EVALUACIN DE HORMIGONES REFRACTARIOS PARA CANALES DE ESCORIA DE ALTO HORNO

Pablo Marinelli y Juan Mirabelli (Ternium Siderar) Silvia Camelli y Mara Jos Rimoldi (Instituto Argentino de Siderurgia) Dardo Lavarra y J. Luis Leguizamn (Carbo San Luis)

RESUMEN El desarrollo de hormigones ultra bajo cemento y hormigones sin cemento tiene por objeto aumentar la resistencia a la corrosin y a la abrasin y mejorar la refractariedad de los mismos. Estos hormigones presentan las siguientes caractersticas: baja porosidad, alta densidad, contenidos mnimos de xido de calcio y de agua, mejores propiedades mecnicas. La introduccin de componentes inorgnicos como ligantes, adems de mejorar la reologa del hormign, incrementan la refractariedad y desarrollan fases cristalinas refractarias a alta temperatura. Por ejemplo, con la utilizacin de hormigones aluminosos sin cemento y agregados de micro-slice se busca la mullitizacin de la matriz durante el servicio del material, as se aumenta la resistencia a la corrosin por escorias y la resistencia mecnica a altas temperatura del hormign. En cuanto a las condiciones de instalacin, estos hormigones se comenzaron aplicando por colado y vibrado, actualmente se pueden instalar por la tcnica de shotcrete. En este trabajo se presenta las condiciones de aplicacin y la evolucin comparativa de propiedades de hormigones bajo cemento y sin cemento utilizados en canales de escoria. Tambin se presentan los resultados de performace obtenidos en servicio. 1. INTRODUCCIN La introduccin de nuevas tecnologas en los procesos de fabricacin de arrabio y acero, el incremento de la produccin y la disponibilidad de los equipos, ha dado lugar al desarrollo de nuevos hormigones refractarios as como tambin a los mtodos de instalacin de los mismos. La introduccin de hormigones de bajo y ultra bajo contenido en cemento con porcentajes de agua sustancialmente menores y los hormigones sin cemento permitieron alcanzar mejoras significativas en las propiedades de los materiales respecto a los hormigones convencionales. El desarrollo de hormigones autofluyentes introdujo un incremento adicional en la facilidad de los mtodos de instalacin. El bombeo de estos materiales a distancias

significativas, tanto horizontal como verticalmente, hizo ms fcil la colocacin de hormigones refractarios en zonas extensas mediante la tcnica de shotecrete (1). En el siguiente trabajo se presenta la evolucin tanto en la calidad de los hormigones como de las tcnicas de instalacin de los mismos en los canales de escoria del Alto Horno N 1 de Ternium Siderar. El Alto Horno N 1 tiene una produccin promedio de 2000 toneladas de arrabio por da y cuenta con dos canales secundarios de evacuacin de escoria. 2. DESARROLLO El trabajo se dividi en tres partes. Primero se determinaron las propiedades en forma comparativa de hormigones bajo cemento y sin cemento; y su resistencia frente al ataque por escoria. Luego, se presenta la evolucin en las tcnicas de instalacin y por ltimo las variables operativas del Alto Horno. 2.1. Evolucin de las propiedades de los hormigones. En una primera etapa, como revestimiento de trabajo de los canales de escoria se utilizaron hormigones Al2O3 - SiC con bajo contenido de cemento de liga hidrulica. Este material se aplica por proyeccin con aproximadamente 6,4% de agua. En la tabla 1 se presentan propiedades fsicas, mecnicas y mineralgicas del mismo. Tabla 1. Propiedades fsicas, mecnicas y mineralgicas de los hormigones bajo cemento utilizados en los canales de escoria. Propiedades Unidad Hormign BC Densidad a 110C x 24hs g/cm3 2,66 Porosidad aparente a 110C x 24hs % 16,4 Resistencia a la compresin en fro - 110C x 24hs MPa 26 Fases cristalinas: -Almina (corindon) - Al2O3 -Silicato de aluminio (mullita) - 3Al2 O3.2SiO2 trazas -Aluminato de titanio - Al2 O3.TiO2 -Carburo de silicio (moissanite - 6H) SiC -Carburo de silicio (moissanite - 2H) SiC -Silicio- Si

En una etapa posterior se utilizaron, hormigones aluminosos sin cemento constituidos por bauxitas y carburo de silicio de liga qumica. En las tablas 2, 3 y 4 se presenta la composicin qumica y las propiedades fsicas, mecnicas y mineralgicas de este hormign.

Tabla 2. Composicin qumica del hormign sin cemento en estudio. Hormign SC 70 -73 5-8 0,5 1,5 0 0,5 1,5 2,5 15 - 18

Al2O3 (%) SiO2 (%) Fe2O3 (%) CaO (%) TiO2 (%) SiC (%)

Tabla 3. Propiedades mineralgicas del hormign sin cemento utilizado canales de escoria. Propiedades Unidad Hormign SC Densidad g/cm3 2,89 Porosidad aparente % 11,2 Resistencia a la compresin en fro MPa 50 Fases cristalinas: -Almina (corindon) - Al2O3 -Silicato de aluminio (mullita) - 3Al2 O3.2SiO2 trazas -Aluminato de titanio - Al2 O3.TiO2 -Carburo de silicio (moissanite - 6H) SiC -Carburo de silicio (moissanite - 5H) SiC Tabla 4. Propiedades fsicas y mecnicas del hormign sin cemento utilizado canales de escoria. Propiedades Unidad Hormign SC (%) Porosidad aparente: 11,0 110C 15,6 816C 12,3 1400C Densidad: (g/cm3) 110C 2,83 816C 2,82 1400C 2,80 (cm3) Resistencia a la abrasin: 110C 5,2 816C 3,2 1400C 2,9 Resistencia a la compresin en fro MPa 110C 52 816C 63 1400C 95 MPa Resistencia a la flexin en fro 5 110C 6 816C 10 1400C

2.2. Evaluacin comparativa de la resistencia a la corrosin por escoria de alto horno. Con el objeto de identificar los mecanismos de ataque frente a la escoria de alto horno de los hormigones en estudio, se realiz un ensayo de corrosin esttica, a 1480C durante 5 horas. En la figura 1 se presenta el aspecto de los dos hormigones despus del ensayo y en la tabla 5 la composicin qumica de la escoria utilizada.

(a) Hormign bajo cemento

(b) Hormign sin cemento

Figura 1. Aspecto de los dos hormigones despus del ensayo de corrosin esttica Tabla 5. Composicin qumica de la escoria utilizada en el ensayo de corrosin esttica. Escoria 13 35 0,8 35 13 0,5 0,9

Al2O3 (%) SiO2 (%) FeO + MnO (%) CaO (%) MgO (%) TiO2 (%) K2O + Na2O (%)

En la figura 2 se presenta la evolucin de la composicin qumica de los dos hormigones en estudio, desde la cara caliente en contacto con la escoria hacia el interior de los mismos, donde se observa que el en hormign bajo cemento la escoria penetr unos 9 mm y en el hormign sin cemento penetr 5 mm. En resumen, el mecanismo de corrosin para los dos hormigones refractarios evaluados fue: * penetracin de escoria a travs de los poros presentes en el hormign. El xido de calcio difunde tanto a travs de la matriz del hormign como de los granos de bauxita, generando fases con temperatura de primera formacin de fase liquida de 1345C. * en la matriz, los xidos de calcio y de magnesio interactan con los finos de almina y de slice, formando compuestos como espinelas (mecanismo de corrosin indirecta)

y silicoaluminatos de calcio y magnesio La penetracin del xido de calcio inhibe la formacin de mullita (2). * los granos de carburo de silicio, quedan inmersos en esta matriz alterada. En el caso del hormign bajo cemento se observ degradacin de algunos granos de SiC por la accin del calcio, aluminio y magnesio. * en los granos de bauxita, la difusin de los xidos de calcio y magnesio interactan con la matriz mulitica, disminuyendo la refractariedad de los mismos. Estos granos pierden coherencia y quedan atrapados en la escoria o en una matriz de menor refractariedad (figuras 3 y 4).
90

90

80

Al2O3

80

70

70

Al2O3 SiOs

60 Compuestos (%)

60 Compuestos (%)

50

50

40

40

30

30

20

CaO MgO
0 2 4 6 8

SiOs

20

CaO MgO
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Distancia a partir de la cara caliente (mm)

10

10

0 10 12 14 Distancia a partir de la cara caliente (mm)

(a) Hormign bajo cemento

(b) Hormign sin cemento

Figura 2. Evolucin de la composicin qumica del hormign desde el borde expuesto a la escoria hacia el interior del mismo.

(a) Vista general

(b) Detalle de un grano de bauxita atacado

Figura 3. Aspecto de la microestructura de la cara caliente del hormign bajo cemento donde se observan granos de bauxita y de SiC inmersos en la matriz densificada.

(a)Mapeo de Al

(b) Mapeo de Mg

(c)Mapeo de Ca

(d) Mapeo de Si

Figura 4. Distribucin de elementos, grano de bauxita y matriz detalle figura 3b. 2.3. Evolucin en las tcnicas de aplicacin y diseo de los canales de escoria A continuacin se desarrolla en forma cronolgica la evolucin de los diferentes mtodos de aplicacin de los hormigones y el diseo del revestimiento de trabajo de los canales de escoria. Etapa 1. Durante las reparaciones intermedias, se utilizaban dos materiales como revestimiento de trabajo, tal como se presenta en la figura 5. Una calidad para el piso, correspondiente a un material sin cemento (hormign SC), que se aplicaba por colado y vibrado, sin utilizacin de moldes; y un material bajo cemento (hormign BC) proyectable para las paredes laterales. Esta configuracin facilitaba la generacin de una interfase propensa a la filtracin de escoria.

Hormign BC (proyeccin) Hormign SC (colado-vibrado) Figura 5. Diseo de los canales de escoria

Etapa 2. Continuando con la configuracin de dos materiales, se implement la utilizacin de moldes descartables (figura 6) con el fin de levantar la unin pared piso hasta aproximadamente 1/4 de la altura de la pared (figura 7). Los materiales se aplicaban por colado y vibrado (figuras 8 y 9). En el resto de pared se utiliz un hormign proyectable.

Figura 6. Ubicacin de moldes perdidos en los canales de escoria 1 y 2 del Alto Horno 1 de Ternium Siderar.

Hormign BC (proyeccin)

Hormign SC (colado-vibrado) Figura 7. Diseo de los canales de escoria: etapa 2

Figura 8. Materiales sin cemento aplicado por colado y vibrado

Figura 9. Materiales sin cemento aplicado por colado y vibrado Etapa 3. El hormign sin cemento se transform en un material para aplicar por bombeo, tal como se muestra en la figura 10. La principal ventaja radica en la facilidad de aplicacin y en la reduccin del tiempo, ya sea por la instalacin y por la eliminacin del vibrado.

Figura 10. Aplicacin del hormign sin cemento por bombeo. El desgaste en los canales de escorias, al no trabajar inundados se presenta en su parte inferior (fondo y laterales). Debido a esto para facilitar la reparacin y utilizar menos material refractario se modific el perfil interno del canal tal como se presenta en la figura 11.

Perfil actual

Figura 11. Modificacin del perfil interno de los canales de escoria.

Etapa 4 Situacin actual. La construccin de un canal nuevo se realiza en su totalidad (fondo y paredes) con material colado por bombeo y molde descartable. Este hormign se seca hasta los 450C durante 12 horas. Para reparaciones intermedias, este hormign sin cemento bombeable evolucion para ser instalado por la tcnica de shotecrete (figura 12). En este mtodo de proyeccin en hmedo, a diferencia de la proyeccin convencional, la composicin refractaria se mezcla con el aditivo lquido primero y luego se transporta mediante una manguera utilizando una bomba hidrulica. Se inyecta aire a alta presin en la boquilla para pulverizar el material sobre la superficie y el activador lquido para promover el frage y la adherencia a la pared.

Figura 12. Aplicacin del hormign sin cemento por shotecrete 2.4. Variables operativas. El desgaste del revestimiento refractario de los canales vara con las caractersticas de cada alto horno y su forma de explotacin; siendo los factores ms importantes que originan un aumento del consumo de refractario: El diseo de la sala de colada El incremento de la temperatura de arrabio y escoria El aumento de la velocidad de colada El aumento del contenido de azufre en el arrabio y de magnesia en la escoria El aumento de volumen de escoria En la tabla 6 se resumen las principales variables que influyen sobre los canales del Alto Horno 1, para dos campaas de los canales principales. Estas variables tienen influencia directa sobre las diferentes solicitaciones que limitan la vida til del refractario: Choques trmicos debidos a las fluctuaciones de temperatura durante las coladas y entre ellas Oxidacin Erosin mecnica causada por el flujo de escoria Corrosin debida a las reacciones qumicas entre el revestimiento y la escoria

Tabla 6. Variables operativas del Alto Horno 1 que influyen sobre la vida del revestimiento de los canales Variables operativas Cantidad de Coladas (n) T promedio (C) T mxima promedio (C) Velocidad de colada* (tn/min) Volumen de escoria (kg/THM) IB2 % en peso de Al2O3 % en peso de MgO Duracin de colada (min) ndice de escoriado Campaa I Sala 1 Sala 2 Campaa II Sala 1 Sala 2

503 1468 1477 2,1 1,06 14 11 132 0,64

539 1468 1478 2,0 280 1,07 14 11 129 0,68

333 1471 1480 2,2 1,06 15 11 132 0,67

470 1469 1479 2,1 1,05 14 10 139 0,68

3. CONCLUSIONES. La performance en servicio del revestimiento de trabajo de los canales de escoria de un alto horno es funcin directa de la calidad de los materiales refractarios que se utilizan, de las tcnicas de aplicacin y de las condiciones operativas tanto del alto horno como de la sala de colado. A travs de los ensayos de corrosin esttica, se identific un mecanismo de corrosin indirecta, con formacin de cristales de espinela. La generacin de estos cristales no fue suficiente para detener la penetracin de los xidos de calcio y magnesio: en el hormign bajo cemento penetraron unos 9 mm y en el hormign sin cemento unos 5 mm. Estos xidos difundieron a travs de la matriz del hormign y de los granos de bauxita, generando fases con temperatura de primera formacin de fase liquida de 1345C, e inhibiendo la formacin de mullita. Se implement la instalacin por shotecrete de un hormign sin cemento. Esta evolucin tanto en el diseo del hormign refractario como en el mtodo de aplicacin y las modificaciones geomtricas del canal permitieron reducir en forma sustancial el consumo de material refractario por tonelada de arrabio. Tambin, entre otras ventajas obtenidas, se pueden mencionar: - eliminacin de la adicin de agua en el producto, y utilizacin de un hormign con mejores propiedades fsicas y mecnicas y con mayor resistencia frente a la escoria. - aumento de la disponibilidad de la sala de colado: facilidad y rapidez de aplicacin: 4. REFERENCIAS (1) C. Domnguez y M. Raign; Sistema Spray cast. Nueva tecnologa de proyeccin de hormigones refractarios de bajo y ultra bajo contenido en cemento sin polvo ni rechazo, Refractarios monolticos pp. 145 152, (1999). (2) S. Banerjee, (1998), Monolithic Refractories, The American Ceramic Society.