Mdulo 3.

Moldeo de piezas metlicas

F

Tipo de solidificacin

Otro aspecto muy importante es como solidifica el metal que fundimos al enfriarse. Este puede
hacerlo de forma continua en que slo existe una temperatura de solidificacin debido a que el metal
es puro o est poco aleado, en cuyo caso se producirn fuertes rechupes, o lo hace en forma
discontinua en que existen varias temperaturas de solidificacin, una por metal de la aleacin, y
donde la solidificacin no es tan espontnea y no hay rechupes.

Forma continua

Forma discontinua

Necesitamos mazarota cuando tenemos contraccin importante en el lquido y solidificacin en forma

continua y:

La pieza es gruesa ( > 15 mm).

Queremos que la pieza tenga resistencia o estanqueidad.
Requiera mecanizado o taladrado.

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

TECNOLOGA MECNICA

F

Clculo de la mazarota

CRITERIOS PARA EL CLCULO DE LA MAZAROTA

1er Criterio de volumen

Se determina el dimetro, D1, correspondiente al volumen mnimo que debe de tener la mazarota
para cubrir la contraccin de la pieza.

VMAZ. MIN. = VPIEZA(PARTES GRUESAS) c k

Las partes delgadas no se cuentan porque enfran muy rpido y, la mazarota no las puede alimentar.

c, es el coeficiente de contraccin volumtrica del metal.

Metal o aleacin

Fundicin gris
Fundicin blanca
Fundicin nodular
Aceros no aleados
Aceros muy aleados
Bronces de Sn
Bronces de Al
Latones

3-5 %
6-7 %
4-5 %
5-7 %
8-10 %
5-7 %
4-5,5 %
6-7 %

Metal o aleacin
Cobre
Aluminio
Aleaciones ligeras
Aleaciones de Mg
Nquel
Cupronquel
Cinc

c
4-5 %
5-7 %
5-8 %
4-5 %
5-6 %
5-5,5 %
4-4,5 %

k, es el coeficiente de seguridad.
1k3

k = 3 si el camino de la mazarota a la pieza es largo

normalmente se toma k = 2.

2 Criterio de mdulo
El mdulo de enfriamiento es un parmetro geomtrico, que de alguna forma representa la velocidad
o el tiempo de enfriamiento de la pieza, suponiendo un valor uniforme del coeficiente de transmisin
de calor en toda la superficie. Se determina a partir de la siguiente expresin:
Volumen
Mduloenfriamiento = ---------Superficie

En el caso de la esfera su valor es mximo y vale M = R/3, con lo cual, tiempo mximo de
enfriamiento.
Puede deducirse que la mazarota ideal sera la esfrica pero presenta dificultades de moldeo, es por
ello, que se deriva a formas cilndricas con cpula o cilndricas sencillas, siempre con una relacin
elevada V/S o H/D 1; 1,5; 2; ...
El mdulo, M, es determinante en el clculo de las mazarotas, ya que stas tienen que enfriar y, por
tanto, solidificar, ms lentamente que la pieza que alimentan.
Se trata de determinar el dimetro, D2, para que la mazarota solidifique despus que la pieza.
Entre D1 y D2 se escoge el dimetro mayor.

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

F!

Mdulo 3. Moldeo de piezas metlicas

Es necesario tambin tener cuidado con la posicin de la mazarota, siempre ms elevada que la
pieza para un correcto traspaso de lquido y facilitar la separacin de la pieza slida, frecuentemente,
se intercala en el sistema de distribucin.
PROCESO DE CLCULO DE LA MAZAROTA

1. Clculo del volumen de la pieza afectado por la mazarota VPIEZA(PARTES GRUESAS)

2. Clculo del volumen mnimo de la mazarota para cubrir la contraccin de la pieza VMAZ. MIN.

VMAZ. MIN. = VPIEZA(PARTES GRUESAS) c k

Se debe cumplir que VMAZ. TEORICO > VMAZ. MIN.
Se calcula el dimetro, D1, para este volumen.

3. Clculo del mdulo de la pieza considerando los noyos necesarios para el moldeo que afectan al
coeficiente del enfriamiento superficial MPIEZA

Debido a que la arena del noyo no tiene humedades, tiene el grano refractario y una capa de resina,
es ms aislante que la arena del moldeo, por lo cual, la superficie de la pieza en contacto con el
noyo se enfra ms lentamente, lo que quiere decir que su superficie de contacto se cuenta como la
mitad por convenio.
VPIEZA
MPIEZA = -----SPIEZA
donde:
VPIEZA = VPIEZA(PARTES GRUESAS)
SPIEZA = S en contacto con la arena de moldeo + 0,5 S en contacto con el noyo

4. Se calcula el mdulo de enfriamiento de la mazarota tal que sta solidifique despus que la pieza.

Se escoge uno de los siguientes tipos de mazarotas:

Mazarota esfrica

Mazarota cilndrica con H = 2D

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

TECNOLOGA MECNICA

F"

Mazarota mixta, donde:

H=D
H = 1,5D
H = 2D

Se calcula el mdulo de la mazarota a partir del de la pieza:

MMAZ. TEORICO = 1,2 MPIEZA

conocido el mdulo se determina el dimetro, D2, de la siguiente forma:

VMAZ. TEORICO. = MMAZ. TEORICO SMAZ. TEORICO

S

D2

5. Eleccin de las dimensiones correctas:

Se escoge el dimetro mximo, D, entre D1 y D2.

Se calcula el volumen de la mazarota para este dimetro:
VMAZ = f (D)

En cuanto a la altura de la mazarota, ha de comprobarse que:

HMAZ > HPIEZA

HMAZ < HCAJA MODELO
S

6. Matizaciones relacionadas con los siguientes conceptos:

El rendimiento puede mejorarse de dos formas:

Colocando un collarn aislante, es decir, recubriendo la mazarota con arena de noyo, de
forma que el mdulo aumentara el doble o, lo que es equivalente, la superficie de la pieza
en contacto con este collarn valdra la mitad ya que el enfriamiento es menor:
Scontacto = S1/2
Que la mazarota alimente a varias piezas a la vez, el nmero de piezas que podr alimentar se
determinar de la siguiente forma:
V

n piezas =

MAZ.
____________________

VMAZ. TEORICO.

Los canales de distribucin se hallarn de la siguiente forma:

VCANALES = 1/10 (n piezas VPIEZA RNTERA)

El rendimiento de la colada se determinar de la siguiente forma:

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

Mdulo 3. Moldeo de piezas metlicas

F#

n piezas V

PIEZA RNTERA
_______________________________________________________________________

(n piezas VPIEZA RNTERA)VMAZ. VCANALES

Velocidad de enfriamiento

Es importante escoger el molde adecuado en funcin de los cristales que se deseen obtener.
Generalmente se prefieren equiaxiales para evitar grietas. Otra manera de evitarlas es que aunque
sean cristales columnares los bordes del molde sean redondeados. Si la velocidad de enfriamiento
en fundiciones es rpida se favorece la formacin de la cementita lo cual comporta mayor dureza
pero a la vez mayor fragilidad (fundiciones blancas). Es por ello que buscamos que la velocidad de
enfriamiento sea lo ms lenta posible favoreciendo la formacin de grafito (fundiciones grises) y
haciendo el producto de mayor uniformidad aunque de menor resistencia.

Forma de entrada del metal lquido en el molde

Como es previsible, el mtodo de entrada del metal lquido de forma directa produce cierta erosin
por lo que se buscan otros mtodos de alimentacin. El problema es que algunos de ellos son de
difcil ejecucin. En el sistema de distribucin y alimentacin se debe tener en cuenta cual va a ser el
tiempo de llenado que depende de la temperatura de entrada del material, forma de la pieza, tipo de
arena... Los tiempos lmites para evitar defectos superficiales son menores en los mtodos de colada
directa o ataque horizontal que en sifn. La eleccin ser un compromiso entre ambos aspectos.

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

TECNOLOGA MECNICA

F$

Ejemplo 4

Dada la pieza (mecanizada) del croquis adjunto, se pide:

S
S
S

Anotar las medidas del semielaborado y las del modelo.

Para la posicin del modelo vertical dibujar la caja de moldeo.
Calcular el rendimiento de la colada calculando la mazarota (si fuera necesaria).

SOPORTE DE
ACOPLAMIENTO
ESCALA (CROQUIS)
MATERIAL:
Acero inoxidable 18/8
F.314 AISI 302

Resolucin

Anotar las medidas del semielaborado y las del modelo.

Semielaborado
Para determinar las medidas del semielaborado ser necesario aadir 2,5 mm a las partes
que ms tarde se mecanizarn.

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

F%

Mdulo 3. Moldeo de piezas metlicas

Mecanizado
100
125
8
30

15
40
50

Por mecanizar
2,5 x 2
2,5 x 2
No mecanizado
2,5

/
No mecanizado
No mecanizado

Semielaborado
105
130
8
32,5
15
40
50

En el siguiente croquis aparecen las medidas del semielaborado:

Modelo A (posicin horizontal)

Adems de los 2,5 mm del mecanizado, el modelo se sobredimensionar teniendo en cuenta
la contraccin, que en este caso, por tratarse de acero inox., se aplicar un 2%.
Mecanizado
32,5
105
130
15
40
50

2% solidificacin =
0,65
2,1
2,6
0,3
No contr. (noyo)
1

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

Semielaborado
33
107
133
15,5
40
51

TECNOLOGA MECNICA

F&

Grficamente el modelo ser:

Caja de noyos

Las medidas de la caja de noyos, realizada en madera, pueden verse en la siguiente figura:

Para la posicin del modelo vertical dibujar la caja de moldeo

Modelo
Las medidas del modelo en posicin vertical son:

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

Mdulo 3. Moldeo de piezas metlicas

F'

Caja de moldeo:
La caja para la realizacin del moldeo estar dividida en dos partes y, en ella se encuentran
el molde, el noyo, el bebedero y la mazarota, como puede verse en la siguiente figura:

Calcular el rendimiento de la colada calculando la mazarota (si fuera necesaria).

La mazarota ser necesaria si se cumple que:

Metal solidifica en capa continua Si

Coeficiente de contraccin del lquido es alto 9 % Si
La pieza tiene gruesos Si
Mecanizar o taladrar Si

La mazarota es necesaria, para calcularla se aplicarn los dos criterios, el de volumen y el de mdulo de
enfriamiento.

1 Criterio de volumen

VMAZ. MIN. = VPIEZA(PARTES GRUESAS) c k

donde:
c = 9% (acero muy aleado)
k = 2 (coeficiente de seguridad)
El volumen de la pieza teniendo en cuenta nicamente las partes gruesas es:

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

TECNOLOGA MECNICA

F

con lo cual el volumen mnimo de la mazarota valdr:

2

133
2
3
3
V PIEZA ( PARTES GRUESAS ) =
33 40 33 = 405666mm = 406cm
2
substituyendo valores se tiene que el volumen mnimo de la mazarota es:
3

VMAZ. MIN. = 4060,092 = 73 cm

es necesario un volumen mnimo de metal de 73 cm para compensar el volumen que se

pierde por contraccin del metal.
Como volumen terico de la mazarota se tomar un valor mayor que el volumen mnimo.

2 Criterio del mdulo de enfriamiento

El mdulo de la mazarota se determina a partir de la siguiente expresin:
MMAZ. TEORICO = 1,2 MPIEZA
El mdulo de la pieza vale:

MPIEZA

VPIEZA
= ____________
SPIEZA

Superficie de la pieza:
SPIEZA = S en contacto con la arena de moldeo + 0,5 S en contacto con el noyo
Superficie en contacto con la arena de moldeo:

La superficie de contacto con la arena de moldeo se halla a partir de la siguiente expresin:

133 2

2
2
S en contacto co la arena de moldeo = 2
40 + 133 33 = 384cm
2

Superficie en contacto con el noyo:

S en contacto con el noyo = 4(4033) = 53 cm

Substituyendo valores se tiene que la superficie de la pieza es:

2

SPIEZA = 384 + 0,5 53 = 410 cm

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

F

Mdulo 3. Moldeo de piezas metlicas

para un volumen de la pieza de VPIEZA = 406 cm el mdulo de la pieza es:

406
MPIEZA =

________

= 0,99 cm

410
por lo tanto:
MMAZ. TEORICO = 1,2 MPIEZA= 1,2 0,99 = 1,188 cm
La mazarota elegida ser del tipo mixta con las siguientes dimensiones:

1 4
3
2
11
D 3
D
D3 =
D3
VMAZ . TEORICO = D + = D 3 +
2 2
2 3
2
8
24
24

Segn el criterio del volumen:

VMAZ. MNIMO = VMAZ. TERICO

de aqu puede hallarse el dimetro, D1, necesario de la mazarota:
11
73 =

______

D1 D1 = 3,7 cm
3

24
Segn el criterio del mdulo de enfriamiento:

M MAZ . TEORICO =

VMAZ . TEORICO
S MAZ . TEORICO

11
D3
24
= 1,188cm
=
2
2
3
1
D
D
+ D D + 4
2
2
2
2

despejando D, se obtendr D2:

M MAZ . TEORICO

11
D
= 24
= 0,204 D = 1,188 D2 = 5,8cm
9
D
4

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

TECNOLOGA MECNICA

F

Como valor de D se tomar el mayor de los obtenidos por ambos mtodos, es decir, D = D2 = 5,8 cm,
con lo cual, las dimensiones de la mazarota sern:
D = 5,8 cm
H = 11, 6 cm
Se ha de comprobar que se cumple:
H < 200 mm (altura de la caja)
H > 30 mm (altura parte gruesa de la pieza)
El nmero de piezas que esta mazarota podr alimentar se calcula de la siguiente forma:
Volumen real de la mazarota:

VMAZ . =

11
11
D3 =
5,82 3 = 280,9cm 3
24
24

Volumen mnimo de la mazarota:

3

VMAZ. MNIMO = 73 cm

El nmero de piezas que puede alimentar es:

281
n=

_______

3,8 3 piezas

73
- Rendimiento de la colada
n piezas V

n piezas V

PIEZAS ENTERAS
________________________________________________

PIEZAS ENTERAS
___________________________________________________________________________

V MAT. EMPLEADO

(n piezas VPIEZAS ENTERAS) + VMAZ. + VCAN. DISTRIB.

donde el volumen de la pieza entera es:

V PIEZA ENTERA = V PIEZA ( PARTES GRUESAS ) + ((51x51)) (40 x 40)) x(107 33) = 406 + 74 = 480cm 3
Despreciamos los nervios.

el volumen de los canales de distribucin es:

3

VCAN. DISTRIB. = 10% (n piezas VPIEZAS ENTERAS) = 0,1(3480) = 144 cm

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

F!

Mdulo 3. Moldeo de piezas metlicas

substituyendo valores se tendr que el rendimiento vale:

3 480
=

_____________________________________

= 0,77 77 %

(3 480) + 281 + 144

5. MOLDES PERMANENTES
Como se ha visto en los apartados correspondientes a moldes desechables, hemos de fabricar por
este procedimiento el molde para cada nuevo moldeo por lo que el mtodo es lento y requiere de
grandes instalaciones. Adems la superficie del molde debido a su composicin tiene cierta
rugosidad y por tanto se producen malos acabados superficiales y poca precisin dimensional. Para
paliar este problema se construyen los moldes permanentes los cuales permiten una mayor rapidez,
trabajo en clulas y piezas con mejor precisin dimensional, acabado superficial y de mayor
resistencia.
Los moldes permanentes se pueden utilizar para realizar hasta varios miles de piezas. A partir de
ese momento el molde pierde precisin y debe cambiarse. Estos moldes se construyen con acero o
fundicin recubiertos de material refractario por lo que se suelen utilizar para el moldeo de piezas
metlicas con menor temperatura de fusin que los materiales frricos como pueden ser aluminio,
aleaciones de cobre, latn, zinc, magnesio, estao, zamag, plomo ... tambin se puede moldear
fundicin gris pero refrigerando el molde. Si se quiere fundir piezas de alto punto de fusin como el
acero se utilizan moldes de grafito.
El problema de este tipo de moldeo es que necesitan de orificios en el molde para la evacuacin de
gases y si este tema no est bien resuelto puede aparecer excesiva porosidad en las piezas. Adems los
moldes deben calentarse para evitar enfriamientos bruscos que puedan agrietar la pieza.
El sistema de moldes utilizados son normalmente de dos mitades, ya que debe poder extraerse la
pieza. El sistema de apertura y cierre de estos moldes debe ser rpido ya que los moldes no se
retraen como la arena y debe abrirse el molde antes de que se enfre la pieza para evitar
agrietamientos de la pieza. Por tanto ya puede deducirse de que el tamao de la cavidad ser ms
parecido a la pieza final que en el caso del molde de arena. Existen dos tipos claramente
diferenciados de moldeo permanente:

S
S

Moldes de vaciado por gravedad o a baja presin.

Moldes de inyeccin

5.1. Moldes de vaciado por gravedad o a baja presin

En los moldes de vaciado o hueco se utilizan dos moldes normalmente de acero, fundicin o grafito,
que se aproximan, manual o automticamente, generando en la unin la cavidad con la forma de la
pieza y que se separan para expulsarla. El metal fundido se vierte en el interior de la cavidad por
gravedad o a baja presin por efecto sifn. El resultado, son piezas con baja porosidad, buen acabado
y alta exactitud dimensional. Es ideal para lotes moderados de pocos miles de piezas con forma de
casco como juguetes, ornamentos, bases de lmparas ...
Como ventaja respecto a otro sistema de moldeo permanente es la facilidad del sistema de llenado
de los moldes. El inconveniente es en el caso de baja presin es la contaminacin del metal por
fusin de parte del crisol y del molde. Es por ello que slo se utiliza en aleaciones de plomo, estao y
aluminio y en casos en que las impurezas de hierro no perjudiquen al uso de la pieza.

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

TECNOLOGA MECNICA

F"

Fundicin en hueco por gravedad

[1] Se abre el molde manualmente o mediante un cilindro hidrulico y se roca el interior con lubricantes para evitar que la pieza
se pegue al molde y disminuir rozamientos que desgastaran este.
[2] Se sita el noyo en caso necesario y se cierra el molde.
[3] Se vierte el metal fundido en la cavidad del molde por gravedad.
[4] Se separan las dos partes del molde para evacuar la pieza.
[5] Pieza final.

Fundicin a baja presin

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

Mdulo 3. Moldeo de piezas metlicas

F#

Es un moldeo en hueco como en el caso anterior pero el metal entra en el molde a presin por efecto
sifn. Para conseguir que el metal entre en el molde ponemos el crisol en una cmara hermtica e
insuflamos aire a presin.

5.2. Moldes de inyeccin

Es un moldeo con moldes permanentes pero en que el metal se introduce a altas presiones en su
interior. Esto se realiza mediante unas mquinas especiales de inyeccin a presin. En este proceso
tan importante es introducir a presin el metal lquido como mantener unidas las dos mitades del
molde por lo que estn constituidas por un grupo de inyeccin y otro de cierre. Estos grupos son
accionados por bombas y acumuladores hidrulicos movidos por electromotores. La inyeccin puede
realizarse mediante dos procedimientos diferentes:

S
S

Mquinas de cmara de presin caliente

Mquinas de cmara de presin fra

Mquinas de cmara de presin en caliente

En este procedimiento la cmara de presin est en el interior de un horno de mantenimiento en que

se encuentra el metal a inyectar fundido. Es importante que el metal no ataque a dicha cmara,
fabricada de acero o fundicin, por lo que slo utilizamos este proceso para aleaciones de cinc,
estao, magnesio o plomo y en pocos casos de aluminio. La inyeccin se suele realizar mediante
pistn a presiones de entre 7 y 35 Mpa.

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

TECNOLOGA MECNICA

F$

Mquinas de cmara de presin en fro

En este sistema el metal fundido para inyectar se suministra a la cmara mediante una cuchara o
dispositivo de alimentacin procedente de un horno de mantenimiento. El inconveniente respecto al
sistema anterior es que hay un tiempo de carga que relentiza la produccin y que la cmara
inicialmente est fra. La gran ventaja es que se puede trabajar con cualquier metal con bajo punto
de fusin: Aleaciones de aluminio, latn, magnesio... adems de cinc, plomo y estao. Las presiones
utilizadas en este procedimiento son entre 14 y 140 Mpa. Normalmente se utiliza la cmara en fro
para series medias y altas de piezas y la cmara en caliente para series pequeas y medias.

Pieza obtenida por inyeccin

5.3. Diseo de la matriz o molde

La matriz o molde en los moldes permanentes suelen realizarse mediante mecanizado y pulido de
aceros aleados a base de cromo, vanadio o wolframio. Actualmente se mecaniza mediante
procedimientos de arranque de viruta convencionales como fresas o centros de mecanizado o por
electroerosin. En fase de introduccin aparecen nuevas tcnicas de utillaje rpido que construyen

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

F%

Mdulo 3. Moldeo de piezas metlicas

moldes mediante sinterizacin a partir de tcnicas STL. Al disear la matriz, debemos tener en
cuenta factores como son los excesos de material para mecanizado posterior, la contraccin de la
pieza por solidificacin y adems la dilatacin de la matriz. La contraccin depende de muchos otros
factores como es la temperatura y el tipo de metal, la velocidad de produccin, tiempo de espera en
la matriz, el diseo de la pieza ...
Ya es evidente que las dimensiones de la matriz son muchas veces fruto de la experiencia. De todos
modos se da una tabla para realizar estimaciones rpidas de la contraccin lineal de la pieza y
determinacin del sobredimensionamiento de la matriz.
En caso de moldes permanentes con alimentacin mediante gravedad podemos aproximar la
contraccin a la referida en la de fundicin con moldes de arena por gravedad.
Contraccin lineal de piezas fundidas mediante inyeccin.

Metal
Contraccin
lineal %

Aleacin de
plomo

Aleacin de
estao

Aleacin de
zinc

Aleacin de
aluminio

Aleacin de
magnesio

Aleacin de
cobre

0,3 0,5

0,2 0,4

0,5 0,7

0,4 0,6

0,5 0,7

0,7 1,2

Partes de la matriz

La matriz es la parte fundamental de la inyeccin a presin. Normalmente consta de dos partes, una
parte fija denominada matriz de cubierta y una parte mvil llamada matriz de eyeccin. Inicialmente
se cierra la matriz fuertemente, uniendo estas dos partes.

En caso de existir noyos mviles, estos se sitan donde debe haber un agujero en la pieza. El metal
fundido entra a presin a travs de la boquilla de colada y se distribuye por la cavidad de la matriz
por los canales de colada. El aire contenido en el interior de la cavidad se expulsa por unos surcos
de ventilacin. Una vez solidificada la pieza se retiran automticamente los noyos mviles, se
desplaza la matriz de eyeccin y la pieza se desprende de la matriz de cubierta adherida al noyo
deflector. Finalmente mediante unos mecanismos expulsores desprendemos la pieza de la matriz de
eyeccin.

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

TECNOLOGA MECNICA

F&

La matriz suele ser de acero por lo que al calentarse se dilata, Es importante que ambas partes de la
matriz permanezcan a la misma temperatura y se dilaten por igual. Para conseguirlo refrigeramos la
matriz con agua.
Para realizar agujeros, aberturas... en la pieza necesitamos noyos. Estos pueden ser fijos o mviles
para que no dificulten la extraccin de la pieza. Debe tenerse en cuenta para su dimensionamiento
solamente la pendiente de conicidad y el dimensionamiento a mecanizado. Los noyos suelen ser
tambin de acero muy aleado.
La matriz se sobredimensiona para mecanizado entre 0,3 a 1 mm por superficie para piezas inferiores
a 300 mm.
Tanto la matriz como los noyos deben tener unas conicidades mnimas para facilitar la evacuacin
de la pieza. Se presentan en la siguiente tabla:

Conicidades %

Aleaciones de
plomo o
estao

Aleaciones de
zinc

Aleaciones de
aluminio

Aleaciones de
magnesio

Aleaciones de
cobre

Superficies
interiores o de
Noyos fijos

0,2 %

0,4 %

1%

0,6 %

4%

Noyos mviles

0,1 %

0,2 %

0,5 %

0,3 %

2%

0 a 0,1 %

0 a 0,2 %

0,2 a 0,5 %

0 a 0,3 %

1 a 1,5 %

Superficies
exteriores

Ejemplo 5

Para la fabricacin de 100.000 piezas como la mostrada en el croquis adjunto se construye una matriz de
acero al cromo-wolframio altamente aleado. Dimensionar de forma aproximada como deber ser dicha
matriz de inyeccin en cmara en fro. Suponer que en cada matriz slo se obtiene una pieza.

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

Mdulo 3. Moldeo de piezas metlicas

F'

Resolucin
Calculamos cmo ser la pieza semielaborada (antes de la mecanizacin) dejando un exceso de
material de 1mm por superficie a mecanizar. En la pieza existir cierta conicidad y redondeo de las
esquinas que no se ha dibujado.

Para calcular el sobredimensionamiento del molde para contrarestar la contraccin sumamos un

coeficiente de contraccin lineal del 0,5%. En cuanto a la conicidad tomamos 0,4% para las
superficies exteriores y un 0,5% para el noyo mvil.

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

TECNOLOGA MECNICA

F 

La precisin excesiva de las cotas se da para que el alumno pueda comprobar sus conocimientos.

5.4. Fundicin por colada centrfuga

Este sistema de moldeo permanente consiste en producir la pieza mediante la rotacin de la matriz
con el fin de que la fuerza centrfuga impulse el metal contra sus paredes. Es un mtodo que aplica
presin con sencillez de construccin y es apto para piezas grandes como tuberas de fundicin o
para serie medias y pequeas de piezas muy pequeas de paredes delgadas en las cuales un
procedimiento de colada por gravedad sera inapropiado, ya que el metal se enfriara antes de
repartirse por toda la pieza y un moldeo por inyeccin o por hueco resultara demasiado caro y
complicado.
Obtencin de tubos por colada centrfuga

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

Mdulo 3. Moldeo de piezas metlicas

F 

Obtencin de piezas pequeas

5.5. Mejora del rendimiento de matrices

Para que el tiempo de vida de las matrices aumente debemos precalentarlas y rociarlas con
lubricantes antes de la colada.

5.6. Programas de simulacin

Dada la complicacin de evaluar las dimensiones del modelo, del noyo, el llenado del molde, la
temperatura de fusin, el flujo de metal en la pieza, el enfriamiento, los rechupes, las tensiones
internas ... existen en el mercado programas de simulacin que pueden ayudar al ingeniero en el
diseo de un sistema de moldeo.

Cortesa de SIMTEC 2000

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

TECNOLOGA MECNICA

F

6. HORNOS
Los hornos son utilizados para fundir o mantener en estado lquido el metal con que alimentaremos
el molde. Estos se eligirn en funcin de la temperatura de fusin del metal, de la calidad de la pieza
y de los costes de su calefaccin.
Metal

Fundicin

Acero

Al. de cobre

Al. de
Aluminio

Al. de
Magnesio

Al. de Zinc

Al de plomo

Al. de
estao

Temp. Fus C

1535

1535

1150

658

649

419

327

232

Como observamos en la tabla las aleaciones frricas funden a alta temperatura por lo que los hornos
que utilizaremos sern diferentes a los de las aleaciones ligeras.

Aleaciones frricas

Cubilote
Horno cilndrico utilizado para fusionar la fundicin. Se combustiona carbn, fundentes y se funde el
arrabio procedente de los altos hornos y la chatarra. El metal obtenido es de baja calidad.

Horno elctrico
Utilizado normalmente para fundir aceros de calidad media. El calor procede de un arco elctrico.

S Horno de induccin
Utilizado normalmente para fundir aceros y fundiciones de alta calidad.

Aleaciones no frricas

Hornos de fusin de metales ligeros

En estos hornos el material no est en contacto con el combustible sino en un recipiente
denominado crisol. El combustible suele ser gas, aceite o electricidad (resistencia).

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

F !

Mdulo 3. Moldeo de piezas metlicas

Forma de construccin

Calefaccin

Producto
Cobre y sus aleaciones

Aceite
Gas
Hornos de fusin de
crisol, fijos o basculantes

Material del crisol

Grafito

Plomo, estao, zinc y

sus aleaciones

Fundicin gris, acero

moldeado, hierro
forjado

Aluminio y sus
aleaciones

Grafito

Aleaciones especiales
de metal ligero
Aluminio y sus
aleaciones
Resistencia

Aleaciones especiales
de metal ligero, plomo,
zinc, estao y sus
aleaciones

Hornos de fusin de
solera, fijos o
basculantes, con
antecmara y/o cmara
de colada o sin ella

Aceite
Gas
Resistencia
Aceite
Gas

Grafito

Fundicin gris, acero

moldeado, hierro
forjado

Aluminio y sus
aleaciones

Hornos de fusin
rotatorios, de tambor

Fundicin gris, acero

moldeado

Cobre y sus aleaciones

Virutas de aluminio y
sus sales

Cuadro orientativo de los distintos tipos de hornos para fundir y sus principales funciones (excluidos
los cubilotes, los elctricos a arco y los de induccin)

BIBLIOGRAFA
S

Deslandes y Vandenberghe: Modelos y moldes para fundicin. 1966. Ed Uteha.

A. Biedermann: Fundicin a presin de metales no frreos. 1952. Ed Montes

E. Brunhuber: Fundicin a presin. 1972 Ed Gustavo Gili

Groover: Procesos de Manufactura moderna. M.P 1997 Ed Mc Prentice Hall.

J Hibout, M Roger, G Florez Anton: Mecanizacin sin virutas 1961 Ed TEA.

D. Lucchesi: Tcnica de la forja, embuticin, corte y soldadura. 1971 Ed Labor.

JM de la Poza Lleida: Hornos para fundir metales y aleaciones. 1993. Ed Oikos Tau.

R. Hnchen: Fundicin de piezas de mquinas. 1982. Ed Urmo.

A Las Heras: Tecnologa Mecnica y Metrotcnia. 1990. Ed Donostiarra.

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.

TECNOLOGA MECNICA

F "

Coca-Rosique: Tecnologa Mecnica y Metrotcnia. 1990. Ed Pirmide.

Neely: Materiales y procesos de manufactura. 1992. Ed Limusa.

J Beddoes, M.J. Bibby: Principles of metal manufacturing processes. 1999 Ed Arnold.

los autores, 2000; Edicions UPC, 2000.