Paper 1.

Simulation of the grinding of coarse-fine (heterogeneous) systems in ball mill SIMULACION DE LA MOLIENDA DE SISTEMAS (hetereogenio) FINO/GRUESOS EN MOLINOS DE BOLAS. Abstracto. Estudios de conminucin se han llevado a cabo para moliendas tamao pequeo y estrictamente en la alimentacin de minerales individuales. En estas condiciones, el medio de la molienda sigue siendo auto-similar e invariante lo cual es caracterstica del sistema molino/material. Por otro lado, en la industria, alimentar al molino consta de sobre tamao reciclado y alimentacin nueva que es muy heterognea y de amplia distribucin en tamao. El objetivo del presente trabajo es comparar la cintica de la rotura y la energa de molienda de alimentacin de tamao grueso en presencia de finos deliberadamente aadidos para diferentes sistemas de materiales. Cuarzo, dolomita, y piedra caliza fueron seleccionados como alimentacin con el fin de estudiar estos fenmenos para minerales cuya dureza vara de dura a blanda, aproximadamente de 7 a 3 en la escala de Mohs de dureza, en diferentes proporciones gruesa/fina. Se encontr que la distribucin acumulativa de rotura para esta situacin no cambia al mezclar las composiciones de los tres materiales. Por otro lado, la funcin de velocidad de rotura inicial de las partculas gruesas aumenta con el incremento de la proporcin de finos en la mezcla. Tambin se demostr que los finos producidos, y el material grueso retenido en el tamiz superior eran normalizable con respecto a la energa especfica consumida por las fracciones gruesas. Una funcin de velocidad de rotura modificada fue utilizada para simular la operacin de molienda de los tres materiales utilizando el modelo de equilibrio poblacional lineal. Como resultado, se alcanz un acuerdo razonable entre los datos experimentales y los valores calculados correspondientes. 1. Introduccin. La Conminucin es una importante operacin unitaria en varias industrias, tales como el procesamiento de minerales, cemento, cermica, farmacutica y qumica. En las industrias de minerales, la liberacin de los objetos de valor de los minerales de ganga es un requisito previo esencial para todos la separacin de aguas abajo y / o las operaciones de extraccin. Esto se logra mediante la fragmentacin de roca, es decir, la trituracin del mineral. Esto se lleva a cabo por lo general en varias etapas comenzando con trituracin primaria y terminando con la reduccin de tamao fino usando molino de toneles. El grado de finura a la que un mineral dado tiene que ser triturado por la liberacin econmica, depende del valioso contenido de fraccin del mineral, el tamao de grano de los componentes, y de cmo los diferentes minerales son inter-bloqueados uno con el otro. Debido al agotamiento de minerales de alta ley, la molienda fina de baja ley generalmente tiene que lograrse para alcanzar el tamao ptimo de molienda. Por lo tanto, un desafo importante asociado con la molienda es optimizar las condiciones de funcionamiento para obtener el grado deseado de liberacin en el producto molido. Para lograr esto, se requiere un modelo predictivo que dar a la distribucin de productos de tamao en funcin de la distribucin de tamao de alimentacin, entrada de energa, as como otros parmetros tales como molino de sus dimensiones y la velocidad de rotacin. Debido conocimiento incompleto de los procesos de rotura fundamental y cmo se relacionan con la distribucin de tamao final como una funcin de los parmetros de los materiales simples, tales como la dureza o tenacidad, se han desarrollado modelos fenomenolgicos. Se encontr que estos modelos fueron bastante exitosos en la

Paper 1. Simulation of the grinding of coarse-fine (heterogeneous) systems in ball mill simulacin y luego en la aplicacin en los molinos.
Malghan et al., 1976; Herbst and Fuerstenau, 1980). (Herbst and Fuerstenau, 1968; Herbst and Fuerstenau, 1973;

Como primer paso hacia la comprensin del proceso de la molienda, la alimentacin tiene una distribucin de tamao natural, un extenso trabajo de investigacin se llev a cabo utilizando estrictamente mineral de tamao pure como alimentacin para los molinos de laboratorio. Un modelo de trituracin batch, el modelo de equilibrio de la poblacin (se ver ms adelante), se ha encontrado un modelo muy exitoso para la simulacin de la molienda de los minerales puros (homogneos) (Herbst and Fuerstenau, 1968;Herbst and Fuerstenau, 1973). Dado que el entorno de molienda en un molino industrial nunca es homogneo, el siguiente paso lgico sera estudiar la cintica de trituracin de sistemas heterogneos en molinos de bolas. La heterogeneidad de los componentes de alimentacin, se pueden representar por la presencia de dos minerales diferentes en sus propiedades fsicas en la alimentacin del molino (Venkataraman, 1981; Venkataraman and Fuerstenau, 1981) o las diferencias en la distribucin del tamao de los componentes de la alimentacin (Austin and Bagga, 1981; Gupta, 1986; Celic, 1988; Woodburn and Kalligeris-Skentzos, 1987). Por lo tanto, el estudio de la mezcla de molienda se puede clasificar en dos categoras: una en la que la molienda de una mezcla de una sola fraccin de tamao de dos minerales, y la otra categora en la que una fraccin de tamao grueso se tritura en una mezcla de partculas gruesas y finas del mismo mineral. En cuanto a la investigacin que implica una sola fraccin de tamao de mezclas de minerales, la idea detrs de esto es para ilustrar el efecto de la diferencia en las propiedades fsicas de los componentes de la alimentacin, sobre la cintica de molienda y de distribucin de energa entre los minerales que la constituyen. Literaturas relativas a estudios sobre la molienda de mezclas de minerales de un mismo tamao, se pueden encontrar tales como: la primera no implica molienda del tipo batch (Charles, 1957; Fuerstenau y Sullivan, 1962a; Somasundaran y Fuerstenau de 1963) y los otros usos de uno u otro modelo batch de molienda (Venkataraman y Fuerstenau, 1984; Fuerstenau et al, 1986;.. Kanda et al, 1989). Dependiendo del concepto del modelo, algunas de las distribuciones de tamao de predicciones coincidieron razonablemente bien con los datos experimentales (Venkataraman y Fuerstenau, 1984; Fuerstenau et al, 1986). Por otro lado, algunos modelos dieron pobres resultados con las distribuciones de tamao experimentales (Fuerstenau y Abouzeid, 1991). Una conclusin general de molienda de una sola fraccin de tamao de mezclas de dos componentes, utilizando el modelo de equilibrio de la poblacin, es que la velocidad de rotura de los componentes blandos aumenta, mientras que la del componente duro se reduce (Venkataraman, 1981;. Kanda et al, 1989 ; Venkataraman y Fuerstenau, 1984). b) El segundo tipo de heterogeneidad en la trituracin, mezclas gruesa / fina, se adopt para ilustrar el efecto del medio de la molienda en la cintica y de la energa de rotura del material grueso en el interior del molino. Algunos trabajos de investigacin informaron de que la velocidad de rotura de la fraccin gruesa se ralentiza en presencia de la fraccin fina (Austin y Bagga, 1981). Otros trabajos de investigacin no mostraron un cambio apreciable en la velocidad de rotura del material grueso en presencia de la fraccin fina (Woodburn y Kalligeris-Skentzos, 1987). Por otro lado, algunos investigadores (Celic, 1988; Fuerstenau y Abouzeid, 1991;. Fuerstenau et al, 2010) mostraron que la velocidad de rotura de material grueso aumenta con la disminucin de su relacin de volumen en la mezcla en comparacin con la velocidad de rotura de la fraccin de tamao nico del mineral puro.
a)

Paper 1. Simulation of the grinding of coarse-fine (heterogeneous) systems in ball mill 2. Cuerpo de la investigacin. 2.1. Cintica de conminucin. En molienda, las partculas gruesas se transforman en fragmentos ms finos en una serie de eventos secuenciales de rotura. No se conocen la frecuencia y la magnitud de tales eventos de rotura que las partculas de varios tamaos se someten, como una funcin de los parmetros de molino y la distribucin de tamao de alimentacin, as como la contribucin de cada mecanismo de rotura,. Por lo tanto, a partir de los primeros principios, la distribucin del tamao del producto no puede ser directamente relacionado con dichos parmetros de entrada como las propiedades del material, la distribucin de tamao de alimentacin, velocidad del molino, y la carga de pelota. Por lo tanto, el enfoque para el modelado del proceso de molienda se ha mantenido prcticamente en gran medida fenomenolgico. En los estudios de molienda de proceso batch, estos modelos toman la forma de los modelos de balance de poblacin. Todo el rango de tamao de partculas se divide en intervalos de tamao y un balance de masas se lleva a cabo durante ese intervalo de tamao como una funcin del tiempo. Estos modelos se pueden dividir en tres amplias categoras (Kapur, 1988): a) modelos de tiempo contino, tamao contino, donde la variable tiempo es contino y el balance de masa se lleva a cabo en diferentes intervalos de tamao. La ecuacin resultante es aparentemente irresoluble, y existen dificultades prcticas para simular intervalos de tamao diferenciales, b) modelos de tiempo discreto, tamao discreto donde el producto del molino y la alimentacin del molino se abordan en forma de matriz. Este modelo es muy sensible a los errores experimentales (Fuerstenau y Abouzeid, 1991). Y c) los modelos de tiempo contino, tamao discreto que tienen una solucin de forma cerrada analtica. El tamao de la discretizacin proporciona un mtodo prctico para la verificacin y la aplicacin del modelo, y se usa en tiempo continuo. Se ha afirmado que "se requiere un modelo de variable de tiempo continuo desde el tiempo de espera entre los eventos de rotura, en condiciones normales, extremadamente pequeo" (Herbst, 1968). Por lo tanto, teniendo en cuenta las limitaciones de los dos primeros modelos, el modelo de tiempo continuo discreto de tamao ha sido ampliamente utilizado. Este modelo se utiliza en el presente estudio para el anlisis y la simulacin de la molienda gruesa/fina. El modelo se describe brevemente a continuacin (Mika et al., 1967). En la molienda batch, el Modelo de Equilibrio Poblacin continua en tiempo discreto de tamao (PBM), demostr ser muy til en la descripcin de la mayora de los sistemas de trituracin. Todo el rango de tamao de partculas se divide en intervalos de 1 a "n" y un balance de masas se lleva a cabo sobre cada intervalo como una funcin de tiempo. En un modelo de este tipo, la realizacin de un balance de masas en cualquier intervalo de tamao dado, i, durante un intervalo de tiempo, dt, est matemticamente expresada en la forma: [ ( ) ] ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

Donde ( ) es la fraccin de masa de las partculas en el intervalo de tamao de i en el tiempo t; ( ) es la funcin de velocidad de rotura de tamao i, y es la funcin de la distribucin de la rotura que se define como la fraccin de las partculas que terminan en el intervalo de tamao de la i que se desglosan de la fraccin de tamao j.

Paper 1. Simulation of the grinding of coarse-fine (heterogeneous) systems in ball mill El primer trmino del lado derecho representa la velocidad de desaparicin de las partculas de un tamao de fraccin 'i'. El segundo trmino representa la tasa de acumulacin de partculas en el intervalo de tamao 'i'. El conjunto de ecuaciones diferenciales escritas para todos los intervalos de tamao se describe el proceso de molienda total durante un tiempo diferencial intervalo dt. Las soluciones de este conjunto de ecuaciones diferenciales se pueden obtener en forma cerrada (Reid, 1965) asumiendo funciones tasa de rotura independientes del tiempo que se ha encontrado para ser vlida por muchos investigadores (Herbst y Fuerstenau, 1973; Gupta, 1986). Para resolver mi(t), el conocimiento de las funciones de velocidad de rotura de todos los intervalos de tamao y todo el bij es esencial. De acuerdo con Herbst y Fuerstenau (1968), estos parmetros se pueden determinar en las siguientes formas en la condicin inicial m1 (0) = 1: [ Y Limite ( ) para tiempos cortos de molienda (3) (4)
( )

( )

( )

( )

( )

(2)

Donde Yi es el peso acumulativo de material ms fino que un cierto tamao i, y Fi es la velocidad de formacin de material ms fino que el tamao i, Bij es la funcin de distribucin acumulativa de rotura. 2.2. Consumo de energa. Energa y la eficiencia energtica de los minerales de trituracin son, en general, controversiales. En particular, para los minerales heterogneos, cuyos componentes son ampliamente diferentes en sus propiedades fsicas, la distribucin de energa entre los componentes es de importancia para el control del producto. El Concepto energa-producto fue propuesta originalmente por Charles (1957) y Schumann (1960). Sin embargo, la idea de la distribucin de energa entre los componentes materiales en molino se puso primero y probado experimentalmente por Fuerstenau y Sullivan (1962b) y Somasundaran y Fuerstenau (1963). Kapur y Fuerstenau (1988) han introducido el concepto de factor de divisin de energa sobre la base de los parmetros de la cintica de trituracin. Combinaron el consumo especfico de energa y la cintica de rotura para estimar un factor de divisin de energa (Si). Esto se define como la relacin de energa gastada cuando una unidad de masa de un mineral se muele en un entorno de mezcla y la nica razn para el mismo intervalo de tiempo. Es decir: (5) Donde Si es el factor de divisin de energa para el componente "i". Eim y Eia son la energa especfica consumida por el componente "i" al suelo en una mezcla de tierra y solo, respectivamente. Este postulado se hizo sobre la base de la observacin hecha por Herbst, que establece que la tasa de rotura es proporcional a la energa consumida por unidad de masa del material de retencin en el molino para una amplia variedad de condiciones. Fuerstenau et al. (2010) y Fuerstenau y Abouzeid (1992) demostraron que el concepto de factor de divisin funciona con xito para la distribucin de la energa de entrada al molino entre los componentes de la alimentacion, incluso en el caso de carga de molino heterognea.

Paper 1. Simulation of the grinding of coarse-fine (heterogeneous) systems in ball mill La ecuacin para evaluar el factor de divisin energa a partir de los datos experimentales para la mezcla de trituracin de la fraccin de tamao superior se deriv por Kapur y Fuerstenau (1988). Segn ellos, para la funcin de tasa de rotura independiente del tiempo, el S1 factor de divisin se puede dar a travs de: (6) Donde k1 es la funcin de velocidad de la rotura del mximo tamao y los subndices 'm' y 'A' denota molienda en una mezcla y la molienda sola de la fraccin gruesa, respectivamente. En consecuencia, el factor de divisin de energa para la fraccin de tamao grueso Sc en una alimentacin de la mezcla gruesa-fina se evalu por la expresin, [
( ) ] ( ) ( ) ( )

(7)

Donde, mcm y mca son las fracciones de masa de la alimentacin gruesa iniciales y en el tiempo t, respectivamente. 2.3. Simulacin. Cualquier procedimiento desarrollado para el diseo y control de la molienda precisa requiere, en esencia, la capacidad de simular con precisin el rendimiento del molino. Diferentes puntos de vista se han adoptado para lograr este objetivo con diferentes grados de flexibilidad, la amplitud de la informacin proporcionada, y el nivel de xito. Estos procedimientos han sido, en general, sobre la base de uno de los siguientes enfoques; 1) las relaciones empricas de tamao de reduccin de energa (Bond, 1952; agar y Brown, 1964; Harris, 1966), 2) fsicos y conceptos estadsticos de fractura de partculas individuales (Rose, 1967; Gaudin y Meloy, 1962; Gilvarry, 1961), y 3) una descripcin mecanicista del procedimiento de molienda (Bass, 1954; Fillipov, 1951; Gardner y Austin, 1962). El enfoque mecanicista ha demostrado ser la ms exitosa y flexible hasta el momento (Swaroop, 1979; Bilgili y Scarlett, 2005;. Verkoeijen et al, 2002; Austin et al, 1981;. Rajamany y Guo, 1992; Verna y Rajamany, 1995). A este respecto, a diferencia de los otros modelos, se encontr que el modelo de equilibrio de la poblacin (PBM) para describir de cerca el comportamiento molino (Kelsall y Reid, 1965; Herbst et al, 1971;. Austin, 1971-1972). En un modelo de cintica de este tipo, donde la caracterstica de inters es el tamao de partcula, la formulacin de tamao-discreto tiempocontinuo parece proporcionar el marco ms prctico y realista dentro del cual el proceso de molienda puede ser estudiado (Hounslow, 1998; Trangsathitkulchai, 2002). En particular, la formulacin lineal de los modelos de balance de poblacin han sido ampliamente utilizados. Sin embargo, cuando los sistemas de molienda se han abordado desde el punto de vista de modelado, ha habido dos enfoques principales en las que el equilibrio de la poblacin puede ser delineado: linealizacin implcita y tcnicas de linealizacin explcitas. En el primer enfoque, un modelo totalmente lineal est equipado para describir el sistema de la cintica dbilmente no lineal mediante la modificacin de la funcin de tasa de rotura con un parmetro relevante (Fournier y Smith, 1972; Heyes et al, 1973.). Esta ltima tcnica es una prctica comn en los sistemas de ingeniera para linealizar las ecuaciones de estado no lineales en torno a un estado de referencia adecuados, (Grandy y Fuerstenau, 1970; Shoji y Austin, 1974). Cada una de estas tcnicas se describe el comportamiento del sistema razonablemente precisa en una regin determinada de condiciones de operacin. Sin embargo, la

Paper 1. Simulation of the grinding of coarse-fine (heterogeneous) systems in ball mill exactitud con la que cada una de estas tcnicas representa el sistema depende de lo fuerte que es la no linealidad del comportamiento del sistema (Swaroop, 1979). En el contexto del modelo de molienda de tamao-discretizado, el proceso de trituracin en un molino de bolas es lineal cuando el conjunto de las funciones de tasa de rotura es independiente de la distribucin de tamao de medio ambiente en el molino (Herbst y Fuerstenau, 1968 Austin et al., 1981). Si la condicin de linealidad se cumple, los coeficientes de mi(t) en la ecuacin. (1) son todos independientes de mi(t), y el conjunto de ecuaciones diferenciales es entonces lineal con coeficientes constantes para los que hay una solucin analtica disponible. Esto ofrece distintas ventajas computacionales para diseo de la planta y de control (Herbst et al, 1973;. Karra y Fuerstenau, 1977). Sin embargo, algunos datos publicados muestran desviaciones significativas de la tendencia lineal de molienda. Estas desviaciones se han clasificado por Bilgili et al. (2006) en tres tipos. El tipo 1 desviacin se produce cuando la aceleracin o desaceleracin de la velocidad de rotura es significativa en el tiempo de molienda prolongada (Austin, 1971/72; Bilgili y Scarlett, 2005;. Bilgili et al, 2006). Desviacin tipo 2 se produce cuando una alimentacin binaria de componentes gruesos y finos se muelen juntos, donde la pendiente desaparece de la grfica como la fraccin de finos en los aumentos de alimentacin (Trangsathitkulchai, 2002). Tipo III la desviacin muestra el efecto significativo de las condiciones iniciales en la tasa de rotura especfica. En este tipo, la tasa de rotura especfica disminuye con los finos, generados o aadidos a propsito (Austin y Bagga, 1981;. Austin et al, 1981). Por otro lado, la no linealidad de un sistema de molienda batch surge de la dependencia de su funcin de tasa de rotura en la distribucin del tamao de medio ambiente, es decir, ki, en la ecuacin. (1) depende de mi(t) y hay una solucin analtica para esta ecuacin y est disponible. Debido a esto, los sistemas no lineales son mucho ms difciles de tratar. Bilgili et al (2004), Bilgili y Scarlett (2005), y Bilgili et al. (2006) han hecho esfuerzos considerables para proporcionar un modelo matemtico basado en el modelo de equilibrio de la poblacin, pero ms completa en la simulacin de los diferentes tipos de comportamiento no lineal de los sistemas de trituracin. Este modelo consiste en un conjunto de ecuaciones diferenciales ordinarias no lineales acoplados, lo que en general no tiene solucin analtica. Mtodos numricos han sido utilizados para la solucin de este modelo complicado, que es capaz de simular muchos sistemas de molienda cuyas tasas de rotura desviarse fuertemente desde el modelo de equilibrio de la poblacin lineal (Bilgili y Scarlett, 2005;. Bilgili et al, 2006). Este trabajo est dedicado principalmente a la simulacin y, por lo tanto, la prediccin de las distribuciones de tamao de mezclas heterogneas de diferentes materiales cuando se muelen en seco en un molino de bolas. Los materiales utilizados en esta investigacin son de cuarzo, dolomita y piedra caliza, que tienen un espectro de dureza que oscila aproximadamente de 7 a 3 en la escala de dureza de Mohs. La carga cargado de cada material se compone de una mezcla de grueso / fino suelo fracciones en diferentes proporciones gruesa / fina para diferentes ocasiones. 3. Materiales, equipamiento y procedimiento. 3.1. Materiales. Los minerales eran de cuarzo, dolomita y piedra caliza. Estos minerales varan en dureza del cuarzo duro (7 en la escala de Mohs) a la piedra caliza blanda (3 en la escala de Mohs). Grandes trozos de cada uno se rompieron en una trituradora de mandbula seguido de una trituradora de rodillos de aproximadamente -10 malla. El material triturado se tamiza con cuidado para obtener el deseado 10 14 mallas de avance macro. El material fino se prepara moliendo una fraccin de 20 28 de

Paper 1. Simulation of the grinding of coarse-fine (heterogeneous) systems in ball mill malla del mismo material durante 20 minutos en un molino de bolas, a continuacin, se tamiza para obtener la fraccin de tamao requerida, -100 malla. La distribucin del tamao de la fraccin fina no fue determinado (Fuerstenau y Abouzeid, 1991;. Fuerstenau et al, 2010). 3.2. Molino. El molino de bolas de acero inoxidable utilizado en esta investigacin es de 292 mm de longitud y 254 mm de dimetro y est equipado con ocho barras igualmente espaciadas de 3.2 mm en el permetro interior del molino. El molino, que est montado sobre cuatro rodamientos de rodillos, est accionado por un eje a la que se incorpora un transductor de par para medir el par de torsin exclusivamente molino sin prdidas mecnicas externas. El eje est acoplado a un reductor de velocidad variable, que a su vez est acoplado a un motor de 1,5 kW. El par se graba con un registrador de velocidad. La molienda se realiza con 30,97 kg de bolas de acero inoxidable de dimetro 25,4 mm donde fue cargado el mineral en el molino, que se hizo funcionar a una velocidad de rotacin de 54 rpm (correspondiente al 60% de su velocidad crtica). El nivel de llenado de bolas fue de 0,44, lo que corresponde al volumen golpeado de aproximadamente 50%., Con el material de llenado de alrededor de 97% de los huecos entre las bolas. Dado que los materiales utilizados, cuarzo, dolomita, piedra caliza, y tienen densidades muy cerca (alrededor de 2,7 g/cm3), la carga de material fue tomado como 4,0 kg para cada uno de ellos. 3.3. Procedimiento. El programa experimental consisti en una molienda en seco del tamao grueso (C), 10 14 de malla, junto con - 100 de malla fina (F) en diferentes proporciones. Las proporciones gruesa / fina elegidos fueron 3:1, 1:1, 1:3, y 1:5.7 en peso, adems de experimentos llevados a cabo usando la fraccin gruesa de cada uno de los tres materiales por s solos sin la adicin de fino. La alimentacin de pre-preparado (tamao grueso y fino) se homogeneiz manualmente en la relacin deseada. El molino se carga con la capa de bolas y mezcla de mineral, funciono durante 1, 2, y 4 min de tiempo de molienda, despus de lo cual se detiene, se abri, y el contenido se vaci cuidadosamente en una pantalla de metal para separar el material de los medios de molienda. Del material molido se tomaron muestras para el anlisis de tamao. Una octava parte de la carga (con separador) era hmeda se tamiza para eliminar la fraccin de malla -400. Tanto la malla 400 y ms partculas de la-400-malla se secaron y el ms malla 400 se tamiz en el conjunto de pantallas. 4. Resultados y discusiones. La cintica de molienda y la energa que consumida por el tamao de grano grueso en la presencia de finos por cuarzo y piedra caliza fue presentado y discutido por los mismos autores (Fuerstenau et al., 2010) en una publicacin anterior, los detalles de la molienda seca de grueso/fino mezclas de dolomita se public anteriormente (Fuerstenau y Abouzeid, 1991). Este documento repasara brevemente la cintica y el consumo de energa por parte de los tamaos gruesos de dolomita para mostrar que el comportamiento de los tres sistemas diferentes, cuarzo, dolomita y piedra caliza, durante la molienda es similar. El tema principal de este trabajo se centra en la simulacin de las distribuciones de tamao de estos tres sistemas en diferentes tiempos de molienda.

Paper 1. Simulation of the grinding of coarse-fine (heterogeneous) systems in ball mill 4.1. Cintica y energa. Para la cintica de molienda de dolomita (Fuerstenau y Abouzeid, 1991), se demostr que la tasa de rotura de la fraccin gruesa aumenta a medida que la fraccin fina en la mezcla aumenta, la figura. 1. Como es obvio, esta tendencia es similar a la tendencia del tipo de rotura, tanto en cuarzo y piedra caliza (Fuerstenau et al., 2010). La nica diferencia est en el valor de la tasa de rotura en el que est en el intervalo de 0,50 a 1,06 min-1 para la dolomita, mientras que est en el intervalo de 0,52 to1.4 min-1 y 0,34-0,53 min-1 para la piedra caliza y cuarzo, respectivamente, para las mismas relaciones gruesa / fina, 01:00 a 1:5.7. Como se espera, el material ms blando, piedra caliza, tiene las tasas de rotura ms altos y el material ms duro, cuarzo, tiene las tasas de rotura ms bajas, mientras que la dolomita cuya dureza es entre cuarzo y piedra caliza tiene tasas de rotura entre estos dos minerales. La produccin de orden cero de los finos por dolomita pura y para el grueso/fino mezcla de dolomita de 1:01 se muestra en la figura. 2. Una vez ms, esta tendencia es similar a los de cuarzo y piedra caliza, donde las tasas de produccin de finos son ms bajos en el caso de la molienda minerales puros que en el caso de las mezclas de molienda gruesa y fina. A pesar del hecho de que la tasa de rotura de las funciones de cambio con el medio ambiente, la relacin de grueso / fino, en el interior del molino, la rotura de las funciones de distribucin para la fraccin gruesa, 10 14 de malla, es independiente de la composicin de la alimentacin, la fig. 3. Las funciones de distribucin de rotura en el caso de cuarzo y piedra caliza tambin son independientes del medio ambiente molino (Fuerstenau et al., 2010). En breve, las tendencias de las funciones de tasa de rotura y las funciones de distribucin de rotura para los tres sistemas son similares. Estas caractersticas significan que los mecanismos de rotura parecen no haber cambiado para los tres materiales en diferentes entornos de molino. Es de importancia sealar que tanto los finos producidos (la produccin de orden cero) y la desaparicin del material grueso (la primera desaparicin orden), para estos sistemas de materiales, son normalizable con respecto a la energa especfica consumida por el grueso material en todas las relaciones gruesa / fina. La figura 4 muestra la tasa de produccin de finos de dolomita como una funcin de la energa especfica consumida por la fraccin gruesa a 01:00 y proporciones gruesa/fina 1:03. Se puede observar que la tasa de produccin de finos por unidad de energa consumida es independiente del medio ambiente molino. Adems, como se demostr anteriormente (Fuerstenau et al., 2010), la tasa de desaparicin de material grueso por unidad de energa consumida es independiente del medio ambiente molino para los tres sistemas de

Figura 1 La desaparicin de 10 14 dolomita malla en la presencia de 100 de malla del mismo material como una funcin del tiempo de molienda en diferentes composiciones de alimentacin Relaciones grueso / fino de 01:00 a 1:5.7

Paper 1. Simulation of the grinding of coarse-fine (heterogeneous) systems in ball mill materiales, fig. 5.
Figura 2. La produccin de finos de dolomita como una funcin del tiempo de molienda para dos composiciones de alimentacin diferentes (relaciones de gruesa / fina de 01:00 y 01:03). La fraccin gruesa es 10 14 de malla, y la fraccin fina es-100-malla dolomita.

Figura 3. Las funciones de distribucin acumulativas rotura del material grueso (10 14 dolomita malla) en diferentes relaciones de gruesa a fina en la alimentacin.

Figura 4. La tasa de produccin de finos de dolomita como una funcin de la energa especfica consumida por la fraccin gruesa para dos diferentes composiciones alimenticias: 100% de dolomita grueso y 25% de dolomita gruesa con 75% de dolomita fina).

Paper 1. Simulation of the grinding of coarse-fine (heterogeneous) systems in ball mill

Figura 5. La velocidad de desaparicin del material grueso tamao, 10 x 14 de malla, para el cuarzo, dolomita, piedra caliza y como funciones de la energa especfica, KWT-1, consumida por la fraccin gruesa en la presencia de finos de malla -100.

4.2. Simulacin del comportamiento del material grueso en la presencia de finos. Se ha observado, en este estudio, que las funciones de tasa de rotura de la fraccin gruesa sigue una cintica de rotura de aproximadamente lineales (Ec. 1). Por lo tanto, la ecuacin. 1 tambin debera ser aplicable para la trituracin de la fraccin gruesa en la presencia de finos con algunas modificaciones. Adems, se ha encontrado en la discusin renuncia que la energa especfica consumida por la fraccin de tamao grueso, en un entorno heterogneo de molienda (trituracin de la fraccin gruesa en la presencia de finos), es una clave para la normalizacin de la produccin de finos y la desaparicin del material grueso, figuras. 4 y 5. Estos dos aspectos sugieren que un parmetro de energa puede ser una modificacin razonable para la ecuacin cintica rotura lineal (Ec. 1) para predecir la distribucin del tamao de la planta material grueso en la presencia de finos a diferentes tiempos de molienda. El factor de la energa dividida, Sc, calculada usando la ecuacin. 7 Se sugiere, en el presente estudio, ya que el factor de modificacin de la funcin de tasa de rotura, ki (t), en la ecuacin cintica de rotura lineal, de tal manera que la funcin de tasa de rotura se convierte en Ki (t) Sc. La ecuacin de equilibrio de la poblacin que resulta en este caso se convierte en: [ ( ) ] ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

Donde el superndice "m" representa la mezcla y Sc es la energa dividir el factor de la fraccin gruesa. El conjunto de ecuaciones que se derivan de la ecuacin. 8 se resolvieron al asumir las funciones de tiempo tasa de rotura independientes que haban sido encontrados para ser verdad, a pesar de mi de, por muchos investigadores (Phatak, 1990). A partir de estas fracciones de masa calculados, las distribuciones de tamao acumulativos se calcularon y se representan en las figuras. 6, 7, y 8, junto con las correspondientes distribuciones de tamao experimentales para cuarzo, dolomita, piedra caliza y, respectivamente, en una relacin C: F de 1:01 cuando las multas aadido eran 100 fracciones de malla. Es claro que existe un acuerdo razonable entre el grupo experimental y las distribuciones de tamao calculados. Vale la pena mencionar que hay dos principales supuestos implcitos que participan en este tratamiento:

Paper 1. Simulation of the grinding of coarse-fine (heterogeneous) systems in ball mill 1) Las funciones de distribucin de rotura utilizadas para calcular las diversas fracciones de masa son los calculados a partir de datos sobre la trituracin de la fraccin gruesa solo. Esto es razonable debido a que las funciones de distribucin acumulativa para la fraccin gruesa fueron independientes del medio ambiente molino para los tres sistemas diferentes: cuarzo, dolomita y piedra caliza. 2) El uso de un nico multiplicador, Sc, para las funciones de tasa de rotura de todas las fracciones de tamao. Esto implica que los otros tamaos rompen con el mismo aumento en la magnitud de sus funciones tasa de rotura en la mezcla. Esto puede no ser exacta debido a que estos tamaos experimentan diferentes entornos de mezcla que la fraccin gruesa y no hay ninguna manera sencilla de evaluar el efecto del medio ambiente. Sin embargo, esta suposicin funciona bastante bien como una primera aproximacin, y el resultado final es un muy buen acuerdo entre el grupo experimental y las distribuciones de tamao calculados. Por lo tanto, con una ligera modificacin de la relacin de molienda por lotes bsica (Ec. 1), es posible aplicar con xito la ecuacin de rotura lineal para el comportamiento complejo de molienda asociados con la molienda mezclas grueso-fino. 5. Resumen y conclusiones. Molienda de una fraccin gruesa (10 14 malla) de cada uno de los tres sistemas de materiales: cuarzo, dolomita y piedra caliza en un molino de bolas en presencia de una fraccin fina (- 100 de malla) del mismo material postula un fenmeno importante. Este estudio muestra que los tres sistemas de materiales, suelo en un molino de bolas, se comportan de manera similar, es decir, las funciones de distribucin de rotura son independientes de la fbrica de medio ambiente, la rotura de las tasas de aumento con la disminucin de las gruesas / multas relaciones, las fracciones finas pasan a tamao indicado y las fracciones gruesas retenidas en el tamiz superior (+ 14 de malla) son normalizable con respecto a la energa especfica consumida por las fracciones gruesas. Estas caractersticas comunes sugieren que los mecanismos de trituracin-ciones de servicio en los tres sistemas, en las condiciones especificadas, son los mismos. Tambin se ha demostrado que el modelo de equilibrio de la poblacin en su forma lineal es capaz de simular la operacin de rectificado para los sistemas heterogneos estudiados en el presente trabajo con una ligera modificacin de las funciones de tasa de rotura. Esta tasa de rotura modificado se toma como la tasa de rotura calculada, ki (t) multiplicado por el factor de divisin de energa para la fraccin gruesa, Sc, de manera que la tasa de rotura modificado se convierte en = Ki (t) Sc. El uso de este tipo de rotura modificado, que era posible obtener una excelente concordancia entre las distribuciones experimentales de tamao de partcula y los calculados para los tres materiales: cuarzo, dolomita, piedra caliza y tierra para diferentes tiempos de molienda.