Mantenimiento Mecnico

Carlos Alejandro Herrera Loera Roberto Adrin Espinoza Lpez Alberto De la Torre Martnez Daniel Antonio Macas Espinoza Osvaldo Robles

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El Ingeniero en Mantenimiento Mecnico est capacitado para la supervisin y ejecucin de actividades de campo y de taller relacionadas con el mantenimiento de equipos o instalaciones industriales, as como las actividades administrativas relacionadas con dicho mantenimiento. Aplica e interpreta, con carcter cientfico, los resultados de la experiencia y la investigacin en la conservacin de equipos. Ingeniera en Mantenimiento Mecnico: se encarga de llevar a cabo la supervisin y ejecucin de actividades de campo y de taller relacionadas con el mantenimiento de equipos o instalaciones industriales, as como las actividades administrativas relacionadas con dicho mantenimiento. Aplica e interpreta con carcter cientfico, los resultados de la experiencia y la investigacin en la conservacin de equipos. Tipos de Mantenimiento Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales estn en funcin del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en funcin a los recursos utilizados, as tenemos: Mantenimiento Correctivo Este mantenimiento tambin es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser nulo, por lo que se tendr que esperar hasta que se presente el desperfecto para recin tomar medidas de correccin de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias: * Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas. * Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se vern parados a la espera de la correccin de la etapa anterior. * Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que se dar el caso que por falta de recursos econmicos no se podrn comprar los repuestos en el momento deseado * La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es predecible. Mantenimiento Preventivo Este mantenimiento tambin es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que ocurra una falla o avera, se efecta bajo condiciones controladas sin la existencia de algn error en el sistema. Se realiza a razn de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante tambin puede estipular el momento adecuado a travs de los manuales tcnicos. Presenta las siguientes caractersticas:

* Se realiza en un momento en que no se est produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta. * Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano". * Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de terminacin preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa. * Esta destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente. Aunque tambin se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta. * Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems brinda la posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos. * Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva. Mantenimiento Predictivo Consiste en determinar en todo instante la condicin tcnica (mecnica y elctrica) real de la mquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemtico de mediciones de los parmetros ms importantes del equipo. El sustento tecnolgico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemticos agregados a las operaciones de diagnstico, que juntos pueden brindar informacin referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no produccin. La implementacin de este tipo de mtodos requiere de inversin en equipos, en instrumentos, y en contratacin de personal calificado. Tcnicas utilizadas para la estimacin del mantenimiento predictivo: * Analizadores de Fourier (para anlisis de vibraciones) * Endoscopia (para poder ver lugares ocultos) * Ensayos no destructivos (a travs de lquidos penetrantes, ultrasonido, radiografas, partculas magnticas, entre otros) * Termovisin (deteccin de condiciones a travs del calor desplegado) * Medicin de parmetros de operacin (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presin, temperatura, etc.) Mantenimiento Proactivo Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboracin, iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o

indirectamente en la gestin del mantenimiento deben conocer la problemtica del mantenimiento, es decir, que tanto tcnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o funcin dentro de la organizacin, actuar de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificacin de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratgico de la organizacin. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y tambin errores. Tcnicas de mantenimiento predictivo. Lubricacin Es conocido por los profesionales del mantenimiento que la lubricacin es una de las tareas ms importantes en la conservacin de la maquinaria. La lubricacin est presente en absolutamente todos los programas de mantenimiento preventivo de cualquier industria o empresa de transporte. Sin embargo, esta importante actividad es asignada a personal sin experiencia y con poca o nula capacitacin. Es comn que la lubricacin sea una tarea encargada a un aprendiz o la persona con menos habilidades en la organizacin de mantenimiento. Paradjicamente, cuando este lubricador adquiere conocimientos y efecta mejor su trabajo, es ascendido a posiciones de mecnico reparador o alguna otra considerada de mayor importancia, dejando el puesto nuevamente al personal que se incorpora al equipo. Estudios desarrollados en diferentes partes del mundo y avalados por la STLE (Asociacin de Triblogos e Ingenieros en Lubricacin por sus siglas en ingls), establecen que ms del 50% del desgaste de rodamientos (baleros y chumaceras) son causados por una lubricacin deficiente, el 80% del desgaste en causado por la contaminacin de los lubricantes y que el 30% de los lubricantes son cambiados cuando an pueden seguir trabajando. Estos estudios muestran tambin que los tipos de fallas que ocurren en el departamento de mantenimiento sobre las cules se tiene muy poco o nada de control son:

Pobres prcticas de lubricacin Reparaciones defectuosas Tiempo de respuesta lento Falta de entrenamiento Programa de mantenimiento preventivo poco eficiente o mal aplicado Inadecuado mantenimiento de rutina.

La importancia de una adecuada lubricacin, requiere de habilidades, iniciativa y por encima de todo de responsabilidad en el proceso. El diseo del programa de lubricacin es aplicable en todas las reas de la empresa, al departamento de diseo de equipo, compras, administracin y personal de mantenimiento. En la mayora de las organizaciones es necesario que el programa de

lubricacin pase por un completo proceso de re-ingeniera para asegurar que este se encuentre dentro de los patrones de Clase Mundial. Este proceso de re-ingeniera debe iniciar con una auditora de lubricacin en la que se analicen las condiciones actuales, haciendo un estudio de comparacin (benchmarking) con empresas de Clase Mundial y localizando las reas en las que es necesario efectuar el rediseo. Es muy frecuente que los departamentos de mantenimiento no obtengan el mximo valor de sus lubricantes. Esto no siempre se debe a la compra de lubricantes de baja calidad, sino a una prctica insatisfactoria de la aplicacin del lubricante y su conservacin en la maquinaria. Muchos especialistas en mantenimiento establecen que el lubricante pasa a formar parte de la maquinaria desde el momento en que se introduce en sta, por lo tanto debemos establecer acciones que lo mantengan en buenas condiciones. Desde que el lubricante llega a la planta, se encuentra expuesto a riesgos de contaminacin y degradacin en su almacenamiento y manejo deficiente, mezcla con otros productos, aplicacin a la maquinaria equivocada, exceso de lubricacin, falta de lubricante, o incluso puede llegar a convertirse en un riesgo a la seguridad o ecologa por fugas, derrames y disposicin inadecuada. El principal problema al que nos enfrentamos cuando nos referimos a las prcticas de lubricacin, es la carencia de modelos o procedimientos estandarizados que permitan efectuar la tarea de la lubricacin adecuadamente. Los modelos con los que se cuentan estn llenos de vicios y mitos transmitidos de generacin en generacin por falta de conocimiento, educacin y por no haber sido elaborados mediante el anlisis de las actuales demandas de confiabilidad. Usualmente nos referimos al lubricante como la sangre de la maquinaria, sin embargo, cuando revisamos la forma en la que lo manejamos, almacenamos y mantenemos en la maquinaria, debemos reconocer que no lo estamos tratando como tal. El reto de toda organizacin en busca de la Excelencia en Mantenimiento es lograr establecer las llamadas Mejores Prcticas en cada una de las actividades importantes. En nuestro caso el poder establecer y determinar las Mejores Prcticas de Lubricacin (MPL), representa identificar los mtodos y procedimientos para preservarla integridad de los lubricantes Limpios, Secos y Fros. Una MPL, deber ser definida y documentada como un Procedimiento Estndar de Operacin (SOP) y todo el personal deber ser entrenado dentro de la Organizacin para ejecutarla. Determinar las reas de oportunidad La definicin de las MPL inicia con un procedimiento cuidadoso de anlisis de las prcticas actuales e identificar las oportunidades de mejora del proceso de lubricacin. Este proceso es comnmente llamado Auditora de Lubricacin y es recomendable que se busque la ayuda de un especialista externo con amplia experiencia en esta rea, para evitar que algunas reas pasen desapercibidas y que hubiera roces innecesarios dentro de la Organizacin. El especialista deber efectuar la Auditora en las siguientes reas:

Recepcin y almacenamiento del lubricante Despacho y manejo del lubricante Administracin de Tanques Mtodos de lubricacin y re lubricacin

Procedimientos de muestreo Sellos y control de fugas Entrenamiento necesario para el personal.

El reporte de la Auditora incluye entonces la documentacin de los hallazgos, identificando las prcticas actuales deficientes y sugiere las prcticas alternativas que cubren esa carencia. El reporte debe adems identificar las oportunidades de reduccin de costos en la aplicacin del lubricante, su manejo, almacenamiento y disposicin. Identificar las oportunidades de control de contaminacin, aplicando prcticas de mantenimiento proactivo y proponiendo mejoras a los sistemas y equipos de almacenamiento, manejo y relleno de lubricantes. El reporte de la Auditora, es un documento gua que proporciona recomendaciones de las reas en las que de aplicarse las mejoras y cambios sugeridos, pueden convertirse en grandes beneficios. La organizacin, deber trabajar en estas reas de oportunidad para convertir las recomendaciones en un plan de accin y establecer los cambios necesarios en los equipos y en los procedimientos y actividades de inspeccin y monitoreo que aseguren que los criterios de confiabilidad de la maquinaria sean cumplidos. La esencia del establecimiento de las Mejores Prcticas de Lubricacin, es Cmo hacerlo BIEN. Una vez que el proceso de la Auditora ha identificado las prcticas pasadas y se ha definido el procedimiento de una MP; es necesario que todo el personal que tiene que ver con el manejo del lubricante y la ejecucin y mantenimiento de la lubricacin pase por un entrenamiento en esas mejores prcticas y las ejecute. Aqu es donde la Organizacin enfrenta su mayor reto. Estas son algunas de las reas que deber cubrir el Manual de Procedimientos de Lubricacin:

Estndares de lubricacin Consolidacin de productos Recepcin y almacenamiento de lubricantes Manejo y aplicacin de lubricantes Mtodos de cambio de aceite Lavado y desarme de equipos Mtodos de engrase y re engrase Administracin de tanques Reacondicionamiento y filtracin Disposicin del aceite usado Control de fugas y sellos Seguridad y ecologa Procedimientos de muestreo de aceite Procedimientos de pruebas de anlisis de aceite Guas y formatos de interpretacin de anlisis de aceites Lmites para el anlisis de aceite por equipo Gua de solucin de problemas para resultados anormales Evaluaciones de conocimientos y habilidades para el personal Libros de consulta

Aplicacin de los procedimientos de Lubricacin

En todo proceso de cambio y mejora, el entrenamiento es el puente al xito. En la ejecucin de las MPL este debe considerarse como un elemento crtico para el logro de los objetivos. El desarrollo de programas de educacin orientados a sus reas de oportunidad (muchas de ellas provenientes de la Auditora de Lubricacin) y que sean dirigidos a quienes programan y ejecutan la administracin de la lubricacin y el programa de anlisis de aceite, permiten que el programa pueda ser implementado adecuadamente y que los cambios propuestos logren resultados. Es aconsejable utilizar programas de entrenamiento en sitio, ya sea desarrollados internamente, o contratar un profesional en esta rea, para ayudar a lograr una Organizacin alineada y que comparta la visin proactiva y de control de la contaminacin que debe prevalecer en las MPL. Considere los siguientes temas en su programa de capacitacin:

Almacenamiento, manejo y conservacin de lubricantes Control y monitoreo de contaminacin Fundamentos de lubricacin Administracin del grupo de lubricacin Tcnicas de cambio de aceite y lavado de sistemas Mtodos ptimos de muestreo Filtracin y control de contaminacin Anlisis de aceites Anlisis de partculas de desgaste

Integrando el Anlisis de Aceite con el Anlisis de Vibracin El mantenimiento predictivo y el monitoreo de condicin son dos herramientas ampliamente utilizadas por los departamentos de mantenimiento en todo el mundo. La seleccin de la maquinaria para ser incluida en estos programas depende de un anlisis de su criticidad, su costo, la confiabilidad esperada y el impacto de su falla. En industrias como la generacin de energa y petroqumica, el anlisis de vibracin ha sido histricamente la tcnica seleccionada para monitorear la condicin de los grandes componentes crticos de equipo rotatorio. Inversamente, las compaas de transporte y maquinaria pesada, han confiado en el anlisis de aceite para tomar efectivas decisiones de mantenimiento predictivo. En otras industrias como las de metales primarios, papeleras, manufactura, etc., podramos encontrar la aplicacin o combinacin de diferentes tcnicas predictivas incluyendo la termografa, anlisis de corriente en motores, el ultrasonido y eventualmente pruebas no destructivas. Generalmente hablando, el anlisis de vibracin y el anlisis de aceite son las tcnicas ms eficientes para monitorear la salud de la maquinaria rotatoria. Las dos tcnicas deben ser consideradas como aliadas naturales debido a la naturaleza complementaria de sus respectivas fortalezas. Desafortunadamente, estas dos tcnicas raramente son combinadas para formar una efectiva unin. Aplicacin de las Tcnicas La actividad del anlisis de vibracin es realizada de una manera rutinaria por el grupo de especialistas de monitoreo de condicin o un grupo de monitoreo de vibracin externo, mientras que el anlisis de aceite lo realiza el equipo de lubricacin o el proveedor de lubricantes. Para

hacer las cosas peores, el programa de anlisis de aceite consiste normalmente en el ocasional envo de muestras al laboratorio por resultados que ms parecen de qumica que de monitoreo de condicin. Con mucha frecuencia, el anlisis de aceite es utilizado para programar los cambios de aceite, mientras que las recomendaciones acerca de las condiciones del equipo son proporcionadas principalmente por el anlisis de vibracin. El anlisis de Vibracin Tcnica Probada Histricamente, la mayora de los programas de monitoreo de condicin incluyen el anlisis de vibracin y generalmente obtienen por lo menos un xito moderado. La recomendacin que se hace a los departamentos de mantenimiento para que esta tcnica pueda ser efectiva, es que utilicen los servicios de expertos Certificados en el anlisis de vibraciones, con por lo menos tres aos de experiencia en campo, entrenamiento formal y habilidades en la interpretacin de los datos de vibracin. Debe adems incorporarse un software que ayude a efectuar la interpretacin y administrar la informacin de los puntos a monitorear. Muchos administradores piensan que aplicar nicamente el anlisis de vibracin es suficiente para lograr sus objetivos de confiabilidad y esta es una posicin que est profundamente arraigada entre los profesionales de esta tecnologa. Los problemas que tpicamente pueden ser detectados y corregidos con un eficiente programa de anlisis de vibracin incluyen:

Des alineamiento Desbalance Resonancia Solturas mecnicas Rodamientos daados Problemas en bombas Anormalidades en engranes Problemas elctricos asociados con motores Problemas de bandas Etc.

El enfoque del anlisis de vibraciones es la deteccin temprana de los problemas que permitan una mayor disponibilidad y mediante un anlisis de la tendencia de la condicin, estar en posibilidad de detectar problemas y condiciones que pudieran poner en riesgo la confiabilidad de la planta. Con este enfoque, las reparaciones pueden ser programadas para asegurar la confiabilidad, contando con una buena coordinacin de inventarios y personal disponible. Anlisis de Aceite Tcnica sub-utilizada El Anlisis de Aceite es una de las tcnicas simples, que mayor informacin proporciona al Administrador de Mantenimiento, con respecto a las condiciones de operacin del equipo, sus niveles de contaminacin, degradacin y finalmente su desgaste y vida til. Muchos departamentos de mantenimiento tienen actualmente Programas de Anlisis de Aceite. Algunos utilizando el laboratorio de su proveedor de lubricantes o contratando los servicios de laboratorio privados. En muchos de los casos los resultados del anlisis, son recibidos semanas o

meses despus de la toma de la muestra y la informacin se vuelve irrelevante, ya que para ese momento, las condiciones del equipo ya son diferentes, en muchos casos el aceite ya fue cambiado y en otros el equipo ya fall y fue reparado. La razn para esto es simple, el enfoque de estos programas es totalmente predictivo y en muchas ocasiones el programa tiene como nico objetivo el de determinar si es necesario un cambio de aceite o si el desgaste de la maquinaria indica una condicin de falla. El Mantenimiento Predictivo est enfocado en el monitoreo de los sntomas de falla. Un Programa de Anlisis de Aceite puede convertirse en un derroche innecesario de tiempo y recursos si no est bien establecido. En muchos de los casos, se convierten en programas de puro nombre. Los departamentos de Mantenimiento conservan grandes cantidades de papel en archivos y expedientes, de reportes con los resultados de los anlisis, recibidos fuera de tiempo (que en ocasiones no han sido revisados) y que contienen valiosa informacin esperando a ser analizada y explotado su potencial. La aplicacin de un enfoque Proactivo en esta tcnica, para conocer las causas que generan el desgaste y tomar las decisiones de control antes de que estas daen el equipo es lo que puede hacer la diferencia en la ampliacin de la vida de la maquinaria. El Mantenimiento Proactivo se enfoca al monitoreo de las causas que originan la falla. Este nuevo enfoque del anlisis de aceites puede ser notado en que cada vez son ms profesionales del mantenimiento que se entrenan y capacitan en el conocimiento de la lubricacin, y los diferentes parmetros que puede controlarse mediante el anlisis de aceites. Los laboratorios comerciales han mejorado sus tiempos de respuesta para proporcionar informacin del anlisis en ocasiones en menos de 24 horas y en la utilizacin de instrumentos de anlisis de aceite en sitio y en ocasiones instrumentos que son instalados en lnea a la maquinaria para monitorear en Tiempo real maquinaria crtica. Como en el anlisis de vibracin, la localizacin del punto adecuado para tomar una muestra es crtico en el anlisis de aceite. Tradicionalmente las muestras de aceite son tomadas de tanques o en puertos de drenado, haciendo que la informacin resultante no sea representativa de las condiciones de operacin del equipo. Adicionalmente en el anlisis de aceites es posible instalar puertos de muestreo secundarios que permitirn la localizacin del problema efectivamente Mejores Prcticas para toma de muestra:

Mediante un dispositivo fijo Lubricante en movimiento A temperatura y condiciones normales de operacin En zonas de flujo turbulento (no lineal) Antes de los filtros Despus de los componentes de la maquinaria Con dispositivos e implementos de muestreo limpios Purga de lneas con flujo esttico En un envase o recipiente limpio Con la misma frecuencia Registrando las horas de operacin de la maquinaria y las horas del aceite

Se requiere que el proceso de muestreo sea consistente, para que la informacin resultante pueda ser convertida en datos de tendencia y reconocer y analizar su comportamiento en el tiempo. En los ltimos cinco aos, la cantidad de instrumentos de anlisis de aceites en sitio ha crecido en nmero y se ha reducido en tamao y sofisticacin, permitiendo que esta tcnica pueda realmente proporcionar al profesional del mantenimiento la informacin necesaria para controlar las causas que ocasionan la falla de sus equipos y adems poder monitorear el progreso de fallas no tribolgicas. Actualmente Organizaciones no lucrativas como el ICML (International Council for Machinery Lubrication) www.lubecouncil.org ofrecen tres tipos de certificaciones de validez Internacional a profesionales que tienen los conocimientos y la experiencia para aplicar la tcnica del anlisis de aceites para el monitoreo de condicin de maquinaria, su adecuada lubricacin y la ejecucin correcta de las pruebas del anlisis de aceite. Un especialista certificado en anlisis de aceite garantiza una interpretacin correcta de la informacin y puede establecer recomendaciones que no slo incrementan la confiabilidad de la maquinaria sino que ayudan a ampliar su vida. Algunas de las fallas que el anlisis de aceite puede ayudar a detectar:

Partculas abrasivas en el aceite Aceite contaminado con Agua Combustibles Productos qumicos Operacin en alta temperatura Des alineamiento Desbalanceo Cavitacin Fatiga Sobrecarga Agotamiento de aditivos Aceite aplicado errneamente Inicio de falla en cojinetes Inicio de falla en rodamientos Inicio de fallas progresivas Etc.

La Tabla 1 nos muestra algunas pruebas del anlisis de aceite y su enfoque:

La fuerza de la integracin de tecnologas Los profesionales del Monitoreo de Condicin deben considerar que la combinacin de estrategias es una manera de aprovechar las fortalezas de cada tecnologa y superar sus debilidades. Por ejemplo, la Estacin de Generacin Nuclear de Palo Verde en Arizona ha logrado un dramtico cambio en su programa de monitoreo de condicin. Ellos combinan el anlisis de aceite con el anlisis de vibracin en un slo grupo, efectuando el anlisis de aceite en sitio (de rutina) y trabajan como un equipo. Sus resultados han sido excepcionales. En un estudio para la determinacin de problemas detectados por cada tecnologa, encontraron que el anlisis de aceite fue responsable de la deteccin del 40% de los defectos, el anlisis de vibracin del 33% y entre ambas tcnicas el 27% restante de los defectos detectados. La prdida de eficiencia por no aplicar una de esas tecnologas, reduce su resolucin de deteccin y su habilidad para controlar las causas de falla de la maquinaria. El ideal sera que los expertos en la mejora de la confiabilidad fueran por lo menos Bilinges en el lenguaje de las tecnologas de anlisis de aceite y vibracin. Un tcnico que adems incluyera el lenguaje y las fortalezas de la termografa, seguramente ser mejor que quien slo aplica una tecnologa. Una analoga divertida entre un profesional del mantenimiento (confiabilidad) y un profesional de la medicina (mdico) puede establecerse en que ambos son responsables de conservar la salud del activo (paciente). Un mdico cuenta con una importante variedad de tcnicas para valorar la condicin del enfermo y detectar su mal. Puede utilizar el anlisis de orina y excremento, anlisis de sangre, Rayos X, medicin de temperatura, tomografa, ultrasonido, medios de contraste, etc. El xito de este mdico depende de la seleccin adecuada de la tcnica para localizar la falla. Una fractura de un hueso, no ser localizada por medio del anlisis de sangre y por supuesto que la diabetes no ser registrada por los rayos X. Si slo cuenta o conoce una sola tcnica, ser exitoso en detectar nicamente los males que pueden ser reconocidos por ella y el resto de los pacientes morira Es exagerado en el caso de la salud, pero no lo es en el caso de la maquinaria-

La figura 1 nos muestra el efecto de fortalezas y debilidades de las diferentes tcnicas y las reas en que estas coinciden.

En general, podemos hacer las siguientes conclusiones acerca de la combinacin del anlisis de aceite y el anlisis de vibracin en la deteccin y anlisis de las fallas en la maquinaria: Ambas tcnicas son requeridas para la identificacin y control de las causas de falla de la maquinaria. Frecuentemente, una tcnica sirve como indicador del inicio de la falla de la maquinaria, mientras que la otra sirve como un indicador de confirmacin. El anlisis de aceite es generalmente ms efectivo en la deteccin de fallas en cajas de engranes, rodamientos, cojinetes (chumaceras), sistemas hidrulicos y equipo reciprocante. El anlisis de vibracin es generalmente ms fuerte en la deteccin en sistemas de alta velocidad de chumaceras (cojinetes) y rodamientos lubricados por grasa. El anlisis de vibracin es frecuentemente mejor en localizar el punto de falla dependiendo de la aplicacin. El anlisis de aceite es frecuentemente ms fuerte en determinar el mecanismo de desgaste que induce la falla. Ambas tcnicas son requeridas para determinar efectivamente la causa de falla. La correlacin entre el anlisis de aceite y el anlisis de vibracin es muy buena, pero hay circunstancias contrarias.

Ambas tecnologas tienen un lado Proactivo (deteccin de causa de falla) y un lado Predictivo (seguimiento del progreso de la falla y desgaste de la maquinaria)

Desgaste de partcula: una herramienta del Mantenimiento Predictivo El anlisis del desgaste de la partcula y Ferrografa en particular son un medio eficaz de identificar y de responder a las necesidades del mantenimiento. El desarrollo de esta tecnologa incluye anlisis de imagen, sensores en lnea, herramientas automatizadas de la investigacin del anlisis del aceite, la transferencia electrnica de los resultados de la evaluacin, y la inteligencia artificial. Este artculo tcnico describe diversas maneras en cmo trabaja la Ferrografa y su uso en el mundo verdadero con historias de casos. Anlisis del desgaste de partculas o Ferrografa La Ferrografa es una tcnica que proporciona la examinacin microscpica y el anlisis de las partculas del desgaste separadas de todo el tipo de fluidos. Desarrollada a mediados de los aos 70 como tcnica predictiva del mantenimiento, fue utilizado inicialmente para precipitar magnticamente partculas ferrosas del desgaste de los aceites lubricantes.

Esta tcnica fue utilizada con xito para supervisar la condicin de los motores, de las cajas de engranajes, y de las transmisiones de aviones militares. Este xito ha incitado el desarrollo de otros usos, incluyendo la modificacin del mtodo de precipitar partculas no magnticas de los lubricantes, cuantificando partculas del desgaste en un substrato de cristal (Ferrograma) y el refinamiento de nuestro solvente de la grasa utilizada ahora en la industria pesada. Tres de los tipos principales de equipo usados en anlisis del desgaste de partcula es el Ferrgrafo de Lectura Directa (DR Direct Reading por sus siglas en ingls), el sistema de Ferrgrafo analtico y el Scanner de Ferrogramas El monitor del Ferrgrafo DR es una herramienta que permite la supervisin de condicin a travs de la examinacin de las muestras de fluido sobre la base de un programa peridico. Un instrumento compacto, portable que es funcionado fcilmente incluso por un personal no tcnico, el Ferrgrafo DR mide la concentracin cuantitativa de las partculas ferrosas del desgaste en un lubricante o en un aceite hidrulico. El Ferrgrafo DR prev para un anlisis de una muestra de fluido precipitando partculas sobre el fondo de un tubo de cristal que se sujete a un campo. Los paquetes pticos de la fibra dirigen la luz a travs del tubo de cristal en dos localizaciones en donde las partculas grandes y pequeas son depositadas por el imn permanente. En el inicio de la prueba, antes de que las partculas comiencen a precipitarse el instrumento se pone a cero automticamente con un chip microprocesador mientras que la luz pasa a travs del aceite para ajustar su opacidad. La luz se reduce en lo referente al nmero de las partculas depositadas en el tubo de cristal, y esta reduccin se supervisa y se exhibe en un panel de LCD. Dos sistemas de lecturas se obtienen: uno para los > 5 micrones grandes directos (DL) y uno para los < 5 micrones pequeos directos (DS) de partculas. La concentracin de la partcula del desgaste es derivada agregando DL + DS dividido por el volumen de la muestra, estableciendo una lnea de fondo de la tendencia del desgaste de la mquina. Las mquinas comienzan el servicio pasan un desgaste en proceso, durante el cual la cantidad de partculas grandes aumenta rpidamente y entonces coloca una concentracin del equilibrio durante condiciones normales de uso. Un aspecto clave del ferrgrafo es que las mquinas con un desgaste anormal producirn cantidades inusualmente grandes de partculas de desgaste que indican la condicin excesiva de desgaste por el Ferrgrafo DR en lecturas de WPC (Wearing Particle Concentration por sus siglas en ingles). Si las lecturas de WPC estn ms all de la tendencia normal una diapositiva de la muestra del Ferrograma es hecha con el fluido para la examinacin por microscopa ptica. El ferrgrafo Analtico: Informacin adicional sobre una muestra del desgaste, se puede obtener con el sistema analtico de Ferrgrafo, los instrumentos que pueden proporcionar un expediente permanente de la muestra, as como la informacin analtica. El Ferrgrafo analtico se utiliza para preparar un Ferrogramauna diapositiva fija de las partculas del desgaste para la examinacin microscpica y la documentacin fotogrfica. El Ferrograma es una herramienta predictiva importante, puesto que proporciona una identificacin del patrn de desgaste caracterstico de piezas especficas de equipo. Despus de que las partculas se hayan depositado en el Ferrograma, una lavada se utiliza para limpiar el aceite o el lubricante a base de agua. Despus de que el lquido de la lavada se evapora, las partculas del desgaste siguen unidas permanentemente al substrato del cristal y estan listas para la examinacin microscpica

El microscopio: Los Ferrogramas se examina tpicamente debajo de un microscopio que combine las caractersticas de un microscopio biolgico y uno metalrgico. Tal equipo utiliza las fuentes de luz reflejadas y transmitidas, que se pueden utilizar simultneamente. Los filtros verdes, rojos, y polarizados tambin se utilizan para distinguir el tamao, la composicin, la forma y la textura de partculas metlicas y las no metlicas. Tipos de partculas del desgaste: Hay seis tipos de partculas del desgaste generadas con el proceso del desgaste. stas incluyen las partculas ferrosas y no ferrosas de las cuales comprenden: 1. Desgaste Normal de Friccin: Las partculas del desgaste por friccin normal se generan como resultado el desgaste normal del deslizamiento en una mquina y el resultado de la exfoliacin de las partes de la mezcla del cierre de la capa. Las partculas de frotamiento del desgaste consisten en las plaquetas planas, generalmente 5 micrones o ms pequeas, aunque pueden extenderse hasta 15 micrones dependiendo del uso del equipo. Debe haber poco o nada de textura visible de la superficie y el grueso debe ser un micrn o menos 2. Partculas del Desgaste que cortan: Las partculas del desgaste que cortan se generan como resultado de una superficial penetrando otra. Hay dos maneras de generar este efecto. El componente relativamente duro puede desalinearse o fracturarse, dando por resultado el borde agudo duro que penetra una superficie ms suave. Las partculas generadas de esta manera son generalmente gruesas y grandes, con un promedio de 2 a 5 micrones de ancho y de 25 a 100 micrones de largo.

Las partculas abrasivas duras en el sistema lubricante, tales como contaminantes como arena o restos del desgaste de otra parte del sistema, pueden encajarse en una superficie suave del desgaste (abrasin de dos cuerpos) por ejemplo un cojinete de la aleacin de plomo/estao. Las partculas abrasivas resaltan de la superficie suave y penetran la superficie de oposicin del desgaste. El tamao mximo de las partculas del desgaste del corte generadas de esta manera es proporcional al tamao de las partculas abrasivas en el lubricante. Partculas muy finas semejantes a alambres pueden ser generadas con un grosor tan bajo como .25 micrones. Ocasionalmente partculas pequeas, de aproximadamente 5 micrones de largo por 25 micrones de grueso, pueden ser generado debido a la presencia de inclusiones duras en una de las superficies de uso. Las partculas del desgaste que cortan son anormales. Su presencia y cantidad deben ser supervisadas cuidadosamente. Si la mayora de partculas del desgaste de corte en un sistema est alrededor de algunos micrmetros de largo y de una fraccin de un micrmetro de ancho, la presencia de contaminantes de partculas debe ser sospechada. Si un sistema demuestra las cantidades crecientes (50 micrmetros de largo) de partculas largas de uso de corte, una falla del componente es potencialmente inminente.

3. Partculas Esfricas: Estas partculas se generan en las grietas del cojinete. Si se genera, su presencia da una advertencia mejorada del apuro inminente pues son perceptibles antes de que ocurra un resquebrajamiento. La fatiga del cojinete de rodillos no es la nica fuente de partculas metlicas esfricas. Se sabe que son generadas por la erosin de la cavitacin y ms importantemente por soldar con autgena o procesos de trituracin. Las esferas producidas en grietas de fatiga se pueden distinguir de las producidas por otros mecanismos con su distribucin

de tamao. La fatiga del balanceo genera pocas esferas sobre 5 micrones de dimetro mientras que las esferas generadas por soldar con autgena, trituracin, y la erosin estn con frecuencia sobre 10 micrones de dimetro. 4. Deslizamiento Severo: Las partculas del desgaste de deslizamiento severo son identificadas por estras paralelas en sus superficies. Son generalmente ms grandes de 15 micrones, con longituda-con un radio descendiente de grosor entre 5 y 30 micrones. Las partculas del desgaste de deslizamiento severo demuestran a veces la evidencia de colores templados, que pueden cambiar el aspecto de la partcula despus del tratamiento de calor. 5. Partcula de Desgaste del Cojinete: Estos tipos distintos de la partcula se han asociado a fatiga del cojinete:

Las partculas de la escama de la fatiga constituyen un retiro real de la superficie del metal cuando se propaga en un hoyo o una grieta. Estas partculas alcanzan un tamao mximo de 100 micrones durante el proceso de micro escamado. Las escamas de la fatiga son generalmente planas con una relacin de la dimensin-grosor- de 10 a 1. Tienen una superficie lisa y una forma al azar irregular de circunferencia. Las partculas laminares son partculas libres de metal muy finas con la frecuente presencia de agujeros. Se extienden entre 20 y 50 micrones en la dimensin importante con un proporcin del grosor de 30:1. Estas partculas son formadas por el paso de una partcula del desgaste a travs del contacto con un rodillo. Las partculas laminares se pueden generar a travs de la vida de un cojinete, pero cuando se producen escamas de fatiga, la cantidad generada aumenta. Una cantidad de aumento de partculas laminares adems del desgaste esfrico es indicativa de micro fisuras de la fatiga del rodamiento.

6. El desgaste del engranaje, dos tipos de desgaste se ha asociado a desgaste del engranaje:

Las Partculas de fatiga de la lnea de paso de un paso de engranes tiene mucho en comn con las partculas de la fatiga del cojinete del elemento rodante. Tienen generalmente una superficie lisa y con frecuencia de forma irregular. Dependiendo del diseo del engranaje, las partculas tienen generalmente una importante proporcin dimensin-grosor entre 4:1 y 10:1. El pedazo de la partcula resultado de la tensin en la superficie del engranaje causando que las grietas de fatiga se propaguen ms profundo en el diente del engrane antes de romper en escamas. Las partculas de rascado o rallado son causadas por una carga y/o una velocidad demasiado altas. Las partculas tienden a tener una superficie spera y una circunferencia dentada. Incluso las partculas pequeas se pueden discernir de desgaste del frotamiento por estas caractersticas. Algunas de las partculas grandes tienen estras en su superficie que indica un contacto de deslizamiento. Debido a la naturaleza termal del rascado, cantidades de xido estn generalmente presentes y algunas de las partculas pueden demostrar evidencia de oxidacin parcial, eso es, colores templados azul o marrn.

Muchos otros tipos de partculas estn tambin presentes y describen generalmente morfologa u origen de la partcula tal como pedazos, xido negro, xido rojo, corrosivo, etc. Adems de ferroso y de no ferroso, las partculas del contaminante pueden tambin estar presentes y pueden incluir: arena y suciedad, fibras, Polmeros de la friccin, y esferas contaminantes.

Las partculas contaminantes generalmente se consideran la sola causa ms significativa del desgaste anormal del componente. El desgaste iniciado por los contaminantes induce generalmente la formacin de partculas ms grandes, con el ndice de la formacin siendo dependiente en la eficacia de la filtracin del sistema. De hecho, una vez que una partcula se genera y se mueve con el lubricante, tcnicamente es un contaminante. Termografa infrarroja La Termografa infrarroja es una tcnica que permite ver la temperatura de una superficie con precisin sin tener que tener ningn contacto con ella. Gracias a la Fsica podemos convertir las mediciones de la radiacin infrarroja en mediciones de temperatura, esto es posible midiendo la radiacin emitida en la porcin infrarroja del espectro electromagntico desde la superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones en seales elctricas. El ser humano no es sensible a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras termo grficas, o de termovisin, son capaces de medir esta energa con sus sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de una superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto alguno. La radiacin infrarroja es la seal de entrada que la cmara termogrfica necesita para generar una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los colores, segn una escala, significa una temperatura distinta, de manera que la temperatura medida ms elevada aparece en color blanco. La Termografa es la rama de la Teledeteccin que se ocupa de la medicin de la temperatura radiada por los fenmenos de la superficie de la Tierra desde una cierta distancia. Una Termografa Infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible de luz infrarroja invisible (para nuestros ojos) emitida por objetos de acuerdo a su condicin trmica. Una cmara Termogrfica produce una imagen en vivo (Visualizada como fotografa de la temperatura de la radiacin). Las cmaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie de la imagen y producen una imagen con colores que interpretan el diseo trmico con facilidad. Una imagen producida por una cmara infrarroja es llamada: Termografa o Termograma. Fundamentos de la termografa por infrarrojos La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin. La Fsica permite convertir las mediciones de la radiacin infrarroja en medicin de temperatura, esto se logra midiendo la radiacin emitida en la porcin infrarroja del espectro electromagntico desde la superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones en seales elctricas. Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la energa con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

La radiacin infrarroja es la seal de entrada que la cmara termogrfica necesita para generar una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los colores, segn una escala determinada, significa una temperatura distinta, de manera que la temperatura medida ms elevada aparece en color blanco. Tintas Penetrantes La inspeccin por Lquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados. En trminos generales, esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenmeno de capilaridad. Despus de cierto tiempo, se remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el lquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de sta. Aplicaciones de PT en la industria. Actualmente existen 18 posibles variantes de inspeccin empleando este mtodo; cada una de ellas ha sido desarrollada para una aplicacin y sensibilidad especifica. As por ejemplo, si se requiere detectar discontinuidades con un tamao de aproximadamente medio milmetro (0.012"aprox.), debe emplearse un penetrante fluorescente, removible por post-emulsificacin y un revelador seco. Por otra parte, si lo que se necesita es detectar discontinuidades mayores a 2.5mm (0.100" aprox.), conviene emplear un penetrante contrastante, lavable con agua y un revelador en suspensin acuosa.

Requisitos de la inspeccin por lquidos penetrantes. Antes de iniciar las pruebas de Lquidos Penetrantes, es conveniente tener en cuenta la siguiente informacin: Es muy importante definir las caractersticas de las discontinuidades y el nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy fina y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes fluorescentes. Otro factor de seleccin es la condicin de la superficie a inspeccionar; ya que si es una superficie rugosa o burda, como sera el caso de una unin soldada o una pieza fundida, se debe emplear un penetrante lquido removible con agua. Pero si la superficie es tersa y pulida, es preferible emplear un penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspeccin de alta calidad o con problemas de sensibilidad, se puede emplear un penetrante post-emulsificable.

Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para componentes aeronuticos, por ejemplo) o aleaciones de nquel (monel), entonces los penetrantes debern tener un control muy rgido de contaminantes, como son los compuestos halogenados (derivados del flor, cloro, bromo, iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros), ya que si quedan residuos de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad del material. Todos los proveedores de productos de alta calidad proporcionan un certificado de pureza de sus productos sin cargo adicional. Si se trabaja bajo normas internacionales (Cdigo ASME, API, AWS) o de compaas (Bel, Pran &Whitney o GE), los lquidos deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellos. En caso necesario, se solicitar al proveedor una lista de qu normas, cdigos o especificaciones de compaas cubren sus productos. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se debern mezclar sus productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad con un revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por el mismo proveedor. Ultrasonido La inspeccin por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspeccin no destructiva de tipo mecnico, que se basa en la impedancia acstica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad mxima de propagacin del sonido entre la densidad de un material. Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, sub superficiales e internas, dependiendo del tipo de transductor utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un mbito de 0.25 hasta 25 MHz Las ondas ultrasnicas son generadas por un cristal o un cermico piezo elctrico dentro del transductor; este elemento, que llamaremos transductor, tiene la propiedad de transformar la energa elctrica en energa mecnica y viceversa. Al ser excitado elctricamente, y por el efecto piezoelctrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el material, la intensidad de la energa snica sufre una atenuacin, que es proporcional a la distancia del recorrido. Cuando el haz snico alcanza la frontera del material, dicho haz es reflejado. Los ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoelctrico y su seal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catdicos, en donde la trayectoria del haz es indicada por las seales de la pantalla; tambin puede ser transmitida a un sistema de graficado, donde se obtiene un perfil acstico de la pieza a una pantalla digital, donde se leer un valor o a una computadora, para el anlisis matemtico de la informacin lograda. En muchos aspectos la onda de ultrasonido es similar a las ondas de luz; ambas son ondas y obedecen a una ecuacin general de onda. Equipos de inspeccin ultrasnica Existe una gran variedad de equipos ultrasnicos de diferentes marcas, modelos, tamaos, forma, presentacin de resultados, etc. La seleccin deber ser de acuerdo a las necesidades de inspeccin y al sistema de transmisin apropiado. Sin embargo, el sistema de transmisin pulsoeco es el ms utilizado en la actualidad. El equipo de inspeccin ultrasnica se compone de:

Equipo bsico pulso eco (detector de fallas, medidor de espesores) Transductores Block de calibracin Cable coaxial Acoplante

Metrologa en la Industria relacionada al Acero En las exigencias de tiempos, costos y performance de un producto de las industrias que tienen como producto base al acero, estos tres factores son de los ms importantes entre otros. Los dos primeros estn regidos por complicadas variables que merecen especial atencin en otro contexto. El contexto de esta nota est dirigido a la performance que tambin est regido como complejas variables pero que pertenecen al mundo de la cuantificacin, la medicin, el ensayo. A su vez, tambin esta rea es muy diversa y se ramifica en tcnicas, mtodos y protocolos, todas con un propsito en comn, tratar de dar una idea bastante aproximada a la realidad de cul es la prestacin del producto, que puede dar, en qu condiciones, tolerancias, valores mximos y mnimos por citar algunos parmetros entre muchos otros. Existen muchas herramientas para cuantificar estos parmetros. Hay una que desde siempre ha participado como controlador de calidad final o de procesamiento en muchos otros tipos de industrias, como por ejemplo, la industria qumica, cementera, espacial, ambiental, etc. y que ltimamente ha ido ganando ms presencia en la industria del automvil, de la herramienta o mtodo de anlisis que estamos hablando es La Espectrometra por Rayos-X. Tcnicas de Anlisis con Rayos-X en aceros No vamos a exponer los detalles y principios de cada tcnica, sino lo que ellas pueden ofrecer. Tomografa Es una tcnica muy exitosa para determinar parmetros muy importantes en un acero como ser: 1. Distribucin de fallas estructurales 2. Densidad de fallas estructurales 3. Tipos de fallas estructurales, que pueden ser a su vez: 3.1. Falla de apilamiento 3.2. Dislocaciones 3.3. Twining 3.4. Tilt La tcnica adems puede analizar estos parmetros a nivel superficial en sub-regiones que pueden ir desde las centsimas de milmetro hasta el orden del centmetro. Tambin permite el anlisis volumtrico de la muestra con una profundidad que puede rondar el centmetro. Con respecto al tiempo de toma de datos para el anlisis [lo llamaremos tiempo de adquisicin de

datos, TAD], esta puede rondar desde decenas de minutos hasta las decenas de horas continuas. Esto depender de la sub-tcnica elegida y la porcin de muestra a analizar. La preparacin de las muestras es prcticamente nula, solo se requiere que las superficie a analizar sean homogneas. Difraccin de Rayos-X Esta es la tcnica ms ampliamente difundida que tiene muchas sub-tcnicas derivadas y de aplicaciones muy diversas. En el inters metalmecnico, sta est enfocada a la determinacin de tensiones residuales a nivel superficial especialmente pero tambin por debajo de la superficie dado el carcter penetrante de los rayos-x en la materia. La tcnica se basa en la determinacin de los cambios de ngulos de difraccin debido a la compresin o expansin de la red cristalina, es especialmente sensible en materiales con redes FCC y BCC. Por otro lado, el ensanchamiento de picos de difraccin nos puede dar informacin sobre la dureza superficial y debajo de esta. Tambin por este mtodo, se puede determinar el lmite elstico a diversas profundidades. Los TADs son similares a los de tomografa, pueden ir desde una o dos horas hasta un da, depende como siempre, del rea superficial de inters, de la precisin requerida. Fluorescencia de Rayos-X La fluorescencia es una tcnica de anlisis elemental, es decir, sirve solo para la determinacin de los componentes qumicos, no a nivel de molculas, radicales, o estados de oxidacin, sino a nivel de qu elementos qumicos estn presentes. Por ejemplo en un acero nitrurado, esta tcnica fcilmente puede determinar el grosor de la capa de nitruracin, y como varia la composicin de nitrgeno con la profundidad medido desde la superficie. Con el espectrmetro conveniente, la determinacin es rapidsima, ronda el orden de los minutos, 5 a 10 minutos. A Destacar Todas las tcnicas mencionadas son factibles de realizarse en equipos o espectrmetros convencionales, por convencionales se quiere significar que son equipos comerciales como por ejemplo vase la siguiente pgina http://www.bruker-axs.com/metals_automotive.html. Estos equipos puede alojarse en un laboratorio comn, incluso hay equipos porttiles. Pero tambin hay equipos No-convencionales, son de altsima tecnologa y no se los puede comprar. Un ejemplo son los sincrotrones, estos son complejos de estaciones experimentales. La precisin de estos complejos pueden ser 10 o 100 veces mejor que en los convencionales. Se desean especialmente este tipo de estaciones experimentales para estudios muy precisos y finos y sus resultados por lo general, son muy valiosos en la comunidad cientfica e industrial !!!. La persona que escribe esta nota tiene acceso a una de estas estaciones, www.lnls.br .