Anda di halaman 1dari 55

KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji syukur kehadirat Allah S.W.T, berkat rahmat dan bimbinganNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Kertas Kerja Wajib ini yang merupakan syarat untuk mengikuti ujian akhir dan ujian lisan Perguruan Tinggi Kedinasan STEM pola berjenjang tahun akademik 2008/2009, program studi Gas Processing diploma I (satu). Kertas Kerja Wajib ini disusun berdasarkan hasil studi di bangku kuliah serta Praktik Kerja Lapangan di Fuel Oil Complex II PT. PERTAMINA (Persero) RU. IV Cilacap, dari tanggal 23 Februari sampai dengan 20 Maret 2009 dengan judul : "PENGAMATAN PERALATAN DAN PENGOPERASIAN KOLOM DEPROPANIZER UNIT FOC II PT. PERTAMINA (Persero) RU. IV Cilacap". Dengan tersusunnya Kertas Kerja Wajib ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada: 1. Bapak Ir. Hermadi Sayono, MM. selaku Direktur STEM. 2. Ibu Ir. Laksmi Damayanti, MM. Selaku ketua program studi Gas Processing. 3. Bapak Ir. Djoko Suprapto, MM. selaku Kepala Jurusan Proses dan Aplikasi 4. 5. 6. 7. 8. Bapak Lilis Harmiyanto selaku dosen pembimbing KKW. Bapak Subiyanto S.T selaku Ka. FOC II PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap Bapak / Ibu Dosen STEM Bapak Yulianto selaku pembimbing di lapangan Semua pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu-persatu, yang telah memberikan bekal ilmu selama penulisan.

Cepu, Mei 2009 Penyusun,

Feri Priwidodo NIM. 350807 / A

INTISARI
LPG Recovery Unit 015 pada kilang PT. PERTAMINA (persero) Revinery Unit IV CILACAP mempunyai fungsi sebagai penyedia kebutuhan LPG untuk keperluan dalam negeri dan ekspor. Umpan LPG tersebut berasal dari overhead puncak kolom Stabilizer pada Crude Distilasi Unit 011 dengan kapasitas 665.102 ton per hari. Untuk mendapatkan komponen LPG yang memenuhi spisifikasi dan peningkatan kualitas, produk LPG mengalami proses distilasi bertekanan dan tejadi pada dua kolom distilasi yaitu "Deethanizer" dan "Depropanizer yang ditentukan dengan tekanan dan temperatur. Deethanizer diatur dengan tekanan 26 kg/cm2 dan temperatur 55C, sedang Depropanizer diatur dengan tekanan 17 kglcm2 dan dengan temperature 46C. Produk yang diperoleh dari Unit 015 ini adalah komponen LPG yaitu Propane (C3H8) dan Butane (C4HlO) serta sejumlah kecil Etane (C2H6,) dan Pentane (C5H12). . Terdapatnya salah satu senyawa sulfur pada komponen LPG dapat menurunkan kualitas produk dengan indikasi naiknya tingkat Copper Strip Corrosion Test pada produk. Tingkat Copper Strip Corrosion Test produk Butane (C4H10) di dasar kolom Depropanizer pada saat ini tercatat 1B, sedangkan produk puncak kolom Depropanizer adalah Propane, tercatat 2C. Senyawa-senyawa Sulfur yang menyebabkan penurunan kualitas produk LPG tersebut, maka dapat diatasi dengan melewatkan produk LPG Propane melalui suatu Vessel KOH TREATER sehingga produk tersebut memenuhi spesifikasi atau "on spec" yaitu pada Copper Strip Corrosion Test 1B terpenuhi. Syarat-syarat spesifikasi lain dari produk LPG ini adalah prosentase komposisi dari masing-masing komponen, dengan cara mengatur proses variabel pada unit LPG Recovery. Selain itu produksi LPG propane (C3H8) yang dihasilkan juga digunakan sebagai pelarut pada PROPANE DEASPHALTING UNIT di Lube Oil Complek III.

ii

DAFTAR ISI
Halaman KATA PENGANTAR...................................................................................................i INTISARI.....................................................................................................................ii DAFTAR ISI...............................................................................................................iii DAFTAR TABEL.......................................................................................................iv DAFTAR GAMBAR....................................................................................................v DAFTAR LAMPIRAN..............................................................................................vii I. PENDAHULUAN......................................................................................................1 1.1 Latar Belakang ...................................................................................................1 1.2 Tujuan.................................................................................................................2 1.3 Batasan Masalah..................................................................................................2 1.4 Sistematika Penulisan..........................................................................................3 II. ORIENTASI UMUM................................................................................................5 2.1 Sejarah Singkat PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ..................................5 2.1.1 Kilang I.........................................................................................................5 2.1.2 Kilang II........................................................................................................5 2.1.3 Kilang Paraxylene.........................................................................................6 2.1.4 Proyek Debottlenecking Cilacap (DPC).......................................................6 2.2 Tugas dan Fungsi Bagian FOC II (Fuel Oil Complex II)...................................7 2.2.1 Crude Distilling Unit (Unit 011)..................................................................8 2.2.2 Naphta Hydrotreater Unit (Unit 012)..........................................................9 2.2.3 Aromatic Hydrogenation Unit (Unit 013)...................................................9 2.2.4 Platforming Unit (Unit 014)........................................................................9 2.2.5 Liquified Petroleum Gas (LPG) Recovery (Unit 015)..............................10 2.2.6 Merox Treater Unit (Unit 016)................................................................10 2.2.7 Sour Water Stripper (unit 017)..................................................................10 2.2.8 Thermal Distillate Hydrotreater (Unit 018)................................................11 2.2.9 Visbreaker (Unit 019)................................................................................11 2.3 Struktur Organisasi FOC II RU IV Cilacap......................................................12 2.4 Sarana dan Fasilitas .........................................................................................13 III. TINJAUAN PUSTAKA........................................................................................14 3.1 Pengertian Distilasi...........................................................................................14 3.1.1 Proses penguapan:......................................................................................14 3.1.2 Proses pengembunan:.................................................................................14 3.2 Macam-Macam Proses Distilasi.......................................................................16 3.3 Peralatan Utama Di Dalam Unit Distilasi.........................................................17 3.3.1 Kolom distilasi............................................................................................17 3.3.2 Kolom stripper............................................................................................17 3.3.3 Furnace (dapur)...........................................................................................18 3.3.4 Heat Exchanger (HE)..................................................................................18

iii

3.3.5 Condenser...................................................................................................19 3.3.6 Cooler.........................................................................................................19 3.3.7 Separator.....................................................................................................19 3.4 Variabel Proses.................................................................................................20 3.5 LPG...................................................................................................................20 3.5.1 Deethanizer.................................................................................................22 3.5.2 Depropanizer...............................................................................................23 IV. PEMBAHASAN....................................................................................................24 4.1 Konsep Proses...................................................................................................24 4.2 Aliran Proses....................................................................................................24 4.3 Kolom Depropanizer........................................................................................26 4.3.1 Kapasitas Rancangan..................................................................................26 4.3.2 Kondisi Operasi Kolom Fraksinasi Depropanizer 015C-102...................27 4.3.3 Produk Depropanizer................................................................................28 4.3.4 Peralatan Utama Di Kolom Depropanizer 015C-102...............................29 4.4 Variabel Operasi...............................................................................................33 4.4.1 Temperatur.................................................................................................33 4.4.2 Tekanan......................................................................................................35 4.5 Menjalankan LPG Recovery Unit 015............................................................37 4.5.1 Persiapan.....................................................................................................37 4.5.2 Prosedur Menjalankan Unit 015.................................................................37 4.6 Menghentikan LPG Recovery Unit 015 ..........................................................38 4.6.1 Prosedur Unit Stop Normal (Normal Shutdown)......................................38 4.6.2 Prosedur Stop Unit Dalam Keadaan Darurat (Emergency Shutdown)......39 4.7 Permasalahan dan cara mengatasi....................................................................40 4.8 Keselamatan Kerja............................................................................................42 V. PENUTUP..............................................................................................................43 5.1 Simpulan............................................................................................................43 5.2 Saran..................................................................................................................44 DAFTAR PUSTAKA.................................................................................................45 LAMPIRAN...............................................................................................................46

DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Tabel 4.1 Halaman LPG dalam bentuk cair.......................................................................21 Jumlah produk dari Unit LPG Recovery per-hari...............................27

iv

Tabel 4.2 Tabel 4.3 Tabel 4.4 Tabel 4.5

Kondisi Operasi Depropanizer (015C102).........................................27 Spesifikasi Overhead produk Depropanizer (015C-102)....................28 Spesifikasi Bottom produk Depropanizer (015C102)........................29 Permasalahan dan cara mengatasi.......................................................40

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Gambar 3.1 Gambar 4.1 Halaman Struktur organisasi FOC II RU IV Cilacap.........................................12 Kolom distilasi sederhana...................................................................15 Diagram sistem kolom Depropaniser (015C102) .............................26

vi

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Struktur Organisasi Pertamina RU IV Cilacap Lampiran 2. Spesifikasi Finish Produk LPG Propane PERTAMINA RU IV Cilacap Lampiran 3. Spesifikasi Finish Produk LPG Butane PERTAMINA RU IV Cilacap Lampiran 4. Spesifikasi Finish Produk LPG Mix PERTAMINA RU IV Cilacap Lampiran 5. Flow diagram LPG Recovery Unit 015 Lampiran 6. Blok diagram FOC II Lampiran 7. Diagram alir kolom Deethaniser (015C101) Lampiran 8. Diagram alir kolom Depropaniser (015C102) Lampiran 9. Analisis data Material Balance FOC II Lampiran 10. Analisis data Intake Selatan FOC II Lampiran 11. Analisis data komposisi sample LPG FOC II

vii

I.
1.1 Latar Belakang

PENDAHULUAN

Dalam mengolah minyak bumi banyak proses yang terjadi di dalamnya. Proses-proses tersebut bertujuan untuk menghasilkan produk-produk minyak bumi yang memiliki kualitas sesuai yang dikehendaki. Produk-produk tersebut selain produk utama juga dihasilkan produk sampingan yang juga memiliki nilai ekonomi tinggi serta mendatangkan keuntungan bagi perusahaan. Salah satu produk sampingan yang dihasilkan adalah gas. Di dalam industri perminyakan gas hasil samping

tersebut biasanya diproses kembali untuk dijadikan LPG (Liquified Petrolium gas), sisanya untuk fuel gas sebagai pemanas proses dan sebagian dibuang ke flare. Dewasa ini LPG digunakan sebagai sumber energi pengganti bahan bakar minyak karena bahan bakar minyak semakin langka dan dalam pemakaiannya kurang effisien. Sebelumnya gas hasil samping dari pengolahan minyak untuk pembuatan LPG hanya dibakar karena kurangnya teknologi yang mendukung dalam

pengolahan gas tersebut. Dengan kemajuan teknologi dalam pengolahan kebutuhan energi ini diharapkan menghasilkan suatu bahan energi yang bebas polusi, efisien dan bermutu tinggi. LPG dihasilkan dari serangkaian proses panjang yang ada di dalam kilang. Untuk menghasilkan LPG tersebut diperlukan bermacam-macam peralatan sesuai proses yang dibutuhkan, salah satu diantaranya adalah unit Depropanizer.

Di dalam unit Depropanizer, pengaturan kondisi operasi perlu dijaga agar produk sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Apabila dalam pengoperasiannya terjadi penyimpangan, maka hal tersebut dapat merusak spesifikasi produk. Dengan alasan tersebut maka penulis menyusun Kertas Kerja Wajib ini dengan judul Pengamatan Peralatan dan Pengoperasian Unit Depropanizer di LPG Recovery, Unit FOC II PT. PERTAMINA (Persero) RU-IV Cilacap.

1.2 Tujuan Tujuan dari pengamatan proses pada Unit Depropanizer FOC II antara lain: 1. 2. 3. Mengetahui aliran proses pengolahan LPG Recovery. Mengetahui peralatan-peralatan yang digunakan pada proses Depropanizer. Mengetahui permasalahan-permasalahan yang terjadi selama terjadinya proses pengolahan Depropanizer. 4. Mengetahui kondisi operasi yang optimal di unit Depropanizer, dalam upaya mendapatkan propane dengan kemurnian minimum 95%. 5. Menerapkan ilmu yang didapat selama menempuh pendidikan di PTK Akamigas-STEM.

1.3 Batasan Masalah Dalam pengamatan proses Depropanizer pada Unit LPG Recovery di Fuel Oil Complex II ini, masalah yang akan diamati dan dibahas antara lain: Aliran proses

Variabel proses Peralatan proses Permasalahan-permasalahan yang terjadi dan cara mengatasinya

1.4 Sistematika Penulisan Penulisan kertas kerja wajib ini disusun menjadi beberapa bab dan dijabarkan menjadi beberapa bagian. Adapun sistematikanya adalah sebagai berikut: I. Pendahuluan Bab ini membahas pendahuluan yang meliputi latar belakang, tujuan penulisan, batasan masalah dan sistematika penulisan. II. Orientasi Umum Bab ini membahas tentang orientasi umum yang meliputi sejarah singkat PT Pertamina (Persero) Refenery Unit IV Cilacap, tugas dan fungsi unit yang diamati, struktur organisasi, serta sarana dan fasilitas yang terdapat pada unit terkait. III. Tinjauan Pustaka Bab ini membahas tentang dasar teori yang meliputi dasar teori destilasi , jenis destilasi dan proses LPG Recovery. IV. Pembahasan Bab ini membahas tentang pengamatan proses Depropanizer pada unit LPG Recovery PT. Pertamina (Persero) Rivenery Unit IV Cilacap. Pembahasan ini meliputi tinjauan umum, pengamatan operasi, peralatan utama, fasilitas dan fungsi

kerja, data proses, spesifikasi produk, keselamatan kerja, start up / shut down, permasalahan serta cara penyelesaian. V. Penutup Bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran yang berupa hal-hal pokok yang telah diuraikan pada bab IV dan saran penulis terhadap objek yang telah diamati.

II.

ORIENTASI UMUM

2.1 Sejarah Singkat PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap 2.1.1 Kilang I Seiring dengan kemajuan zaman dan meningkatnya kebutuhan akan bahan bakar minyak maka pemerintah Indonesia mengambil kebijaksanaan dengan membangun kilang minyak di Cilacap. Dipilihnya Cilacap dengan pertimbangan letak geografis yang sangat strategis dan juga didukung dengan pelabuhan alamnya yang dalam. Kilang minyak Cilacap yang berkapasitas 300.000 barrel perhari (bph) dibangun dalam dua tahap. Pertama dibangun pada tahun 1974 yang meliputi Fuel Oil Complex I (FOC I), Lube Oil Complex I (LOC I), dan Utilities I yang selesai pembangunannya tahun 1976. Mulai beroperasi setelah diresmikan Presiden Soeharto pada tanggal 24 Agustus 1976. Kapasitas kilang pertama adalah 100.000 barel perhari, mengolah minyak mentah dari Timur Tengah, berupa Arabian Light Crude (ALC), Iranian Light Crude (ILC) dan Basrah Light Crude (BLC).

2.1.2 Kilang II Lima tahun setelah beroperasinya kilang pertama yaitu pada tahun 1981, setelah diadakan evaluasi kebutuhan BBM dan NBM jangka panjang, kemudian dilaksanakan pembangunan kilang tahap kedua, yang merupakan perluasan dari yang telah ada, yang meliputi Fuel Oil Complex II (FOC II), Lube Oil Complex II (LOC

II), dan Utilities II. Pelaksanaan pembangunannya bersamaan dengan perluasan kilang Balikpapan - Kalimantan Timur dan Dumai - Propinsi Riau. Kapasitas kilang tahap kedua tersebut, 200.000 barel perhari, dan dirancang untuk mengolah minyak mentah Indonesia yaitu Arjuna dan Attaka Crude Oil. Mulai beroperasi setelah diresmikan oleh Presiden Soeharto tanggal 4 Agustus 1983. Dengan demikian maka kapasitas kilang minyak Cilacap secara keseluruhan menjadi 300.000 barel perhari (bph).

2.1.3 Kilang Paraxylene Kemudian pada tahun 1988 dibangun juga kilang paraxylene yang bertujuan memenuhi kebutuhan bahan baku industri petrokimia dalam negeri, dalam hal ini pabrik aromatik di Plaju Sumatra Selatan guna memproduksi Purified Therepthalic Acid (PTA) yang merupakan bahan baku pembuatan serat polyster bagi industri tekstil. Kilang paraxylene ini mengolah naphtha (nafta) sebanyak 590.000 ton/tahun menjadi produk utama paraxylene dan benzene.

2.1.4 Proyek Debottlenecking Cilacap (DPC) Pada tahun 1995 dilaksanakan Debottlenecking Project Cilacap (DPC) yang bertujuan membuat Lube Oil Complex III (LOC III), menaikkan kapasitas kilang I dan II menjadi 118.000 bph dan 230.000 bph, serta merubah sistem kontrol menjadi Distributed Control System (DCS) yang penggunannya diresmikan tahun

1997. Debottlenecking Project selesai dan mulai beroperasi setelah diresmikan pada bulan Maret 1999. Kemudian pada tahun 2004 dibangun kilang Sulfur Recovery Unit (SRU) yang berfungsi memisahkan sulfur dari propane dan butane. Unit ini awal tahun 2006 sudah mulai beroperasi. Sehingga sampai saat ini total kapasitas pengolahan kilang Cilacap menjadi 348.000 bph.

2.2 Tugas dan Fungsi Bagian FOC II (Fuel Oil Complex II) Fuel Oil Complex II didesain oleh UOP (Universal Oil Product) dan

mempunyai fungsi utama menyediakan kebutuhan bahan bakar minyak (BBM), sebagian besar untuk kepentingan dalam negeri dan beberapa produk untuk

kepentingan ekspor seperti Liquified Petroleum Gas (LPG) dan Naphtha. Kilang FOC II pada awalnya berfungsi untuk mengolah minyak mentah dari dalam negeri, yaitu Arjuna dan Attaka Crude Oil dengan perbandingan 80% dan 20%. Kapasitas kilang FOC II ini pasca proyek Debottlenecking dinaikkan dari 200.000 barell menjadi 230.000 barell per hari. Kilang ini dapat juga mengolah minyak mentah beberapa jenis sekaligus, hal ini dilakukan apabila kebutuhan minyak mentah jenis Arjuna dan Attaka mengalami kekurangan. Minyak mentah tersebut antara lain berasal dari Sumatra Light Crude (SLC), Duri, Arun Condensate, Tapis, Katapa dan lain-lain, dengan perbandingan tertentu. Kilang FOC II ini dibagi menjadi dua bagian (Unit) yaitu meliputi unit utara dan unit selatan.

Unit-unit selatan terdiri dari Crude Distiling Unit (C D U) LPG Recovery Merox Treater Sour Water Stripper Visbreaking Unit Unit 011 Unit 015 Unit 016 Unit 017 Unit 019.

Sedangkan Unit-unit utara terdiri dari Naptha Hidro Treating (NHT) Unit 012 Unit 013

Aromatic Hidrogenasi Unibon /AH Unibon Platforming dan CCR Unit 014

Thermal Distilate Hidrotreating Unit 018 Unit-unit utara ini mengolah bahan / produk setengah jadi dari unit selatan seperti Heavy Naptha, Kerosine, Light Diesel Oil, HDO, Light Gas Oil dan Heavy Gas Oil menjadi produk jadi dengan persyaratan yang telah ditentukan.

2.2.1 Crude Distilling Unit (Unit 011) Fungsinya untuk pemisahan awal minyak mentah sesuai dengan fraksifraksinya berdasarkan perbedaan trayek titik didih dengan tekanan operasi sedikit diatas tekanan udara luar, sehingga prosesnya disebut Distilasi Atmospheris. Produk yang didapat antara lain : Off Gas, Liquified Petroleum Gas (LPG), Light Naphtha (Nafta ringan), Heavy Naphtha (Nafta berat), Koresene (minyak

tanah), Light Diesel Oil (minyak diesel ringan), Heavy Diesel Oil (minyak diesel berat), dan Reduced Crude.

2.2.2 Naphta Hydrotreater Unit (Unit 012) Fungsi unit ini adalah menghilangkan atau menurunkan kandungan senyawa sulfur sehingga 0,02 % wt di dalam heavy naphta sampai di bawah 0,5 ppm sebagai umpan unit Platformer agar tidak meracuni katalis. Katalis yang digunakan adalah S15 atau S-16, tetapi sejak Turn Around tahun 2002 katalis diganti dengan UOP HC-5.

2.2.3 Aromatic Hydrogenation Unit (Unit 013) Unit ini dirancang untuk mengolah fraksi kerosene (62% kerosene dan 38% light diesel oil) dari CDU FOC II dan berfungsi untuk menaikkan titik asap (smoke point) kerosene dari 16 mm hingga mencapai 25 mm.

2.2.4 Platforming Unit (Unit 014) Unit dirancang untuk mengolah treated naphtha dari unit 012 untuk dijadikan platformat sebagai komponen Hight Octan Mogas Component (HOMC). Katalis yang digunakan UOP R-32 yang terdiri dari platinum dan oktanat khloride dengan pembawa Al2O3. Selain menghasilkan platformat, unit ini juga menghasilkan LPG yang diolah di LPG Recovery Unit, bahan bakar gas kilang dan gas H2 yang akan digunakan di unit 012, 013, 018 dan Lube Oil Complex III.

2.2.5 Liquified Petroleum Gas (LPG) Recovery (Unit 015) Fungsi dari LPG Recovery unit adalah untuk memisahkan propana dan butana yang berasal dari Stabilizer kolom CDU II dan Debutanizer Platformer Unit. Kemudian hasilnya dialirkan ke tanki penampung (047T-103/04) di bagian Terminal. LPG (Liquified Petroleum Gas) adalah senyawa hidrokarbon yang pada kondisi standar (14.7 psia dan 60 0F) akan berupa gas, yang dalam penggunaannya dipertahankan dalam bentuk cair pada tekanan relatif tinggi.

2.2.6 Merox Treater Unit (Unit 016) Unit ini mengolah Cracked Naptha yang berasal dari Stabilizer Unit Visbreaker (Unit 019). Tujuannya adalah mengubah senyawa mercaptan yang korosif menjadi senyawa disulfida yang kurang korosif dengan menggunakan udara dalam reaktor. Hasil unit ini adalah Treated crack naptha dan prosesnya menggunakan prinsip Treating.

2.2.7 Sour Water Stripper (unit 017) Unit ini berfungsi untuk mengolah air buangan/limbah yang berasal dari unit SRU, FOC II, LOC II serta kilang paraxylene. Tujuan unit ini untuk memisahkan senyawa-senyawa Sulfida dan Aminida yang terikut dalam air, kemudian dibuang ke flare untuk dibakar. Sedangkan air sisa stripper dapat dipakai pada stripper atau dibuang.

10

2.2.8 Thermal Distillate Hydrotreater (Unit 018) Unit ini dirancang untuk mengolah campuran Light Gas Oil (LGO) dan Heavy Gas Oil (HGO) dari Visbreaker. Katalis yang digunakan adalah UOP S-16 yang bertujuan untuk memperbaiki Cetane Number dan Diesel Indeks. Cetane Number ditingkatkan dari 30 menjadi 54. Produk kilang ini adalah Treated Gas Oil (TGO) sebagai komponen blending (campuran) solar.

2.2.9 Visbreaker (Unit 019) Unit ini dirancang untuk mengolah Low Sulfur Waxy Residue (Reduced Crude) yang mempunyai pour point (titik tuang) tinggi dan viskositas tinggi dari dasar menara Crude Distilling Unit. Fungsi unit ini adalah untuk memperbanyak minyak distillate dan memproduksi Industrial Fuel Oil (IFO) yang memenuhi persyaratan pasar. Selain itu kilang ini berfungsi untuk menurunkan pour point dan viskositas fuel oil serta menghasilkaan distillate dengan end point (suhu tertinggi dimana suatu fraksi minyak bumi habis menguap) 350 C dan ligher distillate. Produk unit ini adalah Gas, Cracked Naphtha, LGO, HGO, Slop Wax dan IFO (minyak bakar).

11

2.3 Struktur Organisasi FOC II RU IV Cilacap Struktur Organisasi di FOC II terdiri dari : 1 Kepala Bagian, 2 Ka.sie Ops (Utara dan Selatan), 1 PWS Penunjang Operasi, 16 PWS Jaga, 1 PNT Administrasi, 104 Operator dan Jumlah Kesluruhan Man Power di FOC II adalah 125 orang.

KA. BAGIAN FOC II


KA. SIE. OPS. FOC II A PWS. SARANA FOC II A/B

PNT ADM

KA. SIE. OPS. FOC II B

PWS. JAGA CDU, LPG

PWS. JAGA VISBREAKER, MEROX & SWS

PWS. JAGA NHT, PLAT FORM, CCR

PWS. JAGA THDT & AH. UNIBON

TOK SR-1 PANEL


TOK SR-2 CDU & LIGH END

TOK SR-1 PANEL


TOK SR-2 PANEL MEROX & LIGH END

TOK SR-2 THERMAL CRACK. TOK SR-3 DISTILLATE LIGHT END

TOK SR-2 PANEL

TOK SR-2 PANEL

TOK SR-3 AHU REAKTO R


TOK SR-3 PANEL AHU, THDT
TOK YR-1 FLARE & NASH COMP.

TOK SR-3 PLAT FORM - REAKTOR

TOK SR-3 THDT REAKTOR

TOK SR-3 PREHEAT & L. END TOK YR-1 LPG REC.

TOK SR-3 SWS


TOK YR-1 MEROX

TOK SR-3 NHT

TOK YR-1 THDT SEKSI


TOK YR-1 AHU SEKSI LPS

TOK SR-3 CCR

TOK YR-1 NHT SEKSI LPS

Gambar 2.1 Struktur Organisasi FOC II RU IV Cilacap 12

2.4 Sarana dan Fasilitas Untuk mendukung kelancaran proses operasi unit Fuel Oil Complex II dibutuhkanlah sarana dan fasilitas penunjang kilang, antara lain: a. Utilities Bagian ini berfungsi untuk menyediakan dan menyalurkan tenaga listrik, steam, air, fuel oil, fuel gas serta udara bertekanan. b. Terminal Bagian ini berfungsi untuk menampung, membongkar dan menyalurkan umpan serta hasil produk operasi kilang pada instalasi tangki. c. Laboratorium Bagian ini berfungsi untuk menganalisa dan mengontrol kualitas minyak baik umpan maupun produk. d. Jasa Pemeliharaan Kilang Bagian ini terbagi menjadi beberapa bagian antara lain mekanik, instrumen maupun listrik untuk merawat, memelihara dan memperbaiki peralatan kilang. e. Telkom Intern Pertamina Bagian ini berfungsi untuk menyediakan, merawat dan memelihara sarana komunikasi di Pertamina. Peralatan yang ada sekarang ini antara lain radio HT, telepon, intercom, TV monitor dan CCTV yang berguna untuk keperluan operasi.

13

III. TINJAUAN PUSTAKA


3.1 Pengertian Distilasi Distilasi adalah salah satu teknik pemisahan yang didasarkan atas perbedaan volatility atau titik didih komponen-komponen dalam campuran. Proses ini dilakukan didalam sebuah kolom yang didalamnya dilengkapi alat kontak yang tersusun diatas tray dengan jarak antara tray tertentu. Di dalam proses distilasi mencakup kegiatan proses pemenasan, penguapan, pengembunan dan pemisahan.

3.1.1 Proses penguapan: Campuran larutan dipanaskan pada suhu tertentu sehingga komponenkomponen yang lebih ringan akan lebih banyak berubah fasenya menjadi uap.

3.1.2 Proses pengembunan: Uap yang terbentuk diembunkan kemudian berubah fasenya menjadi cair kembali dan kemudian ditampung di dalam tempat penampungan. Didalam proses distilasi terjadi dua kejadian lain yaitu transfer panas dan transfer masa. Transfer panas berlangsung pada saat campuran diberi panas dari sumber panas tertentu. Transfer masa ditunjukkan oleh adanya perubahan fase cair menjadi uap dan demikian juga sebaliknya, berkurangnya masa cairan sebanding dengan bertambahnya masa uap. Fase uap kontak dengan fase cair dan sekaligus

14

terjadi transfer masa dari cairan ke uap dan dari uap ke cairan. Di dalam fase cair dan uap biasanya mengandung komponen-komponen sama tetapi berbeda jumlahnya. Sebagai contoh distilasi sederhana untuk memisahkan larutan yang terdiri dari dua komponen A dan B (biner) seperti yang ditunjukkan dalam Gambar di bawah.

Gambar 3.1 Kolom distilasi sederhana

Komponen A adalah lebih volatile (atau lebih mudah menguap) sedangkan komponen B kurang volatile. Feed (umpan) memasuki kolom distilasi berupa campuran yang terdiri dari komponen A dan B pada suhu TF. Di dalam kolom distilasi campuran tersebut terpisah berdasarkan titik didihnya, yang mempunyai titik 15

didih rendah berupa uap dan keluar melalui bagian puncak kolom dan setelah dilewatkan melalui condenser berubah fasenya menjadi cair (condensate) pada suhu TC. Sedangkan yang mempunyai titik didih lebih besar keluar melalui bagian dasar kolom berupa cairan kemudian didinginkan oleh cooler dan keluar pada suhu TR.

3.2 Macam-Macam Proses Distilasi Menurut tekanan kerjanya proses distilasi dibedakan dalam tiga macam sebagai berikut: Distilasi atmosferik (Atmospheric distillation) Distilasi hampa (Vacuum distillation) Distilasi bertekanan (presurized distillation) Distilasi atmosferik adalah distilasi yang tekanan kerjanya sebagaimana tekanan atmosfir, distilasi hampa adalah distilasi yang tekanan kerjanya dibawah tekanan atmosfir, sedangkan distilasi bertekanan adalah distilasi yang tekanannya diatas tekanan atmosfir. Dengan distilasi hampa dimaksudkan untuk menurunkan titik didih sehingga suhu operasinya dapat lebih rendah dari pada suhu pada distilasi pada tekanan atmosfir. Cara ini diterapkan untuk memisahkan komponen-komponen minyak berat (misalnya gasoil dalam residu) yang mana apabila dilakukan dengan metoda distilasi atmosferik harus pada suhu kerja yang amat tinggi, dan hal ini dapat mengakibatkan perengkahan (cracking) dan bahkan dapat menimbulkan

pembentukan arang (cooking) pada dinding tube yang tidak dikehendaki dalam proses ini. Distilasi hampa dalam pelaksanaannya biasanya digabung secara integral dengan

16

distilasi atmosferik, yang mana residu yang diperoleh dari distilasi atmosferik selanjutnya dipisahkan lagi fraksi-fraksi yang masih terikut didalamnya dengan cara distilasi hampa. Distilasi bertekanan banyak diterapkan untuk memisahkan komponen-komponen yang sangat ringan yang pada tekanan atmosfir suhu operasinya harus jauh dibawah suhu atmosfir dan hal ini tidak mungkin dapat dilakukan dengan mudah. Cara ini biasanya untuk memisahkan campuran antara metane, etane, propane dan butane atau untuk memisahkan nitrogen dari udara.

3.3 Peralatan Utama Di Dalam Unit Distilasi Banyak macam peralatan yang digunakan dalam unit distilasi, beberapa peralatan utama yang perlu dikenal diantaranya adalah:

3.3.1 Kolom distilasi Kolom distilasi yang berbentuk bejana silinder yang terbuat dari bahan baja dimana di dalamnya dilengkapi dengan alat kontak yang berfungsi untuk memisahkan komponen-komponen campuran larutan. Beberapa sambungan yang dipasang pada kolom adalah untuk saluran umpan, hasil puncak, reflux, reboiler, hasil samping, steam serta hasil bawah.

3.3.2 Kolom stripper Bentuk dan konstruksi stripper seperti kolom distilasi hanya pada umumnya ukurannya lebih kecil. Peralatan ini berfungsi untuk menajamkan pemisahan

17

komponen-komponen dengan cara mengusir atau melucuti fraksi-fraksi yang lebih ringan di dalam produk yang dikehendaki. Prosesnya adalah penguapan biasa, yang secara umum untuk membantu penguapan diinjeksikan steam dari bagian dasar stripper.

3.3.3 Furnace (dapur) Furnace yang dimaksud disini adalah berfungsi sebagai tempat mentransfer panas yang diperoleh dari hasil pembakaran bahan bakar. Di dalam dapur terdapat pipa pemanas yang tersusun sedemikian rupa sehingga proses perpindahan panas dapat berlangsung sebaik mungkin. Minyak yang dialirkan melalui pipa-pipa tersebut akan menerima panas dari hasil pembakaran di dalam dapur hingga suhunya mencapai sekitar 300 C 350 C, kemudian masuk kedalam kolom distilasi untuk dipisahkan komponen-komponennya.

3.3.4 Heat Exchanger (HE) Heat exchanger atau alat penukar panas berfungsi untuk berlangsungnya proses perpindahan panas antara fluida satu ke fluida lain yang saling mempunyai kepentingan. Sebagai contoh crude oil dengan residu, dimana crude oil membutuhkan panas sedangkan residu perlu melepaskan panas. Dengan demikian melalui pertukaran panas ini dapat dimanfaatkan panas yang seharusnya terbuang, dan apabila dinilai dari segi ekonominya hal ini akan memberikan penghematan biaya operasi. 18

3.3.5 Condenser Sebagaimana hasil puncak yang berupa uap kiranya tidak dapat ditampung dalam bentuk demikian, oleh karena itu perlu diembunkan hingga bentuknya berubah menjadi kondensat. Untuk mengembunkan uap tersebut harus dilewatkan kedalam condenser yang umumnya digunakan sebagai media pendingin adalah air. Panas yang diserap didalam condenser sebagaimana panas pengembunannya (untuk merubah fase uap menjadi fase cair) dalam hal ini setara dengan panas latennya. Secara teoritis penyerapan panas didalam condenser tanpa diikuti dengan perubahan suhu.

3.3.6 Cooler Bentuk dan konstruksi cooler seperti halnya pada condenser, hanya fungsinya yang berbeda. Cooler berfungsi sebagai peralatan untuk mendinginkan produk yang masih mempunyai suhu tinggi yang tidak diijinkan untuk disimpan di dalam tangki. Jika condenser fungsinya untuk mengubah fase uap hingga menjadi bentuk cair, maka cooler lain halnya, yaitu hanya untuk menurunkan suhu hingga mendekati suhu sekitarnya atau suhu yang aman. Jika didalam condenser yang diserap adalah panas latennya, lain halnya di dalam cooler yang diserap adalah panas sensibelnya, yaitu panas untuk perubahan suhu tanpa diikuti perubahan fase.

3.3.7 Separator Sesuai dengan namanya, peralatan ini berfungsi untuk memisahkan dua zat yang tidak saling melarutkan, misalnya gas dan cairan, minyak dan air dan lain 19

sebagainya. Prinsip pemisahannya adalah berdasarkan pada perbedaan densitas antara kedua fluida yang akan dipisahkan. Semakin besar perbedaan densitas antara kedua fluida maka akan semakin mudah dalam pemisahannya.

3.4 Variabel Proses Variable proses adalah kondisi fisik yang harus diatur pada proses dan operasinya. Pengaturan ini berdasarkan kualitas dan kuantitas produk yang dikehendaki. Perubahan variable proses akan mengakibatkan penyimpangan yang menyeluruh terhadap mutu maupun jumlah produk . Oleh karena itu kontrol terhadap kualitas produk sangat penting untuk mengendalikan atau mengatur variable proses. Variabel proses yang pokok dan perlu dikendalikan secara cermat di dalam proses distilasi adalah: Suhu Tekanan Laju alir (flow rate) Tinggi permukaan cairan (level) didalam kolom

3.5 LPG LPG adalah singkatan dari Liquified Petroleum Gas, yang merupakan Bahan Bakar Gas yang berbentuk cair, yang merupakan produk minyak bumi yang diperoleh dari proses distilasi bertekanan tinggi. Fraksi yang digunakan sebagai umpan dapat berasal dari beberapa sumber yaitu dari Gas alam maupun Gas hasil dari pengolahan

20

minyak bumi (Light End). LPG disini komponen utamanya terdiri dari Hidrokarbon ringan berupa Propane (C3H8) dan Butane (C4H10), serta sejumlah kecil Etane (C2H6,) dan Pentane (C5H12). LPG adalah senyawa Hidrokarbon ringan terutama digunakan sebagai bahan bakar rumah tangga. LPG dapat dibagi 3 yaitu: LPG Propane LPG Butane LPG Mix. (Propane + Butane). LPG dimana pada kondisi atmosfir (tekanan 14.7 psi dan 60F) komponen yang terdapat pada LPG berupa gas, dalam penyimpananya dapat dipertahankan dalam bentuk cairan pada tekanan yang cukup tinggi. Sebagai contoh: Tabel 3.1 LPG bentuk cair Temperatur F Propane Butane 100 100 Tekanan psi. G 175 38

Pada dasamya untuk mendapatkan LPG yang memenuhi spesifikasi telah ditetapkan persyaratan khusus, antara lain meliputi sifat fisika dan sifat kimia. a. Sifat fisika. Sifat umum: Ditunjukkan oleh analisa S.G. 60/60F. Sifat penguapan: Ditentukan oleh analisa, RVP. Pada 100 F dan analisa 21

weathering Test pada 36F. Sifat pembakaran: Sifat ini dipengaruhi oleh analisa komposisi.

b. Sifat Kimia. Sifat pengkaratan: Sifat ini dapat ditunjukan oleh analisa copper strip corrosion test. Proses pembuatan LPG berlangsung pada tekanan tinggi dan terjadi pada dua buah kolom pemisahan yaitu: 1. Deethanizer 2. Depropanizer

3.5.1 Deethanizer Deethanizer adalah proses pemisahan kandungan gas etane dan fraksi yang lebih ringan yang terkandung didalam umpan yang berasal dari puncak kolom stabilizer pada proses distilasi, dengan menggunakan prinsip distilasi bertekanan tinggi. Pada proses Deethanizer ini akan beroperasi dengan baik apabila semua etane dan fraksi yang lebih ringan yang terkandung dapat dipisahkan, sedang cairan di dasar kolom yang berupa cairan propane dan butane akan dipisahkan di kolom Depropanizer, sedangkan gas etane dan fraksi yang lebih ringan akan keluar dari puncak kolom serta dialirkan sebagai gas sistim atau untuk diproses lebih lanjut.

22

3.5.2 Depropanizer Di kolom Depropanizer ini umpannya dari cairan dasar kolom Deethanizer yang akan dipisahkan antara propane dan butane plus, sistim proses di Depropanizer dan di Deethanizer sama, baik kondisi maupun peralatannya. Adapun proses Depropanizer diatur dengan tekanan tinggi dan temperatur relativ rendah. Diharapkan fraksi ringan akan menguap dan keluar dari puncak kolom sebagai produk propane, sedang cairan yang ada didasar kolom sebagai produk Butane plus.

23

IV. PEMBAHASAN
4.1 Konsep Proses Liquified Petrolium Gas (LPG) adalah komponen hidrokarbon dimana pada posisi standar (14.7 Psia,60 F) berada dalam bentuk gas tetapi dalam penggunaannya dipertahankan dalam bentuk liquid dengan tekanan tinggi. Contohnya Propane dan Butane pada 100 F, tekanan untuk mempertahankan kondisi ini adalah 175 Psig untuk Propane dan 38 Psig untuk n- butane. Tujuan dari unit Depropanizer adalah memisahkan antara Propane dan Butane plus yang didasarkan atas perbedaan volatility atau titik didih komponenkomponen dalam campuran. Proses ini dilakukan didalam sebuah kolom Depropanizer yang didalamnya dilengkapi alat kontak berupa valve tray.

4.2 Aliran Proses Temperatur dasar kolom Deethanizer diatur oleh Reboiler 015E-104 pada suhu 104C dan kemudian cairan dari dasar kolom yang terdiri dari propane dan butane yang merupakan umpan kolom Depropanizer 015C-102. Dimana sebelumnya dilewatkan dahulu pada tube side 015E-101 kemudian masuk kolom 015C-102 pada tray #20 dengan temperature 86C. Overhead Vapour 015C-l 02 dikondensasikan pada condensor 015E-l07 disamping itu ada sebagian overhead vapour yang langsung masuk ke kolom Depropanizer Receiver 015V-102 dengan melewati 015PDIC -003. Sebagian overhead liquid digunakan sebagai reflux agar temperatur overhead 015C-

24

102 dijaga 52C dengan menggunakan pompa 015P-102 A/B, sebagian lagi dengan menggunakan pompa 015P-103 A/B setelah didinginkan pada propane cooler 015E108 dikirim ke KOH Treater untuk dihilangkan kandungan senyawa sulfurnya, sehingga dapat diperoleh produk propana dengan copper strip corrosion test max. no.1. Tekanan di KOH Treater diatur pada tekanan 12 kg/cm2 dengan menggunakan Presser Indikator Control. Pada kenyataannya produk propane dapat langsung dikirim ke LPG Tank atau propane vessel tanpa menggunakan pompa 015P-103 A/B, tetapi cukup dengan mengandalkan tekanan yang ada pada sistem sekitar 15 kg/cm2. Temperatur dasar kolom Depropanizer diatur oleh Reboiler 015E-106 pada 102 C dan produk dasar kolom berupa butane yang kemudian dikirim ke storage atau LPG Tank setelah terlebih dahulu didinginkan pada cooler 015E-103. Jika produk LPG yang dihasilkan dari analisa laboratorium mempunyai copper strip corrosion test yang "off spec" bisa diperbaiki di KOH Treater, ini dimungkinkan telah dibuatnya modifikasi line untuk produk propane dan butane pada KOH Treater. Sehingga propane maupun butane dapat dilewatkan KOH Treater secara bergantian. Sekarang ini KOH Treater dipakai produk propane, karena produk propane dari Depropanizer Receiver 015V-102 copper strip corrosion testnya 2C, dengan dilewatkannya propane pada KOH Treater, dapat diperoleh produk propane dengan copper stip corrosion test IB "on spec" (memenuhi spesifikasi). Apabila suatu saat ada permintaan dari Lube Oil Complex akan produk propana, maka kondisi kolom Depropanizer diatur sedemikian rupa sehingga kemurnian produk propane dapat dicapai sekitar 95%. 25

Gambar 4.1 Diagram Sistem Depropanizer (015C-102)

4.3 Kolom Depropanizer 4.3.1 Kapasitas Rancangan LPG recovery unit telah mengalami peningkatan kapasitas setelah adanya proyek debottlenecking dan unit ini mampu memproses 7,740 BPSD dari campuran propane dan butane, dimana 24,866 kg/jam dari stabiliser CDU II dan dari Debutanizer pada unit platforming sebesar 1,972 kg/jam.

26

Table 4.1 Jumlah produk dari Unit LPG Recovery per-hari Produk Gas to feed gas Propane Butane Loss / Gain Total ton/day ton/day ton/day ton/day ton/day Kondisi Design 14.688 101.68 450.264 1.566 665.102 Kondisi Actual 10.37 28.71 284.58 -1.27 322.39

4.3.2 Kondisi Operasi Kolom Fraksinasi Depropanizer 015C-102 Kolom fraksinasi depropanizer 015C-102 berkerja sesuai prinsip distilasi multi komponen bertekanan berdasarkan titik didih dan volatilitas dari masingmasing komponen.

Table 4.2 Kondisi Operasi Depropanizer 015C-102 Analisa Feed at reed tray Vapor Liquid Over head, vapor to condenser Reflux to column Net overhead liquid C3 to storage. Depropanizer bottom to storage Kondisi Design Tekanan Suhu 0C Kg/cm2 86 86 52 48 38 38 16.7 16.7 16.4 15.7 18.4 8.8 Kondisi Actual Tekanan Suhu 0C Kg/cm2 95.1 93.7 48.5 48.5 41.2 40 16.14 16.15 16.2 15.67 18.25 8.2

27

4.3.3 Produk Depropanizer 4.3.3.1 Overhead Produk Depropanizer 015C102 Data-data kondisi operasi overhead produk Depropanizer diambil dari rata-rata analisa sampel pada tanggal 23 Februari, 1 Maret dan 4 Maret 2009. Kondisi operasi tersebut dibandingkan dengan kondisi rancangan dari PT. PERTAMINA (Persero) RU IV CILACAP.

Table 4.3 Spesifikasi Overhead produk Depropanizer 015C-102 Analisa Spesifik grafity 60/60 0F Vapor pressure at 100 0F Copper corrosion Psig Kondisi Design Minimum Maximum 0.5 0.53 210 1 95 2,5 Kondisi actual 0.506 111.21 1B 0.53 99.3 i C4 : 0.17 n C4 : 0 100%

Komposisi C2 % volume C3 % volume C4 + (C4 and heavier) % volume Total

4.3.3.2 Bottom Produk Depropanizer 015C102 Data-data kondisi operasi bottom produk Depropanizer diambil dari rata-rata analisa sampel pada tanggal 23 Februari, 1 Maret dan 4 Maret 2009. Kondisi operasi tersebut dibandingkan dengan kondisi rancangan dari PT. PERTAMINA (Persero) RU IV CILACAP. Table 4.4 Spesifikasi Bottom produk Depropanizer 015C-102 28

Analisa Spesifik grafity 60/60 0F Vapor pressure at 100 0F Copper corrosion Komposisi C3 C4 C5 Psig

Kondisi Design Minimum Maximum 0.55 0.59 70 1 2.5

Kondisi actual 0.588 61.23 1B 27.2 iC4 : 27.4 nC4 : 45.3 iC5 : 0.1 nC5 : 0 100%

% volume % volume % volume Total

97.5

4.3.4 Peralatan Utama Di Kolom Depropanizer 015C-102 1. Kolom Depropanizer : : 015C-102 015E-106 015E-107 : : : : 015E- 108 015V-102 015V-104 015P-102 A/B 015P-103 A/B

2. Depropanizer reboiler 3. Depropanizer condenser (finfan) : 4. Propana cooler 5. Depropanizer receiver 6. KOH vessel 7. Depropanizer reflux pump

8. Depropanizer net overhead pump :

4.3.4.1 Kolom Depropanizer 015C-102 Alat ini berbentuk silindris tegak, berfungsi untuk memisahkan propane dan butane dari produk bawah kolorn deethanizer. 29

Data-data yang tercantum dalam name plate kolom Depropanizer (015C102) adalah : Ukuran diameter dalam Ukuran tinggi Jumlah tray Tipe plate Design temperature Design tekanan Material : 2000 X 2600 mm : 29700 mm : 33 buah : valve tray : 150 0C : 18.3 kg/cm2g : karbon steel

4.3.4.2 Depropanizer Reboiler 015E-106 Alat ini berbentuk silinder horisontal, berfungsi untuk menguapkan fraksi ringan di dasar kolom, dengan media steam. Duty Design Temperature Tekanan Material OD Length : 3.21 X 1000.000 kcal/jam Shell side 131 OC 18.7 kg/cm2g Carbon steelL 1 7 ft Tube side 230 OC 5.3 kg/cm2g Carbon steell

30

4.3.4.3 Depropanizer Condenser (Finfan) 015E-107 Alat ini berfungsi untuk mendinginkan produk puncak dengan menggunakan pendingin udara. Duty : 3.38 X 1.000.000 kcal/jam Design Temperature Tekanan Inlet 51.5 0C 16.4 k g/cm2g Outlet 480C -

Tubes : OD Length Material 1 30 ft Carbon steell

4.3.4.4 Propana Cooler 015E-108 Alat ini berbentuk silinder horisontal, berfungsi untuk mendinginkan produk puncak kolorn Depropanizer dengan media air laut. Duty: 0.08 X 1.000.000 kcal/jam Design Temperature Tekanan Material OD Shell side 121 0C 45 kg/cm2 g Carbon steell 5/8" Tube side 121 0C 19.1 kg/cm2 g Titanium

31

Length

16 ft

4.3.4.5 Depropanizer Receiver 015V-102 Alat berbentuk silinder horisontal, berfungsi untuk menampung propane cair. Design Temperature Tekanan Diameter Panjang Material 1210C 18.3 kg/cm2 2000 mm 6000 min Carbon steell Operasi 37.8 0C 15.8 kg/cm2g

4.3.4.6 KOH Vessel 015V-104 Alat ini berbentuk silinder vertikal, berfungsi untuk memurnikan produk puncak kolorn Depropanizer hingga didapat Copper Strip no: 1.

4.3.4.7 Pompa Depropanizer Refluk 015P-102A/B Alat ini berfungsi untuk memompa kembali cairan propana, ke dalam kolom Depropanizer sebagai refluk. Kapasitas Jenis Penggerak : : : 99.4 m3/jam centrifugal motor listrik

32

RPM Power Temperatur

: : :

3000 28.2 HP 48.3 0C

4.3.4.8 Pompa 015 P-103 A/B Alat ini berfungsi untuk memompa cairan propane menuju ke KOH treater untuk memurnikan cairan propane dari sulfur agar tidak korosif dalam penyimpanan. Jenis Penggerak RPM : : : centrifugal motor listrik 3000

4.4 Variabel Operasi Variabel operasi di proses kilang LPG unit 015, yang utama adalah: Temperatur dan Tekanan. Temperatur Tekanan Level Aliran

4.4.1 Temperatur Temperatur sangat penting dalam mengoperasikan LPG Recovery Unit. Karena LPG Recovery mengolah fraksi ringan, dalam hal ini untuk memisahkan 33

propane dan butane plus (C3 dan C4+), sedang fraksi yang yang ada pada umpan adalah metana sampai pentana (C1 sampai C5) jadi di sini untuk memisahkan komponen-komponen campuran berdasarkan pada titik didihnya. Naik turunnya temperatur akan mempengaruhi produk, ditinjau dari segi kualitas maupun kuantitas. Hal-hal yang berpengaruh yang berhubungan dengan temperatur adalah: Bila temperatur puncak kolom Depropanizer (015C-102) naik atau tinggi akan mengakibatkan purity (kemumian) propane rendah karena banyak fraksi butane yang terikut ke produk propane dan juga produk butane menjadi sedikit berkurang. Tindakan yang perlu dilakukan adalah mengurangi butane dengan menambah reflux yang ke kolom Depropanizer (015C-102). Dengan bertambahnya reflux yang ke kolom Depropanizer (015C-102) maka temperatumya akan turun sehingga fraksi butana tidak terikut ke produk propane. Temperatur puncak kolom Depropanizer 015C-102 diatur 45C - 55C. Bila temperatur puncak kolom Depropanizer (015C-102) rendah mengakibatkan banyak faksi propane yang terikut ke dalam produk butane sehingga kemumian butane rendah, tetapi kemumian produk propane baik. Tindakan yang perlu dilakukan yaitu menaikkan suhu Reboiler (015E106) dengan menambah LP Steam Reboiler (015E1O6), reboiler ini letaknya di dalam dasar kolom (015C102) sehingga temperatur dasar kolom Depropanizer (015C102) naik, atau dengan mengurangi reflux yang ke kolom Depropanizer (015C102), 34

maka temperatur kolom akan naik. sehingga fraksi propane akan menguap keatas kolom, dan relative sedikit yang terikut di produk butane. Temperatur dasar kolom depropanizer (015C102) diatur 106C. Bila temperatur pada Reboiler (015C106) tinggi mengakibatkan suhu penguapan terlalu tinggi. Hal tersebut akan memicu bertambahnya aliran refuk untuk

mendinginkan suhu pada kolom. Apabila aliran refluk terlalu banyak akan menyebabkan banjir di sekitar tray sehingga proses pemisahan kurang sempurna. Bila temperature pada Reboiler (015C106) rendah pemisahan juga akan kurang sempurna karena aliran refluk akan terlalu sedikit sehingga fraksi berat akan terikut ke overhead produk.

4.4.2 Tekanan Sedangkan tekanan pada kolom Depropanizer (015C102) adalah untuk mempertahankan komponen-komponen yang kita kehendaki yaitu propane dan butane dalam bentuk cair tidak dalam bentuk gas. Tekanan di dalam kolom mempunyai kecenderungan untuk mempercepat atau memeperlambat penguapan. Jika tekanan rendah penguapan menjadi banyak sehingga fraksi butane plus berkurangSelain itu tekanan sangat berpengaruh terhadap kemurnian produk

propane dan butane baik dari segi kualitas maupun kuantitas.

35

4.4.3 Level Level adalah ketinggian fase cair yang terletak pada bagian bawah kolom. Level cairan pada bottom kolom diatur oleh control valve, Control valve ini memungkinkan produk bottom kolom dapat mengalir keluar untuk selanjutnya di alirkan menuju proses berikutnya. Apabila level pada bottom kolom terlalu kecil maka akan menyebabkan suhu di dalam kolom sangat besar karena beban Reboiler sangat rendah juga akan menyebabkan pompa bottom produk terjadi kavitasi karena kekurangan fluida , dan jika level kolom terlalu tinggi maka akan menyebabkan beban pemanasan Reboiler tinggi sehingga menyebabkan produk yang seharusnya menjadi Overhead Product menjadi Bottom Product juga akan menyebabkan beban pompa bottom product terlalu tinggi.

4.4.4 Aliran Jumlah aliran akan mempengaruhi pemanasan juga sifat produknya, seperti: 1. Jumlah aliran feed Jumlah aliran yang masuk pada tower sama dengan sistem kerja level. 2. Jumlah aliran reflux Apabila jumlah aliran reflux terlalu tinggi maka dapat menyebabkan pressure drop, sehingga tekanan yang berada dalam kolom naik. Dan sebaliknya jika aliran reflux terlalu rendah maka akan menyebabkan penyaringan pada tray kurang maksimum. Pada kolom Deethanizer, Aliran reflux berfungsi sebagai sistem kerja 36

feed gas. Pada kolom Depropanizer aliran ini berfungsi sebagai sistem kerja reflux

4.5 Menjalankan LPG Recovery Unit 015 4.5.1 Persiapan Sebelum feed hydrocarbon masuk ke kolom LPG Recpvery unit maka semua peralatan harus sudah bebas dari oksigen. Steaming out vessel dan column. Line up dan yakinkan unit sudah on line siap untuk dioperasikan. Yakinkan semua drain dan venting sudah tutupan dan dipasang prop atau cup. Siapkan umpan yang mau diproses. Hubungi bagian terkait: terminal, utilities, pemeliharaan dan laboratorium. Yakinkan alat-alat: instrumentasi, pompa-pompa, heat exchanger, cooler dan condenser siap beroperasi.s

4.5.2 Prosedur Menjalankan Unit 015 Persiapan (line up unit) Yakinkan bahwa semua alat instrumentasi, pompa sudah siap pakai Hubungi bagian-bagian yang terkait ( Listrik, Utilities, dan Off site) Steaming Out 015C-lOl, 015C-1O2, 015V-lOl, clan 015V-1O2 untuk mengusir udara

37

Pressure up 015C-lOl, 015C-1O2, 015V-lOl, dan 015V-1O2 dengan fuel gas sampai dengan 2 kg / cm2.

Start pompa umpan 011P-121 AIB Isi level 0 15C-l 0 1 sampai 50% Jalankan steam reboiler 015E-104 Jalankan fin fan 015E-107, semua cooler dan condensor Atur temperatur bottom 015C-101 108C Atur tekanan 01C-101 26 kg/cm2. Jika level 0I5V-l01 40%, jalankan pompa 015P-101 A/B Isi level 015C-l02 50%. Jalankan steam reboiler 015E-106. Atur temperatur bottom 015C-l 02 100C Atur pressure bottom 0 15C-lO 1 17 kglcm2. Alirkan produk ke storage. Bila copper strip corrosion test produk (off spek) tidak memenuhi spesifikasi, maka produk dialirkan ke KOH Treater.

4.6 Menghentikan LPG Recovery Unit 015 4.6.1 Prosedur Unit Stop Normal (Normal Shutdown) Apabila kerusakan peralatan yang memerlukan perbaikan dan tidak bisa 38

dilakukan atau dikerjakan dalam keadaan unit beroperasi atau ada rencana pembersihan peralatan maka perlu kita lakukan stop normal. Adapun urutan pelaksanaannya sebagai berikut: Hubungi bagian terkait (Listrik, Utilities dan Offsite) By pass KOH Treater. Turunkan umpan sampai dengan minimum operasi, lalu matikan pompa umpan 011P-121 A/B dan tutup kerangan discharge. Stop steam reboiler 015E-104 dan 015E-l 06 Tutup kerangan produk propana dan butana. Setelah temperatur Deethanizer dan Depropanizer rendah matikan pompa reflux (015P-101 dan 015P-102) Lakukan Depressuring ke Fuel Gas Sistim. Venting semua sistem proses ke flare. Stop cooling water ke condensor dan matikan fin fan. Lakukan steaming out bila dipelukan untuk menghilangkan gas Hydrocarbon.

4.6.2 Prosedur Stop Unit Dalam Keadaan Darurat (Emergency Shutdown) Keadaan darurat umumnya disebabkan oleh kegagalan listrik, misal elektrik power, steam, air instrument dan cooling water, dan dapat pula disebabkan oleh gangguan mekanis pada peralatan proses yang mengakibatkan kebocoran atau

39

kebakaran. Keadaan darurat ini tidak bisa diduga dan direncanakan atau diketahui sebelumnya, jadi operator harus waspada setiap saat dengan mengetahui langkahlangkah penyelamatan yang harus dilakukan. Dalam menghentikan unit pada keadaan darurat ini pada prinsipnya adalah sama seperti langkah-langkah pada waktu stop normal (normal shutdown), akan tetapi pelaksanaannya hams lebih cepat dan harus hati-hati sehingga tidak membahayakan bagi keselamatan manusia maupun alat-alat proses, seperti: kebakaran.

4.7 Permasalahan dan cara mengatasi Didalam sebuah industri pasti muncul permasalahan-permasalahan yang timbul akibat proses operasi. Permasalahan tersebut dapat timbul akibat kesalahan manusia maupun dari peralatan-peralatan proses itu sendiri. Tentu permasalahan tersebut harus segera diatasi agar tidak mempengaruhi jalannya proses. Permasalahan yang timbul pada unit Depropanizer FOC 2 antara lain:

Table 4.5 Permasalahan dan cara mengatasi Permasalahan Fraksi yang lebih berat seperti C4+ terikut dalam Overhead vapor Penyebab Karena suhu pada reboiler (E106) terlalu tinggi dan tekanan kolom Depropanizer (015C102) terlalu rendah selain itu juga kurangnya purifikasi Cara mengatasi Menambah flow pada refluk. Dengan bertambahnya flow pada refluk dengan suhu yang lebih rendah dari suhu pada overhead vapor, akan mengurangi suhu overhead vapor sehingga fraksi yang

40

Propane (C3) terikut di dalam bottom produk Depropanizer.

Kegagalan copper strip

KOH treater sudah jenuh

Tekanan didalam depripaniser receiver (015V102) terlalu rendah sehingga dapat menyebabkan kerja pompa (015P102) terlalu keras.

lebih berat (C4) dapat turun di bawah. Suhu pada Reboiler Menambah suhu pada (015E106) terlalu rendah reboiler (015E106) dan sehingga C3 tidak dapat mengurangi aliran reflux tervaporkan secara sehingga Propane (C3) akan maximal. tervaporkan ke atas dan terpisah dari fraksi beratnya secara sempurna. Terlalu banyak Dengan cara Treating campuran produk (penghilangan sulfur) propane dengan sehingga LPG tidak korosif hydrogen sulfide (H2S), dan bau. Hal tersebut elemental sulfur (S), dilakukan dengan cara merkaptan (RSH), mengalirkan produk propane polisulfida, baik dari depropanizer receiver senyawa-senyawa sendiri (015V102) ke dalam KOH antara senyawa tersebut. treater. Proses treating di dalam KOH treater dilakukan dengan cara pengabsorbsian dengan molecular sieve. Endapan kandungan Dilakukan drain dan Make hydrogen sulfide (H2S), up KOH treater dengan KOH elemental sulfur (S), fresh atau dengan merkaptan (RSH) di penggantian molekular sieve dalam KOH treater yang baru. sudah terlalu banyak, sehingga sudah tidak effektif untuk proses treating. DPC (Different Pressure Mengalirkan overhead vapor Control) yang pada control valve by pass ke mengalirkan overhead depropanizer receiver gas ke depropanizer (015V102) untuk menambah receiver (015V102) tidak sucsion pompa selama DPC bekerja dengan baik dan masih dalam perbaikan. harus dilakukan

pada aliran refluk.

41

Gangguan pada pompa

perbaikan. Hal tersebut dapat menyebakan aliran terhambat sehingga tekan berkuarang. Kerusakan mekanis pada pompa.

Harus secepatnya menjalankan spare pump (pompa cadangan)

4.8 Keselamatan Kerja Kondisi operasi di LPG recovery sangat peka terhadap kebakaran karena tekanan tinggi dan yang diolah adalah fraksi ringan. Gas methana adalah lebih ringan dari udara, karena itu dapat terjadi campuran yang explosive yang dapat menyebabkan hazard (keadaan yang bahaya). Disamping itu jika terjadi kerusakan pada peralatan yang bertekanan tinggi dan disekitarnya ada api maka besar kemungkinan akan terjadi kebakaran yang serius. Dalam hal ini yang mutlak harus dilakukan adalah dengan cara mendinginkan peralatan dengan fire water, juga dengan memberi steam untuk mengurangi konsentrasi udara sekitar.

42

V.

PENUTUP

5.1 Simpulan Berdasarkan hasil pengamatan di kolom Depropanizer 015C102 dengan didasarkan fakta yang terjadi, maka dapat disimpulkan. 1. Hasil pengamatan dari jumlah produk diperoleh gain yang sedikit (- 1,27) tidak melebihi dari kondisi rancangan ( 1,566). Hal ini membuktikan bahwa peralatan unit Depropanizer masih cukup baik karena feed yang masuk hampir sama dengan jumlah produk. 2. Dari data actual spesifik overhead produk yang diperoleh dari hasil analisa laboratorium terlihat bahwa komposisi propane rata-rata 99,3% vol. Hal ini sudah mencapai komposisi kemurnian yang diinginkan yaitu dapat melebihi 97,55% vol. 3. Walaupun komposisi propane pada overhead produk Depropanizer sudah sesuai dengan spesifikasi, tetapi masih terdapat fraksi yang lebih ringan yaitu etane sebesar 0,53% vol sehingga belum mencapai kemurnian yang diinginkan.

43

4. Dari data actual spesifik bottom produk yang diperoleh dari analisa laboratorium terlihat bahwa komposisi propane terlalu banyak (27,2%) yang terikut di dalam bottom produk sehingga belum mencapai kemurnian yang diinginkan. 5. Copper corrosion yang diperoleh dari analisa laboratorium baik overhead produk maupun bottom produk terlihat bahwa komposisi rata-rata 1B, maka dapat disimpulkan bahwa kondisi molekular sieve di dalam KOH treater masih baik atau belum jenuh.

5.2 Saran 1. Perawatan dan pemeriksaan peralatan unit Depropanizer harus secara berkala dilakukan untuk menjaga keeffektifan dan memperoleh produk propane dan butane yang sesuai dengan kondisi yang diinginkan. 2. Kondisi overhead kolom harus dipertahankan karena kemurnian propane sudah sempurna. Hal tersebut dapat dilakukan dengan cara mempertahankan suhu dan tekanan refluk karena sudah sesuai dengan kondisi design. 3. Pengaturan variable proses pada unit Deethanizer perlu diatur kembali karena masih ada etane yang terikut ke dalam overhead column Depropanizer. 4. Pengaturan suhu pada reboiler perlu diatur kembali dengan cara menambah aliran steam yang masuk reboiler agar propane dapat terpisah sempurna didalam bottom column Depropanizer.

44

5. Pemeriksaan dan pengecekan sample produk

propane dan butane harus

dilakukan untuk mempertahankan copper corrosion agar sesuai dengan kondisi design.

DAFTAR PUSTAKA

1. Kardjono, 1995,"Proses Pengolahan Migas", Pusdiklat Migas,Cepu. 2. ----------,1997" Flour Daniel Engineering and Contractor L TD " Design Operating Fuel Oil Complex IT Cilacap. 3. ----------,2004, "SISTEM TATA LAKSANA KERJA FOC II", Cilacap. 4. ----------,1994, "OPERATING MANUAL FOC II PERTAMINA UP IV CILACAP", Cilacap. 5. Spesifikasi Finish Produk UP IV Rev.3 No. 84/E14200/2003-S2, Cilacap 12 Desember 2003. 6. ---------,1989,PROJECT SPECIFICATION LPG RECOVERY UNIT PERTAMINA UP IV CILACAP,CILACAP. 7. Subyanto,2008,LPG RECOVERY UNIT 017 FOC II BIMBINGAN PRAKTIS AHLI TEKNIK,CILACAP.

45

LAMPIRAN

46

47

48