Proyeccin de los Procesos Tecnolgicos de Maquinado Principios tcnico-econmicos de la proyeccin tecnolgica.

La proyeccin tecnolgica se basa en dos principios: el tcnico y el econmico. En correspondencia con el principio tcnico, el proceso tecnolgico debe asegurar ntegramente el cumplimiento de todos los requisitos establecidos en el plano constructivo del artculo as como, las exigencias tcnicas impuestas por su destino de servicio. Atendiendo al principio econmico, la fabricacin del artculo se debe llevar a cabo con la mano de obra y los gastos de produccin mnimos. El proceso tecnolgico para la fabricacin del artculo se debe organizar de forma tal que sean utilizados los recursos disponibles de la manera ms racional posible, logrando costos de produccin y tiempos de elaboracin mnimos. Generalmente los artculos se pueden elaborar segn diferentes variantes de procesos tecnolgicos, entonces la tarea consiste en encontrar, de todas las formas posibles, la variante donde se obtengan los mejores resultados desde el punto de vista tcnico y que transcurra con la mayor economa posible para las condiciones dadas de produccin. Tanto con las tecnologas convencionales de fabricacin como con las de punta, la exactitud de la elaboracin de las piezas se decide finalmente en el puesto de trabajo. El conjunto formado por la mquina herramienta convencional o de control numrico, el utillaje tecnolgico para la fabricacin de las piezas, la herramienta de corte y la pieza a elaborar constituyen el Sistema Tecnolgico. La influencia que ha tenido la incorporacin de los microprocesadores al control de las principales funciones que se efectan en el sistema tecnolgico en las mquinas herramienta con control numrico computarizado ha sido

verdaderamente impresionante, el control numrico computarizado ha permitido incorporar cada vez nuevas funciones para la ejecucin y control del proceso de maquinado con influencia en todos los componentes del sistema tecnolgico. El origen de estos cambios est lgicamente en la necesidad de satisfacer las leyes que caracterizan el mercado contemporneo, con marcada reduccin de los ciclos de vida de los productos, el acercamiento cada vez mayor entre el cliente y

el productor y el aumento de las exigencias de calidad del producto dentro de un ambiente productivo altamente competitivo. Sin embargo, todos estos cambios por si solos no son suficientes para obtener los mejores resultados desde el punto de vista tcnico-econmico durante la fabricacin de las piezas. Es necesario que el personal responsable del proceso tenga la calificacin requerida y se apropie de los procedimientos y medios adecuados para la planificacin del proceso de fabricacin. Por ello, la proyeccin de los procesos tecnolgicos para el tratamiento mecnico es la va para asegurar la mejor ejecucin del proceso de fabricacin y tiene como objetivo ofrecer una descripcin detallada de toda la elaboracin de la pieza, acompaada de los clculos y las fundamentaciones necesarias para la argumentacin de la variante de fabricacin tomada, que comprende adems, la formalizacin de la correspondiente documentacin tecnolgica. El proceso tecnolgico proyectado sirve de base para establecer los datos iniciales para organizar el suministro de los materiales bsicos y auxiliares, el plan calendario, el control tcnico y la base instrumental y de transporte. Los proceso tecnolgicos se dividen en individuales, tipo y de grupo. Los individuales se elaboran para las piezas independientes, los tipos para las piezas normalizadas o piezas tpicas y los de grupo para constructivas y

tecnolgicamente anlogas con semejanzas suficientes como para pertenecer a la misma familia de piezas. Al proyectar una fbrica nueva o modernizar la existente, las caractersticas tecnolgicas de las piezas a fabricar y sus procesos tecnolgicos son tomados como base para la seleccin del equipamiento a adquirir, la cantidad y calificacin de la mano de obra, la superficie til del taller y sus instalaciones, as como los medios de transporte y accesorios. De la calidad de la proyeccin tecnolgica realizada depende en gran medida el xito de la produccin. La proyeccin de los procesos tecnolgicos de caracteriza por su complejidad y laboriosidad y tiene varias etapas consecutivas. Primeramente se realizan los esbozos previos del proceso tecnolgico en las etapas subsiguientes son perfeccionados y concretados a base de clculos tecnolgicos detallados y como

resultado del perfeccionamiento progresivo de los esbozos previos se obtiene la variante definitiva del proceso tecnolgico. El grado de elaboracin detallada de la proyeccin tecnolgica depende del tipo y condiciones de produccin. En la produccin masiva y seriada los procesos tecnolgicos se elaboran con mucho detalle para todas las piezas individuales del artculo. Para la tipificacin y tecnologas de grupo se preparan procesos tipo. Para la produccin unitaria y en la actividad de mantenimiento o produccin auxiliar, la documentacin se simplifica considerablemente gracias a la elevada calificacin de los operarios, son una excepcin las piezas complejas y caras, sobre todo en la construccin de maquinaria pesada, para las que tambin se elaboran los procesos de manera minuciosa. Durante la produccin con Maquinas Herramientas CNC la documentacin vara en funcin del nivel de integracin de las Maquinas Herramientas y de las condiciones organizativas de la produccin, en este caso el nivel de detalle de los documentos tcnicos se va reduciendo en la medida en que la planificacin y el control del proceso se cumpla a travs de software especializados llegndose a sustituir la documentacin tcnica por rdenes e instrucciones que viajan por redes entre las computadoras y el control numrico en los dos sentidos a travs de un sistema de control directo DNC en condiciones de funcionamiento de los FMS y sistemas CIM. Etapas de la proyeccin tecnolgica La proyeccin de un proceso tecnolgico de maquinado para fabricar una pieza resulta una actividad compleja. Se requiere escoger dentro de la amplia gama de mtodos de elaboracin existentes, aquellos que aseguren las exigencias de exactitud y rugosidad superficial de la pieza y al propio tiempo lograr que los procedimientos de maquinado escogidos sean los ms racionales y econmicos de acuerdo a las condiciones de produccin dadas. La proyeccin tecnolgica debe realizarse segn un orden establecido, para evitar que se cometan posibles errores u omisiones durante el cumplimiento de esta tarea. Por otra parte, resulta necesario consultar numerosos manuales y normativas que en ocasiones se encuentran dispersos o no se disponen simplemente lo que representa un gran reto para el tecnlogo.

A continuacin se muestra la metodologa a seguir para la confeccin de un proceso tecnolgico de maquinado y a travs de ejemplos se ilustra el procedimiento para cumplimentar cada etapa de la proyeccin tecnolgica que abarca, desde el anlisis del diseo hasta el completamiento de la documentacin tecnolgica. Se tratar adems, los aspectos esenciales sobre el diseo de dispositivos especiales para el maquinado.

Datos iniciales para proyectar los procesos tecnolgicos de tratamiento mecnico. Son datos iniciales para la proyeccin tecnolgica los siguientes: 1. Plano constructivo para determinar el material, formas constructivas y dimensiones de las piezas. 2. Plano de ensamble, donde se establecen los vnculos de las piezas con las restantes del artculo. 3. Volumen de produccin (cantidad de piezas a fabricar en la unidad de tiempo, generalmente un ao) 4. Especificaciones acerca del tipo de pieza en bruto, si existen.

5. Especificaciones acerca del equipamiento disponible. 6. Documentos normativos para los materiales, equipamiento, herramientas, clculo de regmenes de trabajo y de tiempos as como los documentos tecnolgicos para formalizar el proceso. 7. Especificaciones acerca de los programas de computacin disponibles como herramientas de ayuda durante la proyeccin tecnolgica.

Anlisis del diseo de la pieza que se va a elaborar. Destino de servicio de la pieza. En esta etapa se indagar acerca de la designacin de servicio de la pieza que se va a elaborar, especificndose la denominacin y cdigo de las piezas con las que sta se vincula durante el funcionamiento del artculo. Para ello, se estudiar en detalles el plano de ensamble del conjunto donde se deber dibujar un croquis que refleje el vnculo de la pieza con las restantes de la unidad de ensamble, como se muestra en la figura 2. Clasificacin de las diferentes superficies de la pieza segn su asignacin. Las piezas estn formadas por la conjugacin de diferentes superficies con funciones especficas, es tarea importante enmarcar cada superficie de la pieza dentro de su clasificacin. La clasificacin de las superficies debe hacerse tendiendo a los siguientes tipos: Superficies bases fundamentales: son las superficies de la pieza que se utilizan para definir su posicin en el artculo (en la figura 2 se identifican empleando cruces), por ejemplo: en el rbol los muones son bases fundamentales y en la rueda helicoidal, el orificio es una base fundamental. En una pieza slo existe un conjunto de superficies base fundamental. Superficies bases auxiliares: Son las superficies de la pieza que se utilizan para definir la posicin de otras piezas respecto a ella (en la figura 2 se identifican con puntos), por ejemplo: en la tapa inferior 6 la superficie que sirve de asiento al casquillo inferior 5 cumple esa funcin. En una pieza pueden existir varios conjuntos de bases auxiliares.

Superficies ejecutivas: Son las superficies de las piezas que permiten el cumplimiento del destino de servicio de los mecanismos y mquinas (se encuentran sealadas en la figura 2 con crculos), por ejemplo: las superficies laterales de trabajo de los dientes de la rueda 2 posibilitan la transmisin del movimiento en el reductor. El orificio en el casquillo superior 3, garantiza que se cree la capa de lubricante necesaria entre el mun del rbol y los casquillos superior e inferior. Debe destacarse que no todas las piezas tienen necesariamente superficies ejecutivas. Por ello recomendamos que se inicie la clasificacin de las superficies con las superficies base fundamental y las bases auxiliares, despus de realizada esta clasificacin slo quedarn en la pieza superficies libres o ejecutivas, sern ejecutivas si cumplen alguna funcin especial para el funcionamiento de la mquina o el mecanismo, el resto sern libres.

Figura 2: Esquema simplificado de un reductor de tornillo sin fin con la sealizacin de sus bases.

1. Cuerpo. 2. Rueda helicoidal. 3. Casquillo superior. 4. rbol. 5. Casquillo inferior. 6. Tapa inferior del cuerpo. 7. Tapn. 8. Orificio para comprobar el nivel del aceite. 9. Copilla de engrase. 10. Tornillo sinfn. 11. Tapa.

Leyenda: X Superficies bases fundamentales. Superficies bases auxiliares.

O Superficies ejecutivas. Superficies libres.

Superficies libres: son las superficies que delimitan el contorno del material de la pieza y que no cumplen ninguna funcin esencial en el funcionamiento de la misma. Este tipo de superficies a diferencia de las explicadas anteriormente no conjugan con las de otras piezas durante el funcionamiento de la mquina y por ello llevan el nombre de superficies libres (se sealan en la figura 3 con pequeos trazos):

Figura 3: Esquema que muestra la clasificacin de las superficies de la rueda helicoidal atendiendo a su asignacin. Supongamos que le ha sido asignada la rueda helicoidal para realizar su trabajo de curso (pieza 2 en el conjunto de la figura 2). Se deber confeccionar un croquis de la pieza con la clasificacin de las superficies (ver figura 3). En el caso de la pieza que se est analizando puede resultar contradictorio que se escojan como bases fundamentales dos superficies laterales del cubo simultneamente cuando realmente slo una define la posicin axial de la pieza. Lo que ocurre es que la rueda debe tener cierto juego axial que permita su rotacin respecto a los casquillos 3 y 5 por ello su posicin puede definirse alternativamente tanto por la superficie lateral derecha como por la izquierda.

Clasificacin de las bases de construccin fundamentales y auxiliares de la pieza atendiendo a la cantidad de puntos de referencia. Segn este ndice las bases pueden clasificarse en: 1. Base de colocacin 2. Base directriz. 3. Base de apoyo. 4. Base doble directriz. 5. Base de apoyo doble.

Para construir el esquema de basamento de la rueda helicoidal hay que recordar de la Teora de Basamento, que cuando utilizamos una superficie cilndrica interior como base, existe la posibilidad de que sea, base doble directriz, base de apoyo doble o en algunos casos de apoyo. Cuando la relacin (l/d > 1) ser doble directriz y en caso contrario ser de apoyo o de apoyo doble.

Figura 4: Esquema de basamento del conjunto base fundamental de la rueda helicoidal.

La longitud de la superficie cilndrica que sirve de base fundamental a la rueda helicoidal es mayor que su dimetro por lo que es una base doble directriz y elimina cuatro grados de libertad a la rueda, dos traslaciones a lo largo de los ejes

X y Z y dos rotaciones alrededor de estos mismos ejes. La superficie frontal del cubo actuar como base de apoyo eliminando la traslacin a lo largo del eje Y y la superficie lateral del chavetero acta tambin como base de apoyo; pero en este caso elimina la rotacin alrededor del eje Y tal como se observa en la figura 4.

Argumentacin de la descripcin dimensional de la pieza, de sus exigencias tcnicas y requisitos de exactitud. Es importante que el tecnlogo antes de proyectar el proceso tecnolgico de maquinado est convencido que las exigencias dadas a la pieza sean las necesarias para el cumplimiento de su destino de servicio. En ocasiones los diseadores exageran las exigencias tcnicas a las piezas o por el contrario cometen imprecisiones al definirlas, todo lo cual conlleva a gastos considerables durante la fabricacin y explotacin de las piezas. Sobre la base del anlisis del destino de servicio de la pieza y del plano de ensamble hay que valorar si la rugosidad superficial, tolerancias y otras exigencias hacia las superficies de las piezas estn correctamente definidas en el plano constructivo y en

correspondencia con Normas vigentes. Para realizar este anlisis se recomienda apoyarse en las teoras del basamento y de las cadenas dimensinales. A modo de ejemplo, se analizar la descripcin dimensional y los requisitos tcnicos y de exactitud de una pieza tipo rbol (ver figura 5).Todas las dimensiones y exigencias establecidas a las piezas estn recogidas dentro de alguno de los siguientes grupos dimensionales: Dimensiones de las superficies por separado. Dimensiones que definen la posicin mutua de las superficies dentro de un conjunto de una misma asignacin. Dimensiones que definen la posicin mutua de los conjuntos de las superficies entre s. Dimensiones de las superficies libres.

Figura 5: Esquema del rbol de un reductor cilndrico con sus exigencias y requisitos tcnicos de exactitud corregidos.

La construccin y anlisis de los esquemas de basamento y de las cadenas dimensionales permiten determinar el conjunto de exigencias tcnicas que habr que formular a las superficies de las piezas.

Eleccin del tipo de produccin. En esta etapa de realizacin del trabajo an no se cuenta con la informacin suficiente para determinar con exactitud el tipo de organizacin de la produccin. en la que ser fabricada la pieza. No obstante, su conocimiento ahora es importante, para poder ejecutar las etapas de la proyeccin tecnolgica que prosiguen. Segn la tabla 5 y tabla 6, como se conoce, es caracterstica de la produccin seriada, la organizacin de las piezas en lotes, por lo que para conocer el tipo de serie es necesario determinar la cantidad de piezas que estarn incluidas en cada lote, o sea la magnitud del lote de piezas. Determinacin de la magnitud del lote de piezas. n = V.t /

Donde: n: magnitud del lote de piezas : V: volumen de produccin. t: nmero de das para los cuales es necesario tener una reserva de piezas en el almacn.
t = 2 ...3 das para piezas grandes. t = 4 ...6 das para piezas medianas. t = 7 ...10 das para piezas pequeas. : nmero de das de trabajo en el ao (281 das).

Tabla 5: Recomendaciones para la seleccin del tipo de organizacin de la produccin.

Observacin: Piezas grandes decenas de kg. Piezas medianas varios kg. Piezas pequeas menos de 3.

Tabla 6: Recomendacin para la seleccin del tipo de serie.

Seleccin del tipo de pieza en bruto. Se entiende por pieza en bruto al objeto de produccin a partir del cual, mediante la variacin de su forma, dimensiones, rugosidad superficial y propiedades del material se obtiene la pieza terminada. Revierte gran importancia la seleccin correcta del tipo de pieza en bruto toda vez que los errores e imprecisiones que se cometan en esta etapa conllevan a gastos innecesarios durante el inquinado del artculo. Los criterios para la seleccin del tipo de pieza en bruto son los siguientes: Material de la pieza. Tipo de produccin. Forma, dimensiones, peso y exactitud de las superficies. Esfuerzos a los que est sometida la pieza y condiciones de trabajo. Coeficiente de aprovechamiento del material de la pieza en bruto.

Material de la pieza

FORJ ADA LAMINADA

FORJ ADA

FUNDIDA

Tipo de produccin: o Unitaria o o Seriada Masiva

Formas, dimensiones, peso y exactitud. Esfuerzos a que est sometida la pieza y condiciones de trabajo. Coeficiente de aprovechamiento del material de la pieza en bruto (a). a = (Mpt / Mpb)100 % ..........(I) Donde: Mpt: masa de la pieza terminada. Mpb: masa de la pieza en bruto. Es conocido que la masa de la pieza puede calcularse a partir de la expresin: m = V. r ..( II )

Donde: V: volumen de la pieza. r : densidad del material (para los aceros 7,85 kg/dm3)

Seccin cilndrica: Vpb = p . r . l Donde: Vpb: volumen de la pieza en bruto. l: longitud de la pieza en bruto. r: radio.

Cilindro anular (tubo): Vpb = p. L (r1r2) Donde: Vpb: volumen de la pieza en bruto. L: longitud de la pieza en bruto. r1: radio exterior del tubo. r2: radio interior del tubo. Como se conoce, generalmente las piezas en bruto fundidas tienen forma y dimensiones ms prximas a las piezas terminadas que las piezas en bruto laminadas, es por ello que la magnitud del coeficiente de aprovechamiento del material para la variante fundida generalmente es mucho mayor que para la laminada. Sin embargo, una valoracin ms acertada la darn finalmente los clculos econmicos. El costo de produccin de una pieza se compone del costo en producir la pieza en bruto ms el costo de su elaboracin posterior. Cpieza = Cpb. + Cmaq. Claro est, que an se desconoce la composicin del proceso tecnolgico para la pieza, no se sabe cuntas operaciones tecnolgicas tiene ni su orden de ejecucin, por lo que no podr determinarse todava la magnitud de los gastos en que se incurrirn durante el maquinado de la pieza por una u otra variante.

Las expresiones para calcular el costo de la pieza en bruto para las diferentes variantes se muestran a continuacin. Los valores de los coeficientes empleados se recogen en las tablas 1.- Clculo de Cpb para la pieza en bruto laminada: Cpbl. = Mpb.( Plam/1000) - (Mpb - Mpt).(S/1000) Donde: Plam: Precio medio de una tonelada de acero laminado. S: Precio de una tonelada de los residuos del material.

2.- Costo de la pieza en bruto fundida: Cpbf = Mpb. ke .kc .km (Pfund/1000) (MpbMpt)(S/1000) Donde: Ke: coeficiente de exactitud para Pb fundida. Kc: coeficiente de complejidad para profundidad. Kp: coeficiente de peso para Pb fundida. Km: coeficiente de material para Pb fundida. Pfund: Precio medio de una tonelada de Ac fundido.

3.- Costo de la pieza en bruto forjada: Cpbforj = Mpb . kp . ke . kn (Pforj /1000)(MPbMP1)(S/1000) Donde: Kn: Coeficiente que considera el tipo de produccin. Pforj: Precio medio de una tonelada de piezas forjadas de acero. El efecto econmico alcanzado al utilizar una determinada variante se calcula como: E = V (Cpb Var1 Cpb Var2) Donde: Cpb Var1 y Cpb Var2 : Costos asociados a las dos variantes en estudio.

Eleccin de los pasos tecnolgicos para todas las superficies de la pieza. Una vez conocido el tipo de organizacin de la produccin en la cual ser elaborada la pieza, as como el tipo de pieza en bruto a partir de la cual se obtendr la pieza terminada, es necesario conocer los mtodos de elaboracin que sern aplicados a cada superficie hasta asegurar los requisitos de rugosidad superficial y de exactitud establecidos para cada una de estas. En esta etapa de la proyeccin tecnolgica hay que asegurar que los mtodos de elaboracin utilizados garanticen los requisitos y exigencias tcnicas indicados en el plano constructivo de la pieza (fundamentalmente las tolerancias y rugosidades superficiales. Los mtodos que se escojan deben corresponder con el tipo de produccin, para garantizar la mayor economa del proceso tecnolgico. En la tabla 7 se indican los mtodos de elaboracin que se emplearn durante el maquinado de cada superficie de la pieza tipo rbol que se muestra en la figura 6. As por ejemplo, la superficie 7 cuya dimensin es 45k6 tiene un grado de exactitud IT 6, una exigencia de rugosidad superficial de 1,6 Ra y se clasifica como una superficie cilndrica exterior. Por ello resulta adecuado aplicarle por su orden, los siguientes pasos tecnolgicos: torneado de desbaste, torneado de acabado y rectificado. Las exigencias planteadas a sta superficie de la pieza tambin pueden obtenerse con un torneado de acabado sin tener que rectificar; pero ello presupone una alta calidad del herramental y del equipamiento tecnolgico utilizado lo que encarece la operacin, por lo que en condiciones seriadas de produccin resulta ms ventajoso obtener los requisitos de exactitud y rugosidad establecido para la superficie a travs del rectificado.

Figura 6: Esquema del rbol KTP1.01162.

Tabla 7: Mtodos de elaboracin para el maquinado del rbol KTP.1.01.612.

Eleccin de las bases tecnolgicas y establecimiento de la ruta tecnolgica. En el punto anterior se ha propuesto la secuencia de mtodos de elaboracin que garantizan los requisitos de exactitud de cada una de las superficies de la pieza de la figura 6. Sin embargo, para que la pieza pueda cumplir con su destino de servicio hay que asegurar una adecuada disposicin entre todas las superficies y

esto se logra con una correcta eleccin de las bases tecnolgicas. La eleccin de las bases tecnolgicas es considerada por muchos especialistas como la etapa ms compleja de la proyeccin tecnolgica, donde se explica detalladamente la metodologa a seguir para cumplir esta tarea. Durante este trabajo es necesario tener en consideracin los siguientes aspectos: 1. Tipo de produccin. 2. Tipo de pieza en bruto. 3. Requisitos de exactitud y acabado superficial. 4. Tolerancias de forma y posicin de las superficies. 5. Principios de Coincidencia y Unidad de las bases. 6. Tratamiento trmico. 7. Tecnologas Tipos y de Grupo. 8. Equipamiento.

Veamos cmo influyen estos elementos: Tipo de Produccin: Si la produccin es unitaria o en pequeas series, es conveniente concentrar las operaciones, por razones organizativas, mientras que en las producciones de mediana y grandes series as como en la masiva conviene tener ms operaciones, as como separar las operaciones de desbaste de las de acabado, con lo que se disminuye la complejidad y se logra una mayor especializacin del obrero y permite adems emplear los obreros de baja calificacin en operaciones de desbaste. As por ejemplo, un valor de rugosidad superficial de Ra 1,6 tecnolgicamente puede lograrse durante el torneado de acabado, pero seran necesarias condiciones especiales tales como gran rigidez del sistema MADIPH, empleo de herramientas de corte apropiadas y de gran exactitud geomtrica, regmenes de corte ptimos, y operarios de la mayor calificacin, todo lo cual encarece considerablemente el proceso y lo hace inaplicable en condiciones seriadas de produccin, por ello es aconsejable desde el punto de vista econmico, para este

tipo de produccin, concebir inicialmente una operacin de torneado y luego otra de rectificado.

Tipo de pieza en bruto. Este factor ejerce gran influencia en el proceso tecnolgico; si la pieza en bruto es forjada viene con superficies inclinadas para facilitar su extraccin de las estampas, pero que a su vez perjudican, su correcta orientacin y agarre en la mquina herramienta, por ello es frecuente la inclusin de una operacin adicional en el proceso tecnolgico para preparar bases tecnolgicas de la pieza. Algo similar ocurre con las piezas fundidas, principalmente las moldeadas en dos cajas. Las piezas en bruto laminadas son maquinadas atendiendo a la configuracin que tenga el laminado es por ello que deben escogerse laminados con configuracin similar a la pieza terminada lo cual reduce la laboriosidad del maquinado, por otra parte, existirn diferencias en los pasos tecnolgicos y operaciones en dependencia de s la pieza en bruto es una barra laminada o simplemente una seccin de barra laminada, en el ltimo caso, por ejemplo, la elaboracin de los orificios de centros para una pieza tipo rbol puede efectuarse en una fresadora centradora sin embargo, si se obtuviera esta misma pieza a partir de una barra laminada esta operacin se efectuara en un torno.

Requisitos de exactitud y de acabado superficial. Esto se refiere a que para cada superficie fueron seleccionados los mtodos de elaboracin correspondientes.

Tolerancias de forma y posicin de las superficies. Primero se debe analizar la funcin especfica que cumple cada superficie en la pieza, as como su interrelacin con las restantes superficies, lo que est condicionado por el destino de servicio de cada pieza, y por las condiciones de su funcionamiento; por ejemplo, en el rbol de la figura 6, las superficies 2, 7 y 9 tienen una exigencia de coaxialidad de 0,06; esto implica que deben ser maquinadas definitivamente en la misma colocacin.

En los rboles las dimensiones fundamentales se establecen por los dimetros a partir de su eje medio por lo que deber utilizarse el eje de la pieza como base tecnolgica siempre que sea posible. A las ruedas dentadas se le atribuyen exigencias de pulsacin radial de las superficies exteriores de los dientes respecto al eje del orificio interior; lo que hace necesario en la operacin de tallado centrar por el dimetro interior de la rueda. Durante la elaboracin de bujes y casquillos, si tienen exigencias de coaxialidad entre su dimetro interior y exterior al rectificar exteriormente necesitamos colocar la pieza en un mandril extensible y centrar por el dimetro interior, mientras que si no tiene esta exigencia se puede rectificar en una mquina rectificadora sin centros. Anlisis similar debe realizarse durante la seleccin de los mtodos de elaboracin de las diferentes superficies. . Principio de Coincidencia y de Unidad de las bases. El principio de Coincidencia de las Bases se refiere a que en un proceso de maquinado, si es posible, la pieza debe elaborarse tomando como bases en cada operacin las bases de proyecto dimensional, ello garantiza la obtencin de la mayor exactitud durante el maquinado. Por ejemplo, en los rboles, el diseador al establecer las dimensiones diametrales emplea como base de proyecto dimensional al eje medio del rbol, deber utilizarse entonces durante el maquinado esta superficie como base tecnolgica, a ello responde que en la mayora de los procesos tecnolgicos para estas piezas, la primera operacin est dirigida al fresado o refrentado de los extremos y la elaboracin de los orificios de centros. El principio de Unidad de las Bases se refiere a que en todas o en la mayora de las operaciones se utilice una base tecnolgica nica, ello garantiza la mayor economa del proceso toda vez que se logra reducir los costos de la preparacin tecnolgica de la produccin relacionados fundamentalmente con el diseo y fabricacin de herramentales, ya que al utilizarse esquemas de

basamento comunes para diferentes operaciones podrn concebirse variantes similares para los dispositivos.

Tratamiento Trmico. El tratamiento trmico generalmente influye en el proceso con nuevas operaciones, por ejemplo el rbol de la figura 6, lleva cementacin y temple hasta adquirir una dureza de HRC 30 40 lo que origina deformaciones en las superficies, siendo necesario el rectificado despus del tratamiento trmico ya que el maquinado con cuchillas en superficies con dureza superior a HRC 30 se dificulta. Sin embargo, durante el temple superficial por alta frecuencia al que se someten las ruedas dentadas, donde se reduce al mnimo las deformaciones por estar sometidas a regmenes trmicos solamente las superficies de los dientes, no hay que rectificar el orificio interior de la rueda despus del tratamiento trmico.

Tecnologas Tipos y de Grupos. La consideracin de tecnologas tipos y de grupos simplifica la preparacin tecnolgica de la produccin al brindar la consecutividad de operaciones tecnolgicas y equipamiento a emplear en cada operacin para las piezas que se incluyen dentro de cada tipo o grupo de piezas.

Equipamiento. Durante la proyeccin tecnolgica debe seleccionarse para cada operacin la mquina herramienta que garantice la obtencin de los requisitos tcnicos y de exactitud de la pieza de la forma ms racional y econmica posible. Para escoger el modelo de la mquina es necesario hacer una valoracin de aspectos como: El volumen de produccin, requisitos de exactitud y acabados superficiales, mtodos de obtencin de las piezas en bruto (laminado, fundido, forjado etc.), peso de la pieza, relacin entre carga y capacidad respecto a otros renglones de produccin, dimensiones de la pieza, entre otros. Analizaremos algunos de estos aspectos para un mejor entendimiento.

El volumen de produccin determina el grado de automatizacin del equipamiento a utilizar. Para producciones en grandes series y masivas se deben escoger mquinas semiautomticas o automticas que reducen los gastos de tiempos auxiliares durante la elaboracin y permiten el empleo de obreros de ms baja calificacin. Para volmenes pequeos se debe escoger el equipamiento universal. En cuanto a los requisitos de exactitud y acabado superficial; mientras ms exactas sean las superficies de las piezas y mayores sean las exigencias de rugosidad superficial ms precisa deber ser la mquina herramienta a utilizar. El tipo de pieza en bruto a emplear limita la seleccin del equipamiento fundamentalmente en los casos de piezas en bruto forjadas y fundidas ya que estas piezas tienen en la mayora de los casos, una distribucin no uniforme de su masa, no debindose emplear mquinas con movimientos de rotacin de las piezas en bruto con grandes velocidades de rotacin del husillo. Sin embargo, las piezas laminadas ofrecen mayores posibilidades de seleccin del equipamiento por poseer simetra axial. Para maquinar piezas pesadas y de grandes dimensiones se debern escoger mquinas robustas que aseguren buena sujecin y que tengan la potencia necesaria para el corte en otro caso, se escogern equipos ligeros. La seleccin del equipamiento con un balance de carga y capacidad adecuado, garantiza la utilizacin racional del parque de mquinas del taller, aunque en ocasiones, se selecciona un equipo que no es el ms adecuado para el cumplimiento de determinada operacin a causa de que los restantes equipos se encuentran muy cargados. Sobre la base de la generalizacin de los aspectos analizados se confecciona la ruta tecnolgica para la elaboracin de la pieza la que se detallada en la documentacin tecnolgica conforme a las normas de empresa, estatales o internacionales.

Clculo de los Regmenes de Corte Cada operacin tecnolgica tiene caractersticas especiales para el clculo de los regmenes de corte y depende en lo fundamental de: Material a elaborar Dimensiones de la pieza en bruto Dimensiones de la pieza terminada Material de la herramienta Geometra de la herramienta Caractersticas de la mquina herramienta a utilizar Potencia del motor elctrico principal y su coeficiente de rendimiento

Figura 7: Algoritmo para calcular los regmenes de corte.

Automatizacin de la proyeccin de procesos tecnolgicos. Estado actual del desarrollo de los sistemas CAD/CAPP/CAM Antes de referirnos a los sistemas CAD/CAPP hay que ubicarlos dentro de su contexto en la fbrica moderna y el CIM. Una arquitectura CIM presupone, mediante el uso de computadoras, la automatizacin total o parcial de todas las etapas que participan en la creacin del producto, tales como: marketing y estudio de mercado, diseo (CAD), planificacin de procesos (CAPP), fabricacin (CAM), gestin y direccin de la produccin (PDM), planificacin de recursos materiales (MRP / MRPII), ensamble, etc. [9] Como se observa, es un concepto muy amplio, ya que integra tanto las reas productivas como administrativas y va desde el nivel de toma de decisiones estratgicas a largo plazo hasta la operacin instantnea de un equipo o mquina herramienta cuyo ciclo de trabajo puede ser de segundos.[7][9] En fin, el CAD y el CAPP son las etapas del CIM que participan en el diseo y la planificacin del proceso de fabricacin del producto, respectivamente. Fueron grandes las expectativas que gener la filosofa CIM, principalmente a finales de la dcada del 80 e inicios de los aos 90. Sin embargo, los esfuerzos en su introduccin se vieron afectados por diversos inconvenientes propios de una organizacin de la produccin totalmente integrada, sobre todo en momentos donde parece ms conveniente la subcontratacin de diversos componentes de los artculos a terceros, con la tendencia a la reduccin del tamao de la empresa y de la diversidad de procesos que se efectan en la misma fbrica. Lo dicho significa que el CIM es factible, hasta el momento, para determinadas condiciones de produccin y tipos de artculos. Hace unos aos se enfrentaba el problema de la automatizacin de las fbricas mediante la automatizacin independiente de diferentes etapas de creacin del producto: el diseo, preparacin tecnolgica, fabricacin y ensamble. As, los problemas de incompatibilidad y de comunicacin entre estas etapas se han venido resolviendo mediante el uso de interfaces estndares como IGES, STEP y otras [95].

En la actualidad la solucin de los problemas de incompatibilidad entre las diferentes etapas se resuelve definitivamente mediante la aplicacin de nuevos conceptos de modelado, que permiten la obtencin de un modelo nico del producto orientado al proceso , donde se integra toda la informacin que se necesita en cada una de las etapas del ciclo de obtencin del producto. [2] El modelado del producto ha sido identificado por Roller y Brunet como el punto de partida para una gestin eficiente de la informacin en la empresa. Los sistemas CAD/CAPP/CAM constituyen unas de las etapas del CIM que en correspondencia con esta tendencia han experimentado mayor evolucin. La integracin en el contexto del CAD/CAPP/CAM se identifica como el enlace automtico de las tareas de diseo y del proceso de produccin. Las caractersticas principales de esta integracin son: Los datos son transferidos automticamente entre los diferentes mdulos y grupos de usuarios del sistema. El sistema es controlado por un nivel superior con funciones de chequeo y control del flujo de datos entre los mdulos. Los mdulos del sistema funcionan en una interface comn. Una barrera no superada an para el exitoso desarrollo de los sistemas CIM, est constituida por la insuficiente introduccin de procedimientos de conciliacin de decisiones entre las diferentes etapas de creacin del producto, as como en el insuficiente desarrollo alcanzado por la teora y las tcnicas de conciliacin de decisiones. A continuacin se muestra una sntesis del estado del arte de cada una de las partes de la integracin CAD/CAPP. Estado actual del desarrollo de los sistemas CAD En el marco de estos sistemas se han desarrollado nuevos conceptos como: la Ingeniera Simultnea o Concurrente y el Diseo para la Fabricacin (DFM), donde es considerado el diseo como la primera fase de la fabricacin del artculo. De esta forma se llega al diseo definitivo del producto luego del completamiento de varios ciclos con el trnsito sucesivo por las etapas de modelacin, simulacin, clculos de diseo y anlisis con la aplicacin de los mtodos de elementos finitos

(FEM) y de fronteras (BEM), y la confeccin de prototipos virtuales a partir de la aplicacin de tcnicas de realidad virtual, donde se logra la simulacin del comportamiento real del artculo a travs del uso de prototipos basados en computadoras. Todo este trabajo se cumple con el incremento de la exactitud y calidad del diseo y una drstica reduccin del tiempo de proceso respecto a los sistemas de diseo y fabricacin tradicionales. El xito de un modelo del producto orientado al proceso se decide, bsicamente, desde la etapa misma de diseo, toda vez que durante el diseo se va procesando un conjunto de informacin de gran utilidad para las etapas subsiguientes de la produccin, como es la relacionada con la cantidad de artculos que se quieren producir, sus formas constructivas y tecnolgicas del diseo, sus propiedades fsicas, y la descripcin dimensional, donde se definen las exigencias de exactitud que deben lograrse durante la fabricacin y que deben ser comprobadas durante el proceso o al finalizar ste. Una parte de esta informacin es utilizada, directamente, para la planificacin del proceso de produccin (CAPP), la planeacin y scheduling (CAP) y la planificacin de recursos materiales (MRPII). A continuacin se vern los aspectos ms relevantes de los sistemas CAPP y cmo se efecta en estos sistemas el procesamiento de la informacin proveniente de la seccin de diseo.

Estado actual del desarrollo de los sistemas CAPP La planificacin del proceso de manufactura puede ser definida, segn Kochan, como el subsistema responsable de la conversin de los datos de diseo en instrucciones de trabajo. La planificacin de procesos es el enlace entre el diseo y la fabricacin. Los requisitos, exigencias y descripcin dimensional establecidos para el diseo slo pueden ser convertidos a un lenguaje entendible por los sistemas de fabricacin a travs de la planificacin de procesos. J. Hatvany define, que el objetivo central de la planificacin de procesos de manufactura es alcanzar una elevada eficiencia econmica de la produccin a travs de la optimizacin de las etapas del proceso, procedimientos y parmetros. La planificacin de procesos puede efectuarse manual o automticamente con la

ayuda de computadoras. Diversos autores como Alejandro Bengoa [3:617] hacen una clasificacin amplia sobre los sistemas CAPP. Sin embargo, nos interesa mostrar slo los aspectos ms relevantes de esta clasificacin. La planificacin manual se sustenta en el cumplimiento secuencial, por el tecnlogo, de las acciones comprendidas desde el anlisis del diseo hasta el completamiento de la documentacin tecnolgica para la pieza y abarca todas las etapas descritas en la clase de hoy. Algunas empresas utilizan programas de computacin para automatizar etapas de la planificacin, como por ejemplo, el clculo de regmenes de corte y los tiempos totales de elaboracin. Normalmente se pueden emplear diferentes mtodos de elaboracin para una misma superficie de la pieza y el planificador deber seleccionar, entre todos, aquel que resulte el ms conveniente para las condiciones dadas. Evidentemente este proceso de toma de decisiones estar condicionado en gran medida por la experiencia del planificador. A este tipo de planificacin de procesos se le conoce tambin como manvariant, toda vez que se cumple al comparar, manualmente, procesos tecnolgicos existentes para piezas semejantes a la que se va a obtener, y este tipo de planificacin todava es el ms comnmente utilizado. Generalmente la planificacin manual se cumple en condiciones de organizacin de la produccin y equipamiento propios de las tecnologas convencionales. Las deficiencias asociadas a la tecnologa convencional tales como: baja

productividad, incapacidad de ofrecer respuesta rpida a los cambios de nomenclaturas, costo elevado de la preparacin tecnolgica de la produccin y de conjunto, ha estimulado el trnsito cada vez ms acelerado hacia los Sistemas Flexibles de Fabricacin sustentados sobre bases informticas. En estas nuevas condiciones se aplica normalmente la planificacin automatizada del proceso de manufactura. El surgimiento de la tecnologa CNC y el uso extensivo de computadoras en la industria ha permitido dar solucin a un viejo problema asociado a la fabricacin, el de los gastos excesivos de tiempo de planificacin del proceso de manufactura. Ya en el ao 1965 se plantearon las primeras ideas sobre la automatizacin de la planificacin de procesos. [4] En la actualidad existen numerosos sistemas para la

planificacin de diversas operaciones tecnolgicas con buenos resultados. Por ejemplo, un equipo de control de calidad fue diseado, fabricado y entregado en dos semanas con el uso de un sistema automatizado de planificacin de procesos, estimndose que eran necesarias entre seis y doce meses para cumplir ese trabajo con una planificacin manual. Black refiere que Spur y Optiz se cuentan entre los primeros en escribir acerca de la automatizacin de sistemas de manufactura y que Spur fue quizs el primero en definir y aplicar los mtodos de variante y generativo para la planificacin de procesos. El mtodo de variante est basado en la tecnologa de grupo y el diseo de los sistemas sustentados sobre este mtodo presupone las etapas siguientes: 1. Construir un catlogo (o men) de planes de procesos para producir una gama de piezas en un conjunto determinado de mquinas herramienta. 2. Crear el software adecuado para recorrer los planes almacenados en el catlogo y encontrar el que ms se asemeje a la pieza que se va a fabricar. Los planes de fabricacin basados en el principio de variante son determinados por la activacin de diversas soluciones estndar para operaciones individuales y adaptadas o ajustadas segn la necesidad. El mtodo de generacin consiste en la creacin, por el sistema automatizado, de una tecnologa adecuada para fabricar la pieza. El diseo de los sistemas sustentados sobre este mtodo presupone las etapas siguientes: 1. Descripcin de la pieza en detalles. 2. Descripcin de los procesos disponibles para producir la pieza. 3. Seleccin de los agregados que pueden ejecutar el proceso. 4. Creacin de un software para interpretar la pieza, el proceso y el equipamiento disponible, para establecer sus vnculos y buscar la tecnologa adecuada de fabricacin. La planificacin automatizada de procesos precisa de un modelo complejo que integre diferentes etapas de creacin del producto. Los modelos usados actualmente en las tareas de planificacin de procesos de manufactura buscan

una mayor aproximacin a las tecnologas CAD/CAM dentro de un ambiente CIM e incluyen las actividades siguientes: Planificacin de Procesos (basada en la informacin del diseo de la pieza). Reconocimiento de la informacin sobre la pieza. Seleccin del proceso de fabricacin. Determinacin de la secuencia de fabricacin. Determinacin tecnolgicos. Diseo del proceso de inspeccin. Planificacin de Operacin: Seleccin o diseo de dispositivos. Seleccin de las herramientas. Determinacin de las condiciones de ejecucin de la operacin. Seleccin de los parmetros de operacin. Algunas de estas actividades admiten su divisin en otras ms especficas. Un modelo con buenas reglas de decisin para cada actividad rara vez genera malos planes. El sistema de planificacin deber convertir el proceso de toma de decisiones en un conjunto de pasos que se ejecuten automatizadamente con la participacin, como un elemento fundamental, del ser humano en este proceso. Actualmente se tiende hacia modelos que almacenen informacin en la etapa de diseo, que ser utilizada en las etapas subsiguientes con los beneficios asociados en el ahorro de tiempo, as como en la consistencia de la informacin, al evitarse la repeticin en la entrada de datos durante la fabricacin. En adicin a los diferentes tipos de planificacin de procesos pueden ser propuestos diferentes grados de automatizacin. Un sistema de planificacin de procesos completamente automtico eliminara toda intervencin humana desde la interpretacin del dibujo de la pieza hasta la preparacin completa del plan para todas las operaciones de fabricacin. Esquemticamente este tipo de sistema se corresponde con el grfico representado en la figura 1 de la secuencia de utilizacin de los agregados

a). En el bloque denominado Unidad Lgica se realiza la interpretacin del plano constructivo para convertir los requisitos y descripcin dimensional de la pieza en rdenes y requerimientos del proceso de fabricacin. El esquema de la figura 1 b) representa un sistema de planificacin que presupone la participacin del planificador en determinadas partes del proceso. As, la codificacin de los datos del dibujo (referidos a la precisin dimensional de las superficies, exigencias de rugosidades superficiales, etc.) se realiza manualmente y posteriormente se efecta, de manera automtica, el procesamiento de los datos en la Unidad Lgica para obtener como resultado el Plan del Proceso, que podr ser ajustado con la intervencin humana. La experiencia en este campo indica que pequeas intervenciones del hombre en el proceso de planificacin puede simplificar y mejorar los resultados que se obtengan. As, FrankLothar Krause presenta el sistema CAPSY para la planificacin de piezas rotacionales, prismticas y las que se obtienen a partir de chapas. CAPSY est basado en el mtodo generativo con lgica de planificacin flexible que permite la intervencin del planificador durante el proceso de creacin del plan del proceso. Los principales beneficios que reporta el uso de los sistemas CAPP, independientemente de su tipo, son los siguientes: 1. Reduce la necesidad del empleo de planificadores de gran experticia. 2. Reduce los tiempos de ejecucin de la planificacin de procesos. 3. Contribuye a la reduccin de los costos de planificacin y fabricacin. 4. Da la posibilidad de crear planes ms consistentes y exactos. 5. Crea mejores condiciones para el cumplimiento de la disciplina tecnolgica. 6. Contribuye al incremento de la productividad. En adicin a las ventajas sealadas, un sistema CAPP generativo supera al de variantes en tres aspectos principales: 1. La asimilacin de los avances tecnolgicos se reduce a la actualizacin de sus caractersticas en la base de datos. 2. Las piezas nuevas se pueden planificar tan fcilmente como las ya existentes, sin que haya que generar completamente la nueva tecnologa e

introducirla en la base de datos estndar de procesos, como ocurre con el mtodo de variantes. 3. El sistema puede potencialmente efectuar un mejor enlace con otros sistemas de direccin y control.

Figura 1: Sistemas automatizados de planificacin de procesos.

En mi opinin, el grado de automatizacin y la efectividad de un sistema CAD/CAPP, o de cualquier sistema destinado para la toma de decisiones, estn vinculados con su capacidad de preparar decisiones que satisfagan los objetivos reales que persigue el decisor. En efecto, la ejecucin paso a paso de un diseo y/o de la tecnologa de su fabricacin por el operador, sin un enfoque integrador de la tarea que se resuelve, incluso ayudado por medios computacionales, constituye un proceso largo y tedioso, mientras que la optimizacin de estas tareas requiere, en teora, tan solo de la caracterizacin de los objetivos que se persiguen, y queda la elaboracin de las opciones de solucin a la tarea por parte del sistema, lo que implica la elevacin de su grado de automatizacin. Por otra parte, los sistemas que preparan paso a paso el diseo y/o generan la tecnologa, y aquellos que preparan estas decisiones mediante reglas netamente empricas, aportan resultados que no coinciden, en principio, con el sistema de

preferencias del decisor, lo que se traduce en una inferior eficiencia del proceso asociado. Adems, por no coincidir las propiedades de las soluciones con el sistema de preferencias del decisor, son necesariamente objeto de frecuente cuestionamiento por no satisfacerse plenamente los objetivos buscados, lo que se traduce no slo en una prdida en eficiencia computacional, sino, tambin, en una reducida calidad de las soluciones entregadas.

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