 6E27 413,82 308
8 3D01 -‐ 3D16 554,40 420
9 4E01 -‐ 4E16 563,31 420
10 4D01 -‐ 4E16 693,00 510
11 5E01 -‐ 5E16 693,00 510
12 5D01 -‐ 5E16 563,97 420
13 6E01 -‐ 6E16 563,31 420
Totais 6.564,47 4.858

Tabela 14: Resultados do PP e do PPE do layout duplo
PP PPE
36% 7%

É importante destacar que a diferença existente entre o PP e o PPE corresponde à área
ocupada pelos corredores no armazém. Esta diferença é de 29%, percentagem que é
considerada útil já que a área é necessária para a armazenagem de produtos. A área não útil
no armazém corresponde ao 7%, o que equivale a uma quantidade relativamente pequena.
Os resultados expostos anteriormente servem como referência para comparação das

propostas de layout apresentadas de seguida.
4.3.1.3. CRIAÇÃO E ANÁLISE DE PROPOSTAS
No decorrer deste projecto foram sugeridas três propostas de melhoria do layout, e

avaliadas segundo os indicadores mencionados anteriormente. As propostas foram criadas
utilizando o software AutoCAD. Nesta secção, as propostas são descritas e apresentam-‐se os
resultados dos indicadores para cada uma delas, com o propósito de seleccionar aquela que
melhor se adequa às limitações do espaço, que apresenta o menor custo económico e a maior
eficiência de utilização do tempo.
59

Para a elaboração das propostas assumiram-‐se as seguintes condições, de acordo às

especificações da empresa:
o Filas de armazenagem de 3,3m de largura, que corresponde ao espaço para 3

paletes;
o O comprimento das filas de armazenagem tem capacidade entre 6 e 18 paletes,
armazenando um mínimo de 18 paletes base e um máximo de 54 paletes base.
Esta condição não se aplica nas posições de armazenamento de paletes
restantes;
o Corredores de 6m de largura, com tolerância de 30 cm;
o O layout deve adaptar-‐se às limitações físicas do espaço, tais como as colunas,
paredes e calhas de fios eléctricos e outros componentes.
Os Anexos 7, 9 e 11 apresentam as tabelas detalhadas com os cálculos pertinentes para
cada uma das propostas e o desenho da planta.
4.3.1.3.1. Layout triplo 1: Distribuição em espinha
A distribuição da primeira proposta coincide com a disposição actual na planta, mas com
filas triplas em vez de duplas. Na Figura 32 apresenta-‐se a distribuição do layout proposto.
1 9
3 10
4 11
5
6 12
7 13

Figura 32: Distribuição layout triplo 1
Para a elaboração desta primeira proposta, ajustou-‐se a configuração actual em layout
duplo para uma configuração em layout triplo. O nome do layout (Distribuição em espinha)
deve ao corredor central principal, do qual saem corredores mais pequenos, de modo a
alcançar todas as posições de armazenagem. A numeração e tamanho dos blocos mantêm-‐se
60

constante relativamente à configuração inicial do armazém, portanto a quantidade de paletes
transportada para cada bloco e as distâncias desde a zona de put-‐away até cada bloco
mantêm-‐se iguais (Ver Tabela 9).
A vantagem deste layout é que as posições de armazenagem estão alinhadas com as

linhas de colunas do armazém, aproveitando o espaço entre as mesmas. O corredor principal
atravessa todos os corredores secundários, o que optimiza em certa medida a logística interna
do armazém, dando-‐lhe uma distribuição mais simples.
Uma das desvantagens desta proposta é o facto de não existir um corredor com acesso
directo desde a zona de put-‐away até o corredor principal. Este facto aumenta as distâncias
percorridas pelas empilhadoras para armazenar as paletes. Outra desvantagem provável é
que, quando as posições duplas forem mudadas a posições triplas, é possível ter uma perda
maior de espaço útil para a armazenagem.
Nas Tabelas 15 e 16 apresentam-‐se os resultados dos cálculos correspondentes aos

indicadores KPI operacionais. Nas Tabelas 17 e 18 apresentam-‐se os resultados dos cálculos
correspondentes aos KPI de área para o Layout triplo 1. Para o cálculo do PP e do PPE utilizou-‐
se o valor da área ocupada pelos corredores, o qual neste caso é igual a 2.678m2. Os valores
dos indicadores KPI operacionais do Grupo 1 e do Grupo 2 serão utilizados nas comparações
posteriores.
Tabela 15: Resultados dos KPI operacionais (Grupo 1) layout triplo 1
Bloco Filas teóricas NV DP T CC

(m) (h) (€)
T3 T4 – T6 Total

1 3D11 – 3D19 70 105 175 51.506,00 23,38 98,49
2 4E11 – 4E19 110 211 321 80.795,70 36,68 154,50
3 4D11 – 4E19 92 68 160 40.272,00 18,28 77,01
4 5E11 – 5E19 525 168 693 44.670,78 20,28 85,42
5 5D17 – 5D19 50 234 284 19.635,76 8,91 37,55
6 5D11 – 5D16 308 65 373 26.938,06 12,23 51,51
7 6E11 – 6E16 295 218 513 48.078,36 21,83 91,93
8 3D01 – 3D10 26 27 53 17.467,74 7,93 33,40
9 4E01 – 4E10 45 167 212 52.465,76 23,82 100,32
10 4D01 – 4D 10 37 105 142 35.142,16 15,95 67,20
11 5E01 – 5E10 353 136 489 73.125,06 33,20 139,83
12 5D01 – 5E10 168 90 258 38.581,32 17,52 73,77
13 6E01 – 6E10 744 425 1.169 191.716,00 87,04 366,60
Totais 2.823 2.019 4.842 720.394,70 327,05 1.377,53

PpV DV VpH CA CpQ

(m) (pal/dia) (€/Km)

4,25 148,78 14,81 1.508,40 1,91
61

Tabela 17: Resultados dos KPI de área do layout triplo 1
Bloco Filas tóricas ABU PB

2

(m )

(pal)

1 3D11 -‐ 3D19 250.80 180

2 4E11 -‐ 4E19 250.80 180
3 4D11 -‐ 4E19 693.00 510
4 5E11 -‐ 5E19 693.00 510
5 5D17 -‐ 5D19 83.16 63
6 5D11 -‐ 5D16 395.01 294
7 6E11 -‐ 6E16 395.01 294
8 3D01 -‐ 3D10 554.40 420
9 4E01 -‐ 4E10 563.31 420
10 4D01 -‐ 4D 10 693.00 510
11 5E01 -‐ 5E10 693.00 510
12 5D01 -‐ 5E10 564.30 420
13 6E01 -‐ 6E10 564.30 420
Totais 6,393.09 4,731

Tabela 18: Resultados do PP e do PPE do layout triplo 1
PP PPE
38% 9%

Este layout foi considerado uma vez que a empresa já decidiu passar de empilhadoras
duplas a empilhadoras triplas. Assim com esta análise é possível avaliar a decisão tomada pela
empresa.
4.3.1.3.2. Layout triplo 2: Distribuição em corredores paralelos
Com esta distribuição, a disposição das posições de armazenagem é alterada em 90

graus, aproveitando o comprimento da planta do armazém. Na Figura 33 apresenta-‐se a
distribuição do layout proposto.

62

A configuração desta proposta tem como objectivo a diminuição das distâncias que as
empilhadoras devem percorrer para armazenar as paletes. O layout está caracterizado por dois
corredores paralelos, centrais em cada pavilhão do armazém. Existe também um corredor
transversal, em linha com o tapete rolante, que comunica com estes dois corredores e com a
zona de put-‐away. Desta forma, as empilhadoras podem aceder aos corredores centrais de
uma forma mais directa. A numeração e tamanho dos blocos mudam completamente, tendo
esta configuração poucos blocos de grande dimensão. Uma das particularidades deste layout é
que o Bloco 5 tem método FIFO de armazenagem, optimizando desta forma a logística na
armazenagem e no despacho das paletes. O resto das posições mantém-‐se com método LIFO.
Aparte dos blocos principais, existem blocos mais pequenos denominados 3,1 e 5,1,
localizados nos cantos ao lado dos blocos 3 e 5 respectivamente. Estes blocos foram pensados
para armazenar lotes de produtos mais pequenos ou em excesso.
A vantagem principal desta proposta é o encurtamento das distâncias, uma vez que as
posições de armazenagem estão orientadas para os corredores centrais. Outra vantagem é o
acesso directo que existe entre os corredores centrais e a zona de put-‐away, reduzindo assim
as manobras e distâncias que as empilhadoras têm que fazer para armazenar as paletes.
A desvantagem deste layout pode-‐se apresentar ao nível de área de armazenagem útil,
já que as posições de armazenagem estão transversais às linhas de colunas, apresentando
intervalos constantes entre as posições de armazenagem. Estes intervalos representam espaço
perdido. Esta situação não acontece no Bloco 4, o qual consiste em posições de armazenagem
contínuas, uma ao lado da outra, assegurando assim um máximo de aproveitamento do
espaço.
Para determinar a quantidade de paletes teórica destinada a cada bloco fez-‐se uma
sobreposição das plantas do layout duplo e do layout triplo 2. Este procedimento garante uma
estimativa mais real do número de paletes localizadas em cada bloco, com uma baixa
probabilidade de erro. Assumiu-‐se que a quantidade de paletes destinada a cada bloco triplo é
igual ao somatório das percentagens das áreas que cada bloco duplo tinha em comum com o
dito bloco triplo. Desta forma, obtém-‐se uma redistribuição das paletes mantendo o total da
quantidade constante. Esta análise está apresentada no Anexo 8. Os resultados destes cálculos
serviram de base para o cálculo dos KPI operacionais.
Na Tabela 19 apresentam-‐se os resultados da quantidade de paletes transportada para
cada bloco e as distâncias desde a zona de put-‐away até cada bloco.
63

Tabela 19: Distâncias e quantidade de paletes layout triplo 2
Bloco Filas teóricas Distâncias Quantidade teórica

(m) (pal) (pal) (pal)
T3 T4 -‐ T6 Total

1 1E01 -‐ 1E17 122,25 2.064 3.649 5.713
2 1D01 -‐ 1D17 122,25 1.397 1.450 2.847
3 2E01 -‐ 2D20 212,81 877 1.459 2.336
3,1 3D01 -‐ 3D04 354,16 5 11 16
4 2D01 -‐ 2D37 195,73 2.189 3.032 5.221
5 4D01 -‐ 4D14 61,10 1.779 2.324 4.103
5,1 2D15 -‐ 2D17 144,50 149 170 319
Totais 8.460 12.095 20.555

Nas Tabelas 20 e 21 apresentam-‐se os resultados dos cálculos correspondentes aos
indicadores KPI operacionais. Nas Tabelas 22 e 23 apresentam-‐se os resultados dos cálculos
correspondentes aos KPI de área para o Layout triplo 2. Para o cálculo dos valores PP e do PPE
utilizou-‐se o valor da área ocupada pelos corredores, o qual neste caso é igual a 1.997m2. Os
totais dos indicadores KPI operacionais do Grupo 1 e de área e os indicadores KPI operacionais
do Grupo 2 serão utilizados em comparações posteriores.

(m) (h) (€)
T3 T4 -‐ t6 Total
1 1E01 -‐ 1E17 688 609 1.297 158.562,57 71,99 303,20
2 1D01 -‐ 1D17 466 242 708 86.555,36 39,29 165,51
3 2E01 -‐ 2D20 293 244 537 114.277,18 51,88 218,52
3,1 3D01 -‐ 3D04 2 2 4 1.416,64 0,64 2,71
4 2D01 -‐ 2D37 730 506 1.236 241.922,28 109,83 462,60
5 4D01 -‐ 4D14 593 388 981 59.939,10 27,21 114,61
5,1 2D15 -‐ 2D17 50 29 79 11.415,50 5,18 21,83
Totais 2.822 2.020 4.842 674.088,63 306,03 1.288,98

PpV DV VpH CA CpQ


4,25 139,22 15,82 1.612,02 1,91

Tabela 22: Resultados dos KPI de área do layout triplo 2
Bloco Filas teóricas ABU PB

2

(m )
(pal)

1 1E01 -‐ 1E17 1.144,44 867

2 1D01 -‐ 1D17 1.090,58 816
3 2E01 -‐ 2D20 1.108,80 840
3,1 3D01 -‐ 3D04 31,68 24
4 2D01 -‐ 2D37 1.904,76 1.443
5 4D01 -‐ 4D14 776,16 588
5,1 2D15 -‐ 2D17 21,78 12
Totais 6.078,20 4.590
64

Tabela 23: Resultados do PP e do PPE do layout triplo 2
PP PPE
40% 18%
4.3.1.3.3. Layout triplo 3: Distribuição combinada
A terceira e última proposta resulta da combinação das duas primeiras, destacando as

melhores características de cada uma. Na Figura 34 apresenta-‐se a distribuição do layout
proposto.
SAÍDA DE PALETES
7
7 ,
1
1 1 1
2
, ,
2 1 2 1
8
3 3 3
5
,
,
1
4 1
5
6
6 ,
1

Analisadas as vantagens e desvantagens dos layouts anteriores, esta configuração visa a

combinação das melhores características de cada proposta para obter os melhores resultados
possíveis. Esta proposta reúne a disposição das filas dos blocos paralelas às filas de colunas
com a disposição das filas transversais numa tentativa de rentabilização de espaço . O layout
apresenta dois corredores principais, centrais em cada um dos pavilhões do armazém, e dois
corredores transversais que comunicam os corredores centrais entre si. Um dos corredores
transversais que comunica com os dois corredores centrais e com a zona de put-‐away está
alinhado com o tapete rolante, de modo a diminuir o número de manobras necessárias para
aceder aos corredores principais. A disposição dos blocos é também uma combinação das
propostas anteriores, apenas com pequenas modificações com o propósito de obter melhores
resultados. O Bloco 8 deriva directamente da proposta de layout em corredores paralelos. A
presente proposta conta com numerosas posições pequenas para armazenar lotes de
pequenas quantidades. O Bloco 6 funciona com o método de armazenamento FIFO, enquanto
os restantes blocos funcionam com o método LIFO.
65

A possível desvantagem desta proposta é a quantidade de espaço utilizado para os

corredores, o qual consiste em área não útil (área onde não podem ser armazenadas paletes).
Para determinar a quantidade de paletes teórica destinada a cada bloco foi utilizado o
mesmo procedimento de superposição de layouts, explicado anteriormente. A análise para a
presente proposta encontra-‐se apresentada no Anexo 10. Na Tabela 24 apresentam-‐se os
resultados da quantidade de paletes transportada para cada bloco e as distâncias desde a zona
de put-‐away até cada bloco.
Tabela 24: Distâncias e quantidade de paletes layout triplo 3
Bloco Filas teóricas Distâncias Quantidade teórica

(m) (pal) (pal) (pal)
T3 T4 -‐ T6 Total

1 3D01-‐3D15 229,66 516 1.991 2.507
1.1 1E01-‐1E06 152,90 88 270 358
2 4E01-‐4E15 155,38 307 655 962
2.1 2E03-‐2E09 253,44 24 167 191
3 4D01-‐4D15 155,38 1.473 988 2.461
3.1 1E07-‐1E12 60,54 205 130 335
4 5E13-‐5E15 44,42 245 1.461 1.706
5 5E01-‐5E12 66,96 1.304 716 2.020
5.1 2E10-‐2E17 161,08 169 138 307
6 5D01-‐5D14 60,60 1.846 2.400 4.246
6.1 2E18-‐2E21 155,58 112 127 239
7 3E01-‐3E04 270,54 29 60 89
7.1 2E01-‐2E02 322,50 8 15 23
8 2D01-‐2D37 200,68 2.146 2.965 5.111
Totais 8.472 12.083 20.555

Nas Tabelas 25 e 26 apresentam-‐se os resultados dos cálculos correspondentes aos KPI
operacionais. Nas Tabelas 27 e 28 apresentam-‐se os resultados dos cálculos correspondentes
aos KPI de área para o Layout triplo 3. Para o cálculo do PP e do PPE utilizou-‐se o valor da área
ocupada pelos corredores, o qual neste caso é igual a 2.556m2. Os totais dos KPI operacionais
do Grupo 1 e do Grupo 2 serão utilizados em comparações posteriores.

(m) (h) (€)
T3 T4 -‐ T6 Total
1 3D01-‐3D15 172 332 504 115.748,64 52,55 221,33
1.1 1E01-‐1E06 30 45 75 11.467,50 5,21 21,93
2 4E01-‐4E15 102 110 212 32.940,56 14,95 62,99
2.1 2E03-‐2E09 8 28 36 9.123,84 4,14 17,45
3 4D01-‐4D15 491 165 656 101.929,28 46,27 194,91
3.1 1E07-‐1E12 68 22 90 5.448,60 2,47 10,42
4 5E13-‐5E15 81 244 325 14.436,50 6,55 27,61
5 5E01-‐5E12 434 120 554 37.095,84 16,84 70,93
5.1 2E10-‐2E17 56 23 79 12.725,32 5,78 24,33
6 5D01-‐5D14 615 400 1.015 61.509,00 27,92 117,62
66

6.1 2E18-‐2E21 38 22 60 9.334,80 4,24 17,85

7 3E01-‐3E04 10 10 20 5.410,80 2,46 10,35
7.1 2E01-‐2E02 3 3 6 1.935,00 0,88 3,70
8 2D01-‐2D37 715 495 1.210 242.822,80 110,24 464,32
Totais 2.823 2.019 4.842 661.928,48 300,51 1.265,73

PpV DV VpH CA CpQ


4,25 136,71 16,11 1.641,63 1,91

Tabela 27: Resultados KPI de área do layout triplo 3
Bloco Filas teóricas ABU PB

2

(m )

1 3D01-‐3D15 795,47 585

1,1 1E01-‐1E06 66,76 42
2 4E01-‐4E15 891,00 675
2,1 2E03-‐2E09 72,14 42
3 4D01-‐4D15 1.009,80 765
3,1 1E07-‐1E12 57,22 36
4 5E13-‐5E15 141,27 108
5 5E01-‐5E12 855,36 648
5,1 2E10-‐2E17 85,80 48
6 5D01-‐5D14 776,16 588
6,1 2E18-‐2E21 40,10 24
7 3E01-‐3E04 148,50 108
7,1 2E01-‐2E02 21,45 12
8 2D01-‐2D37 1.904,76 1.443
Totais 6.865,78 5.124

Tabela 28: Resultados do PP e do PPE layout triplo 3
PP PPE
33% 5%

4.3.1.4. COMPARAÇÃO E SELECÇÃO DA PROPOSTA DE LAYOUT
Nesta secção as propostas de layout triplo apresentadas anteriormente são comparadas
com o layout duplo (situação de referência) e também comparadas entre si, com o objectivo
de seleccionar a melhor alternativa. Foi calculado também a percentagem de melhoria dos
KPIs dos novos layouts (redução ou aumento conforme o caso) relativamente aos indicadores
correspondentes ao layout duplo.
4.3.1.4.1. KPI operacionais (Grupo 1)
Os resultados dos indicadores pertencentes a este grupo são tanto melhores quanto
menor forem os seus valores, uma vez que valores pequenos implicam distâncias, tempos e
custos menores. Na Tabela 29 apresentam-‐se os resultados dos indicadores KPI operacionais
67

do Grupo 1 para cada um dos layouts expostos anteriormente, assim como as percentagens de
melhoria das propostas relativamente ao layout inicial representadas a cinzento.
Tabela 29: Comparação dos KPI operacionais (Grupo 1)
Layout NV DP T CC

(m)

(h)

(€)

Duplo 7.263 1.080.523,40 490,54 1.499,29

Triplo 1 4.842 33% 720.394,70 33% 327,05 33% 1.377,53 8%
Triplo 2 4.842 33% 674.088,63 38% 306,03 38% 1.288,98 14%
Triplo 3 4.842 33% 661.928,48 39% 300,51 39% 1.265,73 16%

Analisando a Tabela 29, é possível observar que todos os valores dos layouts triplos são
menores que os do layout duplo.
O valor de NV diminui apenas quando se passa do layout duplo a triplo, sendo este valor
independente da configuração do layout. Para um mesmo número de paletes, o NV muda
apenas dependendo do número paletes transportadas em cada viagem. Para o layout duplo
correspondem empilhadoras duplas, que transportam até 4 paletes de cada vez. Para os
layouts triplos correspondem empilhadoras triplas, que transportam até 6 paletes de cada vez.
A diminuição no NV corresponde assim a uma redução de 33% das viagens, o que torna o
processo de armazenagem mais eficiente.
O valor do DP e do T dependem da configuração do layout assim como do tipo de

empilhadora utilizada, portanto o seu valor é diferente em cada uma das propostas. A
diminuição dos valores destes indicadores relativamente ao layout duplo seria de prever, uma
vez que o DP é directamente proporcional ao NV e T é directamente proporcional ao DP. A
diminuição de T significa que os trabalhadores terão a capacidade de armazenar a mesma
quantidade de paletes num menor espaço de tempo, pudendo assim, num mesmo período
tempo, armazenar maior quantidade de paletes. As reduções percentuais para ambos os
indicadores relativamente aos resultados obtidos para o layout duplo são de 33% para o layout
triplo 1, 38% para o layout triplo 2 e 39% para o layout triplo 3. Das três propostas, a terceira é
a que apresenta um resultado melhor.
No que diz respeito aos resultados do CC, é possível verificar uma melhoria para cada
uma das propostas. As percentagens percentuais de redução são de 8% para a primeira
proposta, 14% para a segunda e 16% para a terceira. Este indicador é directamente
proporcional ao T, portanto seria expectável uma diminuição nos valores deste indicador para
os layouts triplos. No entanto, este indicador é também directamente proporcional ao gasto
de combustível (!!) de cada empilhadora, valor que aumenta para as empilhadoras triplas.
68

Este facto explica a melhoria menos acentuada neste indicador do que nos indicadores DP e T.
Uma vez mais, a terceira proposta é a que apresenta uma maior percentagem de melhoria.
Em conclusão, é possível afirmar que para o Grupo 1 de KPI operacionais, a proposta de

layout triplo 3 é sem dúvida a melhor em todos os aspectos.
4.3.1.4.2. KPI operacionais (Grupo 2)
O resultado destes indicadores é são tanto melhores quanto maior forem os seus
valores, excepto para os indicadores DV e CpQ, em que se passa o oposto. Na Tabela 30
apresenta-‐se resultados dos KPI operacionais do Grupo 2 para cada um dos layouts expostos
anteriormente, assim como as percentagens de melhoria das propostas com respeito ao layout
inicial, apresentadas a cinzento.
Tabela 30: Comparação dos KPI operacionais (Grupo 2)
Layout PpV DV VpH CA CpQ

(m)

(pal/dia)

(€/Km)

Duplo 2,83 148,77 14,81 838,05 1,39

Triplo 1 4,25 33% 148,78 0% 14,81 0% 1.257,00 33% 1,91 -‐38%
Triplo 2 4,25 33% 139,22 6% 15,82 6% 1.343,35 38% 1,91 -‐38%
Triplo 3 4,25 33% 136,71 8% 16,11 8% 1.368,03 39% 1,91 -‐38%

Analisando a Tabela 30, é possível observar que os valores dos indicadores PpV, VpH, CA
e CpQ dos layouts triplos são maior do que os valores do layout duplo.
O indicador de PpV avalia apenas a eficiência do tipo de empilhadora no transporte de
paletes; tem relação directa com o indicador NV do Grupo 1. Os resultados aumentam em 33%
consoante muda o tipo de empilhadora e mantém-‐se igual para os três layouts triplos uma vez
que o tipo de empilhadora é o mesmo. Este facto verifica-‐se pois a empilhadora tripla tem
maior capacidade de transporte de paletes do que a empilhadora dupla e, portanto, é mais
eficiente.
O indicador de DV estima a eficiência do sistema empilhadora-‐layout, assinalando a

distância média por viagem que a empilhadora deve percorrer para armazenar as cargas.
Neste sentido, a eficiência do sistema é tanto maior quanto menor a distância. Na Tabela 30 é
possível verificar que não há grande diferencia entre os resultados, sendo o melhor uma
redução de 8%, correspondente ao resultado do layout triplo 3. Conclui-‐se assim que, neste
caso, o layout triplo 3 é a melhor opção.
69

O indicador VpH é indirectamente proporcional ao indicador T. Os resultados para este
indicador comportam-‐se da mesma forma que para o DV, sendo o melhor o resultado
correspondente ao layout triplo 3, com as mesmas percentagens de melhoria.
O indicador CA representa a média das paletes que podem ser armazenadas por dia. Os
dias são divididos em turnos de 8 horas cada um. De acordo com o pessoal da empresa, de
cada turno são descontadas 1 hora não laboral correspondente à hora do almoço e 20 minutos
correspondentes a tempos perdidos por fadiga e outras razões. O tempo laboral por turno é de
6 horas e 40 minutos, o que resulta em dias de 20 horas de trabalho aproximadamente. Assim,
para a configuração dupla é possível armazenar um máximo de 840 paletes no armazém (3-‐6).
Na realidade, as empilhadoras também chegam até o armazém (7-‐9) para armazenar as
paletes, pelo que um resultado mais real é de 745 paletes (Ver Tabela 12), mas para efeitos de
comparação entre layouts, o foco da análise é apenas o armazém (3-‐6). Na Tabela 30 observa-‐
se um aumento contundente da capacidade de armazenagem por dia, sendo de 33% para o
layout triplo 1, 38% para o layout triplo 2 e 39% para o layout triplo 3. Conclui-‐se que neste
caso o layout triplo 3 é a melhor opção.
Por último, o indicador CpQ assinala o valor em euros do combustível gasto por
quilómetro. Na Tabela 30 é possível observar um aumento deste valor comparando o sistema
duplo e o triplo, o que faz sentido devido ao consumo das empilhadoras triplas ser maior. O
aumento percentual é igual a 38%. Este valor está apresentado na Tabela 30 com valor
negativo, o que significa que as novas propostas sã piores neste indicador. Uma vez que este
valor se repete para todos os layouts triplos, conclui-‐se que não existe uma alternativa melhor.
Em geral, é possível concluir que, para o Grupo 2 de KPI operacionais, a proposta de

layout triplo 3 é a melhor.
4.3.1.4.3. KPI de Área
O melhor resultado varia dependendo do indicador. Para o ABU e o PB, quanto maiores
forem os seus valores, melhor é a proposta. No caso do PP e do PPE, por serem percentagens
de perdas, quanto menores forem os resultados, melhor é a proposta. Na Tabela 31
apresentam-‐se os resultados dos KPI de área para cada um dos layouts descritos
anteriormente, assim como as percentagens de melhoria das propostas com respeito ao layout
inicial, apresentadas a cinzento. Também se apresenta o total das áreas ocupadas pelos
corredores para cada um dos layouts e a percentagem que estes valores representam.
70

Tabela 31: Comparação dos KPI de área
Percentagem
Layout ABU PB PP PPE !"#$$
!"#$$
2 2

(m )

(pal)

(m )

Duplo 6.564,47 4.858,00 36% 7% 2.678,40 29%

Triplo 1 6,393.09 -‐3% 4,731.00 -‐3% 38% -‐2% 9% -‐2% 2.678,40 29%
Triplo 2 6.078,20 -‐8% 4.590,00 -‐6% 40% -‐4% 18% -‐11% 1.997,10 22%
Triplo 3 6.865,78 4% 5.124,00 5% 33% 3% 5% 2% 2.556,20 28%

Analisando a Tabela 31, é possível observar que o ABU para os layouts triplos 1 e 2 são
menores do que o ABU do layout duplo, com uma diferença percentual de -‐3% e -‐8%. Esta
diferença apresenta-‐se em números negativos já que é um agravamento à situação. O ABU do
layout triplo 3 apresenta um aumento percentual de 4%, o que significa que o layout triplo 3
tem mais área disponível para a armazenagem das paletes.
O PB apresenta um comportamento similar ao ABU. Os valores dos layouts triplos 1 e 2
diminuem comparados com os valores do layout duplo, com diferenças percentuais negativas
de -‐3% e -‐8% respectivamente, que sinalam uma vez mais agravamento. Como se pode
observar, o PB do layout triplo 3 teve um acréscimo de 5% relativamente ao PB do layout
duplo, o que o faz com que esta seja a melhor opção.
Como é possível observar na Tabela 31, o maior PP pertence ao layout triplo 1 e o

menor ao layout triplo 3. Em termos de perda de espaço, o layout triplo 3 é a melhor opção de
todas, inclusive melhor do que o layout actual, já que o aproveitamento do espaço para a
armazenagem é maior. Esta percentagem não considera o espaço ocupado pelos corredores,
que é considerado como útil e necessário para a armazenagem de paletes. O PPE considera
este valor e portanto é um indicador mais apropriado para a avaliação geral do layout. É
possível observar que o layout triplo 3 tem o menor PPE, pelo que esta alternativa se torna a
melhor opção geral em termos de perda de espaço.
4.3.1.4.4. Conclusões gerais
Na Tabela 32 apresentam-‐se a percentagens de melhoria média das diferentes

propostas de layout triplo para cada um dos tipos de indicadores. Estas percentagens foram
calculadas a percentagem de melhoria de cada um dos indicadores.
Tabela 32: Percentagens de melhoria média
KPI Grupo 1 KPI Grupo 2 KPI Área Total

Triplo 1 27% 6% 10% 14%
Triplo 2 31% 9% 11% 17%
Triplo 3 32% 10% 12% 18%
71

Após de considerar todos os KPIs operacionais e de área, o layout triplo 3 apresenta os
melhores resultados, como se pode observar na Tabela 32. Conclui-‐se que o layout triplo 3 é a
melhor proposta de layouts.
4.3.1.5. ANÁLISE DE CUSTOS – LAYOUT TRIPLO 3
Com o propósito de aprofundar a análise dos custos da solução proposta, foi elaborada
uma análise de custos mensais da armazenagem. Estes custos incluem o gasto em gás e a
manutenção das empilhadoras, assim como o gasto mensal da empresa em trabalhadores.
Estes gastos estão apresentados na Tabela 33.
Tabela 33: Comparação de custos mensais do sistema de layout e empilhadora
Actual Proposto
Item Sistema de layout duplo Sistema de layout triplo
e empilhadoras duplas e empilhadoras triplas
€/mês €/mês
Armazenagem (3-‐6)
Empilhadora arrumação
Custo gás 1.499,29 1.265,73
Condutor empilhadora
5 Turnos 7.083,33 7.083,33
Manutenção empilhadora 775,00 1.680,00
Camião transferência
Camião c/ condutores 4.050,00 0
Custo gás 984,00 0
Manutenção empilhadora transferência 775,00 0
Condutor empilhadora transferência
2 Turnos 2.833,33
Total (3-‐6) 17.999,96 10.029,06
Armazenagem (7-‐8)
Custo gás 979,17 620,64
Condutor empilhadora
1 Turno 1.416,67
2 turnos 2.833
Manutenção empilhadora 750,00 1.680
Total armazenagem 21,145.79 15.162,70

Analisando a Tabela 33, é possível observar que existe uma diferença notável entre os
custos totais mensais de ambos sistemas e que os custos que variam são o custo do gás e a
manutenção da empilhadora. O custo do camião de transferência fica eliminado uma vez que
já não é necessário para os processos internos da armazenagem. Com a proposta de layout, o
tempo de armazenagem das paletes no armazém (3-‐6) diminui. Isto significa que as
72

empilhadoras podem percorrer maiores distâncias no momento de armazenar as paletes num
mesmo período de trabalho. Desta forma, é possível armazenar uma maior quantidade de
paletes no armazém (7-‐8), eliminando a necessidade no camião de transferência entre
armazéns. A eliminação do camião está sujeita à melhoria das condições do piso, uma vez que
provoca grande desgaste para as empilhadoras atravessarem o pátio que comunica com o
armazém (3-‐6) e com o armazém (7-‐8).
Na análise também está incluído o gasto das empilhadoras para a armazenagem no

armazém (7-‐8). O custo de gás inclui as horas de trabalho das empilhadoras dentro do
armazém, assim como o gasto em gás das transferências directas de um armazém a outro. O
gasto do condutor da empilhadora aumenta com a proposta, uma vez que são necessários dois
turnos para a armazenagem de paletes no armazém (7-‐8).
Pode concluir-‐se que o custo mensal do sistema triplo é menor do que o sistema duplo,
com uma diferença percentual de 28%.
Na Tabela 34 apresenta-‐se o custo da implementação do layout, para a que é necessário
apenas desenhar as posições de armazenagem no solo do armazém. O custo da
implementação foi calculado em base ao total da superfície que deve ser pintada. Para o
cálculo destes custos foi determinado o comprimento total das linhas e número total de letras
apresentadas no layout. Os cálculos foram obtidos pela multiplicação do custo do metro de
linha pintada pelo total de metros de linha no piso do armazém. O metro de linha e cada uma
das letras tem um custo de 1€. A mão-‐de-‐obra encontra-‐se incluída no preço. Estes custos
foram obtidos através da empresa.
Tabela 34: Analise custos implementação layout
Custo total linhas 3,008.50

Custo total letras 596
Total layout 3,604.50
Na Tabela 34 é possível observar que o custo total da implementação do armazém é

relativamente baixo. Portanto conclui-‐se que este investimento será compensado num
período de um mês.
O armazém (3-‐6) tem capacidade para armazenar 95% da produção mensal (21.674,52
paletes). Actualmente, 90% das paletes saídas da produção são armazenadas no (3-‐6), sendo
os restantes 10% das paletes armazenadas directamente no armazém (7-‐8). Das 90% de
paletes armazenadas no armazém (3-‐6) 66% são transportadas posteriormente para o
73

armazém (7-‐8) através de uso de um camião. Isto significa que o armazém (3-‐6) armazena
apenas 24% da produção mensal, e que existe um excesso de movimentos internos de paletes
anteriores ao armazenamento correcto. Este excesso traduz-‐se em aumento nos tempos e nos
custos de armazenagem.
4.3.1.6. CONCLUSÕES
Definiram-‐se indicadores para avaliar as diferentes propostas de layout. Estes

indicadores agregaram-‐se em dois grupos: KPI operacionais e KPI de área. Os primeiros
avaliam o desempenho do armazém em termos técnicos e de custos, enquanto os segundos
reflectem a eficiência da proposta em termos de espaço. Estes indicadores serviram para
analisar o estado actual do armazém, assim como as três propostas de layout triplo sugeridas..
Os indicadores assinalaram que a terceira proposta de layout triplo, resultante da combinação
dos pontos fortes da primeira e da segunda propostas, é a melhor proposta, tanto para os KPI
operacionais como para os PKI de área.
Uma vez seleccionada a melhor proposta, foi elaborada uma análise dos custos de modo
a torna-‐la mais completa e verificar a sua possibilidade de implementação. Concluiu-‐se que a
proposta pode ser implementa, uma vez que o investimento total será recuperado no período
de um mês. A implementação do novo layout visa aumentar a produtividade na armazenagem,
de modo a prescindir do camião e armazenar as paletes em todo o armazém apenas com
empilhadoras. Uma vez que não é necessário o camião para a transferência interna de paletes,
os custos mensais na armazenagem decrescem em 28%.
A implementação do sistema apresentado no layout triplo e que utiliza empilhadoras

triplas significa que as empilhadoras devem percorrer grandes distâncias para armazenar as
cargas em todo o armazém. Para que o sistema funcione de maneira efectiva e eficiente, é
necessário um planeamento minucioso da armazenagem de paletes, iniciado pela classificação
dos PAs segundo o tempo que permanecerão no armazém, e coloca-‐las nas secções
correspondentes.
4.3.2. GESTÃO OPERACIONAL
No decorrer deste trabalho foram também propostas outras soluções de melhoria de

gestão interna do armazém para além da melhoria do layout. Nesta secção apresentam-‐se
propostas alternativas à situação actual de funcionamento.
74

4.3.2.1. FLUXOGRAMA DE SISTEMA DE CLASSIFICAÇÃO AUTOMATIZADO
Com o intuito de melhorar os processos internos da armazenagem, foi elaborada uma

proposta de funcionamento do sistema de arrumação das paletes no armazém, encontrando-‐
se este esquematizado no diagrama de fluxo apresentado na Figura 35.
Início
As paletes saem da linha

de produção.
As paletes passam por um

leitor automático de
código de barra
Entrada do PA no

sistema
O PA tem data de Não

saída do armazém?
Sim
O PA foi produzido por O PA foi produzido para

encomenda stock.
Data de saída

Data de saída conhecida
desconhecida
Verificar registos
de rotação.
Classificar produto
segundo a análise
ABC.
A1: permanência menor a 30 dias.

A2: permanência entre 31 e 70 dias.
B1: permanência entre 71 e 140 dias.
B2: permanência entre 141 e 210 dias. Legenda:
C: permanência maior a 210 dias.
Estado da palete
Informação adicional
Armazenar as
paletes na zona
apropriada
Fim

Figura 35: Sistema de classificação automatizado
A ideia deste sistema é classificar as paletes relativamente ao tempo de modo a obter
uma distribuição melhor, facilitando assim as actividades de armazenagem e despacho.
75

Quando as paletes saem no tapete rolante da fábrica passam por um leitor automático
antes de chegar à zona de put-‐away. O leitor lê o código de barra com a informação do
produto. Se a data de saída do armazém está disponível, significa que é um produto produzido
por encomenda. Se esta informação não está disponível, significa que o produto foi produzido
para inventário, e portanto a sua data de saída não está disponível. Neste caso, é preciso
verificar nos registos de rotação para obter uma estimativa dos dias de permanência no
armazém e proceder com a classificação.
O sistema classifica as paletes de acordo ao seguiste esquema:
A1: permanência menor a 30 dias.
A2: permanência entre 31 e 70 dias.
C: permanência maior a 210 dias.
Uma vez classificadas as paletes, o processo de armazenamento é igual ao actual,

diferindo apenas no facto de as paletes serem colocadas em zonas predestinadas. Isto significa
que o armazém deve estar dividido em zonas correspondentes à classificação anterior, de
modo a colocar as paletes saídas da linha de produção no local apropriado. Estas zonas
encontram-‐se esquematizadas na Figura 36.
76

Figura 36: Divisão dos armazém em zonas segundo a classificação ABC
Na configuração do armazém, as zonas de put-‐away e despacho estão localizadas

relativamente perto, factor que é considerado como uma vantagem no momento de fazer a
divisão do espaço. Para fazer a divisão das zonas é necessário ter uma estimativa de quantas
paletes de cada tipo são armazenadas no mês. As zonas A1 e A2 correspondem àquelas
localizadas mais perto da zona de put-‐away e de despacho, seguidas pelas zonas B1 e B2. A
zona C corresponde às paletes que permanecerão mais dias no armazém, portanto deve ser a
zona que fica mais afastada tanto da zona de put-‐away como da zona de despacho.
Este sistema é uma parte da solução do problema actual, onde algumas paletes
existentes no armazém não se encontravam listadas no sistema, já que este método dá
entrada automática no sistema das paletes que saem da linha de produção e entram no
armazém.
O sistema é robusto e funciona em tempo real, já que a classificação das paletes é

realizada sempre que as paletes entram fisicamente no armazém, em vez de estas serem
classificadas no início da produção quando as paletes ainda não existem na realidade. Cada
palete é classificada de acordo com os dias exactos que permanece no armazém. Concluindo,
este sistema visa optimizar a eficiência no processo de armazenagem e despacho das paletes,
minimizando tempos e aumentando a capacidade.
77

4.3.2.2. EQUIPAMENTO PARA COLOCAÇÃO DE ETIQUETAS AUTOCOLANTES
A instalação de uma máquina automática para a colocação de etiquetas autocolantes às

paletes saídas da linha de produção converte-‐se numa necessidade, de modo a evitar erros na
armazenagem que consomem tempo e esforço desnecessário. Segundo o observado na fábrica
de Avintes, o dispositivo coloca duas etiquetas autocolantes às paletes: uma à frente e uma de
lado, como ilustrado na Figura 37.

Colocação de etiqueta autocolante de lado Colocação de etiqueta autocolante de frente
Figura 37: Máquina para colocar etiquetas autocolantes
Esta máquina deve ser posicionada depois do dispositivo para a colocação da manga na
palete, já que o autocolante deve estar por fora do plástico. Esta máquina deve colocar-‐se
estrategicamente de modo a que os autocolantes nas paletes estejam na posição correta para
facilitar a leitura do código de barra. Desta forma evitam-‐se as possíveis complicações
existentes na leitura do código de barras e elimina-‐se a necessidade de colocar algumas
paletes no solo, de modo a vira-‐las na posição correcta. A máquina coloca apenas etiquetas
autocolantes às paletes que saem da linha de produção para serem armazenadas. As paletes
que são destinadas para a re-‐escolha ou ao casco devem ser etiquetadas manualmente, uma
vez que estas denominações são realizadas posteriormente à saída da linha de produção.
Para ter uma melhor identificação visual das paletes, as etiquetas autocolantes devem
ser de cores variadas para uma fácil identificação. Uma sugestão é colocar em branco as
paletes livres para despacho, em amarelo as paletes que tem de ir para a re-‐escolha e em
vermelho as paletes que devem ir directamente ao casco.
4.3.2.3. ZONA DE PREPARAÇÃO DE CARGAS
Outra das propostas sugeridas foi estabelecer uma área destinada à preparação das
encomendas. Nesta zona devem-‐se colocar as paletes da referência pedida na encomenda e na
quantidade certa para serem despachadas o mais rapidamente possível. Muitas das paletes
78

ficam muito tempo no armazém e, no momento de serem despachadas, estão cheias de pó. A
zona de preparação de cargas deve servir também para limpar as paletes de modo a serem
transportadas ao cliente num estado apresentável.
Segundo o observado na fábrica de Marinha Grande, cada palete ocupa um espaço de
1,7 x 1,5 m2 no momento de ser preparada, resultando um total de 2,55 m2 por palete. Este
espaço deve servir para que uma pessoa possa passar entre as paletes com o propósito de
limpa-‐las. Na Figura 38 apresenta-‐se um diagrama de espaço para zona de preparação de
cargas.
Disposição
Área livre
Área livre
Zona para Palete

limpeza

Figura 38: Disposição na zona de preparação de cargas
Para calcular o espaço total de preparação das cargas para um camião, deve-‐se seguir o
seguinte critério. Se num camião cabe um máximo de 52 paletes, então a área de preparação
de cargas para um camião deve ser de 132,6 m2, este valor resulta de multiplicar a área de
preparação que ocupa cada palete por o número máximo de paletes.
Para que as propostas tenham algum efeito, é necessária uma melhor organização na
armazenagem. Isto significa que o processo deve ser cuidadosamente planeado para cada um
dos PAs que saem da linha de produção, como é feito na fábrica de Avintes. Desta forma,
evitam-‐se os seguintes problemas:
o Ter posições grandes com poucas paletes, o que significa perda de espaço útil
disponível para a armazenagem de novas paletes;
o Ter paletes que foram colocadas fora de uma posição estabelecida de
armazenagem temporariamente para depois serem armazenadas
correctamente.
79

o Ter paletes que existem fisicamente nas filas de armazenagem e não estão
registadas no sistema nessa posição. Isto tem como consequência que os
condutores das empilhadoras dirijam-‐se às posições com o propósito de
armazenar as cargas e se vejam impossibilitados, portanto devem prosseguir a
buscar outra posição disponível. Tudo isto traduz-‐se em perdas de tempo,
combustível e esforço.
4.4. CONCLUSÕES
Após a análise de mapeamento do inventário, concluiu-‐se que é necessário utilizar os

dados a partir do mês de Julho de 2010 para fazer a caracterização de inventário, uma vez que
foi nesse mês que se iniciou a produção do segundo forno na fábrica, alterando assim as
condições de entrada de paletes mensais ao armazém. A partir do mês de Julho de 2010, o
inventário tem uma tendência linear crescente. O inventário foi caracterizado seguindo o
princípio de Pareto aplicando duas análises ABC com aproximações diferentes. A primeira
análise foi ABC por quantidade, a qual relaciona o número de produtos no armazém com o
número de PAs existentes. A segunda análise foi ABC por rotação, a qual classifica os PAs em
inventário segundo o histórico da rotação do PA na empresa. Estas análises revelaram que,
para os meses compreendidos entre Julho de 2010 e Março de 2011, o inventário de todos os
meses comporta-‐se seguindo a distribuição de Pareto, tanto por quantidade como por
rotação.
Para melhorar a gestão no armazém, foram elaboradas diferentes propostas divididas

em duas partes, layout e gestão operacional. Numa primeira parte foram sugeridas três
propostas alternativas de distribuição interna para o armazém (3-‐6). O melhor resultado foi
referente ao layout triplo 3, o qual derivou da combinação das duas propostas anteriores
apresentando este uma percentagem de melhoria total de 18%. Análises posteriores
revelaram uma diminuição de custo mensal de operação de 28% nas funções de
armazenagem, uma vez que o layout esteja plenamente implementado. Estas análises também
mostraram que valor do investimento para a implementação do layout pode ser recuperado
no período de um mês.
Numa segunda parte foram elaboradas propostas variadas para melhorar a gestão
operacional do armazém. Estas propostas incluíram um sistema de classificação automática de
paletes, um equipamento para a colocação de etiquetas autocolantes e uma zona de
preparação de cargas.
80

CAPÍTULO V – CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
Os objectivos deste projecto foram alcançados com sucesso, uma vez que se conseguiu
elaborar uma proposta de layout mais eficiente em termos operacionais e económicos. Com a
elaboração deste projecto concluiu-‐se que é necessário fazer uma caracterização do inventário
para conhecer o seu comportamento. Com a elaboração de análises ABC com diferentes
aproximações (por quantidade e por rotação) verificou-‐se que o comportamento do inventário
se ajusta à distribuição de Pareto em todos os meses analisados, verificando assim a
possibilidade de analisar detalhadamente apenas um mês de inventário.
As alternativas propostas para a optimização da distribuição no armazém foram apenas
relativas ao armazém (3-‐6), uma vez que este é considerado o armazém mais crítico pelo facto
de se encontrar mais perto da zona de put-‐away e de receber 90% dos produtos saídos da
linha de produção. Foram definidos indicadores KPI operacionais e de área para avaliar as
propostas de layout e seleccionar a melhor. Um total de três alternativas de layout foram
elaboradas, sendo a terceira proposta, aquela que apresentou melhores resultados de acordo
com os indicadores KPI, com uma melhoria total de 18% em comparação com as outras
propostas.
Foram também elaboradas propostas de gestão operacional; algumas delas

provenientes da visita às outras fábricas da empresa. Entre estas propostas encontra-‐se um
sistema de classificação automática de paletes segundo a análise ABC por rotação, um
equipamento para a colocação automática de etiquetas autocolantes e uma zona de
preparação de cargas. Recomenda-‐se a aplicação das propostas apresentadas neste trabalho,
de modo a optimizar as funções operativas no armazém.
Com o intuito de prolongar o processo de melhoria contínua do armazém na fábrica na
Venda Nova, o presente trabalho pode ser continuado com a elaboração dum projecto para a
determinação específica das zonas relativas à classificação ABC do inventário. A elaboração
desta análise não foi possível devido à falta de tempo. Recomenda-‐se a elaboração de um
estudo, de modo a determinar os máximos e mínimos correspondentes a cada grupo de
produtos e delimitar as zonas específicas para cada um deles. Com esta análise é possível uma
completa implementação do sistema automático para a classificação de inventário.
Recomenda-‐se também realizar uma análise detalhada dos fluxos de entrada e saída de
camiões, com o intuito de elaborar e implementar propostas para a optimização dos processos
de recepção e despacho de produtos, assim como aumentar o nível de serviço ao consumidor.
81

Outra sugestão que pode ser explorada é a criação de um sistema combinado de colocação e
recolha de paletes. Neste sistema, as paletes saídas da produção são colocadas nas posições
de armazenagem como no processo normal. Assim quando a empilhadora estiver vazia no
corredor e, se existirem paletes que devem ser despachadas , a empilhadora recolherá essas
paletes da posição inicial e transportá-‐las-‐á para a zona de preparação de cargas. Com este
sistema é possível aproveitar as viagens de regresso à zona de put-‐away, optimizando os fluxos
internos do armazém.
82

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85

ANEXOS
ANEXO 1: PLANO DAS INSTALAÇÕES DA FÁBRICA NA VENDA NOVA

86

ANEXO 2: TABELA DA ANÁLISE ABC POR QUANTIDADE DETALHADO

Tabela anexa 1: Análise ABC por quantidade
Mês A B C C SR Tot C Total
# PA %PA # PA %PA # PA %PA # PA %PA # PA %PA # PA
Jul-‐10 85 17% 66 13% 65 13% 281 57% 346 70% 497
Aug-‐10 87 17% 63 12% 57 11% 312 60% 369 71% 519
Sep-‐10 102 19% 64 12% 70 13% 309 57% 379 70% 545
Oct-‐10 111 20% 76 14% 65 12% 307 55% 372 67% 559
Nov-‐10 126 22% 77 14% 62 11% 300 53% 362 64% 565
Dec-‐10 129 22% 75 13% 56 10% 322 55% 378 65% 582
Jan-‐11 109 18% 82 14% 55 9% 348 59% 403 68% 594
Feb-‐11 109 18% 78 13% 69 11% 355 58% 424 69% 611
Mar-‐11 96 15% 94 15% 64 10% 371 59% 435 70% 625

ANEXO 3: ANÁLISE DETALHADA PRODUTOS CLASSE C

Os produtos classificados como C incluem PAs com uma rotação maior de 210 dias, assim
como aqueles que possuem uma rotação infinita. Com o objectivo de obter uma melhor
compreensão do comportamento dos inventários, analisaram-‐se também estes de classe C de
PAs em separado. Na Tabela anexa 1 apresenta-‐se a análise dos produtos classificados como C
por rotação para os meses compreendidos entre Julho de 2010 e Março de 2011, juntamente
com a percentagem de PAs e a soma total dos PAs classificados como C para cada mês. A
percentagem foi calculada com base ao número total de PAs com inventário.
Tabela anexa 2: Análise ABC por rotação para o grupo de produtos com inventário classe "C"
Rotação maior de Total
Rotação infinita Total C
210 PAs
Núme Númer
Percentage Percentage Número Percentage
Mês ro de o de Total
m de PAs m de PAs de PAs m de PAs
PAs PAs
Jul-‐10 65 13% 281 57% 346 70% 497
Ago-‐10 57 11% 312 60% 369 71% 519
Set-‐10 70 13% 309 57% 379 70% 545
Out-‐10 65 12% 307 55% 372 67% 559
Nov-‐10 62 11% 300 53% 362 64% 565
Dez-‐10 56 10% 322 55% 378 65% 582
Jan-‐11 55 9% 348 59% 403 68% 594
Fev-‐11 69 11% 355 58% 424 69% 611
Mar-‐11 64 10% 371 59% 435 70% 625

Na Tabela anexa 1 é possível observar que as percentagens de PAs com rotação maior a 210
são muito inferiores às percentagens de PAs com rotação infinita, com médias de 11% e 57%
respectivamente. Isto significa que a maioria dos PAs permanece um elevado número de dias
no armazém, em média 68% deles. Para relacionar esta baixa rotatividade com o número
correspondente, é necessário fazer uma relação entre a quantidade de PAs classe C e a
quantidade de paletes totais armazenadas. Esta relação está disponível na Tabela anexa 2.
87

Tabela anexa 3: Relação Número de PAs vs. Quantidade de produtos com inventário classe “C”
Rotação maior de 210 Rotação infinita Total
Percentage
Númer Númer Percentagem
m Quantidad Quantidad
Mês o de Quantidade o de total da
total da e e
PAs PAs quantidade
quantidade
(pal) (pal)
(pal)
Jul-‐10 65 21.150 35% 281 14.134 23% 60.182
Ago-‐10 57 17.345 28% 312 19.236 31% 61.770
Set-‐10 70 21.384 34% 309 14.512 23% 63.256
Out-‐10 65 20.195 31% 307 14.184 22% 65.023
Nov-‐10 62 18.109 28% 300 14.417 23% 63.910
Dez-‐10 56 14.801 23% 322 15.639 25% 63.200
Jan-‐11 55 14.853 23% 348 18.027 28% 65.283
Fev-‐11 69 22.035 33% 355 18.917 28% 67.194
Mar-‐11 64 5.215 7% 371 6.552 9% 71.403

Os PAs com rotação maior de 210 representam produtos que permanecem muito tempo nos
armazéns. Estes produtos podem ter origem na produção para inventário ou para encomendas
de grandes quantidades que têm de ser produzidas em lotes.
Os PAs com rotação infinita podem resultar de duas hipóteses:
o A primeira hipótese é que no passado, o PA teve uma rotação real e no presente é um
produto que já não está a ser comercializado, mas que ainda existe em inventário e
consequentemente, no sistema. Estes produtos podem ser produtos que não são
produzidos regularmente, mas que existem em pequena quantidade em inventário,
servindo de amostra para potenciais clientes. A sua rotação infinita deve-‐se à natureza
do cálculo do índice visto que é cumulativo. Este produto é denominado “Produto
Morto” (PM).
o A segunda hipótese é que o PA é novo na empresa e, portanto, não existem registos
da sua rotação. Este produto é denominado “Produto Novo” (PN).
A configuração actual do sistema não permite diferenciar estes dois tipos de produtos
directamente. Assim, é necessário fazer uma limpeza no sistema e nos armazéns dos PAs que
já não se encontram em fabrico, de modo a eliminar produtos que se encontram
descontinuados. Se se considerar que o número de Produtos Novos (PNs) para cada mês é
igual à diferença dos produtos registados no sistema de mês a mês, é possível calcular o
número de PNs mensais. Esta diferença é no máximo de 3 produtos, observada entre os meses
entre Fevereiro e Março. Verifica-‐se que uma grande percentagem dos produtos com rotação
infinita são Produtos Mortos (PMs).
Aqueles PAs que não têm inventário foram também objecto para análise. Na Tabela 9
apresenta-‐se o número de PAs sem inventário, obtidos através do software SAP. Assim como
os PAs com inventário, estes dividem-‐se em dois grupos: um primeiro grupo tem associada
88

uma rotação diferente de zero, enquanto um segundo grupo tem associada uma rotação
infinita.
Tabela anexa 4: PAs sem inventário

Rotação diferente de zero e
Rotação infinita Total
de infinito
Número de Percentagem Número de Percentagem Número total de
Mês
PAs de PAs PAs de PAs PAs registados
Jul-‐10 19 2% 474 48% 990
Ago-‐10 19 2% 452 46% 990
Set-‐10 15 2% 430 43% 990
Out-‐10 24 2% 408 41% 991
Nov-‐10 18 2% 408 41% 991
Dez-‐10 18 2% 391 39% 991
Jan-‐11 18 2% 379 38% 991
Fev-‐11 16 2% 364 37% 991
Mar-‐11 22 2% 357 36% 1.004

Analisando a Tabela anexa 3 observa-‐se que os PAs com rotação diferente de zero e de infinito
representam uma percentagem baixa e constante no decorrer do tempo e que inclusive para
alguns meses o número de PAs é idêntico. Verificou-‐se que as referências dos PAs são
diferentes de mês a mês. Concluiu-‐se que estes produtos deixaram de ter inventário nos
armazéns para um mês determinado, o que significa que não são referências de movimento
constante. No entanto, é possível fazer um paralelismo entre os produtos que apresentaram
rotação infinita sem inventário e aqueles que possuíam inventário, aplicando-‐se as hipóteses
mencionadas anteriormente com uma pequena diferença. Neste caso os artigos obsoletos não
existem fisicamente, o que significa que estão apenas no sistema, contaminando a pureza dos
dados.

89

ANEXO 4: RESUMO DA QUANTIDADE DE PALETES POR TIPO DE T
Tabela anexa 5: Quantidade e tipo de paletes (Armazém 3-‐6)
Armazém Bloco Filas Quantidade
T3 T4 T5 T6 T4 -‐ T6 Tot

(paletes) (paletes) (paletes) (paletes) (paletes) (paletes)

8 3D01 -‐ 3D16 76 62 0 95 157 233
1 3D17 -‐ 3D32 210 67 374 188 629 839
10 4D01 -‐ 4E16 110 143 373 117 633 743
3 4D17 -‐ 4D32 275 0 405 3 408 683
9 4E01 -‐ 4E16 133 0 837 163 1000 1133
2 4E17 -‐ 4E33* 329 10 1089 171 1270 1599
(3-‐6) 12 5D01 -‐ 5E16 504 0 539 0 539 1043
6 5D17 -‐ 5D27 924 38 172 176 386 1310
5 5D28 -‐ 5D32 150 228 1173 0 1401 1551
11 5E01 -‐ 5E16 1059 0 816 0 816 1875
4 5E17 -‐ 5E33* 1573 0 859 146 1005 2578
13 6E01 -‐ 6E16 2230 153 1726 666 2545 4775
7 6E17 -‐ 6E27 887 232 809 265 1306 2193
TOTAIS (3-‐6) 8460 933 9172 1990 12095 20555

ANEXO 5: QUANTIDADE DE PALETES E PLANO DO ARMAZÉM (7-‐8) E OUTRAS LOCALIZAÇÕES.
Tabela anexa 6: Quantidade de paletes no armazém (7-‐8) e outras localizações
Dist.
Bloco Filas Quantidade paletes
Media
(m) (Pal) (Pal) (Pal)
Ida e volta T3 T4 -‐ T6 Tot
14 3E01 -‐ 3E17* 329.58 84 253 337
A 8B -‐ 8C 284.51 14 43 57
A 8A I(43 >) P (62 >) 284.51 2 9 11
B 8A I(<41) P (<60) 415.48 9 8 17
B 7D -‐ 7F 305.76 1021 688 1709
C 7A -‐ 7C 459.16 25 53 78

90

Armazém (3-‐6)

Armazém (7-‐8)

91

ANEXO 6: CÁLCULOS E APRESENTAÇÃO DA PLANTA DO LAYOUT DUPLO

Tabela anexa 7: KPI operacionais grupo 1 (Layout duplo)
Dist.
Distância
Bloco Filas Quantidade paletes Num. Viagens média Tempo Custo
Media
percorrida
(m) (Pal) (Pal) (Pal) (m) (h) (€)
Ida e volta T3 T4 -‐ T6 Tot T3 T4 -‐ T6 Tot Ida e volta 1.08

1 3D11 -‐ 3D19 294.32 210.00 629.00 839.00 70 105 175 51,506.00 23.38 98.49
2 4E11 -‐ 4E19 251.70 329.00 1,270.00 1,599.00 110 211 321 80,795.70 36.68 154.50
3 4D11 -‐ 4E19 251.70 275.00 408.00 683.00 92 68 160 40,272.00 18.28 77.01
4 5E11 -‐ 5E19 64.46 1,573.00 1,005.00 2,578.00 525 168 693 44,670.78 20.28 85.42
5 5D17 -‐ 5D19 69.14 150.00 1,401.00 1,551.00 50 234 284 19,635.76 8.91 37.55
6 5D11 -‐ 5D16 72.22 924.00 386.00 1,310.00 308 65 373 26,938.06 12.23 51.51
7 6E11 -‐ 6E16 93.72 887.00 1,306.00 2,193.00 295 218 513 48,078.36 21.83 91.93
8 3D01 -‐ 3D10 329.58 76.00 157.00 233.00 26 27 53 17,467.74 7.93 33.40
9 4E01 -‐ 4E10 247.48 133.00 1,000.00 1,133.00 45 167 212 52,465.76 23.82 100.32
10 4D01 -‐ 4D 10 247.48 110.00 633.00 743.00 37 105 142 35,142.16 15.95 67.20
11 5E01 -‐ 5E10 149.54 1,059.00 816.00 1,875.00 353 136 489 73,125.06 33.20 139.83
12 5D01 -‐ 5E10 149.54 504.00 539.00 1,043.00 168 90 258 38,581.32 17.52 73.77
13 6E01 -‐ 6E10 164.00 2,230.00 2,545.00 4,775.00 744 425 1,169 191,716.00 87.04 366.60
TOTAIS 8,460.00 12,095.00 20,555.00 2,823 2,019 4,842 720,394.70 327.05 1,377.53

Tabela anexa 8: KPI de área (Layout duplo)

Área
Cump. Área base Percentagem Paletes
Largura Núm. ocupada
Bloco Filas Bloco teórica ABU perda base PB
bloco Filas por
/fila bloco (colunas) por fila
paletes
2 2 2
(m) (m) (m ) (m ) (m )

1 3D17 -‐ 3D32 38.33 7.6 291.31 16 267.52 8% 12 192 230.40
2 4E17 -‐ 4E33* 38.33 7.6 291.31 16 267.52 8% 12 192 230.40
3 4D17 -‐ 4D32 38.33 21.0 804.93 16 739.20 8% 34 544 652.80
4 5E17 -‐ 5E33* 38.33 21.0 804.93 16 739.20 8% 34 544 652.80
5 5D28 -‐ 5D32 11.84 8.4 99.46 5 92.40 7% 14 70 84.00
6 5D17 -‐ 5D27 26.44 17.1 452.12 11 413.82 8% 28 308 369.60
7 6E17 -‐ 6E27 26.44 17.1 452.12 11 413.82 8% 28 308 369.60
8 3D01 -‐ 3D16 38.19 16.8 641.59 15 554.40 14% 28 420 504.00
9 4E01 -‐ 4E16 38.19 17.1 651.90 15 563.31 14% 28 420 504.00
10 4D01 -‐ 4E16 38.19 21.0 801.99 15 693.00 14% 34 510 612.00
11 5E01 -‐ 5E16 38.19 21.0 801.99 15 693.00 14% 34 510 612.00
12 5D01 -‐ 5E16 38.19 17.1 652.67 15 563.97 14% 28 420 504.00
13 6E01 -‐ 6E16 38.19 17.1 651.90 15 563.31 14% 28 420 504.00

92

93

ANEXO 7: CÁLCULOS KPI E APRESENTAÇÃO DA PLANTA DO LAYOUT TRIPLO 1
Tabela anexa 9: KPI operacionais grupo 1 (Layout triplo 1)
Distância
Distância
Bloco Filas Quantidade paletes Num. Viagens média Tempo Custo
Media
percorrida
(m) (Pal) (Pal) (Pal) (h) (€)
Ida e volta
Ida e volta T3 T4 -‐ T6 Tot T3 T4 -‐ T6 Tot
(m)
1 3D11 -‐ 3D19 294.32 210 629 839 70 105 175 51,506.00 23.38 98.49
2 4E11 -‐ 4E19 251.70 329 1,270 1,599 110 211 321 80,795.70 36.68 154.50
3 4D11 -‐ 4E19 251.70 275 408 683 92 68 160 40,272.00 18.28 77.01
4 5E11 -‐ 5E19 64.46 1,573 1,005 2,578 525 168 693 44,670.78 20.28 85.42
5 5D17 -‐ 5D19 69.14 150 1,401 1,551 50 234 284 19,635.76 8.91 37.55
6 5D11 -‐ 5D16 72.22 924 386 1,310 308 65 373 26,938.06 12.23 51.51
7 6E11 -‐ 6E16 93.72 887 1,306 2,193 295 218 513 48,078.36 21.83 91.93
8 3D01 -‐ 3D10 329.58 76 157 233 26 27 53 17,467.74 7.93 33.40
9 4E01 -‐ 4E10 247.48 133 1,000 1,133 45 167 212 52,465.76 23.82 100.32
10 4D01 -‐ 4D 10 247.48 110 633 743 37 105 142 35,142.16 15.95 67.20
11 5E01 -‐ 5E10 149.54 1,059 816 1,875 353 136 489 73,125.06 33.20 139.83
12 5D01 -‐ 5E10 149.54 504 539 1,043 168 90 258 38,581.32 17.52 73.77
13 6E01 -‐ 6E10 164.00 2,230 2,545 4,775 744 425 1,169 191,716.00 87.04 366.60
TOTAIS 8,460 12,095 20,555 2,823 2,019 4,842 720,394.70 327.05 1,377.53

Tabela anexa 10: KPI de área (Layout triplo 1)

Cump. Área Percentagem Paletes Área
Largura Núm.
Bloco Filas Bloco/ base teo. ABU perda base por PB ocupada
bloco Filas
fila bloco (colunas) fila por pal.
2 2 2
(m) (m) (m ) (m ) (m )

1 3D11 -‐ 3D19 38.43 7.6 292.07 10 250.80 14% 18 180 216.00
2 4E11 -‐ 4E19 38.43 7.6 292.07 10 250.80 14% 18 180 216.00
3 4D11 -‐ 4E19 38.43 21.0 807.03 10 693.00 14% 51 510 612.00
4 5E11 -‐ 5E19 38.43 21.0 807.03 10 693.00 14% 51 510 612.00
5 5D17 -‐ 5D19 11.84 8.4 99.46 3 83.16 16% 21 63 75.60
6 5D11 -‐ 5D16 26.44 17.1 452.12 7 395.01 13% 42 294 352.80
7 6E11 -‐ 6E16 26.44 17.1 452.12 7 395.01 13% 42 294 352.80
8 3D01 -‐ 3D10 38.08 16.8 639.74 10 554.40 13% 42 420 504.00
9 4E01 -‐ 4E10 38.08 17.1 650.03 10 563.31 13% 42 420 504.00
10 4D01 -‐ 4D 10 38.08 21.0 799.68 10 693.00 13% 51 510 612.00
11 5E01 -‐ 5E10 38.08 21.0 799.68 10 693.00 13% 51 510 612.00
12 5D01 -‐ 5E10 38.08 17.1 651.17 10 564.30 13% 42 420 504.00
13 6E01 -‐ 6E10 38.08 17.1 651.17 10 564.30 13% 42 420 504.00
TOTAIS 7,393.37 6,393.09 14% 4,731 5,677.20

94

95

ANEXO 8: SOBREPOSIÇÃO LAYOUT TRIPLO 2 (PLANO E TABELAS)

5,1
8
1 9
2
3 3 10
1 2
4
4 11
5
12
6
3
7 5 , 13
1
Em a zul: layout d uplo inicial.

Em roxo: layout triplo 2 .

Tabela anexa 11: Correspondência de bloco duplo em triplo (Layout triplo 2)
Triplo
1 2 3 3.1 4 5 5.1
1 63% 37%
2 63% 37%
3 63% 37%
4 63% 37%
5 100%
6 46% 54%
Duplo
7 100%
8 40% 7% 53%
9 47% 53%
10 47% 53%
11 47% 53%
12 47% 53%
13 53% 40% 7%

96

Tabela anexa 12: Cálculos de correspondência (Layout triplo 2)

Percentagem
Bloco Distância
Bloco posições Quantidade de Distancias Distancias
correspondente Num viagens total
triplo duplas em paletes solo ida ida e volta
ao layout duplo percorrida
triplas
(Pal) (Pal) (Pal) (m) (m) (m)
T3 T4 -‐ T6 Tot T3 T4 -‐ T6 Tot
1 63% 132 394 526 95.16 190.32 44 66 110 20935.2
2 63% 206 794 1000 95.16 190.32 69 133 202 38444.64
3 63% 172 255 427 60.04 120.08 58 43 101 12128.08
1
4 63% 984 629 1613 60.04 120.08 328 105 433 51994.64
5 100% 150 1401 1551 28.18 56.36 50 234 284 16006.24
6 46% 420 176 596 28.18 56.36 140 30 170 9581.2
1 37% 78 235 313 95.16 190.32 26 40 66 12561.12
2 37% 123 476 599 95.16 190.32 41 80 121 23028.72
2 3 37% 103 153 256 60.04 120.08 35 26 61 7324.88
4 37% 589 376 965 60.04 120.08 197 63 260 31220.8
6 54% 504 210 714 28.18 56.36 168 35 203 11441.08
8 40% 31 63 94 146.19 292.38 11 11 22 6432.36
9 47% 63 467 530 146.19 292.38 21 78 99 28945.62
3 10 47% 52 296 348 103.11 206.22 18 50 68 14022.96
11 47% 495 381 876 103.11 206.22 165 64 229 47224.38
12 47% 236 252 488 69.91 139.82 79 42 121 16918.22
3.1 8 7% 5 11 16 177.08 354.16 2 2 4 1416.64
8 53% 40 83 123 146.19 292.38 14 14 28 8186.64
9 53% 70 533 603 146.19 292.38 24 89 113 33038.94
10 53% 58 337 395 103.11 206.22 20 57 77 15878.94
4
11 53% 564 435 999 103.11 206.22 188 73 261 53823.42
12 53% 268 287 555 69.91 139.82 90 48 138 19295.16
13 53% 1189 1357 2546 72.25 144.5 397 227 624 90168
7 100% 887 1306 2193 30.55 61.1 296 218 514 31405.4
5
13 40% 892 1018 1910 30.55 61.1 298 170 468 28594.8
5.1 13 7% 149 170 319 72.25 144.5 50 29 79 11415.5

97

ANEXO 9: CÁLCULOS KPI E APRESENTAÇÃO DA PLANTA DO LAYOUT TRIPLO 2
Distância
Distância Quantidade
Bloco Filas Num. Viagens média Tempo Custo
Media paletes
percorrida
(m) (Pal) (Pal) (Pal) (m) (h) (€)
Ida e volta T3 T4 -‐ T6 Tot T3 T4 -‐ T6 Tot Ida e volta

1 1E01 -‐ 1E17 122.25 2064 3649 5713 688 609 1297 158,562.57 71.99 303.20
2 1D01 -‐ 1D17 122.25 1397 1450 2847 466 242 708 86,555.36 39.29 165.51
3 2E01 -‐ 2D20 212.81 877 1459 2336 293 244 537 114,277.18 51.88 218.52
3.1 3D01 -‐ 3D04 354.16 5 11 16 2 2 4 1,416.64 0.64 2.71
4 2D01 -‐ 2D37 195.73 2189 3032 5221 730 506 1236 241,922.28 109.83 462.60
5 4D01 -‐ 4D14 61.10 1779 2324 4103 593 388 981 59,939.10 27.21 114.61
5.1 2D15 -‐ 2D17 144.50 149 170 319 50 29 79 11,415.50 5.18 21.83


Área Área
Largu Cump. Percentagem Paletes
base Núm. ocupada
Bloco Filas ra Bloco/fi ABU perda base por PB
teórica Filas por
bloco la (colunas) fila
bloco paletes
2 2 2
(m) (m) (m ) (m ) (m )
1 6D01 -‐ 6D17 82.28 20.4 1,678.51 17 1,144.44 32% 51 867 1,040.40
2 5D01 -‐ 5D17 82.28 19.4 1,599.52 17 1,090.58 32% 48 816 979.20
3 4D01 -‐ 4D20 96 16.8 1,612.80 20 1,108.80 31% 42 840 1,008.00
3.1 4E01 -‐ 4E04 14.82 2.4 35.57 4 31.68 11% 6 24 28.80
4 3D01 -‐ 3D37 122.2 15.6 1,906.32 37 1,904.76 0% 39 1443 1,731.60
5 6E01 -‐ 6E14 47.59 16.8 799.51 14 776.16 3% 42 588 705.60
5.1 6E15 -‐ 6E17 16.8 3.3 55.44 2 21.78 61% 6 12 14.4
TOTAIS 7,687.68 6,078.20 21% 4,590 5,508.00

98

99

ANEXO 10: SOBREPOSIÇÃO LAYOUT TRIPLO 3 (PLANO E TABELAS)

7,

7

1
8

1 1 1 9
1 2

2 , ,

2 1 2 1

3 10
8

3 3 3
4 , 5 11
,
1

4 1
5
5

12
6

6
7 6 , 13
1

Em a zul: layout d uplo inicial.

Em v erde: layout triplo 3 .

Tabela anexa 15: Correspondência de bloco duplo em triplo (Layout triplo 3)
Triplo
1 1.1 2 2.1 3 3.1 4 5 5.1 6 6.1 7 7.1 8
1 87% 13%
2 87% 13%
3 6% 94%
4 70% 13% 6% 11%
5 100%
6 100%
Duplo
7 100%
8 38% 10% 52%
9 34% 13% 53%
10 43% 10% 51%
11 35% 13% 52%
12 41% 6% 53%
13 43% 5% 52%

100

Tabela anexa 16: Cálculos de correspondência (Layout triplo 3)

Percentagem
Bloco
Bloco posições
correspondente Quantidade de paletes
triplo duplas em
ao layout duplo
triplas
(Pal) (Pal) (Pal)
T3 T4 -‐ T6 Tot
1 87% 183 547 730
1 2 87% 287 1104 1391
9 34% 46 340 386
1 13% 28 81 109
1.1 2 13% 43 165 208
3 6% 17 24 41
3 94% 259 383 642
2
10 43% 48 272 320
9 13% 17 130 147
2.1
10 6% 7 37 44
4 70% 1102 703 1805
3
11 35% 371 285 656
3.1 4 13% 205 130 335
4 6% 95 60 155
4
5 100% 150 1401 1551
4 11% 173 110 283
5 6 100% 924 386 1310
12 41% 207 220 427
11 13% 138 106 244
5.1
12 6% 31 32 63
7 100% 887 1306 2193
6
13 43% 959 1094 2053
6.1 13 5% 112 127 239
7 8 38% 29 60 89
7.1 8 10% 8 15 23
8 52% 40 81 121
9 53% 70 530 600
10 51% 57 322 379
8
11 52% 551 424 975
12 53% 268 285 553
13 52% 1160 1323 2483

101

ANEXO 11: CÁLCULOS KPI DE ÁREAS E APRESENTAÇÃO DA PLANTA DO LAYOUT TRIPLO 3
Distância Quantidade Dist. média
Bloco Filas Num. Viagens Tempo Custo
Media paletes percorrida
(m) (Pal) (Pal) (Pal) (m) (h) (€)
Ida e volta T3 T4 -‐ T6 Tot T3 T4 -‐ T6 Tot Ida e volta

1 3D01-‐3D15 229.66 516 1,991 2,507 172 332 504 115,748.64 52.55 221.33
1.1 1E01-‐1E06 152.90 88 270 358 30 45 75 11,467.50 5.21 21.93
2 4E01-‐4E15 155.38 307 655 962 102 110 212 32,940.56 14.95 62.99
2.1 2E03-‐2E09 253.44 24 167 191 8 28 36 9,123.84 4.14 17.45
3 4D01-‐4D15 155.38 1,473 988 2,461 491 165 656 101,929.28 46.27 194.91
3.1 1E07-‐1E12 60.54 205 130 335 68 22 90 5,448.60 2.47 10.42
4 5E13-‐5E15 44.42 245 1,461 1,706 81 244 325 14,436.50 6.55 27.61
5 5E01-‐5E12 66.96 1,304 716 2,020 434 120 554 37,095.84 16.84 70.93
5.1 2E10-‐2E17 161.08 169 138 307 56 23 79 12,725.32 5.78 24.33
6 5D01-‐5D14 60.60 1,846 2,400 4,246 615 400 1015 61,509.00 27.92 117.62
6.1 2E18-‐2E21 155.58 112 127 239 38 22 60 9,334.80 4.24 17.85
7 3E01-‐3E04 270.54 29 60 89 10 10 20 5,410.80 2.46 10.35
7.1 2E01-‐2E02 322.50 8 15 23 3 3 6 1,935.00 0.88 3.70
8 2D01-‐2D37 200.68 2,146 2,965 5,111 715 495 1210 242,822.80 110.24 464.32


Área
Cump. Percentagem Paletes Área
Largura base Núm.
Bloco Filas Bloco/fi ABU perda base PB ocupada
bloco teórica Filas
la (colunas) por fila por paletes
bloco
2 2 2
(m) (m) (m ) (m ) (m )
1 3E01-‐4E15 51.24 16.07 823.43 15 795.47 3% 39 585 702.00
1.1 3E16-‐3E22 31.24 2.89 90.28 7 66.76 26% 6 42 50.40
2 4D01-‐4D15 51.24 18.00 922.32 15 891.00 3% 45 675 810.00
2.1 6E03-‐6E09 31.23 3.12 97.53 7 72.14 26% 6 42 50.40
3 4E01-‐4E15 51.24 20.40 1,045.30 15 1,009.80 3% 51 765 918.00
3.1 4E016-‐4E21 26.2 2.89 75.72 6 57.22 24% 6 36 43.20
4 5D01-‐5D03 9.9 14.27 141.27 3 141.27 0% 36 108 129.60
5 5D03-‐5D15 41.34 21.60 892.94 12 855.36 4% 54 648 777.60
5.1 6E010-‐6E17 35.95 3.25 116.84 8 85.80 27% 6 48 57.60
6 5E01-‐5E14 47.59 16.80 799.51 14 776.16 3% 42 588 705.60
6.1 6E18-‐6E21 17.85 3.04 54.22 4 40.10 26% 6 24 28.80
7 3D01-‐3D04 13.3 11.25 149.63 4 148.50 1% 27 108 129.60
7.1 6E01-‐6E02 8.28 3.25 26.91 2 21.45 20% 6 12 14.40
8 6D01-‐6D37 122.2 15.60 1,906.32 37 1,904.76 0% 39 1443 1,731.60
TOTAIS 7,142.21 149 6,865.78 4% 5,124 6,148.80

102

103

Logistica e Distribuição de Armazens

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Logistica e Distribuição de Armazens

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Artigo

Optimização da logística e distribuição de

Maria Victoria Camacho Bello

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Julho de 2011

O ambiente macroeconómico industrial no qual as empresas se desenvolvem hoje em

No presente trabalho apresenta-­‐se uma problemática referente à logística interna de

Palavras chave: Armazenagem, layout, logística interna, KPI, distribuição interna.

The current work presents a problem related to internal logistics in a warehouse,

The presented project consists of a contextualization of the problem, followed

Key words: Warehouse, layout, internal logistics, KPI, internal distribution.

À professora Ana Carvalho, pelo apoio incondicional na elaboração deste projecto,

2.1.7.2.5. Por método de armazenagem e manuseamento ___________________ 20

4.3.2.2. Equipamento para colocação de etiquetas autocolantes _____________________ 78

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Metodologia adoptada na dissertação de mestrado __________________________ 2

ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 1: Inventário mensal no ano 2010 _________________________________________ 43

ÍNDICE DE ANEXOS

LISTA DE ABREVIATURAS

ABC – Método de classificação do inventário, cada letra representa uma classe de

SKU – Stock Keeping Unit.

Neste trabalho propõe-­‐se uma reconfiguração da logística interna de

1.1.CONTEXTUALIZAÇÃO DO PROBLEMA

Passo 1 Passo 2 Passo 3 Passo 4 Passo 5 Passo 6

O primeiro passo consiste na contextualização do problema principal. Nesta etapa

o A primeira etapa consiste na caracterização dos produtos inventariados nos

elaborada seguindo o conceito de classificação ABC do inventário e da rotação dos

1.4. ESTRUTURA DO TRABALHO ESCRITO

No segundo capítulo realizou-­‐se o estado da arte, onde são abordados os conceitos

No terceiro capítulo apresenta-­‐se a caracterização da empresa Barbosa e Almeida vidros

No quarto capítulo descrevem-­‐se os resultados principais. Em primeiro lugar são

O quinto e último capítulo apresenta as conclusões principais obtidas no decorrer da

CAPÍTULO II – Estado da Arte

A Gestão de Cadeias de Abastecimento (GCA) define-­‐se como um conjunto de acções

1960 1980 2000

A cadeia de abastecimento compreende fornecedores, centros de produção, armazéns,

Matérias Produto em Poduto Produto Produto

Centros de Centros de Pontos de

Hoje em dia, as exigências na armazenagem de produtos são bastante elevadas, de

2.1.1. ACTIVIDADES NA ARMAZENAGEM

Inclui todas as operações envolvidas em três processos principais. O primeiro é dar

2.1.1.2. PRÉ -­‐ EMBALAGEM (OPCIONAL)

depende do tipo, tamanho, quantidade do produto e das características de manuseamento do

2.1.1.5. ORDER PICKING

É também chamado preparação das ordens e é o termo técnico para se referir à

2.1.1.6. EMBALAR E/OU ETIQUETAR (OPCIONAL)

2.1.1.7. DIVISÃO E AGREGAÇÃO

Antes de transportar os produtos aos pontos de venda, é necessário verificar que as

Dentro dos processos básicos na armazenagem existe um em específico que não se

Refere-­‐se a um método aplicado em armazéns e centros de distribuição no qual os

Armazenagem Order Picking

Recepção Cross-­‐Docking Despacho

2.1.2. TIPOS DE ARMAZÉNS

2.1.2.1. ARMAZÉM DE MATÉRIAS-­‐PRIMAS E COMPONENTES

Este tipo de armazém contém todos os componentes de inventário classificados como

2.1.2.2. ARMAZÉM DE PRODUTOS EM PROCESSO (WORK-­‐IN-­‐PROCESS)

2.1.2.3. ARMAZÉM DE PRODUTO ACABADO (APA)

2.1.2.4. CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO

2.1.2.5. PEQUENOS CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO

Fazem a recepção, picking e despacho de pequenas ordens para clientes específicos

2.1.2.6. ARMAZÉM LOCAL

Localizam-­‐se em zonas perto dos clientes com o objectivo de minimizar os tempos e

No presente trabalho apresenta-‐se uma problemática referente à logística interna de

Neste trabalho propõe-‐se uma reconfiguração da logística interna de

No segundo capítulo realizou-‐se o estado da arte, onde são abordados os conceitos

No terceiro capítulo apresenta-‐se a caracterização da empresa Barbosa e Almeida vidros

No quarto capítulo descrevem-‐se os resultados principais. Em primeiro lugar são

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