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Metrologa mecnica el estudio y el examen de cuestiones relativas a la organizacin de la produccin, a travs del extraordinario desarrollo industrial del siglo

XX, ha dado la prioridad absoluta a aquellas relacionadas con la estandarizacin de tipos en la construccin mecnica en general.

Una empresa cualquiera, tiene incuestionable necesidad, para funcionar de una manera satisfactoria y efectiva, de profundizar los estudios de cada una de las partes tcnicas y generales que ella comprende.

Analizar, modificar, mejorar los elementos constitutivos de la empresa, es lo que se llama organizar. Organizar despus, coordinar todas las operaciones y actividades de una empresa moderna, hacia el mismo objeto que es la produccin en grandes y medianas series, con un mximo de calidad y un mnimo de coste, para poder competir exitosamente en el mercado creciente de los productos industriales. La bsqueda de la solucin del problema relativo a la unificacin de los elementos de mquinas y de las mquinas mismas, es a no dudarlo de una importancia capital, para el vertiginoso desarrollo operado en lo que va del siglo, al cual ha contribuido de especial manera la importantsima evolucin de la industria mecnica. Tanto la organizacin, como la unificacin, son pues, absolutamente necesarias si se quiere llegar a resultados satisfactorios.

As por ejemplo, en la industria mecnica, una falta de medida en la preparacin de la materia prima, al entrar en un proceso de elaboracin para transformarse en una pieza terminada, puede provocar en el taller de produccin para corregir esta deficiencia, fuertes prdidas de tiempos con la consiguiente polucin de los costes.

La organizacin del trabajo y de la forma de efectuarlo, ataa hasta el propio operario ejecutar el mismo, quien deber realizarle en forma lgica, para obtener su solucin un mximo de productividad.

El principio de la organizacin del trabajo y en especial del trabajo en serie, conducen consecuencia a la estandarizacin de los productos terminados, tanto desde el punto de vista de reforma, como de sus dimensiones y sus caractersticas tecnolgicas ella trae aparejado por una parte la garanta en cuanto a la calidad y por otra parte, condiciones de produccin que provoca una disminucin de estos.

Cabe mencionar, el primer instante de unificacin y de elementos mecnicos, fue realizado por Whitwort en 1841 en Inglaterra, con la fabricacin de roscas. En 1898, se unifican las roscas mtricas con la adopcin del sistema internacional, que salvo leves modificaciones es el del actualmente en uso. La unificacin se extendi luego con gran rapidez, todos los pases industriales, crendose en Italia la UNIM en 1921, la DIN en Alemania, el asa en Estados Unidos, la British Standarisstion en Inglaterra, que crearon sus normas nacionales obligatorios, inclusin de las necesarias para la fabricacin mecnica.

La diferencia entre las mismas, ocasion serios inconvenientes en el intercambio internacional de productos, lo cual trajo como lgica consecuencia, la creacin de la Intermational Estndar Association (I.S.A.), reunido en Estocolmo 1934, a fin de unificar normas, que se establecieron con carcter de recomendacin.

La I.R.A.M. en Argentina edit en 1947, los presuntos de normas basadas en los principios de I.S.A. que se van implementando con la adopcin de normas definitivas. Sin embargo, en la parte mecnica, su aplicacin no es todava rigurosa en las fabricaciones de nuestro pas, muchos de los productos son realizados bajo licencia extranjera y ejecutados a las normas nacionales del pas de origen.

Los principales objetivos que persiguen con la unificacin, son: 1) 2) 3) 4) a aumentar la productividad de las grandes series. Facilitar y estandarizar el control de la produccin. Disminuir en correspondencia el costo de la pieza y el producto terminado. Realizar la intercambio militar de las piezas y mecanismos.

Generalidades: la metrologa trata: 1) 2) 3) 4) tolerancias admisibles en la ejecucin de fiestas. Anlisis del dimensionamiento de las mismas. Unidades, mtodos y errores de ejecucin de las mediciones. Mtodos tcnico administrativos para aumentar la precisin en vinculaciones sin disminuir la tolerancia (montaje seleccionando de piezas) 5) acabado de las superficies tcnicas vinculadas con libres. 6) Garanta de los lmites prescritos por el proselitista tecnolgico. 7) Bases para el ejercicio de un correcto y apropiado control de la calidad. Intercambiabilidad.

La precisin creada por el avance tecnolgico y adems su rendimiento del proceso industrial, lleg a la intercambiabilidad, concepto imprescindible en la fabricacin, saque un todo de un proceso industrial est basado en la utilizacin completa del maquinado, lo que ser logrado si todas las piezas salen de las mquinas herramientas enteramente terminadas y pudiendo ser montadas sin ninguna clase de retoques.

Pero para comprender mejor este principio decamos previamente las etapas de ejecucin de un trabajo los modernos mtodos de produccin se basan en el anlisis y desarrollo del proceso de fabricacin, que pueden subdividir es: 1) desmembramiento del proceso total en etapas u operaciones elementales cuya ejecucin sea factible por un operario poco especializado. 2) Planificacin y determinacin de cada uno de los procesos tecnolgicos a utilizar. 3) Limitacin al mnimo e indispensable del trabajo manual. 4) Eliminacin de falsos recorridos imprevistos o de montaje. 5) Control inter operativo sistemtico a lo largo del proceso industrial con el objeto de mantener y disminuir los rechazos previstos y considerados como aceptables. 6) Control y vigilancia sistemtica de las mquinas, dispositivos y herramientas como s mismos elementos de verificacin empleados en la produccin. 7) Control sistemtico del equipo de medicin en las salas de medicin o laboratorios. 8) Hojas de ruta para la toma de datos a los fines de la utilizacin en el ejercicio del control de la calidad. Vinculaciones: los diversos elementos constitutivos debern conservar su posicin relativa a travs del tiempo o sea existir la invariabilidad de las vinculaciones fijas y mviles.

Tolerancias. Decisiones fundamentales.


Las definiciones que generan son aplicables a cifras de cualquier forma. Para nosotros implcita, editada en importancia de las piezas de seccin circular, las normas prevn en forma explcita, pero se sobreentiende que todo lo que se diga que este tipo de piezas es a quitarle a cualquier otra pieza lisa y que, en particular, los trminos generales del rbol o agujero designa igualmente hacia, continente contenido comprendido entre dos cargas paralelas, de una pieza cualquiera. Las normas de tolerancias y ajustes se refieren a magnitudes lineales rectas, o sea, que no consideran magnitudes como por ejemplo: angulares, volumtricas, etc. Dimensin: es el nmero que expresa, en la unidad elegida el valor de la longitud. Cuando esa dimensin se asienta en un dibujo se la denomina cota. Dimensin de sus lmites: son las dos dimensiones que encierran la zona de variacin admisible de la dimensin real. Dimensin mxima: gran suerte de las dos dimensiones lmites. (Figura tres). Dimensin mnima: es la menor de las dos dimensiones lmites. (Figura tres). Dimensin nominal: es la dimensin de referencia segn la cual se definen las dimensiones lmites. (Figura tres). Discrepancia: es la diferenciacin orgnica entre una dimensin (real, mxima o mnima) y la dimensin nominal corresponda. Discrepancia real: es la diferenciacin hebraica entre la dimensin real y la dimensin nominal correspondiente.

Discrepancia superior: es la diferencia algebraica en tercera dimensin mxima y la dimensin nominal corresponda. (Figura 3 y 4). Discrepancia inferior: es la diferenciacin hebraica entre la dimensin mnima y la dimensin nominal corresponda. (Figura 3 y 4).

Lneas cero: es una lnea recta a partir de la cual se presentan las discrepancias. La lnea cero es la lineales discrepancia nula y corresponde a la dimensin nominal (figura tres, 4,2). Por convencin, cuando la lnea cero se traza horizontalmente, las discrepancias positivas si alguien arriba y las discrepancias negativas se haban debajo de dicha lnea. En la prctica, para una ms simplicidad, el esquema convencional se lo reemplaza por otro en el cual slo se representan las zonas de tolerancias y en el que se supone que el eje de la pieza se halla debajo de dicho esquema (figura cinco).

Tolerancia: es la diferencia entre las dimensiones mximas y mnimas (o dicho de otro modo: es la diferenciacin algebraica entre las discrepancias superior e inferior). (Figura 3,6). Zona de tolerancia es la zona comprendida entre las dos lneas que representan los lmites de tolerancia, representando el calor y la posesin de la tolerancia con relacin a la lnea cero. (Figura seis). Discrepancia fundamental: es una de las discrepancias convencionalmente elegida para definir la posicin de la zona de tolerancia con respecto a las lneas era. (Figura seis). Calidad: es un sistema normalizado de tolerancias y ajustes, el conjunto de tolerancias consideradas como correspondientes a un mismo grado de precisin para todas las dimensiones nominales. Tolerancia fundamental (IT): es, en un sistema normalizado de tolerancias y ajustes, uno cualquiera de las tolerancias del sistema. Unidad de tolerancia (I): es, en el sistema IRAM de tolerancias y ajustes, el factor afectado solamente en funcin de la dimensin nominal, que se oriente de base para la determinacin de las tolerancias fundamentales del sistema. IT=K.I LA tolerancia fundamental es igual al producto en el valor de la unidad de tolerancia para la dimensin nominal consideraba, por un coeficiente K propios de cada calidad. rbol: trmino utilizado convencionalmente para designar toda dimensin exterior de una pieza, an cuando no sea cilndrica. Agujero: trmino utilizado convencionalmente para designar toda dimensin interior que una pieza, an cuando no sea cilndrica. rbol nico: es el del sistema IRAM de tolerancias y ajustes, el rbol en el cual la discrepancia superior es nulo (figura siete). En general, es el rbol elegido como base de un sistema de ajustes de rbol nico. Agujero nico: es, en el sistema IRAM de tolerancias y ajustes, el agujero en el cual la discrepancia inferior es nula (figura ocho). En general, es el agujero elegido como base de un sistema de ajustes de agujero nico. Por aliarse ntimamente ligado a la zona de tolerancias, definiremos a continuacin lo que se entiende por: lmite pasa: es la denominacin aplicable a aquellas de las dos dimensiones lmites que corresponda al mximo material, o sea: a) lmite inferior para el rbol b) lmite superior para el agujero y es el lmite que verifica el calibrador no pasa, en el caso de emplearse un calibrador de lmites.

Sistema de ajustes: es un conjunto sistemtico de ajustes entre rboles y agujeros, pertenecientes a un sistema de tolerancias. Se establecen dos sistemas de ajustes, a saber: a) sistema de ajustes de rbol nico b) sistema de ajustes de agujero nico. Estas caractersticas se las expresa por una ecuacin (curvas de Gauss) que nos da la ley de distribucin normal de las dimensiones reales de las piezas mecanizadas. Veamos cmo se traza: sean N. Piezas rectificadas, cuyo dimensin nominal es dnom, hallamos, horma visin, las dimensiones d1,d2,d3.,dn. A las diferencias (con su signo) con respecto a la dimensin nominal. Sigue en el apunte de fotocopias.