MANTENIMIENTO El mantenimiento se define como un conjunto de normas y tcnicas establecidas para la conservacin de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial,

para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible. El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnolgico; a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las mquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que perodo se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averas. Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la produccin; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestin de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad. De los prrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin embargo contrastamos con el siguiente prrafo: Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en: 1. 2. 3. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las instalaciones. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable

La misin del mantenimiento es implementar y mejorar en forma contina la estrategia de mantenimiento para asegurar el mximo beneficio a nuestros clientes mediante prcticas innovadoras, econmicas y seguras.

CONCEPTOS BSICOS Aclaremos algunas de las terminologas que vamos a utilizar en el transcurso del anlisis del mantenimiento: a) Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y mquinas de una industria funcionen adecuadamente. b) Produccin. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria. c) Falla o avera. Dao que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o equipo. d) Defecto. Suceso que ocurre en una mquina que no impide el funcionamiento. e) Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una industria en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta

f) g)

h) i) j) k) l) m)

Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o equipo por ente de toda la industria es decir produccin optima. Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento, para que sea capaz de actuar eficientemente en las actividades de mantenimiento. Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria. Prevencin. Preparacin o disposicin que se hace con anticipacin ante un riesgo de falla o avera de una mquina o equipo. Diagnstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o mquina o evaluar su situacin y su desempeo. Reparacin. Solucin de una falla o avera para que la maquinaria o equipo este en estado operativo. Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeo de la mquina o equipo. Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en un periodo de tiempo.

MANTENIMIENTO Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e instalaciones en condiciones adecuadas para la funcin que fueron creadas; adems de mejorar la produccin buscando la mxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos e instalaciones. El mantenimiento est basado en los principios como: Respeto para todos los empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio ambiente, propiciar ambiente de responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y habilidades. Finalidad del mantenimiento. La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalacin y restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para obtener la mxima productividad. El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la produccin. En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la mxima capacidad de produccin a la planta, aplicando tcnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO. 1. 2. 3. 4. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente. Maximizar la productividad y eficiencia.

Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estaran garantizando la disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y con el menor costo posible.

Cantidad de mantenimiento. En este espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe realizar en una industria. a. La cantidad est en funcin del nivel mnimo permitido de las propiedades del equipo definidas por el fabricante. b. El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo est en marcha y se determina que sus propiedades de funcionamiento bajan. c. Forma en que los equipos estn sometidos a tensiones, cargas, desgaste, corrosin, etc. Que causan perdida de las propiedades de los mismos. Resumiendo, la cantidad de mantenimiento est relacionada con el uso de los equipos en el tiempo por la carga y el manejo de los mismos.

El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversin ya que est ligado directamente a la produccin, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construccin, diseo y modificaciones de la planta industrial como tambin debe tener a mano la informacin del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento. El mantenimiento requiere planeacin, calidad, productividad, trabajo en equipo, para reducir costos y prdidas; este lo descubriremos a medida que desarrollemos la asignatura.

TIPOS DE MANTENIMIENTOS Correctivo Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se han presentado en el equipo. Se clasifica en: No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avera imprevista a reparar lo ms pronto posible o por una condicin imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminacin, de aplicacin de normas legales, etc.). Planificado. Se sabe con antelacin qu es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparacin, se disponga del personal, repuesto y documentos tcnicos necesarios para realizarla correctamente Predictivo Este mantenimiento esta basado en la inspeccin para determinar el estado y operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas. Para este mantenimiento es necesario identificar las variables fsicas (temperatura, presin, vibracin, etc.) cuyas variaciones estn apareciendo y pueden causar dao al equipo. Es el mantenimiento ms tcnico y avanzado que requiere de conocimientos analticos y tcnicos y necesita de equipos sofisticados.

Preventivo Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento preventivo directo o peridico, por cuanto sus actividades estn controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.

Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicacin de estos mantenimientos a los equipos apreciamos que se requiere de una mezcla de ellos, es por esto que hablaremos en los prrafos siguientes de los modelos de mantenimiento que son aplicables a cada uno de los equipos. Segn Garrido Santiago se dividen en cuatro modelos posibles de mantenimiento: Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, completadas con otros dos tipos de tareas adicionales

Cada uno de los modelos que se exponen a continuacin incluyen varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporcin que se indica. Adems, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricacin. Modelo correctivo Es un modelo en donde se realiza la reparacin de averas y adems se incluye una inspeccin visual y lubricacin. Modelo condicional Modelo de mantenimiento en donde adems de las actividades anteriores incluye una serie de pruebas y ensayos que condicionan la actuacin a futuro del equipo. Es aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja. Modelo sistemtico En este modelo se realizan una serie de tareas sin importar las condiciones del equipo, realizamos una serie de pruebas y ensayos para planificar tareas de mayor importancia, se aplica este modelo a equipos que deben tener tareas constantes de mantenimiento que pueden ser planificadas en el tiempo; sin importar el tiempo que lleve funcionando el equipo. Modelo de alta disponibilidad. Este modelo de mantenimiento incluye el modelo condicional y sistemtico, y incluye paradas en periodos largos de tiempo, puede ser anual y en esta parada realizar todas las correcciones, modificaciones, reparaciones que pudieron presentarse a lo largo del periodo operativo. En general todo modelo debe poseer las caractersticas: Metas claras y precisas Incluir a todo la organizacin con su respectivo personal como gestores del proceso de mantenimiento. Enfoque a los ejes funcionales de la empresa Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la empresa y no solo al de operacin. Orientado a evolucin y a la mejora continua Incluir aplicaciones sistemticas y de prioridad para optimizar planes de mantenimiento y asegurar confiabilidad.

PLANEACIN DEL MANTENIMIENTO La planeacin del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la direccin a la industria. Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de mantenimiento, programacin y control del rea de mantenimiento, cito algunos: Menor consumo de horas hombre Disminucin de inventarios Menor tiempo de parada de equipos Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia) Ahorro en costos

La confiabilidad de la industria depender de la planeacin que se realice con un enfoque de eficiente Si usted no sabe a dnde va, posiblemente terminara en otro lugar Lawrence J. Peter

Principios La planeacin del mantenimiento est centrada en la produccin, el trabajo es para limitar, evitar y corregir fallas. La planeacin centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un proceso preestablecido y planificado segn el manual de mantenimiento de la empresa. El mejoramiento continuo, la planificacin ayuda a evaluar y mejorar la ejecucin del mantenimiento y la produccin en la industria.

Qu es planear? Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes: El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de rdenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluye documentacin tcnica, procedimientos y maniobras. Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias segn especialidades, equipos, herramientas, materiales etc. La Duracin: Tiempo del proyecto o trabajo. En el mantenimiento bsicamente plantaremos estos puntos que estarn en concordancia con los objetivos generales de la empresa.

Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando una descripcin de los procesos que sigue el equipo.

Cronograma. Es una programacin especfica de las actividades de mantenimiento en el tiempo. Se puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una visin para el desarrollo de la industria en forma efectiva.

El siguiente grfico es un ejemplo de un cronograma de mantenimiento:

Cronograma de Mantenimiento Anual Hidroabanico

Figura 1: Cronograma de mantenimiento

ELABORACION DEL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO El presupuesto de un departamento de mantenimiento debera constar de al menos 4 partidas: mano de obra, materiales, medios y herramientas y servicios contratados. Por supuesto, que puede haber subpartidas, otras divisiones, etc., pero dividirlo en estas cuatro puede resultar sencillo y prctico.

1. MANO DE OBRA El coste de personal es la suma de cuatro conceptos El importe bruto anual fijo recibido por cada uno de los trabajadores del departamento Primas, horas extraordinarias y cantidades cobradas en concepto de disponibilidad para trabajar o recibir llamadas (retenes) Gastos de personal asociados a la mano de obra, como el transporte del personal hasta la planta (en algunos pases y zonas este coste corre por cuenta del empresario) las dietas y gastos del personal desplazado, retenes y horas extras, etc. Costes de formacin. Este apartado, para empresas con una gestin excelente y preocupada por el rendimiento y la motivacin de su personal es una partida importante. Muchos pases, especialmente en Europa, subvencionan fuertemente las acciones formativas, de forma que para la empresa pueden llegar a tener un coste bajo.

2. MATERIALES Es la suma de todos los repuestos y consumibles necesarios durante el periodo que se pretende presupuestar. Los conceptos que deben ser sumados pueden estar agrupados en dos categoras: Repuestos, y Consumibles. La diferencia entre unos y otros es bsicamente la frecuencia de uso. Mientras los segundos se utilizan de forma continua, y no tienen por qu estar asociados a un equipo en particular, los primeros se utilizan en contadas ocasiones y s estn relacionados con un equipo en particular (en ocasiones con ms de uno). En una planta industrial habitual stas seran las partidas de materiales que habra que tener en cuenta para preparar el presupuesto anual:

REPUESTOS Repuestos normales. Se trata de equipos estndar, y puede ser adquirido a varios fabricantes, por lo que los precios suelen ser ms competitivos

 - Repuestos especiales. Suele ser una de las partidas ms elevadas en una central de ciclo combinado. Son suministrados por el fabricante del equipo en exclusiva, que al no tener competencia, trabaja con mrgenes de beneficio elevados.

En ocasiones, especialmente en plantas alejadas de las principales zonas de suministro, es importante considerar los costes de transporte de materiales hasta la planta, pues pueden llegar a ser considerables

CONSUMIBLES

Los consumibles ms habituales son los siguientes: Aceites y lubricantes Filtros de aire, aceite, etc. Elementos de estanqueidad Diverso material de ferretera Diverso material elctrico Consumibles de taller Ropa de trabajo Elementos de seguridad Combustible para vehculos Otros materiales

3. HERRAMIENTAS Y MEDIOS TCNICOS Es la suma del dinero que se prev emplear en la reposicin de herramienta y medios tcnicos extraviados o deteriorados, o en la adquisicin de nuevos medios. Hay que tener en cuenta que estos medios pueden ser comprados o alquilados. Las partidas alzadas a considerar en compras sern tres: REPOSICIN DE HERRAMIENTA ADQUISICIN DE NUEVA HERRAMIENTA Y MEDIOS TCNICOS ALQUILER DE MAQUINARIA En general, los medios alquilados suelen ser medios que no se utilizan de forma continua en la planta, y que por tanto, la frecuencia de su uso desaconseja su adquisicin. Suele tratarse, en la mayora de los casos de medios de elevacin y transporte: Gras, carretillas elevadoras Alquiler de otros equipos

4. ASISTENCIAS EXTERNAS Los trabajos que habitualmente se contratan a empresas externas son los siguientes: Mano de obra en puntas de trabajo a empresas generalistas. Esta mano de obra adicional permite flexibilizar la plantilla de manera que el departamento pueda dimensionarse para una carga de trabajo determinada, y cubrir los momentos de mayor necesidad de mano de obra con personal externo. Mano de obra contratada de forma contina a empresas generalistas. Habitualmente, junto a la plantilla habitual hay personal de contratas para el trabajo habitual, lo que permite disminuir la plantilla propia. Mano de obra especializada, de fabricantes (incluidos gastos de desplazamiento), para mantenimiento correctivo Mano de obra especializada, de fabricantes (incluidos gastos de desplazamiento) para mantenimiento programado Trabajos en talleres externos (bobinado de motores, fabricacin de piezas, etc.) Servicios de Mantenimiento que deban ser realizados por empresas que cumplan determinados requisitos legales, y que puedan emitir una certificacin de haber realizado determinados trabajos. Entre otros estaran: Grandes revisiones. Suele ser otra de las partidas ms importantes del presupuesto. El presupuesto puede contener esta partida especial, o no contenerla y repartirla en sus diferentes conceptos (mano de obra, materiales, etc.).

5. EL CUMPLIMIENTO DEL PRESUPUESTO De las cuatro partidas, la ms difcil de estimar a priori es la de materiales (repuestos y consumibles), ya que depende enormemente de lo que se avere. Esta es adems una partida que depende mucho del estado de la planta, de la implantacin de tcnicas preventivas, del diseo y del montaje. En una estimacin rpida, suele estar entre el 0,5 y el 2% del inmovilizado, es decir, del valor de la planta. Es la que ms posibilidades tiene de optimizacin. Otra partida variable y problemtica es la de asistencias externas. Depende enormemente de la poltica de subcontratacin, de la especializacin y de la formacin del personal, y de la cantidad de tcnicos de que disponga el departamento. La de personal, es fcil estimarla, pero se suelen cometer errores constantes en su presupuestacin que despus crean enormes tensiones con la direccin financiera o con quien sea responsable econmico de la planta. Suele ser habitual no tener en cuenta los costes de primas, horas extras, retenes, gastos de personal, y tambin suele ser habitual no tener en cuenta que la inflacin de la mano de obra especializada es superior a la marcada para otros sectores o para el pas. La de medios, herramientas y alquiler de equipos suele ser fcilmente presupuestable y presenta pocas desviaciones.

DIAGRAMA DE FLUJO Un diagrama de flujo es una representacin grfica de un proceso. Cada paso del proceso es representado por un smbolo diferente que contiene una breve descripcin de la etapa de proceso. Los smbolos grficos del flujo del proceso estn unidos entre s con flechas que indican la direccin de flujo del proceso. El diagrama de flujo ofrece una descripcin visual de las actividades implicadas en un proceso mostrando la relacin secuencial ente ellas, facilitando la rpida comprensin de cada actividad y su relacin con las dems, el flujo de la informacin y los materiales, las ramas en el proceso, la existencia de bucles repetitivos, el nmero de pasos del proceso, las operaciones de interdepartamentales. Facilita tambin la seleccin de indicadores de proceso.

Beneficios del Diagrama de Flujo En primer lugar, facilita la obtencin de una visin transparente del proceso, mejorando su comprensin. El conjunto de actividades, relaciones e incidencias de un proceso no es fcilmente discernible a priori. La diagramacin hace posible aprehender ese conjunto e ir ms all, centrndose en aspectos especficos del mismo, apreciando las interrelaciones que forman parte del proceso as como las que se dan con otros procesos y subprocesos. Permiten definir los lmites de un proceso. A veces estos lmites no son tan evidentes, no estando definidos los distintos proveedores y clientes (internos y externos) involucrados. El diagrama de flujo facilita la identificacin de los clientes, es ms sencillo determinar sus necesidades y ajustar el proceso hacia la satisfaccin de sus necesidades y expectativas. Estimula el pensamiento analtico en el momento de estudiar un proceso, haciendo ms factible generar alternativas tiles. Proporciona un mtodo de comunicacin ms eficaz, al introducir un lenguaje comn, si bien es cierto que para ello se hace preciso la capacitacin de aquellas personas que entrarn en contacto con la diagramacin. Un diagrama de flujo ayuda a establecer el valor agregado de cada una de las actividades que componen el proceso. Igualmente, constituye una excelente referencia para establecer mecanismos de control y medicin de los procesos, as como de los objetivos concretos para las distintas operaciones llevadas a cabo. Facilita el estudio y aplicacin de acciones que redunden en la mejora de las variables tiempo y costes de actividad e incidir, por consiguiente, en la mejora de la eficacia y la eficiencia. Constituyen el punto de comienzo indispensable para acciones de mejora o reingeniera.

Todas estas razones apuntan hacia el diagrama de flujo como un instrumento primordial para la correcta gestin de los procesos. La realizacin de un diagrama de flujo es una actividad ntimamente ligada al hecho de modelar un proceso, que es por s mismo un componente esencial en la gestin de procesos. Frecuentemente los sistemas (conjuntos de procesos y subprocesos integrados en una organizacin) son difciles de comprender, amplios, complejos y confusos; con mltiples puntos de contacto entre s y con un buen nmero de reas funcionales, departamentos y personas implicadas. Un modelo una representacin de una realidad compleja) puede dar la oportunidad de organizar y documentar la informacin sobre un sistema. El diagrama de flujo de proceso constituye la primera actividad para modelar un proceso. Pero qu es un modelo? Un modelo es una representacin de una realidad compleja. Modelar es desarrollar una descripcin lo ms exacta posible de un sistema y de las actividades llevadas a cabo en l.

Cuando un proceso es modelado, con ayuda de una representacin grfica (diagrama de flujo de proceso), pueden apreciarse con facilidad las interrelaciones existentes entre distintas actividades, analizar cada actividad, definir los puntos de contacto con otros procesos, as como identificar los subprocesos comprendidos. Al mismo tiempo, los

problemas pueden ponerse de manifiesto claramente dando la oportunidad al inicio de acciones de mejora.

ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO El diagrama de flujo debe ser realizado por un equipo de trabajo en el que las distintas personas aporten, en conjunto, una perspectiva completa del proceso, por lo que con frecuencia este equipo ser multifuncional y multijerrquico. Determinar el proceso a diagramar. Definir el grado de detalle. El diagrama de flujo del proceso puede mostrar a grandes rasgos la informacin sobre el flujo general de actividades pricipales, o ser desarrollado de modo que se incluyan todas las actividades y los puntos de decisin. Un diagrama de flujo detallado dar la oportunidad de llevar realizar un anlisis ms exhaustivo del proceso. Identificar la secuencia de pasos del proceso. Situndolos en el orden en que son llevados a cabo. Construir el diagrama de flujo. Para ello se utilizan determinados smbolos. Cada organizacin puede definir su propio grupo de smbolos. En la figura anterior se mostraba un conjunto de smbolos habitualmente utilizados. Al respecto cabe decir que en la figura Conector de proceso es frecuentemente utilizado un crculo como smbolo. Para la elaboracin de un diagrama de flujo, los smbolos estndar han sido normalizados, entro otros, el American National Standars Institute (ANSI).

Sintetizando Las acciones de Mantenimiento Preventivo son todas aquellas Tareas que se ejecutan en funcin de una frecuencia de intervencin, identificando un medidor Calendario o Tecnolgico que identifique a la falla que se quiere evitar. Del mismo modo, el Mantenimiento Predictivo, est caracterizado por la ejecucin de inspecciones (preventivo) para medir o no una variable, que identifica a un Parmetro Sntoma, y que a su vez establece criterios de alarma para intervenir al equipo/sistema, antes que ocurra la falla, ya sea por acciones preventivas, o de forma urgente (correctivas). Finalmente, el Mantenimiento Correctivo comprende aquellas acciones planificadas o no, que implican trabajar al equipo hasta su estado de falla, para ejecutar entonces las acciones ya previstas. Estas diferencias establecen una correlacin entre lo que es Planificacin y Programacin del Mantenimiento. No obstante, es inevitable tener presente aquellas fallas no previstas (de ninguna forma) y que seguro ocurrirn dentro del decursar diario de operacin de los equipos.

Un ejemplo de esto, lo podemos encontrar en una bomba de suministro de agua, en la cual, segn su Funcin Objetivo, se pueden establecer estos grupos de acciones:

1. Mantenimiento Preventivo: Limpieza de filtro, ajuste de Fijaciones, pintura de exterior. Inspecciones. 2. Mantenimiento Predictivo: Comprobar estado de las sujeciones, comprobar cavitacin, Comprobar estado de Rodamientos. 3. Mantenimiento Correctivo: Sustitucin de Rodamientos, rotura de impelente, sustitucin de ejes partidos. Todas estas acciones, en sus diferentes formas, son tratadas bajo tipos de Mantenimiento Diferentes. Ahora bien, cul de ellos utilizar? Para esto, se presenta un Diagrama de Decisin.

DIAGRAMA DE DECISIN. EJEMPLOS. Con el objetivo de poder decidir de forma coherente que tipo de accin de Mantenimiento se ejecutar, se establece el siguiente diagrama de Decisin, a fin de facilitar los enfoques a ejecutar, y sin olvidar que estamos preparando el camino para el RCM, puesto que se utilizar este Diagrama siempre y cuando no est implantada una Metodologa de Mantenimiento Basado en Confiabilidad.

Para explicar este diagrama de decisin, nos auxiliaremos de tres (3) ejemplos: EJEMPLO #1: Tomemos una estacin de bombeo de Hidrocarburos, en la cual, los equipos Bomba, Caja Multiplicadora y Motor, son considerados Crticos. En este caso, se pueden tener equipos crticos por Seguridad Operacional o Afectacin al Medio Ambiente, de lo contrario, tendramos que preguntarnos si la falla provoca Altos Tiempos de Parada. Partimos en el Diagrama desde este punto, para llegar a realizar un anlisis Tcnico-Econmico, para comprobar la justificacin del Mantenimiento Predictivo. Al obtener una respuesta positiva, entraremos a analizar si permite algn tipo de seguimiento. En este caso, los equipos permiten entre otros factores, Medir Variables de Vibraciones, Analizar el Consumo de Aceite, Chequeo de niveles de ruido, entre otros factores. Siguiendo el diagrama, llegamos a preguntarnos si existe el capital para la incorporacin de un Programa de Seguimiento, con el fin de garantizar la ejecucin de las acciones. Pues bien, en este caso la respuesta es NO (algo muy comn). No obstante, existe el capital para hacerle el seguimiento a otras acciones. Por ello, tenemos como acciones de Mantenimiento Predictivo: Alineamiento acople Bomba-Caja incrementadora. Por estudio de aceite, cambios de sellos y Mantenimiento a caja de engranajes. Y por Pruebas de Compresin, tenemos Mantenimiento vlvulas de admisin/escape y Cambio de cilindro. Por el otro lado del diagrama, tenemos que cuestionarnos, si es posible Identificar Modos de Fallos, y a partir de aqu, establecer los Medidores de control, para las siguientes acciones de Mantenimiento Preventivo: Cambio de Aceite, Verificacin de Prdidas de agua, Limpieza de Radiador, Ajustes de Anclajes, Inspecciones. Como se puede apreciar, tenemos dos grupos de tareas de Mantenimiento, las cuales estn encaminadas a evitar que la funcin objetivo de los equipos fallen. Pero, Qu pasa cuando no es justificable el Mantenimiento Predictivo, an cuando trabajamos con equipos Crticos?

EJEMPLO #2: En otra estacin de bombeo de Hidrocarburos, tenemos una Vlvula de Control de Fluido, como equipo a Planificar, pero es necesario seleccionar bajo qu ptica se trabajar. Teniendo en cuenta (en teora) que si la vlvula fallase, solo provocara una afectacin en el suministro de hidrocarburos a los clientes, pero no presenta implicaciones en el Medio Ambiente. Por ello se toma la decisin de seguir por la lnea del NO; y llegamos a la pregunta de si provoca altos tiempo de paradas. En este caso, la falla de esta vlvula (controlada automticamente), que ocurrira en el medio de la nada, o sea, en el campo, lejos de las unidades de reparacin, est claro que su sustitucin, o Mantenimiento, sera demorado, por lo que la respuesta sera inevitablemente un SI. A partir de aqu, la pregunta est marcada en una justificacin del Mantenimiento Predictivo. Esta vlvula presenta fallas en el accionamiento elctrico controlado por sensores, todos de tecnologa electrnica, lo cual complica la posibilidad de aplicar tcnicas de diagnstico.

Aplicando un Mantenimiento Preventivo y tomando una frecuencia establecida por un Medidor, que en un principio, estar fijado por el fabricante, y que, posteriormente se variar, analizando las fallas del equipo, y ajustando las intervencin. Ntese cmo un equipo crtico, bajo cualquier cristal con que se mire, no es tratado con un Mantenimiento

Predictivo, solo porque no es posible hacerle un seguimiento, identificando un Parmetro Sntoma, y seleccionando una Tcnica para esto. No sera raro, que an identificando un Parmetro Sntoma, sera innecesario aplicar tcnicas Predictivas, puesto que econmicamente no se justifica, sobre todo, porque el costo de evitar la falla, es mucho mayor que las prdidas que provoca su ocurrencia. Este punto, que se analiza en la pregunta Justifica Predictivo? Es mucho ms que un simple anlisis econmico, es tambin, una valoracin y estudio de hallar la variante ms ptima, para evitar la ocurrencia de esta falla.

EJEMPLO #3: Para tener una visin ms amplia de la utilidad de este grfico, veamos como ltimo ejemplo una Lnea de Transmisin de energa elctrica. Este sistema, que se sobreentiende su clasificacin como Sistema Crtico, presenta un grupo de Tareas de Mantenimiento, clasificadas entre Mantenimiento Preventivo y Predictivo. Se conoce, que puede fallar su funcin objetivo (transmitir electricidad a 230 KV y potencia de 130 MW) por la rotura del conductor, corto circuito, cada del conductor por la vegetacin, entre otras fallas potenciales. En este caso, para evitar las roturas del conductor, se ejecutan Inspecciones Preventivas, no slo a la vegetacin, sino tambin al estado de la estructura. Adems, incluye aplicacin de tcnicas de Termografa, para comprobar estado de las uniones, y anlisis del efecto corona. Como se puede apreciar, aqu se combinan dos Tareas de Mantenimiento, bajo dos pticas diferentes, pero encaminadas a evitar una misma falla. No importa lo que cueste, nos referimos a un sistema que tiene que mantener (por regulaciones estatales) una disponibilidad del 98%, lo cual implica que no PUEDE FALLAR. Independientemente a esta regulacin, existen fallas que no se pueden evitar con tcnicas Predictivas, por lo que es necesario planificar y programar acciones preventivas de estricto cumplimiento. Ejemplo de esto son las Inspecciones Peridicas para evitar el corto circuito, mezcladas con un Anlisis del Efecto Corona (tcnica Predictiva) para evitar que disminuya la Disponibilidad exigida. Como se puede apreciar, las variantes posibles son infinitas, pero solo existe una regla: garantizar los objetivos de operacin (seguridad operacional) o la factibilidad Tcnica-Econmica de la Tarea.

Al Final El anlisis nos permite obtener un perfil para la presentacin de las acciones de Mantenimiento, bajo las variantes de Mantenimiento Preventivo, Predictivo o Correctivo, sin tener que esperar la incorporacin de la Metodologa RCM. No obstante, si puede utilizarla, sera la mejor decisin que podra tomar. Este grfico de decisin, intenta revelarnos un camino, pero la senda, y sus deducciones, son responsabilidad de UD. Amigo lector, lo invito a probar, para que note, que no es tan difcil saber cmo mantener los equipos y/o sistemas de su empresa.

CONCLUSIONES

El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservacin de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar produccin. El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria, los resultados se evalan en cantidad y calidad de producto. Los equipos e instalaciones de una industria estn sometidos a varios tipos de mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos son aplicables en la proporcin que este lo requiera. En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones ms grandes de la industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea. En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes funcionales de la empresa. La planeacin y programacin del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeo de la industria; es fundamental saber hacia donde se va como empresa, es por esto que se programa incluyendo las tareas segn el desempeo de cada elemento y se documenta con el propsito de analizar cuanto mantenimiento se realiza. El clculo del presupuesto de mantenimiento es una labor importante que asume el Responsable de Mantenimiento de una instalacin como una de sus funciones. No es fcil realizar un presupuesto de mantenimiento, ya que se trata de realizar unos clculos sobre previsiones futuras que pueden materializarse o no.

INTRODUCCION

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, est cuantificado en la cantidad y calidad de la produccin; El mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una inversin que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la produccin. Si no sabis a donde vais, probablemente acabaris en otra parte Lawrence J. Peter El presente trabajo es un anlisis del mantenimiento dentro de la industria; esta publicado con el afn de ser una herramienta que proporcione conocimientos generales para planear y programar las actividades que se realiza en los diferentes elementos elctricos y mecnicos dentro de la industria, y tener una visin clara de hacia dnde se quiere llevar a la empresa interventora.

Dr. Lawrence J. Peter. Fue un pedagogo, ms conocido por haber formulado el Principio de Peter. El principio de Peter dice que en una empresa, entidad u organizacin las personas que realizan bien su trabajo son promocionadas a puestos de mayor responsabilidad una y otra vez, hasta que alcanzan su nivel de incompetencia.

CATEDRA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ALUMNO ACUA JOSE A. C.I. 18.910.776 josaacunar@gmail.com

CARACAS, noviembre de 2013